EP3374268A1 - System zum gruppieren und/oder verteilen von stueckguetern sowie verfahren zum verrichten von manipulationsaufgaben im bereich einer arbeitsstrecke mit wenigstens einer handhabungseinrichtung - Google Patents

System zum gruppieren und/oder verteilen von stueckguetern sowie verfahren zum verrichten von manipulationsaufgaben im bereich einer arbeitsstrecke mit wenigstens einer handhabungseinrichtung

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Publication number
EP3374268A1
EP3374268A1 EP16790977.9A EP16790977A EP3374268A1 EP 3374268 A1 EP3374268 A1 EP 3374268A1 EP 16790977 A EP16790977 A EP 16790977A EP 3374268 A1 EP3374268 A1 EP 3374268A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
handling device
manipulator
piece goods
working distance
orientation
Prior art date
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Granted
Application number
EP16790977.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3374268C0 (de
EP3374268B1 (de
Inventor
Helmut Schwarz
Herbert Spindler
Martin Bauer
Wolfgang Huber
Marcus SEIDL
Thomas Wimmer
Rudi BEZUIDENHOUT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3374268A1 publication Critical patent/EP3374268A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3374268C0 publication Critical patent/EP3374268C0/de
Publication of EP3374268B1 publication Critical patent/EP3374268B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/24—Enclosing bottles in wrappers
    • B65B21/245—Enclosing bottles in wrappers in flexible wrappers, e.g. foils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B27/00—Bundling particular articles presenting special problems using string, wire, or narrow tape or band; Baling fibrous material, e.g. peat, not otherwise provided for
    • B65B27/04—Bundling groups of cans or bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices

Definitions

  • the present invention relates to a system for grouping and / or distribution of piece goods and a method for performing manipulation tasks in the range of a working distance.
  • thermoplastic In the packaging of articles in the prior art several piece goods are transported via a horizontal conveyor and subsequently manipulated. In this case, devices are known which produce a grouping from a plurality of piece goods and the groups below thermoplastic
  • thermoplastic packaging material with temperature, wherein the thermoplastic packaging material to the respective thermoplastic packaging material
  • Such a packaging machine is known for example from DE 20 2010 013
  • the DE utility model discloses a machine for packaging goods or packaging units with a horizontal conveyor belt. About the horizontal conveyor belt, the containers are transported to a packaging station, where they are wrapped by means of a Einschlag Anlagen with appropriately cut film webs. Subsequently, the container or the goods which form the container, moved together with the respective film web in a shrink tunnel.
  • Packing media such as thermoplastic films or cardboard, on which groupings on piece goods stand up, are manually fed to the respective manipulator in practice. Also, with the provision of packing media is therefore a time and personnel expenses in connection, which should be reduced in practice, if possible.
  • An object of the invention can therefore be seen to provide a system and a method for grouping and / or distribution of piece goods, by means of which a human cost can be at least reduced. Furthermore, the system should have a straightforward structure and the process can be easily implemented.
  • the invention relates to a system for grouping and / or distributing
  • the piece goods which are grouped or distributed over the system, can be designed, for example, as beverage containers or PET bottles.
  • a piece goods stream conveyed from m parallel rows can be formed from a piece goods flow conveyed via an inlet in n parallel rows with the aid of a manipulator.
  • the system can be designed here as a distribution system. However, in preferred embodiments, as described below, the system may be configured as a grouping and packaging system for piece goods be.
  • the packaging material may then be formed as a thermoplastic packaging material. It is also conceivable that the packaging material then as
  • Packaging materials can be used, which are not exhaustively enumerated in the present case.
  • the system includes a working distance.
  • Part of the working route is an inlet, which has at least one horizontal conveyor and via which inlet a plurality of piece goods in mass flow can be transported.
  • leading piece goods can be in contact with their directly following piece goods.
  • at least one guide rail or at least one guide element is provided, by means of which piece goods in parallel rows on the at least one
  • the relative distance between two guide rails in the feed to each other can correspond here at least approximately to the maximum diameter of the respective piece goods transported via the feed. Between two adjacent guide rails can thus be transported in each case a number of piece goods.
  • the relative distance of the guide rails of the inlet can, within the scope of conceivable embodiments of the present invention, as described below, be set or adjusted via at least one handling device.
  • the system further comprises a manipulation area following the inlet with at least one manipulator for grouping and / or distributing piece goods.
  • the at least one manipulator may be in communication with a control device via which the at least one manipulator can be controlled in order to form a grouping for a respective container from a plurality of piece goods. Then, as described below, packaging material can be applied to the grouping in order to combine the respective piece goods of the grouping into a respective container.
  • the at least one manipulator with a
  • Control device is in communication, via which the at least one manipulator is controllable to run out of a parallel rows with a number n
  • Embodiments may be that the number n is made smaller than the number m.
  • Manipulator in the manipulation at least one further manipulator downstream, which at least one further manipulator for applying preferably
  • thermoplastic packaging material on the distributed and / or grouped
  • Piece goods is formed.
  • the at least one manipulator and the at least one further manipulator can each be modified for different work processes.
  • At least one conveyor belt which passes through the at least one manipulator, can extend over the manipulation area.
  • the at least one conveyor belt can connect directly to the at least one horizontal conveyor device of the inlet.
  • the piece goods may be moved in the direction of a shrinking device or to a
  • the at least one manipulator is assigned at least one first conveyor belt.
  • at least one further manipulator which adjoins the at least one manipulator and is designed for applying packaging material to piece goods, can be assigned at least one further conveyor belt.
  • the at least one further conveyor belt can have a higher height than the at least one first conveyor belt
  • Piece goods leading piece goods against lagging piece goods are to be accelerated upon transfer to the at least one further conveyor belt.
  • guide elements can be arranged which extend parallel and in the transport direction of the piece goods.
  • the guide elements can be exchanged via the subsequently described at least one handling device and / or their relative distance can be adapted to each other.
  • the at least one manipulator may comprise a plurality of one-piece fingers or abutment members which abut with groupings to align piece goods of a respective grouping flush.
  • the Einteilfinger or Einteilstäbe can be performed all around.
  • the at least one manipulator has a conveyor belt which is clocked and / or operated at a varying transport speed in order to form a respective grouping from a plurality of piece goods.
  • a conveyor belt which is clocked and / or operated at a varying transport speed in order to form a respective grouping from a plurality of piece goods.
  • at least one further conveyor belt of present in preferred embodiments at least one further manipulator directly connect.
  • the at least one further manipulator may comprise a wrapping unit, via which the packaging material is placed around a grouping of piece goods.
  • the wrapping unit can comprise a plurality of encircling wrapping elements or wrapping bars which place the packaging material around the respective grouping of piece goods.
  • the impact elements or impact bars can from below a
  • the system may include at least one
  • the at least one shrinking device is possibly part of the
  • the at least one shrinking device can as
  • Shrink tunnel be formed and thus have a housing, in which
  • Handling device may be designed to receive packages.
  • the at least one handling device for receiving containers after Leaving the shrinking device is formed.
  • the at least one handling device can in this case replace an empty route.
  • the at least one shrinking device may have a horizontal conveyor to form groupings of piece goods together with their respective ones
  • Micronking device can connect to the previously described at least one conveyor belt, which optionally passes the at least one manipulator and the at least one further manipulator.
  • the system comprises at least one handling device which can be moved along the working section at least in sections and via which at least one handling device a) of the at least one manipulator and in preferred embodiments also the at least one further manipulator for different working processes can be modified and / or via which at least one
  • Handling device b) provided for piece goods and arranged in the course of the working distance guide elements are interchangeable and adjustable with respect to their relative spacing and / or over which at least one handling device c) can be acted on certain cargo, which is in or in the working distance located and / or via which at least one handling device d) packing media for at least one positioned in the manipulation area
  • the system according to the invention may comprise a driverless transport system or FTS, wherein the at least one
  • Handling device is designed as a driverless transport vehicle trained part of the driverless transport system.
  • the driverless transport system may comprise at least one optical, magnetic and / or inductive guideline, wherein the trained as a driverless transport vehicle at least one handling device with the aid of at least one optical, magnetic and / or inductive Guideline at least partially along the working distance is movable.
  • the driverless transport system may also comprise a plurality of transponders, wherein the at least one handling device embodied as a driverless transport vehicle can be moved at least in sections along the working path with the aid of the plurality of transponders. It is also conceivable that the at least one designed as a driverless transport vehicle handling device is designed to be movable at least in sections along the working distance by means of laser triangulation and / or GPS.
  • the at least one manipulator may comprise a plurality of one-piece fingers or one-piece rods to align piece goods of a respective grouping flush. It is conceivable that by means of at least one
  • the plurality of Einteilfinger or Einteilstäbe are interchangeable or that the at least one handling device for exchanging the plurality of Einteilfinger or Einteilstäbe is formed. It is also conceivable that the impact elements or impact bars of the at least one further manipulator can be exchanged by means of the at least one handling device.
  • the at least one handling device may comprise a working tool, for example a clamping and / or gripping device, in order to receive the plurality of turning bars and / or dividing bars and to replace them with further wrapping elements or wrapping bars.
  • a control device may be provided which is in communication with the at least one handling device and which predetermines a method or a movement of the at least one handling device along the working path. At least over a certain section of the manipulation area
  • Piece goods and / or groupings on piece goods by guide elements are steered.
  • guide elements such as guide rails or the like
  • the at least one handling device can independently replace or replace guide elements or guide rails.
  • the at least one handling device for exchanging or replacing the guide elements or guide rails is a working tool and in particular a clamping and / or Gripping device has.
  • the at least one handling device for adjusting or adjusting the relative distance of a plurality of guide elements to each other is formed.
  • the at least one handling device can comprise a swivel arm, by means of which swivel arm the at least one handling device can make an adjustment of the relative distance of a plurality of guide elements or guide rails from one another.
  • the at least one handling device can thus be described as
  • Two-axis robot and / or designed as a three-axis robot Two-axis robot and / or designed as a three-axis robot.
  • Packaging material is supplied.
  • manipulator In conceivable embodiments, it may also be provided that groupings of piece goods are positioned on a cardboard before the groupings possibly enter into the shrinking device already mentioned above as part of preferred embodiments.
  • the at least one handling device can provide cardboard boxes and possibly transport the cardboard boxes along the working distance.
  • the groupings on piece goods can be positioned on cardboard boxes via the at least one manipulator or via the at least one further manipulator.
  • a first manipulator can be provided via the at least one manipulator or via the at least one further manipulator.
  • additional manipulator located in the manipulation area or along the working route, which groups on piece goods positioned on cardboard.
  • the additional manipulator can be supplied via the at least one handling device with cardboard or with packaging material.
  • the optical detection device for detecting an orientation of piece goods in the working distance be provided.
  • the optical detection device can be arranged on the at least one handling device and thus, together with the at least one handling device, can be moved along the working path at least in sections. Also, it may be that the optical
  • Detection device is stationarily positioned in the region of the at least one manipulator and / or in the region of the at least one further manipulator and / or in the region of the inlet. Furthermore, a control device may be provided which is in communication with the optical detection device and is designed to compare the actual orientation of piece goods with a predetermined desired orientation of piece goods. In a deviation of the actual orientation of the predetermined target orientation can be provided that i) the at least one handling device via the control device for
  • Acting on certain cargo can be controlled and / or that ii) information for deviating an actual orientation of a predetermined target
  • Orientation can be displayed on a communicating with the control device display unit.
  • an optical indication is output on the display unit if an actual orientation of a piece good or several piece goods deviates from a predetermined desired orientation.
  • Handling device can be controlled via the control device such that the at least one handling device certain piece goods whose actual orientation deviates from the desired orientation, transferred to the desired orientation or brings in the desired orientation. It may also be that the at least one
  • Handling device via the control device is controlled such that the at least one handling device certain cargo, the actual orientation of which deviates from the desired orientation, singles.
  • control device can determine a deviation of the actual orientation from a desired orientation. Following this, the at least one
  • Handling device a working tool or a clamping and / or
  • the clamping and / or gripping device can be arranged on the swivel arm, which has already been referred to previously.
  • the optical detection device can be designed, for example, as a camera system or comprise at least one camera system. Also, the optical detection device, a light barrier or multiple light barriers for detecting an orientation of cargo in the manipulation area or along the
  • predetermined target orientation can be displayed on a communicating with the control device display unit, it can be provided that the
  • Display unit is designed as a display. Further, a rail system may be provided.
  • Handling device can be moved at least in sections along the working distance with the aid of the rail system.
  • the rail system can run linearly along the working path.
  • Rail system is positioned opposite to the at least one horizontal conveyor of the inlet at a vertically higher level.
  • Handling device can in this case attached hanging on the rail system or
  • the at least one handling device comprises at least one laser scanner.
  • the at least one handling device can be in operative connection with the
  • the at least one handling device may be associated with a satellite-based navigation system for its movement.
  • At least one handling device comprises at least one articulated-arm robot.
  • the at least one articulated arm robot may have at least 4 and preferably at least 5 pivot axes.
  • An axis may be formed as a vertically oriented axis of rotation for the at least one handling device.
  • Several axes can be used as joint axes of a swivel arm of the at least one handling device be educated.
  • Handling device for example, be designed as a parallel kinematic robot.
  • the at least one handling device along the entire working distance is movable.
  • the at least one handling device can move in the region of the inlet and in the region of the at least one shrinking device and the
  • Manipulation area happen. Due to the associated large range of at least one handling device is conceivable that the at least one handling device takes over several tasks. By way of example, the at least one handling device can thereby bring about a previously described modification of the at least one manipulator and / or the at least one further manipulator and, in addition, act on specific piece goods which are located in the course or in the region of the working route.
  • the invention further relates to a method for performing
  • the working section here comprises an inlet, via which a large number of piece goods are transported in a mass flow. Furthermore, a manipulation area following the inlet with at least one manipulator, wherein piece goods are grouped and / or distributed over the at least one manipulator.
  • the at least one manipulator can be followed by at least one further manipulator, wherein thermoplastic packaging material is preferably applied to grouped and / or distributed piece goods via the at least one further manipulator, wherein the at least one
  • Handling device modified in the context of a work, the at least one further manipulator for different work processes. It may be that the working route comprises a shrinking device, by means of which packaging material on the groupings of piece goods
  • the at least one further manipulator can in each case equip the groupings with thermoplastic packaging material, which is subsequently shrunk onto the respective grouping by means of a shrinking device. Also, the at least one further manipulator
  • the method according to the invention comprises the following steps:
  • Handling device in the context of several operations modified the at least one manipulator and the previously described at least one further manipulator for different work processes.
  • the at least one handling device can be driverless
  • Transport vehicle to be formed, which as part of a driverless
  • Moving system moved along the working distance in the specific work area is or which runs as part of an automated guided transport system along the working route in the particular work area.
  • an orientation of piece goods in the area of the working distance is detected optically, wherein the at least one handling device makes an alignment correction of this at least one piece good if an actual orientation of at least one piece goods deviates from a desired orientation this removed at least one piece goods from the range of the working distance.
  • the actual orientation of the piece goods can be detected, for example, with the aid of a camera system. Further it may be that piece goods in the range of the work distance under
  • the at least one handling device takes damaged and / or soiled cargo from the range of the working distance. If piece goods were taken from the area of the working distance, it is conceivable that the at least one handling device replaces the respective damaged and / or soiled piece goods by a non-damaged and / or non-contaminated piece goods or several non-damaged and / or non-soiled general cargo ,
  • Figure 1 shows a schematic view of a conceivable embodiment of a system according to the invention
  • Figure 2 shows a schematic view of another conceivable
  • FIG. 3 shows a schematic perspective view of a further embodiment of the system according to the invention.
  • FIG. 4 shows the embodiment of the system of Figure 3 illustrating further aspects
  • FIG. 5 shows a schematic perspective view of a further embodiment of the system according to the invention
  • FIG. 6 shows the embodiment of the system of FIG. 5, illustrating further aspects
  • FIG. 7 shows a schematic perspective view of a further embodiment of the system according to the invention.
  • Invention can be configured and do not represent a final limitation.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a conceivable embodiment of a system 1 according to the invention.
  • the system 1 is provided for generating
  • the system 1 comprises an inlet 3 with a horizontal conveyor 11. On the horizontal conveyor 1 1 piece goods 5 and are in
  • the inlet 3 comprises a plurality of guide rails extending parallel to one another, with the aid of which the piece goods 5 are moved in a plurality of parallel paths.
  • a manipulation area 22 follows with a first manipulator 10 and a further manipulator 20, which is arranged downstream of the first manipulator 10.
  • About the first manipulator 10 is from a plurality of piece goods 5, a respective grouping 6 is formed by accelerating piece goods 5 of a grouping 6 against lagging piece goods 5 of a further grouping 6 accelerated.
  • the horizontal conveyor 1 1 of the inlet 3 is operated intermittently or with variable transport speed.
  • Horizontal conveyor 1 1 of the inlet 3 a higher transport speed.
  • one-piece elements 8 are provided which come into contact with piece goods 5 of a respective grouping 6.
  • the speed of movement of the dividing elements 8 essentially corresponds to the transport speed of the conveyor belt 12.
  • the further manipulator 20 which follows the first manipulator 10 in the manipulation area 22, applies thermoplastic packaging material 4a to the groupings 6 formed via the first manipulator 10. Meanwhile, the groups 6 stand on a conveyor belt 21, which passes through the further manipulator 20 or which groups 6 transported during the application of thermoplastic packaging material 4a. In the further manipulator 20, groupings 6 are wrapped with thermoplastic packaging material 4a.
  • the further manipulator 20 may have a plurality of impact means or impact bars.
  • the groupings 6 then leave the further manipulator 20 and are moved in the direction of a further manipulator 20 downstream shrinking device 30, which is designed as a shrink tunnel.
  • a further manipulator 20 downstream shrinking device 30 which is designed as a shrink tunnel.
  • the cargo 5 or the groupings 6 leave on the
  • Shrinking device 30 as a finished container 7, and are possibly transported in the direction of a not shown with palletizing.
  • the handling device 9 can be moved.
  • the working distance AS extends over the inlet 3, the manipulation area 22 and the shrinking device 30.
  • the handling device 9 has a pivot arm 14 which can be rotated about several parallel axes. In addition, the entire handling device 9 can rotate about a vertical axis.
  • the handling device 9 is formed in the embodiment of Figure 1 as a driverless transport vehicle and can be moved or moved as part of a driverless transport system with high accuracy along the working distance AS.
  • a patent application filed in the figures is not laid along the working distance AS with guideline shown as a tracking guide, which can follow the handling device 9.
  • embodiments have proven useful in which, for example, an optical, magnetic and / or inductive guideline is laid along the working path AS.
  • the handling device 9 may optionally have a camera, a Hall sensor and / or an antenna, detect the course of the guideline by means of the camera, the Hall sensor and / or the antenna and thereby move along the working distance AS.
  • successively container 7 are to be formed from piece goods 5 with different geometries, it may be that the first manipulator 10 and / or the further manipulator 20 must be modified or adapted for this purpose. For example, it may be necessary for the one-piece elements 8 to be replaced by further one-piece elements 8.
  • the handling device 9 can do this independently along the
  • a movement of the handling device 9 along the working distance AS is predetermined via a control device S, which is in communication with the handling device 9 for this purpose.
  • piece goods 5 tilt in the direction of the shrinking device 30 during their movement or during their transport from the inlet 3, so that problems with the production of groupings 6 or with the production of containers 7 are associated with this.
  • Handling device 9 may therefore be arranged an optical detection device or a camera system which detects an actual orientation of the piece goods 5 located in the region of the working distance AS and transmits information to the control device S for this purpose.
  • the control device S can then compare the respective actual orientation with a predetermined desired orientation. If the actual orientation deviates from the specified target orientation, the
  • Handling device 9 by means of the control device S along the Are moved working distance AS and correct the actual orientation of the respective piece goods or 5.
  • thermoplastic packaging material 4a In order to be able to apply thermoplastic packaging material 4a to groupings 6 via the further manipulator 20, sufficient thermoplastic packaging material 4a must be available to the further manipulator 20 for this purpose.
  • the thermoplastic packaging material 4a is provided to the further manipulator 20 by hand.
  • the handling device 9 In the case of the system 1 from FIG. 1, the handling device 9 is able to travel along the working distance AS and to supply the further manipulator 20 with packing media or thermoplastic packaging material 4a. The movement or the method of the handling device 9 is predetermined here via the control device S.
  • thermoplastic packaging material 4a thermoplastic packaging material 4a
  • a sensor or a plurality of sensors are provided, via which a supply state of the further manipulator 20 with thermoplastic packaging material 4a can be detected.
  • the one or more sensors can with the
  • Control device S are in communication, which, taking into account the supply state, the handling device 9 can move in order to provide the further manipulator 20 sufficiently sufficient thermoplastic packaging material 4a.
  • a plurality of guide elements or guide rails can be provided in the region of the inlet 3, by means of which the piece goods 5 are transported or guided in parallel paths. If a product change takes place or to adapt the guide elements on piece goods 5 with different geometries, their relative spacing must be adjusted to each other. In practice, the relative spacing of two adjacent guide rails or guide elements to each other substantially corresponds to the maximum diameter of the respective via the
  • control device S can cause a movement of the handling device 9 along the working distance AS, so that the handling device 9 is located in the region of the inlet 3 and the adaptation or adjustment of the relative distance adjacent guide rails makes each other independently.
  • the handling device 9 can have a working tool or with a Working tool in connection, on which working tool, the handling device 9, the replacement of the guide elements or
  • the exchange can make guide rails.
  • the exchange can also possibly via the
  • Control device S are given or initiated, which the
  • Groups 6 or container 7, which are located within the shrinking device 1, are driven out of the shrinking device 1. Since these are initially not further processed, it can be provided that the handling device 9 is moved into the region of the shrinking device 30 and container 7, which the
  • Leave shrink device 30 receives and possibly placed on a cache or drops.
  • the optical detection device By means of the optical detection device, the actual orientation of the piece goods 5 can be determined at least in a partial area of the working distance AS. Further, by means of the optical detection device, the
  • Detection device is connected to the control device S, information on the operation of the system 1 on a display unit or a display, which is coupled to the control device S, are output. If an actual orientation of piece goods 5 deviates from a predetermined desired orientation, a user can be informed about this via the display unit or the display.
  • the inlet 3, the manipulation area 22 and the shrink tunnel 30 form during
  • Embodiment of Figure 1 is a packaging line for piece goods 5. How
  • the handling device 9 is as a driverless
  • Transport vehicle trained there is the possibility for the trained as a driverless transport system handling device 9, between several
  • Figure 2 shows a schematic view of another conceivable
  • Embodiment of a system 1 according to the invention Part of the system 1 of Figure 2 are further an inlet 3, a manipulation area 22 and a
  • Shrinking device 30 may be formed according to the embodiment of Figure 1.
  • the handling device 9 can be seen, which has a pivot arm 14. According to the embodiment of Figure 1, the handling device 9 selectively in the region of the inlet 3, in the
  • FIG. 2 shows a rail system 24 with which the
  • Handling device 9 is mechanically coupled. With the help of the
  • the handling device 9 is moved or moved along the working distance AS.
  • the movement or the method of the handling device 9 is further specified via the control device S.
  • FIG. 3 shows a schematic perspective view of a further embodiment of the system 1 according to the invention.
  • the system 1 from the exemplary embodiment from FIG. 3 has an inlet 3, via which piece goods 5 can be moved in several rows in the direction of a downstream manipulation area 22.
  • the manipulation area 22 has a first manipulator 10 and a second manipulator 20, wherein the first manipulator 10 and the second one
  • each packaging material 4 (see Figure 1) can be applied to piece goods 5.
  • the inlet 3, the first manipulator 10 and the second manipulator 20 each have a frame construction and are designed as modules, with the inlet 3 designed as a module, the first manipulator 10 designed as a module and the second manipulator 20 designed as a module blocked or can be placed directly behind each other and this for the packaging of cargo 5
  • the packaging line is a
  • Rail system 24 is positioned over which the handling device 9 along the packaging line or along a over the entire longitudinal extent of the
  • the rail system 24 in this case closes laterally on the inlet 3 designed as a module, the first manipulator 10 designed as a module and the second module designed as a module
  • Manipulator 20 directly on and stands on a floor surface.
  • the design of the individual modules by means of their frame construction or the blocked installation can still be clearly seen in FIG.
  • the individual technical components, which are designed as components of the module, have been shown in FIG. 4 for reasons of
  • FIG. 5 shows a schematic perspective view of a further embodiment of the system 1 according to the invention.
  • the system 1 of the exemplary embodiment from FIG. 5 has a feed 3 designed as a module, a first manipulator 10 designed as a module and a second manipulator 20 designed as a module, the feed 3, the first manipulator 10 and the second manipulator 20 blocked or immediately
  • the installation of the system 1 of the embodiment of Figure 5 therefore corresponds to the installation of the system 1 of the embodiment of Figures 3 and 4.
  • system 1 comprises a rail system 24, which is located at a higher vertical level relative to a transport plane for piece goods 5.
  • Rail system 24 is arranged a handling device 9 hanging, which handling device 9 can be moved along the rail system 24 and can move along the working distance AS on the rail system 24 and thereby optionally a work area anelle and performs after reaching the work area manipulation tasks for the packaging line.
  • FIG. 6 also shows the embodiment of the system 1 from FIG. 5, with individual technical components not being shown for reasons of clarity. In particular, FIG. 6 again shows or illustrates the blocked or directly successive installation of the inlet 3 designed as a module, the first manipulator 10 designed as a module and the second manipulator 20 designed as a module
  • Rail system 24 connects immediately laterally to the frame construction of the individual modules and is, as previously mentioned, on a vertical higher level compared to a transport level for piece goods 5 formed by the system 1.
  • FIG. 7 shows a schematic perspective view of a further embodiment of the system 1 according to the invention.
  • the system 1 of the embodiment of FIG. 7 has an inlet 3 and a manipulation area 22, which feed 3 and which manipulation area 22 correspond to the embodiments from FIGS. 3 to 6 and are indicated only schematically in FIG.
  • the inlet 3 and the manipulation area 22 form a packaging line for piece goods 5.
  • the system 1 comprises two rail systems 24, wherein a first rail system 24 extends along the entire working distance AS and rests on a floor surface or is positioned in the area of a floor surface.
  • Another second rail system 24 is located at a higher vertical level relative to the first rail system 24 and extends over a portion of the working distance AS. For each rail system 24 is a separate
  • Handling device 9 is provided, wherein the handling devices 9 can be moved along their respective rail system 24 and perform after reaching a respective work area possibly manipulation tasks for the packaging line. Both handling devices 9 can not be coupled to a control unit shown in the figures, which selectively controls the two handling devices 9 as a function of a respective manipulation task to be performed for the packaging line and possibly moves along its respective rail system 24.
  • FIG. 7 furthermore shows that the handling device 9 connected to the rail system 24 positioned in the region of the floor surface is arranged on a pedestal 16 in order to increase the vertical working level for the handling device 9 for performing manipulation tasks.
  • a plurality of pedestals 16 may be provided which provide different vertical height levels for the handling device 9 and may be selectively mounted on the rail system 24.
  • an entire rail system 24 together with its respective handling device 9 can be designed vertically movable or raised and lowered vertically to adapt to a respective height level for the handling device 9.
  • the respective rail system 24 may be in communication with at least one hydraulic or pneumatic actuator which vertically raises or vertically lowers the respective rail system 24 as needed.
  • the at least one hydraulic or pneumatic actuator can furthermore be actuated via a control unit.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manipulator (AREA)

Abstract

Es ist ein System (1) zum Gruppieren und/oder Verteilen von Stückgütern (5) offenbart. Das System (1) umfasst eine Arbeitsstrecke (AS) mit - einem Zulauf (3), welcher mindestens eine Horizontalfördereinrichtung (11) besitzt und über welchen eine Vielzahl an Stückgütern (5) im Massenstrom transportierbar sind und - einem auf den Zulauf (3) folgenden Manipulationsbereich (22) mit mindestens einem Manipulator (10) zum Gruppieren von Stückgütern (5). Das System (1) umfasst zudem wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9), die zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke (AS) verfahrbar ist und über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) a) der mindestens eine Manipulator (10) für unterschiedliche Arbeitsprozesse modifizierbar ist und/oder über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) b) für Stückgüter (5) vorgesehene und im Verlauf der Arbeitsstrecke (AS) angeordnete Führungselemente austauschbar und/oder hinsichtlich ihrer relativen Beabstandung zueinander einstellbar sind und/oder über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) c) auf bestimmte Stückgüter (5) eingewirkt werden kann, welche sich im Verlauf der Arbeitsstrecke (AS) befinden und/oder über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) d) Packmedien für wenigstens einen im Manipulationsbereich (22) positionierten Manipulator (20) bereitstellbar sind.

Description

System zu m Gruppieren und/oder Verteilen von Stückg ütern sowie Verfahren zu m Verrichten von Manipu lationsaufgaben im Bereich einer Arbeitsstrecke mit wenigstens einer
Handhabungseinrichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein System zum Gruppieren und/oder Verteilen von Stückgütern sowie ein Verfahren zum Verrichten von Manipulationsaufgaben im Bereich einer Arbeitsstrecke.
Bei der Verpackung von Artikeln werden im Stand der Technik mehrere Stückgüter via eine Horizontalfördereinrichtung transportiert und nachfolgend manipuliert. Hierbei sind Einrichtungen bekannt, welche aus mehreren Stückgütern eine Gruppierung erzeugen und auf die Gruppierungen nachfolgend thermoplastisches
Verpackungsmaterial aufbringen. Die Gruppierungen werden zusammen mit dem thermoplastischen Verpackungsmaterial in einen Schrumpftunnel bewegt. Im
Schrumpftunnel wird das thermoplastische Verpackungsmaterial mit Temperatur beaufschlagt, wobei das thermoplastische Verpackungsmaterial auf die jeweilige
Gruppierung aufgeschrumpft wird. Nachfolgend verlassen die fertigen und durch
Verpackungsmaterial zusammengefassten Gebinde den Schrumpftunnel und können in weiteren Schritten palettiert werden. Eine derartige Verpackungsmaschine ist beispielsweise aus der DE 20 2010 013
513 U1 bekannt. Das DE-Gebrauchsmuster offenbart eine Maschine zum Verpacken von Gütern bzw. Verpackungseinheiten mit einem horizontalen Transportband. Über das horizontale Transportband werden die Gebinde zu einer Verpackungsstation befördert, wo sie mittels einer Einschlageinrichtung mit passend abgelängten Folienbahnen umhüllt werden. Nachfolgend werden die Gebinde bzw. die Güter, welche das Gebinde ausbilden, zusammen mit der jeweiligen Folienbahn in einen Schrumpftunnel bewegt.
Die Praxis hat gezeigt, dass sowohl bei einer Einteilung von Artikeln zu
Gruppierungen als auch beim nachfolgenden Aufbringen des thermoplastischen
Verpackungsmaterials einzelne Artikel gelegentlich kippen oder ungewollt versetzt werden. Um die Artikel wieder auszurichten, wird ein manuelles Eingreifen in den Prozess erforderlich, womit ein ungewollter Aufwand verbunden ist. Auch kann es sein, dass die Prozesskette unterbrochen werden muss, um den oder die jeweiligen Artikel neu auszurichten. Ein Unterbrechen des Prozesses ist jedoch unterwünscht, da ein hoher Durchsatz für Packmaschinen vorteilhaft ist.
Sofern in aufeinanderfolgenden Arbeitsvorgängen Stückgüter mit
unterschiedlichen Geometrien verpackt werden sollen, ist hierzu ein Umrüsten der Packmaschine notwendig. Beispielsweise kann es sein, dass hierzu Formatteile, wie Führungsschienen oder dergleichen, innerhalb einer Transportstrecke für Artikel bzw. Stückgüter ausgetauscht oder eingestellt werden müssen. Auch können Modifikationen an Manipulatoren notwendig sein, um die Packmaschine an Stückgüter mit bestimmter Geometrie anzupassen. Bis dato erfolgte das Umrüsten bzw. Modifizieren von
Manipulatoren manuell.
Auch Packmedien, wie beispielsweise thermoplastische Folien oder Kartonagen, auf welchen Gruppierungen an Stückgütern aufstehen, werden in der Praxis dem jeweiligen Manipulator manuell zugeführt. Auch mit der Bereitstellung von Packmedien steht daher ein zeitlicher und personeller Aufwand in Zusammenhang, welcher in der Praxis nach Möglichkeit reduziert werden soll.
Eine Aufgabe der Erfindung kann aus diesem Grunde darin gesehen werden, ein System und ein Verfahren zum Gruppieren und/oder Verteilen von Stückgütern zur Verfügung zu stellen, mittels welchen ein personeller Aufwand zumindest reduziert werden kann. Weiter soll das System einen unkomplizierten Aufbau besitzen und das Verfahren einfach umgesetzt werden können.
Die obigen Aufgaben werden durch ein System und ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte
Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft ein System zum Gruppieren und/oder Verteilen von
Stückgütern. Die Stückgüter, welche über das System gruppiert bzw. verteilt werden, können beispielsweise als Getränkebehältnisse bzw. PET-Flaschen ausgebildet sein.
In denkbaren Ausführungsformen kann mittels des erfindungsgemäßen Systems aus einem via einen Zulauf in n parallelen Reihen beförderten Stückgutstrom unter Zuhilfenahme eines Manipulators ein aus m parallelen Reihen beförderter Stückgutstrom gebildet werden. Das System kann hierbei als Verteilsystem ausgebildet sein. In bevorzugten Ausführungsformen kann das System jedoch, wie nachfolgend noch beschrieben, als System zum Gruppieren und Verpacken von Stückgütern ausgebildet sein. Das Verpackungsmaterial kann sodann als thermoplastisches Verpackungsmaterial ausgebildet sein. Auch ist denkbar, dass das Verpackungsmaterial sodann als
cellulosehaltiges Verpackungsmaterial bzw. als Kartonumverpackung ausgebildet ist. Für den angesprochenen Fachmann ist klar, dass darüber hinaus weitere
Verpackungsmaterialien Verwendung finden können, die vorliegend nicht abschließend aufgezählt sind.
Das System umfasst eine Arbeitsstrecke. Bestandteil der Arbeitsstrecke ist ein Zulauf, welcher mindestens eine Horizontalfördereinrichtung besitzt und über welchen Zulauf eine Vielzahl an Stückgütern im Massenstrom transportierbar sind. Während ihres Transportes über den Zulauf bzw. über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs können vorauseilende Stückgüter mit ihren jeweils direkt nachfolgenden Stückgütern in Anlage stehen. Denkbar ist auch, dass im Bereich des Zulaufs wenigstens eine Führungsschiene bzw. wenigstens ein Führungselement vorgesehen ist, mittels dessen Stückgüter in parallelen Reihen auf der mindestens einen
Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs bewegt werden. Der relative Abstand zweier Führungsschienen im Zulauf zueinander kann hierbei zumindest näherungsweise dem maximalen Durchmesser der jeweiligen über den Zulauf transportierten Stückgüter entsprechen. Zwischen zwei benachbarten Führungsschienen kann somit jeweils eine Reihe an Stückgütern transportiert werden. Der relative Abstand der Führungsschienen des Zulaufs kann im Rahmen denkbarer Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, wie nachfolgend noch beschrieben, über wenigstens eine Handhabungseinrichtung vorgegeben bzw. eingestellt werden.
Weiter umfasst das System einen auf den Zulauf folgenden Manipulationsbereich mit mindestens einem Manipulator zum Gruppieren und/oder Verteilen von Stückgütern. Beispielsweise kann der mindestens eine Manipulator mit einer Steuerungseinrichtung in Verbindung stehen, über welche der mindestens eine Manipulator ansteuerbar ist um aus mehreren Stückgütern eine Gruppierung für ein jeweiliges Gebinde zu bilden. Auf die Gruppierung kann sodann, wie nachfolgend noch beschrieben, Verpackungsmaterial aufgebracht werden, um die jeweiligen Stückgüter der Gruppierung zu einem jeweiligen Gebinde zusammenzufassen.
Weiter kann es sein, dass der mindestens eine Manipulator mit einer
Steuerungseinrichtung in Verbindung steht, über welche der mindestens eine Manipulator ansteuerbar ist, um aus einem in parallelen Reihen mit einer Anzahl n geführten
Stückgutstrom einen in parallelen Reihen geführten Stückgutstrom mit einer Anzahl m zu bilden, wobei sich die Anzahl n von der Anzahl m unterscheidet. Denkbar ist hierbei, dass die Anzahl n gegenüber der Anzahl m vergrößert ausgebildet ist. In weiteren
Ausführungsformen kann es sein, dass die Anzahl n gegenüber der Anzahl m verkleinert ausgebildet ist. In besonders bevorzugten Ausführungsformen ist dem mindestens einen
Manipulator im Manipulationsbereich wenigstens ein weiterer Manipulator nachgeordnet, welcher wenigstens eine weitere Manipulator zum Aufbringen vorzugsweise
thermoplastischen Verpackungsmaterials auf die verteilten und/oder gruppierten
Stückgüter ausgebildet ist. Über die wenigstens eine Handhabungseinrichtung können der mindestens eine Manipulator und der wenigstens eine weitere Manipulator jeweils für unterschiedliche Arbeitsprozesse modifizierbar sein.
Über den Manipulationsbereich kann sich wenigstens ein Transportband erstrecken, welches den mindestens einen Manipulator passiert. Das wenigstens eine Transportband kann an die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs unmittelbar anschließen. Über das wenigstens eine Transportband können die Stückgüter ggf. in Richtung einer Schrumpfvorrichtung bewegt werden bzw. an eine
Schrumpfvorrichtung weitergeführt werden.
Für bevorzugte Ausführungsformen ist dem mindestens einen Manipulator mindestens ein erstes Transportband zugeordnet. Zudem kann wenigstens einem weiteren Manipulator, welcher an den mindestens einen Manipulator anschließt und zum Aufbringen von Verpackungsmaterial auf Stückgüter ausgebildet ist, mindestens ein weiteres Transportband zugeordnet sein. Das mindestens eine weitere Transportband kann gegenüber dem mindestens einen ersten Transportband eine höhere
Transportgeschwindigkeit besitzen, so dass zum Zwecke einer Gruppierung von
Stückgütern vorauseilende Stückgüter gegenüber nacheilenden Stückgütern bei Übertritt auf das mindestens eine weitere Transportband beschleunigt werden.
Im Manipulationsbereich bzw. im Bereich des mindestens einen Manipulators und/oder des wenigstens einen weiteren Manipulators können Führungselemente angeordnet sein, die sich parallel und in Transportrichtung der Stückgüter erstrecken. In denkbaren Ausführungsformen können die Führungselemente via die nachfolgend noch beschriebene wenigstens eine Handhabungseinrichtung ausgetauscht und/oder deren relativer Abstand zueinander angepasst werden. Der mindestens eine Manipulator kann mehrere Einteilfinger bzw. Einteilstäbe umfassen, die mit Gruppierungen in Anlage treten, um Stückgüter einer jeweiligen Gruppierung bündig auszurichten. Die Einteilfinger bzw. Einteilstäbe können umlaufend geführt werden. Weiter kann es sein, dass der mindestens eine Manipulator ein Transportband besitzt, welches getaktet und/oder mit variierender Transportgeschwindigkeit betrieben wird, um aus mehreren Stückgütern eine jeweilige Gruppierung zu bilden. An das getaktet und/oder mit variierender Transportgeschwindigkeit betriebene Transportband des mindestens einen Manipulators kann mindestens ein weiteres Transportband des bei bevorzugten Ausführungsformen vorhandenen wenigstens einen weiteren Manipulators unmittelbar anschließen.
Der wenigstens eine weitere Manipulator kann eine Einschlageinheit umfassen, über welche das Verpackungsmaterial um eine Gruppierung an Stückgütern gelegt wird. Die Einschlageinheit kann mehrere umlaufende Einschlagelemente bzw. Einschlagstäbe umfassen, welche das Verpackungsmaterial um die jeweilige Gruppierung an Stückgütern legen. Die Einschlagelemente bzw. Einschlagstäbe können von unterhalb einer
Transportebene der Stückgüter über die Transportebene auftauchen, zeitlich hierauf folgend das thermoplastische Verpackungsmaterial um die jeweilige Gruppierung an Stückgütern legen und nachfolgend unter die Transportebene der Stückgüter abtauchen. In bevorzugten Ausführungsformen kann das System wenigstens eine
Schrumpfvorrichtung aufweisen, welche auf den wenigstens einen weiteren Manipulator folgt und über welche das thermoplastische Verpackungsmaterial via eine
Temperaturbeaufschlagung auf die jeweilige Gruppierung an Stückgütern aufschrumpfbar ist. Die wenigstens eine Schrumpfvorrichtung ist hierbei ggf. Bestandteil der
Arbeitsstrecke des Systems. Die wenigstens eine Schrumpfvorrichtung kann als
Schrumpftunnel ausgebildet sein und somit ein Gehäuse besitzen, in welches
Gruppierungen an Stückgütern eintreten und welches die Gruppierungen nach
Aufschrumpfen des Verpackungsmaterials bzw. des thermoplastischen
Verpackungsmaterials als fertige Gebinde verlassen. Die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung kann zur Entgegennahme von Gebinden ausgebildet sein.
Insbesondere für den Fall, dass das System bzw. die Schrumpfvorrichtung außer Betrieb genommen werden soll, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Handhabungseinrichtung zur Entgegennahme von Gebinden nach Verlassen der Schrumpfvorrichtung ausgebildet ist. Die wenigstens eine Handhabungseinrichtung kann hierbei eine Leerfahrstrecke ersetzen.
Die wenigstens eine Schrumpfvorrichtung kann eine horizontale Fördereinrichtung besitzen, um Gruppierungen an Stückgütern zusammen mit ihrem jeweiligen
Verpackungsmaterial bzw. ihrem jeweiligen thermoplastischen Verpackungsmaterial zu transportieren. Die horizontale Fördereinrichtung der wenigstens einen
Schrumpfvorrichtung kann an das vorherig bereits beschriebene mindestens eine Transportband, welches den mindestens einen Manipulator und den wenigstens einen weiteren Manipulator ggf. passiert, anschließen.
Weiter umfasst das System wenigstens eine Handhabungseinrichtung, die zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke verfahrbar ist und über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung a) der mindestens eine Manipulator und in bevorzugten Ausführungsformen auch der wenigstens eine weitere Manipulator für unterschiedliche Arbeitsprozesse modifizierbar sind und/oder über welche wenigstens eine
Handhabungseinrichtung b) für Stückgüter vorgesehene und im Verlauf der Arbeitsstrecke angeordnete Führungselemente austauschbar und/oder hinsichtlich ihrer relativen Beabstandung zueinander einstellbar sind und/oder über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung c) auf bestimmte Stückgüter eingewirkt werden kann, welche sich in bzw. im Bereich der Arbeitsstrecke befinden und/oder über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung d) Packmedien für wenigstens einen im Manipulationsbereich positionierten
Manipulator bereitstellbar sind.
In denkbaren Ausführungsformen kann das erfindungsgemäße System ein fahrerloses Transportsystem bzw. FTS umfassen, wobei die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung ein als fahrerloses Transportfahrzeug ausgebildeter Bestandteil des fahrerlosen Transportsystems ist. Das fahrerlose Transportsystem kann mindestens eine optische, magnetische und/oder induktive Leitlinie umfassen, wobei die als fahrerloses Transportfahrzeug ausgebildete wenigstens eine Handhabungseinrichtung unter Zuhilfenahme der mindestens einen optischen, magnetischen und/oder induktiven Leitlinie zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke verfahrbar ist. Auch kann das fahrerlose Transportsystem mehrere Transponder umfassen, wobei die wenigstens eine als fahrerloses Transportfahrzeug ausgebildete Handhabungseinrichtung unter Zuhilfenahme der mehreren Transponder zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke verfahrbar ist. Auch ist vorstellbar, dass die wenigstens eine als fahrerloses Transportfahrzeug ausgebildete Handhabungseinrichtung mittels Laser- Triangulation und/oder GPS zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke verfahrbar ausgebildet ist.
Wie vorherig bereits erwähnt, kann der mindestens eine Manipulator mehrere Einteilfinger bzw. Einteilstäbe umfassen, um Stückgüter einer jeweiligen Gruppierung bündig auszurichten. Denkbar ist hierbei, dass mittels der wenigstens einen
Handhabungseinrichtung die mehreren Einteilfinger bzw. Einteilstäbe austauschbar sind bzw. dass die wenigstens eine Handhabungseinrichtung zum Austauschen der mehreren Einteilfinger bzw. Einteilstäbe ausgebildet ist. Auch ist vorstellbar, dass mittels der wenigstens einen Handhabungseinrichtung die Einschlagelemente bzw. Einschlagstäbe des wenigstens einen weiteren Manipulators austauschbar sind. Die wenigstens eine Handhabungseinrichtung kann hierzu ein Arbeitswerkzeug, beispielsweise eine Klemm- und/oder Greifeinrichtung umfassen, um die mehreren Einschlagstäbe und/oder Einteilstäbe entgegenzunehmen und durch weitere Einschlagelemente bzw. Einschlagstäbe zu ersetzen.
Es kann eine Steuerungseinrichtung vorgesehen sein, welche mit der wenigstens einen Handhabungseinrichtung in Verbindung steht und welche ein Verfahren bzw. eine Bewegung der wenigstens einen Handhabungseinrichtung entlang der Arbeitsstrecke vorgibt. Zumindest über einen gewissen Abschnitt des Manipulationsbereichs können
Stückgüter und/oder Gruppierungen an Stückgütern durch Führungselemente, wie Führungsschienen oder dergleichen, gelenkt werden. Wie vorhergehend bereits erwähnt, können insbesondere im Bereich des Zulaufs und/oder im Manipulationsbereich
Führungselemente vorgesehen sein. In bevorzugten Ausführungsformen kann die wenigstens eine Handhabungseinrichtung Führungselemente bzw. Führungsschienen selbständig ersetzen bzw. austauschen. Auch hierbei ist denkbar, dass die wenigstens eine Handhabungseinrichtung zum Austausch bzw. zum Ersatz der Führungselemente bzw. Führungsschienen ein Arbeitswerkzeug und insbesondere eine Klemm- und/oder Greifeinrichtung besitzt. In weiteren denkbaren Ausführungsformen kann es sein, dass die wenigstens eine Handhabungseinrichtung zum Einstellen bzw. Anpassen des relativen Abstandes mehrerer Führungselemente zueinander ausgebildet ist. Die wenigstens eine Handhabungseinrichtung kann hierzu einen Schwenkarm umfassen, mittels welchen Schwenkarmes die wenigstens eine Handhabungseinrichtung eine Einstellung des relativen Abstandes mehrerer Führungselemente bzw. Führungsschienen zueinander vornehmen kann. Die wenigstens eine Handhabungseinrichtung kann somit als
Zweiachsroboter und/oder als Dreiachsroboter ausgebildet sein.
Um auf Gruppierungen an Stückgütern ggf. Verpackungsmaterial aufzubringen, muss sichergestellt werden, dass der wenigstens eine weitere Manipulator mit
Verpackungsmaterial versorgt wird. Hierzu kann die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung Verpackungsmaterial für den wenigstens einen weiteren
Manipulator bereitstellen. In denkbaren Ausführungsformen kann zudem vorgesehen sein, dass Gruppierungen an Stückgütern auf einer Kartonage positioniert werden, bevor die Gruppierungen ggf. in die vorherig bereits als Bestandteil bevorzugter Ausführungsformen erwähnte Schrumpfvorrichtung eintreten. Die wenigstens eine Handhabungseinrichtung kann hierzu Kartonagen bereitstellen und die Kartonagen ggf. entlang der Arbeitsstrecke transportieren. Beispielsweise können die Gruppierungen an Stückgütern über den mindestens einen Manipulator oder über den wenigstens einen weiteren Manipulator auf Kartonagen positioniert werden. In weiteren Ausführungsformen kann sich ein
zusätzlicher Manipulator im Manipulationsbereich bzw. entlang der Arbeitsstrecke befinden, welcher Gruppierungen an Stückgütern auf Kartonagen positioniert. Der zusätzliche Manipulator kann über die wenigstens eine Handhabungseinrichtung mit Kartonagen bzw. mit Verpackungsmaterial versorgt werden. In bevorzugten Ausführungsformen vorliegender Erfindung kann eine optische
Erfassungseinrichtung zum Erkennen einer Orientierung von Stückgütern im Bereich der Arbeitsstrecke vorgesehen sein. Die optische Erfassungseinrichtung kann an der wenigstens einen Handhabungseinrichtung angeordnet sein und somit zusammen mit der wenigstens einen Handhabungseinrichtung zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke verfahren werden. Auch kann es sein, dass die optische
Erfassungseinrichtung ortsfest im Bereich des mindestens einen Manipulators und/oder im Bereich des wenigstens einen weiteren Manipulators und/oder im Bereich des Zulaufs positioniert ist. Weiter kann eine Steuerungseinrichtung vorgesehen sein, die mit der optischen Erfassungseinrichtung in Verbindung steht und zum Vergleich der Ist-Orientierung von Stückgütern mit einer vorgegebenen Soll-Orientierung von Stückgütern ausgebildet ist. Bei einem Abweichen der Ist-Orientierung von der vorgegebenen Soll-Orientierung kann vorgesehen sein, dass i) die wenigstens eine Handhabungseinrichtung via die Steuerungseinrichtung zum
Einwirken auf bestimmte Stückgüter ansteuerbar ist und/oder dass ii) Informationen zum Abweichen einer Ist-Orientierung von einer vorgegebenen Soll-
Orientierung auf einer mit der Steuerungseinrichtung in Verbindung stehenden Anzeigeeinheit darstellbar sind.
Beispielsweise kann es sein, dass auf der Anzeigeeinheit ein optischer Hinweis ausgegeben wird, sofern eine Ist-Orientierung eines Stückgutes oder mehrerer Stückgüter von einer vorgegebenen Soll-Orientierung abweicht. Die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung kann via die Steuerungseinrichtung derart ansteuerbar sein, dass die wenigstens eine Handhabungseinrichtung bestimmte Stückgüter, deren Ist- Orientierung von der Soll-Orientierung abweicht, in die Soll-Orientierung überführt bzw. in die Soll-Orientierung bringt. Auch kann es sein, dass die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung via die Steuerungseinrichtung derart ansteuerbar ist, dass die wenigstens eine Handhabungseinrichtung bestimmte Stückgüter, deren Ist-Orientierung von der Soll-Orientierung abweicht, aussondert.
Beispielsweise ist denkbar, dass ein Stückgut oder mehrere Stückgüter im
Manipulationsbereich kippen oder ungewollt versetzt bzw. bewegt werden. Sofern dies der Fall ist, kann die Steuerungseinrichtung ein Abweichen der Ist-Orientierung von einer Soll-Orientierung feststellen. Hierauf folgend kann die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung durch die Steuerungseinrichtung zum Aufrichten bzw. zur
Korrektur der Orientierung des oder der jeweiligen Stückgüter, deren Ist-Orientierung von der Soll-Orientierung abweicht, ansteuerbar sein.
In vorstellbaren Ausführungsformen kann die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung ein Arbeitswerkzeug bzw. eine Klemm- und/oder
Greifeinrichtung besitzen, über welche die wenigstens eine Handhabungseinrichtung
Stückgüter entgegennehmen und ausrichten kann. Die Klemm- und/oder Greifeinrichtung kann am Schwenkarm angeordnet sein, auf welchen vorherig bereits Bezug genommen wurde. Die optische Erfassungseinrichtung kann beispielsweise als Kamerasystem ausgebildet sein bzw. wenigstens ein Kamerasystem umfassen. Auch kann die optische Erfassungseinrichtung eine Lichtschranke oder mehrere Lichtschranken zum Erkennen einer Orientierung von Stückgütern im Manipulationsbereich bzw. entlang der
Arbeitsstrecke umfassen.
Sofern Informationen zum Abweichen einer Ist-Orientierung von einer
vorgegebenen Soll-Orientierung auf einer mit der Steuerungseinrichtung in Verbindung stehenden Anzeigeeinheit darstellbar sind, kann vorgesehen sein, dass die
Anzeigeeinheit als Display ausgebildet ist. Weiter kann ein Schienensystem vorgesehen sein. Die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung kann unter Zuhilfenahme des Schienensystems zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke verfahrbar sein. Das Schienensystem kann hierzu linear entlang der Arbeitsstrecke verlaufen.
In der Praxis haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das
Schienensystem gegenüber der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs auf einem vertikal höheren Niveau positioniert ist. Die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung kann hierbei hängend am Schienensystem befestigt bzw.
hängend am Schienensystem festgesetzt sein und ggf. hängend entlang des
Schienensystems verfahren werden. Um die wenigstens eine Handhabungseinrichtung zielgenau entlang der Arbeitsstrecke zu verfahren, kann zudem vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Handhabungseinrichtung mindestens einen Laser-Scanner umfasst. Die wenigstens eine Handhabungseinrichtung kann unter Wirkverbindung mit dem
mindestens einen Laser-Scanner zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke verfahrbar sein. In weiteren denkbaren Ausführungsformen kann die wenigstens eine Handhabungseinrichtung, wie vorhergehend bereits erwähnt, für ihre Bewegung mit einem satellitengestützten Navigationssystem in Verbindung stehen.
Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die
wenigstens eine Handhabungseinrichtung wenigstens einen Gelenkarmroboter umfasst. Der wenigstens eine Gelenkarmroboter kann mindestens 4 und vorzugsweise mindestens 5 Schwenkachsen besitzen. Eine Achse kann als vertikal orientierte Drehachse für die wenigstens eine Handhabungseinrichtung ausgebildet sein. Mehrere Achsen können als Gelenkachsen eines Schwenkarmes der wenigstens einen Handhabungseinrichtung ausgebildet sein. In weiteren Ausführungsformen kann die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung beispielsweise als Parallelkinematik-Roboter ausgebildet sein.
Weiter haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Handhabungseinrichtung entlang der gesamten Arbeitsstrecke verfahrbar ist. Somit kann sich die wenigstens eine Handhabungseinrichtung in den Bereich des Zulaufs und in den Bereich der wenigstens einen Schrumpfvorrichtung bewegen und den
Manipulationsbereich passieren. Durch die hiermit einhergehende große Reichweite der wenigstens einen Handhabungseinrichtung ist denkbar, dass die wenigstens eine Handhabungseinrichtung mehrere Aufgaben übernimmt. Beispielsweise kann die wenigstens eine Handhabungseinrichtung hierdurch eine vorherig bereits beschriebene Modifizierung des mindestens einen Manipulators und/oder des wenigstens einen weiteren Manipulators bewirken und zudem auf bestimmte Stückgüter einwirken, welche sich im Verlauf bzw. im Bereich der Arbeitsstrecke befinden.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zum Verrichten von
Manipulationsaufgaben im Bereich einer Arbeitsstrecke unter Zuhilfenahme wenigstens einer Handhabungseinrichtung. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Systems beschrieben wurden, können auch für diverse
Ausführungsformen des nachfolgend beschriebenen Verfahrens vorgesehen sein und werden nicht redundant erwähnt. In umgekehrter Weise können nachfolgend
beschriebene Merkmale, welche diverse Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen, bei denkbaren Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Systems vorgesehen sein.
Die Arbeitsstrecke umfasst hierbei einen Zulauf, über den eine Vielzahl an Stückgütern im Massenstrom transportiert werden. Weiter einen auf den Zulauf folgenden Manipulationsbereich mit mindestens einem Manipulator, wobei Stückgüter über den mindestens einen Manipulator gruppiert und/oder verteilt werden.
In bevorzugten Ausführungsformen kann auf den mindestens einen Manipulator wenigstens ein weiterer Manipulator folgen, wobei über den wenigstens einen weiteren Manipulator vorzugsweise thermoplastisches Verpackungsmaterial auf gruppierte und/oder verteilte Stückgüter aufgebracht wird, wobei die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung im Rahmen eines Arbeitsvorgangs den wenigstens einen weiteren Manipulator für unterschiedliche Arbeitsprozesse modifiziert. Es kann es sein, dass die Arbeitsstrecke eine Schrumpfvorrichtung umfasst, mittels welcher Verpackungsmaterial auf die Gruppierungen an Stückgütern
aufgeschrumpft wird. Beispielsweise kann der wenigstens eine weitere Manipulator die Gruppierungen jeweils mit thermoplastischem Verpackungsmaterial ausstatten, welches zeitlich hierauf folgend mittels einer Schrumpfvorrichtung auf die jeweilige Gruppierung aufgeschrumpft wird. Auch kann der wenigstens eine weitere Manipulator
cellulosehaltiges Verpackungsmaterial auf die jeweilige Gruppierung aufbringen und einzelne Stückgüter der jeweiligen Gruppierung mittels des cellulosehaltigen
Verpackungsmaterials aneinander fixieren bzw. festsetzen. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst folgende Schritte:
Bewegen der wenigstens einen Handhabungseinrichtung entlang der
Arbeitsstrecke in einen bestimmten Arbeitsbereich,
Durchführen eines Arbeitsvorgangs durch die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung im bestimmten Arbeitsbereich, bei welchem
Arbeitsvorgang die Handhabungseinrichtung
- a) den mindestens einen Manipulator für unterschiedliche Arbeitsprozesse
modifiziert und/oder
- b) für Stückgüter vorgesehene und im Verlauf der Arbeitsstrecke angeordnete Führungselemente austauscht und/oder hinsichtlich ihrer relativen Beabstandung zueinander einstellt und/oder
- c) auf bestimmte Stückgüter einwirkt und/oder
- d) Packmedien für wenigstens einen im Manipulationsbereich angeordneten Manipulator bereitstellt.
Es kann zudem vorgesehen sein, dass die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung im Rahmen mehrerer Arbeitsvorgänge den mindestens einen Manipulator und den vorherig beschriebenen wenigstens einen weiteren Manipulator für unterschiedliche Arbeitsprozesse modifiziert.
Die wenigstens eine Handhabungseinrichtung kann als fahrerloses
Transportfahrzeug ausgebildet sein, welches als Bestandteil eines fahrerlosen
Transportsystems entlang der Arbeitsstrecke in den bestimmten Arbeitsbereich bewegt wird bzw. welches als Bestandteil eines fahrerlosen Transportsystems entlang der Arbeitsstrecke in den bestimmten Arbeitsbereich fährt.
In bevorzugten Ausführungsformen kann zudem vorgesehen sein, dass eine Orientierung von Stückgütern im Bereich der Arbeitsstrecke optisch erfasst wird, wobei die wenigstens eine Handhabungseinrichtung bei Abweichen einer Ist-Orientierung mindestens eines Stückgutes von einer Soll-Orientierung eine Ausrichtungskorrektur dieses mindestens einen Stückgutes vornimmt und/oder dieses mindestens eine Stückgut aus dem Bereich der Arbeitsstrecke entfernt. Die Ist-Orientierung der Stückgüter kann beispielsweise unter Zuhilfenahme eines Kamerasystems erkannt werden. Weiter kann es sein, dass Stückgüter im Bereich der Arbeitsstrecke unter
Zuhilfenahme einer optischen Erkennung auf Beschädigungen und/oder
Verschmutzungen überprüft werden, wobei die wenigstens eine Handhabungseinrichtung beschädigte und/oder verschmutzte Stückgüter aus dem Bereich der Arbeitsstrecke entnimmt. Wurden Stückgüter aus dem Bereich der Arbeitsstrecke entnommen, ist hierbei vorstellbar, dass die wenigstens eine Handhabungseinrichtung das oder die jeweiligen beschädigten und/oder verschmutzten Stückgüter jeweils durch ein nicht beschädigtes und/oder nicht verschmutztes Stückgut oder mehrere nicht beschädigte und/oder nicht verschmutzte Stückgüter ersetzt.
Auch ist vorstellbar, dass bei Abweichen einer Ist-Orientierung mindestens eines Stückgutes von einer vorgegebenen Soll-Orientierung und/oder bei optischer Erkennung einer Beschädigung und/oder Verschmutzung Informationen auf einer Anzeigeeinheit dargestellt werden.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer denkbaren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems; Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren denkbaren
Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems. Figur 3 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems;
Figur 4 zeigt die Ausführungsform des Systems aus Figur 3 unter Verdeutlichung weiterer Aspekte; Figur 5 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems;
Figur 6 zeigt die Ausführungsform des Systems aus Figur 5 unter Verdeutlichung weiterer Aspekte;
Figur 7 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die
Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer denkbaren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems 1 . Das System 1 ist vorgesehen zum Erzeugen von
Gruppierungen 6 aus mehreren Stückgütern 5 und Zusammenfassen der Gruppierungen 6 über Verpackungsmaterial 4, vorliegend ausgebildet als thermoplastisches
Verpackungsmaterial 4a.
Das System 1 umfasst hierzu einen Zulauf 3 mit einer Horizontalfördereinrichtung 1 1 . Auf der Horizontalfördereinrichtung 1 1 stehen Stückgüter 5 auf und werden im
Massenstrom transportiert. Vorauseilende Stückgüter 5 stehen hierbei mit unmittelbar nachfolgenden Stückgütern 5 in Anlage. In bevorzugten Ausführungsformen umfasst der Zulauf 3 mehrere sich parallel zueinander erstreckende Führungsschienen, unter deren Zuhilfenahme die Stückgüter 5 in mehreren parallelen Bahnen bewegt werden.
Unmittelbar auf den Zulauf 3 bzw. auf die Horizontalfördereinrichtung 1 1 folgt ein Manipulationsbereich 22 mit einem ersten Manipulator 10 und einem weiteren Manipulator 20, der dem ersten Manipulator 10 nachgeordnet ist. Über den ersten Manipulator 10 wird aus mehreren Stückgütern 5 eine jeweilige Gruppierung 6 gebildet, indem vorauseilende Stückgüter 5 einer Gruppierung 6 gegenüber nacheilenden Stückgütern 5 einer weiteren Gruppierung 6 beschleunigt werden. Die Horizontalfördereinrichtung 1 1 des Zulaufs 3 wird intermittierend bzw. mit variabler Transportgeschwindigkeit betrieben. Ein
Transportband 12 des ersten Manipulators 10 besitzt gegenüber der
Horizontalfördereinrichtung 1 1 des Zulaufs 3 eine höhere Transportgeschwindigkeit. Um die jeweiligen Stückgüter 5 einer Gruppierung 6 bündig auszurichten, sind Einteilelemente 8 vorgesehen, die mit Stückgütern 5 einer jeweiligen Gruppierung 6 in Anlage treten. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Einteilelemente 8 entspricht hierbei im Wesentlichen der Transportgeschwindigkeit des Transportbandes 12.
Der weitere Manipulator 20, welcher im Manipulationsbereich 22 auf den ersten Manipulator 10 folgt, bringt thermoplastisches Verpackungsmaterial 4a auf die über den ersten Manipulator 10 gebildeten Gruppierungen 6 auf. Währenddessen stehen die Gruppierungen 6 auf einem Transportband 21 auf, welches den weiteren Manipulator 20 passiert bzw. welches Gruppierungen 6 während des Aufbringens an thermoplastischem Verpackungsmaterial 4a transportiert. Im weiteren Manipulator 20 werden Gruppierungen 6 mit thermoplastischem Verpackungsmaterial 4a umwickelt. Hierzu kann der weitere Manipulator 20 über mehrere Einschlagmittel bzw. Einschlagstäbe verfügen.
Die Gruppierungen 6 verlassen hierauf den weiteren Manipulator 20 und werden in Richtung einer dem weiteren Manipulator 20 nachgeordneten Schrumpfvorrichtung 30 bewegt, die als Schrumpftunnel ausgebildet ist. Mittels der Schrumpfvorrichtung 30 bzw. mittels des Schrumpftunnels wird das thermoplastische Verpackungsmaterial 4a, welches durch den weiteren Manipulator 20 auf die Gruppierungen 6 aufgebracht wurde, auf die jeweilige Gruppierung 6 an Stückgütern 5 durch Temperaturbeaufschlagung
aufgeschrumpft.
Die Stückgüter 5 bzw. die Gruppierungen 6 verlassen hierauf die
Schrumpfvorrichtung 30 als fertiges Gebinde 7, und werden ggf. in Richtung einer nicht mit dargestellten Palettierstation befördert.
Zu erkennen ist weiter eine Handhabungseinrichtung 9, welche entlang der Arbeitsstrecke AS, wie in Figur 1 mittels Pfeildarstellung angedeutet, bewegt bzw.
verfahren werden kann. Die Arbeitsstrecke AS erstreckt sich über den Zulauf 3, den Manipulationsbereich 22 und die Schrumpfvorrichtung 30. Die Handhabungseinrichtung 9 besitzt einen Schwenkarm 14, der um mehrere parallele Achsen gedreht werden kann. Zudem kann die gesamte Handhabungseinrichtung 9 um eine vertikale Achse rotieren.
Die Handhabungseinrichtung 9 ist im Ausführungsbeispiel aus Figur 1 als fahrerloses Transportfahrzeug ausgebildet und kann als Bestandteil eines fahrerlosen Transportsystems mit hoher Genauigkeit entlang der Arbeitsstrecke AS bewegt bzw. verfahren werden. Hierzu ist entlang der Arbeitsstrecke AS eine in den Figuren vorliegender Patentanmeldung nicht mit dargestellte Leitlinie als Spurführung verlegt, welcher die Handhabungseinrichtung 9 folgen kann. Bewährt haben sich in der Praxis Ausführungsformen, bei welchen beispielsweise eine optische, magnetische und/oder induktive Leitlinie entlang der Arbeitsstrecke AS verlegt ist. Die Handhabungseinrichtung 9 kann ggf. über eine Kamera, einen Hallsensor und/oder eine Antenne verfügen, mittels der Kamera, des Hallsensors und/oder der Antenne den Verlauf der Leitlinie erkennen und sich hierdurch entlang der Arbeitsstrecke AS bewegen.
Sofern für das System 1 ein Produktwechsel erfolgen soll bzw. zeitlich
aufeinanderfolgend Gebinde 7 aus Stückgütern 5 mit unterschiedlichen Geometrien gebildet werden sollen, kann es sein, dass der erste Manipulator 10 und/oder der weitere Manipulator 20 hierzu modifiziert bzw. angepasst werden müssen. Beispielsweise kann es hierzu notwendig sein, dass die Einteilelemente 8 durch weitere Einteilelemente 8 ersetzt werden. Die Handhabungseinrichtung 9 kann hierzu selbständig entlang der
Arbeitsstrecke AS fahren und das Ersetzen der Einteilelemente 8 autonom vornehmen. Eine Bewegung der Handhabungseinrichtung 9 entlang der Arbeitsstrecke AS wird via eine Steuerungseinrichtung S vorgegeben, die mit der Handhabungseinrichtung 9 hierzu in Verbindung steht.
Weiter kann es in der Praxis sein, dass Stückgüter 5 bei ihrer Bewegung bzw. bei ihrem Transport vom Zulauf 3 in Richtung der Schrumpfvorrichtung 30 kippen, so dass hiermit Probleme bei der Herstellung von Gruppierungen 6 bzw. bei der Herstellung von Gebinden 7 einhergehen. Im Bereich der Arbeitsstrecke AS und/oder an der
Handhabungseinrichtung 9 kann daher eine optische Erfassungseinrichtung bzw. ein Kamerasystem angeordnet sein, welches eine Ist-Orientierung der im Bereich der Arbeitsstrecke AS befindlichen Stückgüter 5 erkennt und Informationen hierzu an die Steuerungseinrichtung S überträgt. Die Steuerungseinrichtung S kann hierauf die jeweilige Ist-Orientierung mit einer vorgegebenen Soll-Orientierung vergleichen. Sofern die Ist-Orientierung von der vorgegebenen Soll-Orientierung abweicht, kann die
Handhabungseinrichtung 9 mittels der Steuerungseinrichtung S entlang der Arbeitsstrecke AS verfahren werden und die Ist-Orientierung des oder der jeweiligen Stückgüter 5 korrigieren.
Um thermoplastisches Verpackungsmaterial 4a via den weiteren Manipulator 20 auf Gruppierungen 6 aufbringen zu können, muss dem weiteren Manipulator 20 hierzu ausreichend thermoplastisches Verpackungsmaterial 4a zur Verfügung stehen. Im Stand der Technik wird das thermoplastische Verpackungsmaterial 4a dem weiteren Manipulator 20 händisch bereitgestellt. Die Handhabungseinrichtung 9 ist bei dem System 1 aus Figur 1 in der Lage, entlang der Arbeitsstrecke AS zu fahren und den weiteren Manipulator 20 hierbei mit Packmedien bzw. thermoplastischem Verpackungsmaterial 4a zu versorgen. Die Bewegung bzw. das Verfahren der Handhabungseinrichtung 9 wird hierbei über die Steuerungseinrichtung S vorgegeben.
Beispielsweise kann es sein, dass im Bereich des weiteren Manipulators 20 ein Sensor oder mehrere Sensoren vorgesehen sind, über welche ein Versorgungszustand des weiteren Manipulators 20 mit thermoplastischem Verpackungsmaterial 4a erkannt werden kann. Der eine Sensor oder die mehreren Sensoren können mit der
Steuerungseinrichtung S in Verbindung stehen, welche unter Berücksichtigung des Versorgungszustandes die Handhabungseinrichtung 9 verfahren kann, um dem weiteren Manipulator 20 durchgehend ausreichend thermoplastisches Verpackungsmaterial 4a bereitzustellen. Wie bereits erwähnt, können im Bereich des Zulaufs 3 mehrere Führungselemente bzw. Führungsschienen vorgesehen sein, mittels welcher die Stückgüter 5 in parallelen Bahnen transportiert bzw. geführt werden. Sofern ein Produktwechsel erfolgt bzw. um die Führungselemente an Stückgüter 5 mit unterschiedlichen Geometrien anzupassen, muss deren relative Beabstandung zueinander eingestellt werden. In der Praxis entspricht die relative Beabstandung zweier benachbarter Führungsschienen bzw. Führungselemente zueinander im Wesentlichen dem maximalen Durchmesser der jeweiligen via die
Horizontalfördereinrichtung 1 1 des Zulaufs 3 zu transportierenden Stückgüter 5. Die Steuerungseinrichtung S kann hierzu eine Bewegung der Handhabungseinrichtung 9 entlang der Arbeitsstrecke AS veranlassen, so dass sich die Handhabungseinrichtung 9 hierauf folgend im Bereich des Zulaufs 3 befindet und die Anpassung bzw. Einstellung des relativen Abstandes benachbarter Führungsschienen zueinander selbständig vornimmt. Sofern ein Austausch an Führungselementen bzw. Führungsschienen notwendig ist, um Stückgüter 5 in parallelen Bahnen transportieren zu können, kann die Handhabungseinrichtung 9 über ein Arbeitswerkzeug verfügen bzw. mit einem Arbeitswerkzeug in Verbindung stehen, über welches Arbeitswerkzeug die Handhabungseinrichtung 9 den Austausch der Führungselemente bzw.
Führungsschienen vornehmen kann. Auch der Austausch kann ggf. über die
Steuerungseinrichtung S vorgegeben bzw. veranlasst werden, welche die
Handhabungseinrichtung 9 hierzu entlang der Arbeitsstrecke AS verfährt.
Soll das System 1 außer Betrieb genommen werden, müssen sämtliche
Gruppierungen 6 bzw. Gebinde 7, welche sich innerhalb der Schrumpfvorrichtung 1 befinden, aus der Schrumpfvorrichtung 1 gefahren werden. Da diese zunächst nicht weiter verarbeitet werden, kann vorgesehen sein, dass die Handhabungseinrichtung 9 in den Bereich der Schrumpfvorrichtung 30 bewegt wird und Gebinde 7, welche die
Schrumpfvorrichtung 30 verlassen, entgegennimmt und ggf. auf einem Zwischenspeicher platziert bzw. absetzt.
In der Praxis haben sich zudem Ausführungsformen bewährt, bei welchen, wie vorhergehend bereits erwähnt, eine optische Erfassungseinrichtung bzw. ein
Kamerasystem vorgesehen ist. Mittels der optischen Erfassungseinrichtung kann die Ist- Orientierung der Stückgüter 5 zumindest in einem Teilbereich der Arbeitsstrecke AS festgestellt werden. Weiter kann mittels der optischen Erfassungseinrichtung die
Funktionsweise des Systems 1 beobachtet werden. Da die optische
Erfassungseinrichtung mit der Steuerungseinrichtung S in Verbindung steht, können Informationen zur Funktionsweise des Systems 1 auf einer Anzeigeeinheit bzw. einem Display, welches an die Steuerungseinrichtung S gekoppelt ist, ausgegeben werden. Sofern eine Ist-Orientierung von Stückgütern 5 von einer vorgegebenen Soll-Orientierung abweicht, kann ein Benutzer hierüber via die Anzeigeeinheit bzw. das Display informiert werden. Der Zulauf 3, der Manipulationsbereich 22 und der Schrumpftunnel 30 bilden beim
Ausführungsbeispiel aus Figur 1 eine Verpackungslinie für Stückgüter 5. Wie
vorhergehend bereits erwähnt, ist die Handhabungseinrichtung 9 als fahrerloses
Transportfahrzeug ausgebildet. Hierbei besteht für die als fahrerloses Transportsystem ausgebildete Handhabungseinrichtung 9 die Möglichkeit, zwischen mehreren
Verpackungslinien gemäß Figur 1 zu wechseln bzw. Aufgaben in mehreren
Verpackungslinien gemäß Figur 1 vorzunehmen. Um die Handhabungseinrichtung 9 zwischen den mehreren Verpackungslinien zu bewegen, können weiterhin Leitlinien als Spurführung zwischen den mehreren Verpackungslinien vorgesehen sein. In weiteren Ausführungsformen kann die Handhabungseinrichtung 9 beispielsweise unter Zuhilfenahme einer satellitengestützten Navigation und/oder unter Zuhilfenahme von Laser-Triangulation zwischen den einzelnen Verpackungslinien wechseln.
Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren denkbaren
Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems 1 . Bestandteil des Systems 1 aus Figur 2 sind weiterhin ein Zulauf 3, ein Manipulationsbereich 22 sowie eine
Schrumpfvorrichtung 30. Der Zulauf 3, der Manipulationsbereich 22 und die
Schrumpfvorrichtung 30 können gemäß dem Ausführungsbeispiel aus Figur 1 ausgebildet sein.
Weiterhin ist die Handhabungseinrichtung 9 zu erkennen, welche über einen Schwenkarm 14 verfügt. Entsprechend dem Ausführungsbeispiel aus Figur 1 kann die Handhabungseinrichtung 9 selektiv in den Bereich des Zulaufs 3, in den
Manipulationsbereich 22 oder in den Bereich der Schrumpfvorrichtung 30 verfahren werden. Figur 2 lässt nun ein Schienensystem 24 erkennen, mit welchem die
Handhabungseinrichtung 9 mechanisch gekoppelt ist. Unter Zuhilfenahme des
Schienensystems 24 wird die Handhabungseinrichtung 9 entlang der Arbeitsstrecke AS bewegt bzw. verfahren. Die Bewegung bzw. das Verfahren der Handhabungseinrichtung 9 wird weiterhin über die Steuerungseinrichtung S vorgegeben.
Figur 3 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1 . Entsprechend den vorherigen Ausführungsbeispielen aus den Figuren 1 und 2 besitzt das System 1 aus dem Ausführungsbeispiel aus Figur 3 einen Zulauf 3, über welchen Stückgüter 5 in mehreren Reihen in Richtung eines nachgeordneten Manipulationsbereichs 22 bewegt werden können.
Der Manipulationsbereich 22 verfügt über einen ersten Manipulator 10 und einen zweiten Manipulator 20, wobei über den ersten Manipulator 10 und den zweiten
Manipulator 20 jeweils Verpackungsmaterial 4 (vgl. Figur 1 ) auf Stückgüter 5 aufgebracht werden kann.
Der Zulauf 3, der erste Manipulator 10 und der zweite Manipulator 20 verfügen jeweils über eine Rahmenkonstruktion und sind als Module ausgebildet, wobei der als Modul ausgebildete Zulauf 3, der als Modul ausgebildete erste Manipulator 10 und der als Modul ausgebildet zweite Manipulator 20 geblockt bzw. unmittelbar hintereinander aufgestellt werden können und hierbei zum Verpacken von Stückgütern 5
zusammenarbeiten. Der als Modul ausgebildete Zulauf 3, der als Modul ausgebildete erste Manipulator 10 und der als Modul ausgebildete zweite Manipulator 20 bilden hierbei eine Verpackungslinie für Stückgüter 5. Entlang der Verpackungslinie ist ein
Schienensystem 24 positioniert, über welches die Handhabungseinrichtung 9 entlang der Verpackungslinie bzw. entlang einer über die gesamte Längserstreckung der
Verpackungslinie verlaufenden Arbeitsstrecke AS bewegen kann. Das Schienensystem 24 schließt hierbei seitlich an den als Modul ausgebildeten Zulauf 3, den als Modul ausgebildeten ersten Manipulator 10 und den als Modul ausgebildeten zweiten
Manipulator 20 unmittelbar an und steht auf einer Bodenfläche auf. Die Ausbildung der einzelnen Module mittels ihrer Rahmenkonstruktion bzw. die geblockte Aufstellung ist weiterhin in Figur 4 gut zu erkennen. Die einzelnen technischen Komponenten, welche als Bestandteile der Modul ausgebildet sind, wurden in Figur 4 aus Gründen der
Übersichtlichkeit nicht mit dargestellt.
Figur 5 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1 . Entsprechend dem Ausführungsbeispiel aus den Figuren 3 und 4 besitzt das System 1 des Ausführungsbeispiels aus Figur 5 einen als Modul ausgebildeten Zulauf 3, einen als Modul ausgebildeten ersten Manipulator 10 und einen als Modul ausgebildeten zweiten Manipulator 20, wobei der Zulauf 3, der erste Manipulator 10 und der zweite Manipulator 20 geblockt bzw. unmittelbar
aufeinanderfolgend aufgestellt sind und hierbei eine Verpackungslinie für Stückgüter 5 (vgl. Figur 1 ) bilden. Die Aufstellung des Systems 1 der Ausführungsform aus Figur 5 entspricht daher der Aufstellung des Systems 1 der Ausführungsform aus den Figuren 3 und 4.
Weiter umfasst das System 1 ein Schienensystem 24, welches sich gegenüber einer Transportebene für Stückgüter 5 auf vertikal höherem Niveau befindet. Am
Schienensystem 24 ist eine Handhabungseinrichtung 9 hängend angeordnet, welche Handhabungseinrichtung 9 entlang des Schienensystems 24 verfahren werden kann bzw. sich entlang der Arbeitsstrecke AS über das Schienensystem 24 bewegen kann und hierdurch ggf. einen Arbeitsbereich anfährt sowie nach Erreichen des Arbeitsbereichs Manipulationsaufgaben für die Verpackungslinie durchführt. Figur 6 zeigt weiterhin die Ausführungsform des Systems 1 aus Figur 5, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit einzelne technische Komponenten nicht mit dargestellt wurden. Insbesondere zeigt bzw. verdeutlicht Figur 6 nochmals die geblockte bzw. unmittelbar aufeinanderfolgende Aufstellung des als Modul ausgebildeten Zulaufs 3, des als Modul ausgebildeten ersten Manipulators 10 und des als Modul ausgebildeten zweiten Manipulators 20. Das
Schienensystem 24 schließt unmittelbar seitlich an die Rahmenkonstruktion der einzelnen Module an und befindet sich, wie vorhergehend bereits erwähnt, auf einem vertikal höheren Niveau gegenüber einer durch das System 1 gebildeten Transportebene für Stückgüter 5.
Figur 7 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1 . Das System 1 der Ausführungsform aus Figur 7 besitzt einen Zulauf 3 sowie einen Manipulationsbereich 22, welcher Zulauf 3 und welcher Manipulationsbereich 22 den Ausführungsformen aus Figuren 3 bis 6 entsprechen und in Figur 7 nur schematisch angedeutet sind. Der Zulauf 3 sowie der Manipulationsbereich 22 bilden eine Verpackungslinie für Stückgüter 5.
Weiter umfasst das System 1 zwei Schienensysteme 24, wobei sich ein erstes Schienensystem 24 entlang der gesamten Arbeitsstrecke AS erstreckt und auf einer Bodenfläche aufsteht bzw. im Bereich einer Bodenfläche positioniert ist.
Ein weiteres zweites Schienensystem 24 befindet sich gegenüber dem ersten Schienensystem 24 auf vertikal höherem Niveau und erstreckt sich über einen Abschnitt der Arbeitsstrecke AS. Für jedes Schienensystem 24 ist eine eigene
Handhabungseinrichtung 9 vorgesehen, wobei die Handhabungseinrichtungen 9 entlang ihres jeweiligen Schienensystems 24 bewegt werden können und nach Erreichen eines jeweiligen Arbeitsbereichs ggf. Manipulationsaufgaben für die Verpackungslinie durchführen. Beide Handhabungseinrichtungen 9 können an eine in den Figuren vorliegender Patentanmeldung nicht mit dargestellte Steuerungseinheit gekoppelt sein, welche die beiden Handhabungseinrichtungen 9 in Abhängigkeit einer jeweiligen durchzuführenden Manipulationsaufgabe für die Verpackungslinie selektiv ansteuert und ggf. entlang ihres jeweiligen Schienensystems 24 bewegt.
Figur 7 zeigt weiterhin, dass die mit dem im Bereich der Bodenfläche positionierten Schienensystem 24 in Verbindung stehende Handhabungseinrichtung 9 auf einem Podest 16 angeordnet ist, um das vertikale Arbeitsniveau für die Handhabungseinrichtung 9 zum Durchführen von Manipulationsaufgaben zu erhöhen. In der Praxis können mehrere Podeste 16 vorgesehen sein, welche unterschiedliche vertikale Höhenniveaus für die Handhabungseinrichtung 9 bereitstellen und selektiv auf dem Schienensystem 24 befestigt werden können. Aus Gründen der Vollständigkeit sei zudem erwähnt, dass in denkbaren
Ausführungsformen ein gesamtes Schienensystem 24 zusammen mit seiner jeweiligen Handhabungseinrichtung 9 vertikal verfahrbar bzw. vertikal heb- und senkbar ausgebildet sein kann, um ein jeweiliges Höhenniveau für die Handhabungseinrichtung 9 anzupassen. Beispielsweise kann das jeweilige Schienensystem 24 hierzu mit mindestens einem hydraulischen oder pneumatischen Aktor in Verbindung stehen, welcher das jeweilige Schienensystem 24 bei Bedarf vertikal anhebt oder vertikal absenkt. Der mindestens eine hydraulische oder pneumatische Aktor kann weiterhin über eine Steuerungseinheit betätigt werden.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezuqszeichenliste
1 System
3 Zulauf
4 Verpackungsmaterial
4a Thermoplastisches Verpackungsmaterial
5 Stückgut
6 Gruppierung
8 Einteilelement
7 Gebinde
9 Handhabungseinrichtung
10 Erster Manipulator
1 1 Horizontalfördereinrichtung
12 Transportband (Erster Manipulator) 14 Schwenkarm
16 Podest
20 Weiterer Manipulator
21 Transportband (Weiterer Manipulator)
22 Manipulationsbereich
24 Schienensystem
30 Schrumpfvorrichtung
AS Arbeitsstrecke
S Steuerungseinrichtung

Claims

Ansprüch e
1 . System (1 ) zum Gruppieren und/oder Verteilen von Stückgütern (5) ), umfassend eine Arbeitsstrecke (AS) mit
- einem Zulauf (3), welcher mindestens eine Horizontalfördereinrichtung (1 1 ) besitzt und über welchen eine Vielzahl an Stückgütern (5) im Massenstrom
transportierbar sind,
- einem auf den Zulauf (3) folgenden Manipulationsbereich (22) mit mindestens einem Manipulator (10) zum Gruppieren und/oder Verteilen von Stückgütern (5), wobei das System (1 ) wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) umfasst, die zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke (AS) verfahrbar ist und über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) a) der mindestens eine Manipulator (10) für unterschiedliche Arbeitsprozesse modifizierbar ist und/oder über welche wenigstens eine
Handhabungseinrichtung (9) b) für Stückgüter (5) vorgesehene und im Verlauf der Arbeitsstrecke (AS)
angeordnete Führungselemente austauschbar und/oder hinsichtlich ihrer relativen Beabstandung zueinander einstellbar sind und/oder über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) c) auf bestimmte Stückgüter (5) eingewirkt werden kann, welche sich im Verlauf der Arbeitsstrecke (AS) befinden und/oder über welche wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) d) Packmedien für wenigstens einen im Manipulationsbereich (22) positionierten Manipulator (10, 20) bereitstellbar sind.
2. System nach Anspruch 1 , bei welchem im Manipulationsbereich (22) dem mindestens einen Manipulator (10) wenigstens ein weiterer Manipulator (20) nachgeordnet ist, welcher wenigstens eine weitere Manipulator (20) zum Aufbringen vorzugsweise thermoplastischen Verpackungsmaterials (4) auf die verteilten und/oder gruppierten Stückgüter (5) ausgebildet ist, wobei über die wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) der mindestens eine Manipulator (10) und der
wenigstens eine weitere Manipulator (20) jeweils für unterschiedliche Arbeitsprozesse modifizierbar sind.
3. System nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, umfassend eine optische
Erfassungseinrichtung zum Erkennen einer Orientierung von Stückgütern (5) im Bereich der Arbeitsstrecke (AS) sowie eine Steuerungseinrichtung (S), die mit der optischen Erfassungseinrichtung in Verbindung steht und zum Vergleich der Ist- Orientierung von Stückgütern (5) mit einer vorgegebenen Soll-Orientierung von Stückgütern (5) ausgebildet ist, wobei bei einem Abweichen einer Ist-Orientierung von einer vorgegebenen Soll-Orientierung i) die wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) via die Steuerungseinrichtung
(S) zum Einwirken auf bestimmte Stückgüter (5) ansteuerbar ist und/oder ii) Informationen zum Abweichen einer Ist-Orientierung von einer vorgegebenen Soll-
Orientierung auf einer mit der Steuerungseinrichtung (S) in Verbindung stehenden Anzeigeeinheit darstellbar sind.
4. System nach Anspruch 3, bei welcher die optische Erfassungseinrichtung als
Kamerasystem ausgebildet ist.
5. System nach Anspruch 3 oder Anspruch 4, bei welchem die Anzeigeeinheit als
Display ausgebildet ist.
6. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, umfassend ein
Schienensystem (24), wobei die wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) unter Zuhilfenahme des Schienensystems (24) zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke (AS) verfahrbar ist.
7. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, umfassend eine zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke (AS) positionierte Induktionsschleife, wobei die wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) unter Wirkverbindung mit der Induktionsschleife zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke (AS) verfahrbar ist.
8. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem die
wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) mindestens einen Laser-Scanner umfasst, wobei die wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) unter Wirkverbindung mit dem mindestens einen Laser-Scanner zumindest abschnittsweise entlang der Arbeitsstrecke (AS) verfahrbar ist.
9. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem die
wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) wenigstens einen Gelenkarmroboter umfasst.
10. System nach Anspruch 9, bei welchem der wenigstens eine Gelenkarmroboter
mindestens 4 und vorzugsweise mindestens 5 Schwenkachsen besitzt.
1 1 . System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem die
Arbeitsstrecke (AS) wenigstens eine Schrumpfvorrichtung (30) umfasst, welche auf den Manipulationsbereich (22) folgt und über welche thermoplastisches
Verpackungsmaterial (4a) via eine Temperaturbeaufschlagung auf eine jeweilige im Manipulationsbereich (22) gebildete Gruppierung (6) an Stückgütern (5)
aufschrumpfbar ist.
12. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 1 1 , bei welchem die
wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) entlang der gesamten Arbeitsstrecke (AS) verfahrbar ist.
13. Verfahren zum Verrichten von Manipulationsaufgaben im Bereich einer Arbeitsstrecke unter Zuhilfenahme wenigstens einer Handhabungseinrichtung (9), welche
Arbeitsstrecke (AS) - mindestens einen Zulauf (3) umfasst, über den eine Vielzahl an Stückgütern (5) im Massenstrom transportiert werden und
- einen auf den Zulauf (3) folgenden Manipulationsbereich (22) mit mindestens einem Manipulator (10), wobei Stückgüter (5) über den mindestens einen
Manipulator (10) gruppiert und/oder verteilt werden, das Verfahren umfassend folgende Schritte:
Bewegen der wenigstens einen Handhabungseinrichtung (9) entlang der
Arbeitsstrecke (AS) in einen bestimmten Arbeitsbereich,
Durchführen eines Arbeitsvorgangs durch die wenigstens eine
Handhabungseinrichtung (9) im bestimmten Arbeitsbereich, bei welchem
Arbeitsvorgang die Handhabungseinrichtung (9) - a) den mindestens einen Manipulator (10) für unterschiedliche Arbeitsprozesse modifiziert und/oder
- b) für Stückgüter (5) vorgesehene und im Verlauf der Arbeitsstrecke (AS)
angeordnete Führungselemente austauscht und/oder hinsichtlich ihrer relativen Beabstandung zueinander einstellt und/oder
- c) auf bestimmte Stückgüter (5) einwirkt und/oder
- d) Packmedien für wenigstens einen im Manipulationsbereich (22) angeordneten Manipulator (10, 20) bereitstellt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, bei welchem im Manipulationsbereich (22) auf den mindestens einen Manipulator (10) wenigstens ein weiterer Manipulator (20) folgt, über welchen wenigstens einen weiteren Manipulator (20) vorzugsweise
thermoplastisches Verpackungsmaterial (4a) auf gruppierte und/oder verteilte
Stückgüter (5) aufgebracht wird, wobei die Handhabungseinrichtung (9) im Rahmen eines Arbeitsvorgangs den wenigstens einen weiteren Manipulator (20) für unterschiedliche Arbeitsprozesse modifiziert.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder Anspruch 14, bei welchem eine Orientierung von Stückgüter (5) im Bereich der Arbeitsstrecke (AS) optisch erfasst wird, wobei die wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) bei Abweichen einer Ist-Orientierung mindestens eines Stückgutes (5) von einer vorgegebenen Soll-Orientierung eine Ausrichtungskorrektur dieses mindestens einen Stückgutes (5) vornimmt und/oder dieses mindestens eine Stückgut (5) aus dem Bereich der Arbeitsstrecke (AS) entfernt.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15, bei welchem
Stückgüter (5) im Bereich der Arbeitsstrecke (AS) unter Zuhilfenahme einer optischen Erkennung auf Beschädigungen und/oder Verschmutzungen überprüft werden, wobei die wenigstens eine Handhabungseinrichtung (9) beschädigte und/oder verschmutzte Stückgüter (5) aus dem Bereich der Arbeitsstrecke (AS) entnimmt.
17. Verfahren nach Anspruch 15 und/oder 16, bei welchem bei Abweichen einer Ist- Orientierung mindestens eines Stückgutes (5) von einer vorgegebenen Soll- Orientierung und/oder bei optischer Erkennung einer Beschädigung und/oder Verschmutzung Informationen auf einer Anzeigeeinheit dargestellt werden.
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