EP3319751A1 - Verfahren zur herstellung eines gehäuses einer turbomaschine - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines gehäuses einer turbomaschine

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EP3319751A1
EP3319751A1 EP16760057.6A EP16760057A EP3319751A1 EP 3319751 A1 EP3319751 A1 EP 3319751A1 EP 16760057 A EP16760057 A EP 16760057A EP 3319751 A1 EP3319751 A1 EP 3319751A1
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EP
European Patent Office
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hollow body
shells
hcy
housing
corrosion
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP16760057.6A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ralf Bode
Dieter Nass
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F05D2260/00—Function
    • F05D2260/95—Preventing corrosion

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a housing of a turbomachine, in particular of a housing of a radial turbocompressor.
  • the invention relates to the housing of a turbomachine produced by the method according to the invention.
  • Radial turbo compressors of the type in which a shaft with one or more compressor impellers is arranged between two bearings generally have housings characterized by either a horizontal or a vertical separation, and when these turbocompressors are exposed to corrosive media,
  • the housings may consist of a corrosion-resistant material or may be lined or coated with a corrosion-resistant material in the wetted area.
  • the stainless steels may be of appropriate composition or even of nickel-based alloys, while in the case of compressor casings with a vertical parting line of high Au When applied to cases with a horizontal parting line, difficulties arise because of their more complex geometry and the tendency to pronounced distortion due to the welding stresses.
  • Compressors with a horizontal parting joint are either massively produced from a corrosion-resistant alloy or are protected at great expense by a combination of lining with corrosion-resistant metal sheets and build-up welding. It must be ensured by a suitable welding sequence in combination with a controlled heat input during Welding attempts to minimize the stresses and thus the distortion.
  • axial, tangential, radial or circumferential direction always refer to an axis or longitudinal axis of the hollow body according to claim 1, unless otherwise stated.
  • the hollow body is characterized by a cavity extending along this axis, the cavity being characterized by this axis in that the radial turbocompressor has a rotor having the same or at least parallel axial extension or rotation axis. Accordingly, this axis of the hollow body is regularly, although not necessarily, also the longest spatial extent of the hollow body or of the later housing after completion of all production steps.
  • the axial extent of the hollow body and the later housing may also be less than the radial extent. Further steps may be provided between the individual steps of the method according to the invention, this method with the additional steps, which need not necessarily be disclosed in this document, nevertheless being according to the invention.
  • Hollow cylinder is formed so that the cavity is cylindrical along the axis explained above. Especially useful, especially for automated coating the hollow body is rotationally symmetrical, so that a complete automation of the coating process can be done very easily. A preferred variant of the coating is surfacing.
  • the coating is carried out by means of a build-up welding or another method which introduces a relatively high heat input into the base material of the hollow body, it is expedient if, after the coating and prior to the separation of the hollow body, stress-relieved annealing takes place in two half-shells.
  • a particular advantage of the invention is that the hollow body, which remains closed in the circumferential direction during coating, in particular during deposition welding, barely or relatively slightly deformed due to the closed structure in the circumferential direction. If stress relief annealing is carried out after the coating, separation into two half shells can take place without additional deformation due to already existing thermal stresses.
  • the separation of the hollow body into two half-shells can advantageously take place by means of a saw cut, by erosion, by burning, by water jet cutting, by means of laser beam cutting or by electron beam cutting.
  • the volume lost due to the separation differs in the area of the resulting partial plane.
  • the coating or build-up welding in the interior of the hollow body can advantageously be carried out before separation with a corresponding allowance, and subsequent post-separation mechanical post-processing can take advantage of the allowance for the preferred round diameter restore both halves together.
  • the volume lost at the parting line on at least one side or at least one half shell in the region of the parting line can be returned to the parting line by means of an additive production method
  • Semi-shell are added, so that finally again gives a preferably a round contour on the diameter of the interior.
  • a preferred additive manufacturing process here is build-up welding.
  • the build-up welding or the additive manufacturing process in the area of the parting joint can be compensated for the volume loss by the separation with a corrosion-resistant coating or
  • this corrosion-resistant coating material does not have to be used over the entire radial extent of the parting line.
  • Part of the parting line which can not be reached during operation by the corrosive process medium of the intended use of the housing, can also be coated with non-corrosion-resistant material. If the coating takes place in the parting joint area by means of build-up welding, it is expedient if, after the build-up welding, mechanical machining takes place to produce the finished dimension. For the production of a sufficiently precise diameter with a substantially round cross-sectional shape of the interior of the housing, it is expedient if this interior still undergoes a mechanical post-processing after coating or after buildup welding with the corrosion-resistant coating material.
  • An advantageous development of the invention provides that at least one of the two half-shells, as required, is provided with radial openings for the connection of pipelines in the walls of the half-shells.
  • FIG. 2 the hollow body of the housing according to the invention
  • FIG. 1 after a separating cut in the part-joint plane with a connecting piece of non-corrosion-resistant material with a corrosion-resistant layer LY,
  • FIG. 3 shows a representation like FIG. 2 only with a neck made of corrosion-resistant material
  • FIG. 4 shows the schematic representation of two half shells attached to one another, the upper half shell being prepared for a neck
  • FIG. 5 shows a schematically represented variant of the hollow body constructed with a rectangular cross-section
  • Figure 6 is a schematic representation of the cross section of
  • FIG. 5 after the housing has already been prepared for the purpose of screwing the two half shells together,
  • Figure 7 is a schematic representation of the training of
  • FIG. 6 shows a top view from radially above
  • Figure 8 is a schematic representation of the procedure. The illustrations of the figures are each schematic and greatly simplified.
  • Figures 1 to 6 each show an axial view of a cross section of a hollow body CY or two half-shells HCY along an axis X.
  • Figure 7 shows a radial plan view in a schematic form on a housing C, as shown in Figure 6 in cross section is. The position of the cross section of FIG. 6 is indicated by VI in FIG.
  • the hollow body CY shown in cross-section in Figure 1 is already prepared for the attachment of fasteners FE by means of cutouts in the upper UH.
  • the fastening elements FE should preferably be designed as screws.
  • the position of the fastening elements FE for the late tere assembly is indicated schematically by dash-dotted lines.
  • the fasteners FE are then, as indicated schematically by the dotted lines, extending through the upper half UH along a borehole BH and are screwed into a threaded hole TBH the lower half LH, so that the worked on the upper half UH investment shoulders SH suitable counter bearing are for the bracing against the lower half LH by means of the fasteners FE in the threaded holes TBH.
  • FIG. 2 shows a variant of the housing C according to FIG. 1 according to further method steps.
  • the division already indicated by means of the hatching different in FIG. 1 for the two half-shells HCY is already completed in FIG. 2 after a coating has been applied to the inside of the hollow body CY by means of the more corrosion-resistant material as layer LY. This order was carried out in this specific embodiment by means of
  • Cladding stress relief annealing is done so that the separation of the hollow body CY in two half-shells HCY can be done largely without delay.
  • a radial opening OP was introduced into the upper half UH and a nozzle TR was welded in the region of the opening OP by means of a weld WD.
  • the neck TR is also coated on the inside of the surface provided for flow guidance with the more corrosion-resistant material in the form of a layer LY, wherein the neck TR has a flange, which is at least partially also provided with the layer LY, so that a befindliches in the flange plane corrosive process medium During operation of the radial turbocompressor these flange surfaces can not be damaged.
  • the entire neck TR is made of the more corrosion-resistant material and fastened by means of a weld WD to the upper half UH of the hollow body CY in the region of the opening OP.
  • FIG. 4 shows a further alternative for the nozzle TR.
  • the neck TR is screwed here by means of fastening elements FE, which are indicated as dash-dotted lines, directly to the upper half UH flange.
  • the upper half UH is plan-machined in the area of the opening OP and provided with a layer LY of a more corrosion-resistant material.
  • FIG. 5 shows the schematic cross section through a cuboidal blank QD or a blank, which has rectangular cross sections. This corresponds to the already known from the other embodiments hollow body CY, wherein the cavity shown here round in cross-section with its cross-section center CCY eccentric to the
  • Cross-section center CQD of the blank QD is arranged.
  • the eccentricity refers to the parallel displacement of the two axes of the cavity and the blank.
  • the threaded cross-sectional centers essentially correspond to the longitudinal extent of these two geometries, which can be read in FIG. 7 on the basis of the axis X.
  • the eccentric offset of the cavity in the blank QD allows the production of inlet nozzle IN and outlet EX, as shown in Figures 6, 7.
  • the Rohlteil QD offers more material, so that there is sufficient flexibility in the design of the nozzles EX, IN.
  • the interior is coated with the more corrosion-resistant layer LY, as shown in FIG. Possibly.
  • ne SSP takes place the separation of the blank QD or the hollow body CY.
  • the blank QD shoulders SH are incorporated so that they serve as an abutment for fasteners FE, which fix the two half-shells HCY together in a manner not shown.
  • FIG. 8 shows a flow diagram of a method having the features according to the invention for producing a housing of a radial turbo-compressor, with the following steps:

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses (C) einer Turbomaschine, insbesondere eines Gehäuses (C) eines Radialturboverdichters. Damit das Gehäuse günstiger, präziser und besonders belastbar wird, umfasst das Verfahren die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines sich entlang einer Achse (X) erstreckenden in einer Umfangsrichtung geschlossenen Hohlkörpers (CY), b) Beschichten auf der Innenseite des Hohlkörpers (CY) mit einer korrosionsbeständigen Schicht (LY), die korrosionsbeständiger ist als das Material des Hohlkörpers (CY), c) Teilen des Hohlkörpers (CY) in zwei Halbschalen (HCY) entlang der Achse (X) in einer Teilfugenebene (SSP), d) Montage des Gehäuses (C) durch Zusammenfügen der beiden Halbschalen (HCY) und Befestigung der beiden Halbschalen (HCY) im Bereich der durch Trennung entstandenen Teilfugen (SP) mittels lösbarer Befestigungselemente (FE).

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses einer Turbomaschine Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses einer Turbomaschine, insbesondere eines Gehäuses eines Radialturboverdichters. Daneben betrifft die Erfindung das Gehäuse einer Turbomaschine hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Radial -Turboverdichter der Bauart, bei der eine Welle mit einem oder mehreren Verdichterlaufrädern zwischen zwei Lagern angeordnet ist („Einwellenverdichter") weisen im Allgemeinen Gehäuse auf, die entweder durch eine horizontale oder eine vertikale Trennung gekennzeichnet sind. Sind diese Turboverdichter korrosiven Medien ausgesetzt, können die Gehäuse im Ganzen aus einem korrosionsbeständigen Werkstoff bestehen oder im medienberührten Bereich mit einem korrosionsbeständigen Werkstoff ausgekleidet oder beschichtet werden. Im Anla- genbau der chemischen Industrie und für die Öl- und Gasbranche ist es sehr verbreitet, eine korrosionsbeständige Schicht durch Auftragschweißen mit einer korrosionsbeständigen Legierung herzustellen. Je nach Korrosivität der einwirkenden Medien können das nichtrostende Stähle entsprechender Zusammen- Setzung oder auch Legierungen auf Nickelbasis sein. Während diese Vorgehensweise bei Verdichtergehäusen mit vertikaler Teilfuge mit hohem Automatisierungsgrad Anwendung findet, ergeben sich bei der Anwendung an Gehäusen mit horizontaler Teilfuge Schwierigkeiten wegen ihrer komplexeren Geometrie sowie der Neigung zu starken Verzügen auf Grund der Schweißspannungen .
Verdichter mit horizontaler Teilfuge werden entweder massiv aus einer korrosionsbeständigen Legierung hergestellt oder unter sehr großem Aufwand durch eine Kombination aus Auskleidung mit korrosionsbeständigen Blechen und Auftragschweißung geschützt. Dabei muss durch eine geeignete Schweißreihenfolge in Kombination mit einer gesteuerten Wärmeeinbringung beim Schweißen versucht werden, die Spannungen und damit die Verzüge zu minimieren.
Das Vorgehen, wie oben beschrieben ist zumindest teilweise bereits in der US2011/0232290A1 für ein Gehäuse mit vertikaler Teilfuge (Mantel-Deckel-Design) beschrieben.
Die geschilderten Nachteile und Schwierigkeiten lassen sich mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens vermeiden.
Angaben, die sich auf eine Achse beziehen lassen, wie z. B. axial, tangential, radial oder Umfangsrichtung beziehen sich stets auf eine Achse bzw. Längsachse des Hohlkörpers nach Anspruch 1, sofern nicht anders angegeben. Der Hohlkörper ist charakterisiert durch einen sich entlang dieser Achse erstreckenden Hohlraum, wobei der Hohlraum insofern durch diese Achse gekennzeichnet ist, als dass der Radialturboverdichter einen Rotor aufweist, der die gleiche oder zumindest parallele axiale Erstreckung bzw. Drehachse aufweist. Dementspre- chend ist regelmäßig, obgleich nicht zwingend, diese Achse des Hohlkörpers auch die längste räumliche Ausdehnung des Hohlkörpers bzw. des späteren Gehäuses nach Abschluss aller Fertigungsschritte. Bei Verdichtern, die weniger Stufen aufweisen und/oder einen größeren Laufraddurchmesser kann die axiale Ausdehnung des Hohlkörpers und des späteren Gehäuses auch geringer sein als die radiale Ausdehnung. Zwischen den einzelnen Schritten des erfindungsgemäßen Verfahrens können weitere Schritte vorgesehen sein, wobei dieses Verfahren mit den zusätzlichen Schritten, die nicht zwingend alle in dieser Schrift offenbart sein müssen, dennoch erfindungsgemäß ist.
Entscheidend ist, dass alle erfindungsgemäßen Schritte in dem Fertigungsverfahren erfolgen.
Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Hohlkörper hinsichtlich des Innenraums als
Hohlzylinder ausgebildet ist, so dass der Hohlraum zylindrisch ist entlang der oben erläuterten Achse. Besonders zweckmäßig, insbesondere für eine automatisierte Beschichtung ist der Hohlkörper rotationssymmetrisch ausgebildet, so dass eine vollständige Automatisierung des Beschichtungsverfahrens besonders einfach erfolgen kann. Eine bevorzugte Variante der Beschichtung ist die Auftragschweißung .
Erfolgt die Beschichtung mittels einer Auftragschweißung oder eines anderen Verfahrens, das einen verhältnismäßig hohen Wärmeeintrag in das Grundmaterial des Hohlkörpers einbringt, ist es zweckmäßig, wenn nach dem Beschichten und vor dem Trennen des Hohlkörpers in zwei Halbschalen spannungsarm geglüht wird. Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass der Hohlkörper, der in Umfangsrichtung während des Beschichtens, insbesondere während des Auftragschweißens geschlossen ausgebildet bleibt, infolge der in Umfangsrichtung geschlossenen Struktur sich kaum oder verhältnismäßig geringfügig verformt. Erfolgt im Anschluss an die Beschichtung ein Spannungsarmglühen, kann die Trennung in zwei Halbschalen ohne zusätzliche Verformung infolge von bereits vorhandenen WärmeSpannungen stattfinden.
Das Trennen des Hohlkörpers in zwei Halbschalen kann vorteilhaft mittels eines Sägeschnitts, mittels Erodierens, mittels Brennens, mittels Wasserstrahlschneidens, mittels Laserstrahlschneidens oder mittels Elektronenstrahlschneidens er- folgen. Je nach gewähltem Trennverfahren unterscheidet sich das aufgrund der Trennung verloren gegangene Volumen im Bereich der sich damit ergebenden Tei1fugenebene . Um den Verlust an dem Volumen durch die Trennung auszugleichen, kann vorteilhaft die Beschichtung bzw. eine Auftragschweißung im Inneren des Hohlkörpers vor dem Trennen mit einem entsprechenden Aufmaß erfolgen und eine nach dem Trennen sich anschließende mechanische Nachbearbeitung kann unter Ausnutzung des Aufmaßes den bevorzugten runden Durchmesser der beiden aneinander montierten Halbschalen wieder herstellen. Alterna- tiv kann das durch die Trennung im Teilfugenbereich verloren gegangene Volumen an der Teilfuge auf mindestens einer Seite bzw. an mindestens einer Halbschale im Bereich der Teilfuge mittels eines additiven Fertigungsverfahrens wieder an die Halbschale angefügt werden, so dass sich schließlich wieder ein bevorzugt eine runde Kontur am Durchmesser des Innenraums ergibt . Ein bevorzugtes additives Fertigungsverfahren ist hierbei das Auftragschweißen. Damit das Gehäuse auch im Bereich der Teil- fuge korrosionsbeständig ist, kann die Auftragschweißung bzw. das additive Fertigungsverfahren in dem Bereich der Teilfuge zum Ausgleich des Volumenverlustes von der Trennung mit einem korrosionsbeständigen Beschichtungs- bzw.
Auftragschweißmaterial erfolgen. Im Bereich der Teilfuge muss nicht über die gesamte Radialerstreckung der Teilfuge dieses korrosionsbeständige Beschichtungsmaterial benutzt werden. Ein Teil der Teilfuge, der im Betrieb nicht von dem korrosiv wirkenden Prozessmedium des angestrebten Einsatzes des Gehäuses erreicht werden kann, kann auch mit nicht korrosionsbeständigem Material beschichtet werden. Erfolgt die Beschich- tung in dem Teilfugenbereich mittels Auftragschweißens, ist es zweckmäßig, wenn nach dem Auftragschweißen eine mechani- sehe Bearbeitung zur Herstellung des Fertigmaßes erfolgt. Für die Herstellung eines hinreichend präzisen Durchmessers bei einer im Wesentlichen runden Querschnittsform des Innenraums des Gehäuses, ist es zweckmäßig, wenn dieser Innenraum nach der Beschichtung bzw. nach einem Auftragschweißen mit dem korrosionsbeständigen Beschichtungswerkstoff noch eine mechanische Nachbearbeitung erfährt.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass mindestens eine der beiden Halbschalen, je nach Bedarf, mit radialen Öffnungen für den Anschluss von Rohrleitungen in den Wandungen der Halbschalen versehen wird.
Im Folgenden ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen zum Zwecke der Erläuterung unter Bezugnahme auf Zeichnun- gen illustriert.
Es zeigen: Figur 1 einen schematischen Querschnitt durch einen vorbereiteten Hohlkörper eines erfindungsgemäßen Gehäuses ohne Korrosionsschutz,
Figur 2 den Hohlkörper des erfindungsgemäßen Gehäuses nach
Figur 1 nach einem Trennschnitt in der Teilfugenebene mit einem Stutzen aus nichtkorrosionsbeständigem Material mit einer korrosionsbeständigen Schicht LY,
Figur 3 eine Darstellung wie Figur 2 nur mit einem Stutzen aus korrosionsbeständigem Material,
Figur 4 die schematische Darstellung zweier aneinander befestigter Halbschalen, wobei die obere Halbschale für einen Stutzen vorbereitet ist,
Figur 5 eine schematisch dargestellte Variante des Hohlkör- pers ausgeführt mit rechteckigem Querschnitt,
Figur 6 eine schematische Darstellung des Querschnitts der
Figur 5 nach bereits erfolgter Vorbereitung des Gehäuses zum Zwecke der Verschraubung der beiden Halbschalen,
Figur 7 eine schematische Darstellung der Ausbildung der
Figur 6 in einer Draufsicht von radial oben,
Figur 8 eine schematische Darstellung des Verfahrensablaufs . Die Darstellungen der Figuren sind jeweils schematisch und stark vereinfacht. Die Figuren 1 bis 6 zeigen jeweils eine axiale Sicht auf einen Querschnitt eines Höhlkörpers CY bzw. zweier Halbschalen HCY entlang einer Achse X. Figur 7 zeigt eine radiale Draufsicht in schematischer Form auf ein Gehäu- se C, wie es in Figur 6 im Querschnitt wiedergegeben ist. Die Position des Querschnitts der Figur 6 ist in der Figur 7 mit VI angegeben.
Der in Figur 1 im Querschnitt dargestellte Hohlkörper CY ist bereits für die Anbringung von Befestigungselementen FE mittels Ausfräsungen in dem Oberteil UH vorbereitet. Die Befestigungselemente FE sollen bevorzugt als Schrauben ausgebildet werden. Die Position der Befestigungselemente FE für die spä- tere Montage ist schematisch mittels strichpunktierten Linien angedeutet. Nach einem nachfolgenden Beschichtungsschritt des Grundmaterials des Hohlkörpers mittels eines korrosionsbeständigeren Materials soll eine Teilung des Hohlkörpers CY in eine obere Hälfte UH bzw. Halbschale CY und eine untere Hälfte LH bzw. Halbschale HCY in einer Teilfugenebene SSP erfolgen, so dass eine Teilfuge SP entsteht. Die Befestigungselemente FE sollen dann, wie mittels der strichpunktierten Linien schematisch angedeutet, sich durch die obere Hälfte UH entlang eines Bohrlochs BH erstrecken und in einer Gewindebohrung TBH der unteren Hälfte LH eingeschraubt werden, so dass die an der oberen Hälfte UH angearbeiteten Anlageschultern SH geeignete Gegenlager sind für die Verspannung gegen die untere Hälfte LH mittels der Befestigungselemente FE in den Gewindebohrungen TBH.
Figur 2 zeigt eine Variante des Gehäuses C gemäß Figur 1 nach weiteren Verfahrensschritten. Die bereits mittels der für die beiden Halbschalen HCY unterschiedlichen Schraffur in Figur 1 angedeutete Teilung ist in der Figur 2 bereits vollzogen, nachdem eine Beschichtung mittels des korrosionsbeständigeren Materials als Schicht LY auf die Innenseite des Hohlkörpers CY aufgetragen worden ist. Dieser Auftrag erfolgte in diesem konkreten Ausführungsbeispiel mittels
Auftragschweißens vor dem Trennen, wobei nach dem
Auftragschweißen ein Spannungsarmglühen erfolgt ist, so dass die Trennung des Hohlkörpers CY in zwei Halbschalen HCY weitestgehend ohne Verzug erfolgen kann. Im Anschluss an die Trennung des Hohlkörpers CY wurde eine radiale Öffnung OP in die obere Hälfte UH eingebracht und ein Stutzen TR im Bereich der Öffnung OP mittels einer Schweißnaht WD angeschweißt. Der Stutzen TR ist auf der Innenseite der zur Strömungsführung vorgesehenen Oberfläche ebenfalls mit dem korrosionsbeständigeren Material in Form einer Schicht LY beschichtet, wobei der Stutzen TR eine Flanschfläche aufweist, die zumindest teilweise ebenfalls mit der Schicht LY versehen ist, so dass ein in der Flanschebene befindliches korrosives Prozessmedium im Betrieb des Radialturboverdichters diese Flanschflächen nicht beschädigen kann.
Als Alternative ist in der Figur 3 der gesamte Stutzen TR aus dem korrosionsbeständigerem Material hergestellt und mittels einer Schweißnaht WD an die obere Hälfte UH des Hohlkörpers CY befestigt im Bereich der Öffnung OP .
Figur 4 zeigt eine weitere Alternative für den Stutzen TR. Der Stutzen TR wird hier mittels Befestigungselementen FE, die als strichpunktierte Linien angedeutet sind, direkt an die obere Hälfte UH flanschartig angeschraubt. Zur Vorbereitung dieser Verbindung mit dem Stutzen TR ist die obere Hälfte UH im Bereich der Öffnung OP plangearbeitet und mit einer Schicht LY eines korrosionsbeständigeren Materials versehen.
Figur 5 zeigt den schematischen Querschnitt durch ein quaderförmiges Rohteil QD bzw. ein Rohteil, das rechteckige Querschnitte aufweist. Dies entspricht dem bereits aus den ande- ren Ausführungsbeispielen bekannten Hohlkörper CY, wobei der hier rund dargestellte Hohlraum im Querschnitt mit seiner Querschnittsmitte CCY exzentrisch zu der
Querschnittsmitte CQD des Rohteils QD angeordnet ist. Die Exzentrizität bezieht sich auf die Parallelverschiebung der beiden Achsen des Hohlraums und des Rohteils. Die aufgefädelten Querschnittsmitten entsprechen im Wesentlichen der Längserstreckung dieser beiden Geometrien, was in der Figur 7 anhand der Achse X ablesbar ist. Der exzentrische Versatz des Hohlraums in dem Rohteil QD ermöglicht die Fertigung von Ein- trittsstutzen IN und Austrittsstutzen EX, wie in Figuren 6, 7 dargestellt. Im Bereich der Stutzen bietet das Rohlteil QD mehr Material, so dass hinreichend Flexibilität bei der Gestaltung der Stutzen EX, IN zur Verfügung steht. Vor der Trennung des Rohteils QD bzw. des Hohlkörpers CY erfolgt die Beschichtung des Innenraums mit der korrosionsbeständigeren Schicht LY, wie in Figur 6 dargestellt. Ggf. können auch vor der Trennung die inneren Oberflächen der Stutzen IN, EX beschichtet werden mit der Schicht LY. In der Teilfugenebe- ne SSP erfolgt die Trennung des Rohteils QD bzw. des Hohlkörpers CY. In das Rohteil QD werden Schultern SH eingearbeitet, so dass diese als Gegenlager für Befestigungselemente FE dienen, die die beiden Halbschalen HCY aneinander fixieren in nicht näher dargestellter Art und Weise.
Figur 8 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens, das die erfindungsgemäßen Merkmale aufweist, zur Herstellung eines Gehäuses eines Radialturboverdichters, mit den folgenden Schritten:
a) Bereitstellen eines sich entlang einer Achse erstreckenden Hohlzylinders,
b) Auftragsschweißen auf der Innenseite des Hohlzylinders (ZY) einer korrosionsbeständigen Schicht, die korrosionsbe- ständiger ist als das Material des Hohlzylinders,
bl) spannungsarm glühen des Hohlzylinders
c) Teilen des Hohlzylinders in zwei Halbzylinder entlang der Achse,
d) Montage des Gehäuses durch Zusammenfügen der beiden Halbzylinder und Befestigung der beiden Halbzylinder im Bereich der durch Trennung entstandenen Teilfugen mittels lösbarer Befestigungselemente.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses (C) einer Turbomaschine, insbesondere eines Gehäuses (C) eines Radialturbo- Verdichters, umfassend die folgenden Schritte:
a) Bereitstellen eines sich entlang einer Achse (X) erstreckenden in einer Umfangsrichtung geschlossenen Hohlkörpers (CY) ,
b) Beschichten auf der Innenseite des Hohlkörpers (CY) mit einer korrosionsbeständigen Schicht (LY) , die korrosionsbeständiger ist als das Material des Hohlkörpers (CY) ,
c) Teilen des Hohlkörpers (CY) in zwei Halbschalen (HCY) entlang der Achse (X) in einer Teilfugenebene (SSP) , d) Montage des Gehäuses (C) durch Zusammenfügen der beiden Halbschalen (HCY) und Befestigung der beiden Halbschalen (HCY) im Bereich der durch Trennung entstandenen Teilfugen (SP) mittels lösbarer Befestigungselemente (FE) .
2. Verfahren nach Anspruch 1,
wobei mittels mechanischer Bearbeitung, insbesondere spanende Bearbeitung, die beiden Halbschalen (HCY) im Bereich der Trennebene vor und/oder nach dem Trennen flanschartig vorbe- reitet werden, so dass eine Befestigung der beiden Halbschalen (HCY) aneinander mittels der Befestigungselemente (FE) in Schritt d) vorbereitet ist.
3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1, 2, wobei der Hohlkörper (CY) als Hohlzylinder ausgebildet ist.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1, 2, 3, wobei der Hohlkörper (CY) rotationsymmetrisch ausgebildet ist .
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Beschichtung als Auftragschweißung durchgeführt wird .
6. Verfahren nach Anspruch 5,
wobei die Auftragschweißung automatisiert durchgeführt wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 6,
wobei der Hohlkörper (CY) nach dem Auftragschweißen (Schritt d) und vor dem Trennen (Schritt c) spannungsarm geglüht wird.
8. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7,
wobei die Teilung des Hohlkörpers (CY) in zwei Halbschalen (HCY) mittels einer anderen spanenden Bearbeitung insbesondere mittels eines Sägeschnitts, mittels Erodierens, mit- tels Brennens, mittels Wasserstrahlschneidens, mittels Laserstrahlschneidens oder mittels Elektronenstrahlschneidens erfolgt .
9. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprü- che 1 bis 8, wobei das durch die Teilung des Hohlkörpers (CY) im Bereich der Teilfugenebene (SSP) verlorengegangene Volumen (LV) mit einem entsprechenden Aufmaß der
Auftragschweißung im Inneren des Hohlkörpers und anschließender mechanischer Nachbearbeitung des Durchmessers des von den beiden Halbschalen (HCY) gebildeten Hohlkörpers (CY) nach der Teilung ausgeglichen wird.
10. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9,
wobei ein durch die Teilung des Hohlkörpers (CY) verloren gegangenes Volumen im Bereich der Teilfugenebene (SP) ausgeglichen wird mittels einer Auftragschweißung an mindestens einem der beiden sich gegenüberliegenden Schnittufer der Halbschalen (HCY) , die die Teilfuge (SP) bilden.
11. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei nach der Teilung des Hohlkörpers (CY) radiale Öffnungen (OP) für den Anschluss von Rohrleitungen in den Wandungen der Halbschalen (HCY) vorgesehen werden.
12. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 7,
wobei für die Auftragschweißung ein nichtrostender Stahl oder eine Legierungen auf Nickelbasis verwendet wird.
13. Gehäuse (C) einer Turbomaschine,
insbesondere eines Gehäuses (C) eines Radialturboverdichters, hergestellt nach dem Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche .
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