EP3292189A2 - Copolymères pour la lubrification des métaux - Google Patents

Copolymères pour la lubrification des métaux

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EP3292189A2
EP3292189A2 EP16729192.1A EP16729192A EP3292189A2 EP 3292189 A2 EP3292189 A2 EP 3292189A2 EP 16729192 A EP16729192 A EP 16729192A EP 3292189 A2 EP3292189 A2 EP 3292189A2
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EP
European Patent Office
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monomers
copolymer
metal
use according
mol
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP16729192.1A
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German (de)
English (en)
Inventor
Eric Aubay
Inigo Gonzales
Marie-Pierre Labeau
Matthias BRAEM
Guillaumme GODY
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Rhodia Operations SAS
Original Assignee
Rhodia Operations SAS
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C10N2040/20—Metal working

Definitions

  • Copolymers for lubricating and / or protecting metals for lubricating and / or protecting metals
  • the present invention relates to the field of lubricant additives for metals, which are intended to be incorporated in particular:
  • compositions intended to limit the metal / metal friction during point-to-point metal shaping operations for example, lubricating compositions for drawing under extreme pressure or metal cutting compositions; and or
  • compositions intended to limit the wear of metal parts intended to be put in contact with each other repeatedly engine oil compositions or gearboxes, typically.
  • the above lubricating additives are generally added in paraffinic type oil-based lubricating formulations or the like for metal forming applications.
  • the lubricating formulation which incorporates lubricant additives is typically based on naphthenic type oil or else on polyalphaolefins (PAO) and poly (alkylene glycols). or esters.
  • lubricant additives for metal of the aforementioned type mention may be made in particular of compounds bearing a phosphonate end group, and in particular the additive LUBRHOPHOS® LB-400 (polyoxyethylene octadecenyl ether phosphate) available from the Solvay company.
  • LUBRHOPHOS® LB-400 polyoxyethylene octadecenyl ether phosphate
  • An object of the present invention is to provide lubricating additives ensuring a greater and / or more lasting lubrication effect than that obtained with phosphonate compounds of the LUBRHOPHOS LB-400 type.
  • the present invention proposes the use of specific copolymers based on several units carrying phosphorus group and hydrophobic units.
  • these copolymers can be used as a lubricant for metal and / or to provide a protective effect, in particular an anti-wear effect or an anti-corrosion protection treatment on the surface of metals (temporary passivation effect or more durable anti-corrosion effect, especially on aluminum surfaces).
  • the subject of the invention is the use, as lubricant for metal and / or protective agent for metal, typically as an additive in a lubricating composition comprising at least one oil of naphthenic or paraffinic type, a copolymer as obtained by radical copolymerization of a mixture comprising:
  • monomers m1 also known as “phosphorated monomers”, ethylenically unsaturated and carrying phosphorus groups
  • - M2 monomers also called “hydrophobic monomers", carrying a saturated or unsaturated hydrocarbon chain, preferably an alkyl or alkenyl group, typically having from 8 to 30 carbon atoms, these monomers m2 being generally non-phosphorus.
  • copolymers of the invention are typically usable to provide a lubricating effect, in particular to limit the metal / metal friction during metal forming operations (for example during the drawing of metals under extreme pressure or during metal cutting) and / or to limit the wear of metal parts intended to be placed in contact with each other repeatedly (engines or gearboxes typically).
  • the copolymers of the invention more generally allow a protective effect of metal surfaces, in particular a passivation effect, and their deposition on the surface of metal surfaces (steel, aluminum, copper or brass, for example) makes it possible to reduce or even reduce completely inhibit the phenomena of corrosion.
  • the subject of the invention is the lubricating compositions comprising at least one copolymer of the aforementioned type, typically in admixture with a paraffinic oil or a naphthenic oil).
  • the subject of the invention is protective compositions for metal, especially passivating or anti-corrosion compositions for metal, comprising at least one copolymer of the aforementioned type.
  • the work carried out by the inventors in the context of the present invention has now made it possible to demonstrate that the copolymers obtained by radical copolymerization of the mixture of the above-mentioned monomers m1 and m2 prove to be particularly effective in ensuring a lubricating effect on a mixture. metal surface.
  • a copolymer according to the invention which comprise a large number of phosphorus groups, especially when the monomers m1 are monomers VPA (vinylphosphonic acid).
  • a copolymer according to the invention it is preferable for a copolymer according to the invention to comprise at least 2 phosphorus groups per chain, for example at least 3 and preferably at least 5, more preferably at least 8 and even more preferably at least 10.
  • the number of phosphorus groups per copolymer can typically be from 5 to 50, for example from 10 to 40. It generally does not have to exceed 20 to obtain interesting results, but it can be superior. According to a particular embodiment, it is between 5 and 30. For example, it can be typically between 10 and 15, for example of the order of 12. Alternatively it can be between 15 and 35, for example from order of 25 to 30.
  • the number of phosphorus groups to which reference is made here typically corresponds to an average number of phosphorus groups on all the chains of the copolymer under consideration. This number of phosphorus groups per chain can typically be established from:
  • the size of the copolymers according to the invention is as small as possible.
  • the number-average molecular weight of a copolymer used according to the invention is less than 100 kg / mol, more preferentially less than 60 kg / mol, for example between 5 and 50, and more preferably between 10 and 40. kg / mol, and more advantageously between 10 and 30 kg / mol, for example of the order of 20 kg / mol.
  • the number-average molecular weight of a copolymer used according to the invention is not too low, in particular so as to be able to more easily control the number of phosphorus groups per chain.
  • the number-average molecular mass it is most often preferred for the number-average molecular mass to remain greater than or equal to 5 kg / mol, more preferentially to 10 kg / mol.
  • the number-average molecular mass referred to in the present description corresponds to the theoretical number average molecular weight of the copolymer, which is calculated by the overall ratio of the total mass of monomers theoretically incorporated into the polymer (which is equal to the sum of the products of the mass of each monomer employed in the manufacture of the copolymer multiplied by the conversion of said monomer), divided by the total number of copolymer chains.
  • the copolymers of the invention can be typically used in the same concentration ranges as LUBRHOPHOS LB-400, or even at slightly lower levels, with at least similar performance.
  • the copolymers according to The invention is generally much more efficient than the LUBRHOPHOS LB-400, and this same employees in lesser amounts.
  • the copolymers of the invention constitute an excellent alternative to LUBRHOPHOS LB-400.
  • the constituent phosphorus monomers of the copolymers according to the invention are unsaturated monomers bearing at least one phosphorus group.
  • the monomers m1 are typically vinylphosphonic acid (VPA) monomers.
  • OA phosphate ester group -O-P
  • OA phosphonate ester -P
  • the hydrophobic monomers m 2 can vary to a large extent, provided that they are copolymerizable monomers radical polymerization with phosphorus monomers m1.
  • the monomers m2 can for example be chosen from:
  • esters of acrylic acid of formula:
  • R h is a saturated or unsaturated hydrocarbon chain, preferably an alkyl or alkenyl group, typically having from 8 to 30 carbon atoms
  • esters of methacrylic acid of formula:
  • R h is a saturated or unsaturated hydrocarbon chain, preferably an alkyl or alkenyl group, typically having from 8 to 30 carbon atoms
  • R h is a saturated or unsaturated hydrocarbon chain, preferably an alkyl or alkenyl group, typically having from 8 to 30 carbon atoms
  • CH 2 C (CH 3 ) -C-O-R h
  • R h is a hydrocarbon chain, saturated or unsaturated, preferably an alkyl or alkenyl group, typically having from 8 to 30 carbon atoms alkenes such as butylenes and isobutylene.
  • the monomers m.sub.2 may for example be 2-ethylhexyl esters of acrylic acid (2-ethylhexyl acrylate, referred to as "2EHA").
  • copolymers useful according to the invention may be prepared according to any radical polymerization process using the monomers m1 and m 2 in a mixture.
  • the copolymers used according to the invention are typically random copolymers based on the monomers m1 and m.sub.2, it being understood that they may have gradients of concentrations of said monomers, especially in view of the difference in reactivity between the monomers.
  • copolymers according to the invention are not block copolymers, although this embodiment is not excluded from the scope of the invention.
  • the copolymers according to the invention are prepared by controlled radical copolymerization of a mixture comprising the monomers m1 and m2.
  • Controlled radical polymerization is a technique that is well known per se, which makes it possible, using a polymerization control agent, to obtain polymers of controlled masses, and in particular block polymers which can be controlled at the same time. the architecture and size of each block.
  • the size of the polymer in formation is controlled by the molar ratio monomer / control agent corresponding to the initial amount of monomers relative to the amount of control agent: schematically, all the chains grow from each of the present control agents and the monomers are evenly distributed over all growing chains.
  • the monomer / control agent molar ratio thus dictates the degree of polymerization of the block synthesized in each of the steps, and thus makes it possible to define the theoretical average molecular weight expected for each of the blocks.
  • the useful copolymer according to the invention is prepared by bringing into contact:
  • Any source of free radicals known per se can be used. It can be for example one of the following initiators: hydrogen peroxides such as tertiary butyl hydroperoxide, cumene hydroperoxide, t-butyl peroxyacetate, t-butyl peroxybenzoate, t-butylperoxyoctoate, t-butylperoxynethodecanoate and t-butylperoxyisobutarate; , lauroyl peroxide, t-amylperoxypivalte, t-butylperoxypivalate, dicumyl peroxide, benzoyl peroxide, potassium persulfate, ammonium persulfate,
  • azo compounds such as: 2-2'-azobis (isobutyronitrile), 2,2'-azobis (2-butanenitrile), 4,4'-azobis (4-pentanoic acid), 1,1 ' azobis (cyclohexane-carbonitrile), 2- (t-butylazo) -2-cyanopropane, 2,2'-azobis [2-methyl-N- (1,1) -bis (hydroxymethyl) -2-hydroxyethyl] propionamide, 2,2'-azobis (2-methyl-N-hydroxyethyl) -propionamide, 2,2'-azobis (N, N'-dimethyleneisobutyramidine) dichloride, 2,2'-azobis dichloride (2 -amidinopropane), 2,2'-azobis ( ⁇ , ⁇ '-dimethyleneisobutyramide), 2,2'-azobis (2-methyl-N- [1,1-bis (hydroxymethyl) -2-hydroxyethyl] propionamide) 2,2'-azobis
  • alkali metal bisulfite such as sodium metabisulphite
  • alkali metal persulfates in combination with an arylphosphinic acid, such as benzene phosphonic acid and the like, and reducing sugars.
  • an arylphosphinic acid such as benzene phosphonic acid and the like
  • a radical initiator of the redox type which has the advantage of not requiring heating of the reaction medium (no thermal initiation), which makes it possible to to better manage the exotherm of the reaction.
  • the source of free radicals employed may typically be selected from redox initiators conventionally used in radical polymerization, typically not requiring heating for their initiation. It is typically a mixture of at least one oxidizing agent with at least one reducing agent. Possible redox systems include combinations such as:
  • alkali metal bisulfite such as sodium metabisulphite
  • arylphosphinic acid such as benzene phosphonic acid and the like, and reducing sugars.
  • An interesting redox system includes (and preferably consists of), for example, the combination of ammonium persulfate and sodium formaldehyde sulfoxylate.
  • the copolymer of the invention When the copolymer of the invention is prepared according to a controlled radical polymerization process, its theoretical number average molecular weight can be easily approximated by the total mass of incorporated monomers relative to the number of control agents introduced, according to the formula given in the examples attached.
  • the number-average molecular weight in this case, can be easily measured experimentally, typically by proton NMR (by integrating the proton NMR signal characteristic of a terminator of the polymer provided by the control agent and relating it to the contribution signals integrating the entire chain, according to a method known per se - the NMR phosphorus allows access to the monomer conversion rate m1).
  • control agent may carry several thiocarbonylthio groups.
  • a control agent adapted to the synthesis of the polymer (P) useful according to the invention advantageously corresponds to the formula (A) below:
  • Ri represents:
  • the groups R 1 or Z when substituted, may be substituted with optionally substituted phenyl groups, optionally substituted aromatic groups, saturated or unsaturated carbon rings, saturated or unsaturated heterocycles, or alkoxycarbonyl or aryloxycarbonyl groups ( -COOR), carboxy (-COOH), acyloxy (-O2CR), carbamoyl (-CONR2), cyano (-CN), alkylcarbonyl, alkylarylcarbonyl, arylcarbonyl, arylalkylcarbonyl, phthalimido, maleimido, succinimido, amidino, guanidimo, hydroxy (-OH ), amino (-NR2), halogen, perfluoroalkyl C n F 2n + 1, allyl, epoxy, alkoxy (-OR), S-alkyl, S-aryl, groups having a hydrophilic or ionic character such as the alkaline salts of carboxylic acids, alkali metal salts of
  • the optionally substituted alkyl, acyl, aryl, aralkyl or alkyne groups generally have 1 to 20 carbon atoms, preferably 1 to 12, and more preferably 1 to 9 carbon atoms. They can be linear or branched. They may also be substituted by oxygen atoms, in particular esters, sulfur or nitrogen atoms.
  • alkyl radicals mention may especially be made of the methyl, ethyl, propyl, butyl, pentyl, isopropyl, tert-butyl, pentyl, hexyl, octyl, decyl or dodecyl radical.
  • the alkyne groups are radicals generally of 2 to 10 carbon atoms, they have at least one acetylenic unsaturation, such as the acetylenyl radical.
  • the acyl group is a radical generally having from 1 to 20 carbon atoms with a carbonyl group.
  • aryl radicals there may be mentioned the phenyl radical, optionally substituted in particular by a nitro or hydroxyl function.
  • aralkyl radicals mention may especially be made of the benzyl or phenethyl radical, optionally substituted in particular by a nitro or hydroxyl function.
  • this polymer chain may be derived from a radical or ionic polymerization or from a polycondensation.
  • control agents xanthates, trithiocarbonates, dithiocarbamates, or dithiocarbazates.
  • a copolymer resulting from a controlled radical polymerization of the aforementioned type carries at the end of the chain a reactive group giving it a living character.
  • the copolymer useful according to the invention is a copolymer directly derived from a controlled radical polymerization.
  • the copolymer employed in the context of the invention may be derived from a controlled radical polymerization step followed by a step of deactivating the polymer, this step possibly being carried out according to any method known per se, for example by ozonolysis or by reaction with peracetic acid.
  • a deactivation method that can be used is for example described in application WO 2005/040233.
  • a copolymer of particular interest according to the invention is a copolymer of VPA and 2EHA obtained by controlled radical copolymerization using 0-ethyl-S- (1-methoxycarbonylethyl) xanthate as a control agent for the polymerization, exhibiting 12 VPA units per chain and a molecular weight in number of 20 kg / mol.
  • the inventors have highlighted that this polymer allows to obtain very good lubricating properties.
  • the polymers obtained by controlled radical copolymerization using 0-ethyl-S- (1-methoxycarbonyl ethyl) xanthate as a polymerization control agent having from 10 to 15 VPA units per chain and a number-average molecular weight of 10. at 40 kg / mol have good lubricating properties.
  • the copolymers of the invention may be prepared by radical polymerization in the absence of a control agent.
  • the polymers obtained by uncontrolled radical copolymerization having from 8 to 50 units, in particular from 10 to 40 VPA units per chain and a number-average molecular weight of 10 to 40 kg / mol, have good lubricating properties.
  • they are most often thermally stable and typically retain their properties, especially lubricating properties, even when they are subjected to temperatures of 100 ° C. for several days (which typically corresponds to the conditions of use of an oil).
  • lubricant in a gear box They can be processed at higher temperatures for several days at 150 ° C (which reflects the conditions of use of an engine oil). Typically, they substantially retain their properties even after two days of heat treatment, or even after 5 days or more (as illustrated in the examples).
  • the number-average molecular mass in the case of polymers prepared by a non-controlled radical route can be measured in particular by steric exclusion chromatography (CES) optionally coupled with a measurement of radius of gyration by light scattering (MALLS type laser diffusion typically ).
  • CES steric exclusion chromatography
  • MALLS type laser diffusion typically a measurement of radius of gyration by light scattering
  • the polymers of the invention can be synthesized in a continuous mode, batch or semi-batch. It is particularly advantageous to synthesize them in continuous mode, which makes it possible, among other things, to regulate more finely the incorporation of the phosphorus groups within their structure.
  • the lubricating compositions comprising the copolymer according to the invention
  • the lubricating compositions according to the present invention comprise a polymer of the aforementioned type, generally in an oil, typically paraffinic or naphthenic, with possibly other additives.
  • the copolymer according to the invention is typically present in a proportion of 0.2 to 5% by weight relative to the total mass of the composition and the copolymer is typically present in a proportion of 0.4% to 2% by weight, for example between 0.5 and 2% by weight.
  • the copolymer may advantageously be used at a concentration of 0.4% to 1% by weight relative to the total mass of the composition.
  • a lubricant composition according to the invention may be a composition for cutting the metal or for drawing under high pressure (in which case the copolymer is typically in a paraffinic type oil).
  • the lubricant composition according to the invention is an engine oil or gearbox oil.
  • the copolymer is typically in a naphthenic type oil.
  • copolymers For applications as a lubricant, it is preferable to limit the weight of the copolymers employed (in particular to prevent them from inducing an excessive increase in the lubricating compositions in which they are used). In this perspective, it will therefore be advantageous to employ copolymers with a mass of less than 80 kg / mol, more preferably less than 60 kg / mol and more preferably less than 50 kg / mol or even 40 kg / mol. ⁇
  • the protective compositions comprising the copolymer according to the invention
  • the protective and, in particular, the passivating or anti-corrosion compositions according to the present invention comprise a polymer of the aforementioned type, and are intended to be applied to the surface of metals to provide a temporary or more durable protection effect on the surface, especially with regard to corrosion.
  • the polymer is generally carried in a solvent, which may for example be an oil, with possibly other additives.
  • VPA 15 mol% - 2 EH A: 85 mol%
  • the solvent ethyl acetate is then gradually removed by evaporation under reduced pressure and at the same time replaced by the naphthenic oil NYFLEX 800 until a final mass concentration of the copolymer in the oil equal to 50%.
  • the average molar mass of the copolymer (theoretical average mass as defined in the present description) was calculated according to the following formula (where the denominator is neglected by the number of polymer chains directly derived from the decomposition of the initiator):
  • Mn (theo) the average molar mass in number according to the present description
  • the solvent ethyl acetate is then gradually removed by evaporation under reduced pressure and at the same time replaced by the naphthenic oil NYFLEX 800 until a final mass concentration of the copolymer in the oil equal to 30%
  • the number average molar mass was calculated according to the following formula, taking into account the amount of decomposed initiator.
  • Mn (theo) the average molar mass in the sense of the present description
  • the polymers synthesized in Examples 1 and 2 were tested on a Falex tribometer (of the "pin and V block” type) in which a small cylindrical metal test piece is placed between two "V" pieces, immersed in the lubricant composition to be tested. and subjected to increasing breaking load until it breaks.
  • the polymers were used as additives at different concentrations in a naphthenic oil (concentrations given as a percentage by weight of polymer relative to the total weight of the lubricating composition).
  • Table 1 shows, in non-fat, the value of the breaking load, expressed in Ibs (when the table indicates ">3000" is that there was no break at the maximum value 3000 Ibs) for the different tests.
  • the mass loss of the test piece which reflects the wear is also reported in parenthesis in the case where there has been no breakage (the table thus shows a general effect observed for the polymers of the invention, know that they allow an anti-wear effect in addition to a lubricating effect).

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Abstract

La présente invention concerne l'utilisation dans une composition lubrifiante pour le métal d'un copolymère obtenu par copolymérisation radicalaire d'un mélange comprenant : - des monomères m1 éthyléniquement insaturés et porteurs de groupes phosphorés, typiquement des phosphonates - des monomères m2 porteurs d'une chaîne hydrophobe.

Description

Copolymères pour la lubrification et/ou la protection des métaux
La présente invention a trait au domaine des additifs lubrifiants pour métaux, qui sont destinés à être incorporées notamment :
- dans des compositions visant à limiter les frictions métal/métal lors d'opérations ponctuelles de mise en forme de métaux (par exemple des compositions lubrifiantes pour le tréfilage sous extrême pression ou bien des compositions de découpe de métaux) ; et/ou
- dans des compositions destinées à limiter l'usure de pièces métalliques destinées à être mises en contact de façon répétée (des compositions d'huile pour moteurs ou boites de vitesse, typiquement).
Les additifs lubrifiants précités sont en général ajoutés dans des formulations lubrifiantes à base d'huile de type paraffinique ou similaire pour des applications de mise en forme de métal. Pour ce qui est des applications en huile de moteur ou huile de boite de vitesse, la formulation lubrifiante qui intègre les additifs lubrifiants est typiquement à base d'huile de type naphténique ou bien encore de polyalphaoléfines (PAO), de poly(alkylene glycols) ou d'esters.
A titre d'exemple d'additifs lubrifiants pour métal du type précité, on peut notamment mentionner les composés porteurs d'un groupe terminal phosphonate, et en particulier l'additif LUBRHOPHOS® LB-400 (polyoxyéthylène octadecenyl ether phosphate) disponible auprès de la société Solvay.
Un but de la présente invention est de fournir des additifs lubrifiants assurant un effet de lubrification plus important et/ou plus durable que celui obtenu avec les composés phosphonate du type du LUBRHOPHOS LB-400
A cet effet, la présente invention propose l'emploi de copolymères spécifiques à base de plusieurs unités porteuses de groupe phosphorés et d'unités hydrophobes.
Dans le cadre de la présente invention, les inventeurs ont mis en évidence que ces copolymères peuvent être utilisés à titre de lubrifiant pour métal et/ou pour fournir un effet protecteur, notamment un effet anti-usure ou bien un traitement de protection anti-corrosion à la surface de métaux (effet de passivation temporaire ou effet anticorrosion plus durable notamment sur des surfaces d'aluminium).
Plus précisément, selon un premier aspect, l'invention a pour objet l'utilisation, à titre de lubrifiant pour métal et/ou d'agent de protection pour métal, typiquement à titre d'additif dans une composition lubrifiante comprenant au moins une huile de type naphténique ou paraffinique, d'un copolymère tel qu'obtenu par copolymérisation radicalaire d'un mélange comprenant :
- des monomères m1 , dits aussi « monomères phosphorés », éthyléniquement insaturés et porteurs de groupe phosphorés
- des monomères m2 , dits aussi « monomères hydrophobes », porteurs d'une chaîne hydrocarbonée saturée ou insaturée, de préférence un groupe alkyle ou alcényle, comportant typiquement de 8 à 30 atomes de carbone, ces monomères m2 étant généralement non phosphorés.
Les copolymères de l'invention sont typiquement utilisables pour fournir un effet de lubrification, notamment pour limiter les frictions métal/métal lors d'opérations ponctuelles de mise en forme de métaux (par exemple lors du tréfilage de métaux sous extrême pression ou bien lors de la découpe de métaux) et/ou pour limiter l'usure de pièces métalliques destinées à être mises en contact de façon répétée (moteurs ou boites de vitesse typiquement).
Les copolymères de l'invention permettent plus généralement un effet de protection des surfaces métalliques, notamment un effet de passivation, et leur dépôt à la surface de surfaces métalliques (acier, aluminium, cuivre ou laiton par exemple) permet de réduire, voire d'inhiber totalement, les phénomènes de corrosion.
Selon un aspect spécifique, l'invention a pour objet les compositions lubrifiantes comprenant au moins un copolymère du type précité, typiquement en mélange avec une huile paraffinique ou une huile naphténique).
Selon un autre aspect spécifique, l'invention a pour objet des compositions protectrices pour métal, notamment des compositions passivantes ou anti-corrosion pour métal, comprenant au moins un copolymère du type précité. Les travaux qui ont été conduits par les inventeurs dans le cadre de la présente invention ont maintenant permis de mettre en évidence que les copolymères obtenus par copolymérisation radicalaire du mélange des monomères m1 et m2 précités s'avèrent particulièrement efficaces pour assurer un effet lubrifiant sur une surface métallique.
Un effet particulièrement intéressant a été identifié par les inventeurs pour les copolymères selon l'invention qui comprennent un nombre important de groupes phosphorés, et ce notamment lorsque les monomères m1 sont des monomères VPA (acide vinylphosphonique). A cet effet, il est préférable qu'un copolymère selon l'invention comprenne au moins 2 groupes phosphorés par chaîne, par exemple au moins 3 et de préférence au moins 5, plus préférentiellement au moins 8 et encore plus préférentiellement au moins 10. Ce nombre de groupes phosphorés par copolymère peut typiquement être compris entre 5 et 50, par exemple entre 10 et 40. Il n'a généralement pas à dépasser 20 pour qu'on obtienne des résultats intéressants, mais il peut être supérieur. Selon un mode de réalisation particulier, il est compris entre 5 et 30. Par exemple, il peut être typiquement compris entre 10 et 15, par exemple de l'ordre de 12. Alternativement il peut être entre 15 et 35, par exemple de l'ordre de 25 à 30.
Le nombre de groupes phosphorés auquel il est fait référence ici correspond typiquement à un nombre moyen de groupes phosphorés sur l'ensemble des chaînes du copolymère considéré. Ce nombre de groupes phosphorés par chaîne peut typiquement être établi à partir :
- du ratio m1/m2 correspondant au rapport molaire de la quantité de monomères m1 sur la quantité de monomères m2, qui peut être obtenu notamment par RMN, notamment par RMN du proton et/ou du carbone, et par le taux de conversion des monomères m1 , qui peut être déterminé notamment par RMN du phosphore ; et
- de la masse molaire du copolymère (qui peut être déterminée par tout moyen connu en soi et notamment par les méthodes décrites ci-après dans la présente description et les exemples) connaissant la masse moléculaire et le ratio molaire des 2 monomères, on peut remonter au degré moyen de polymérisation en unités phosphorées. Par ailleurs, il est préférable que la taille des copolymères selon l'invention soit la plus faible possible. Typiquement, on préfère que la masse moléculaire en nombre d'un copolymère utilisé selon l'invention soit inférieure à 100 kg/mol, plus préférentiellement inférieure à 60 kg/mol, par exemple entre 5 et 50, et plus préférentiellement entre 10 et 40 kg/mol, et plus avantageusement entre 10 et 30 kg/mol, par exemple de l'ordre de 20 kg/mol.
Il est cependant le plus souvent préférable que la masse moléculaire en nombre d'un copolymère utilisé selon l'invention ne soit pas trop faible, notamment de façon à pouvoir plus aisément contrôler le nombre de groupes phosphorés par chaîne. A cet effet, on préfère le plus souvent que la masse moléculaire en nombre reste supérieure ou égale à 5 kg/mol, plus préférentiellement à 10 kg/mol.
En général, pour un nombre donné de groupes phosphorés par chaîne, il existe une masse moléculaire en nombre optimale, typiquement entre 10 et 40 kg/mol, pour laquelle le copolymère se révèle tout particulièrement efficace.
La masse moléculaire en nombre à laquelle il est fait référence dans la présente description correspond à la masse moléculaire moyenne en nombre théorique du copolymère, qui est calculée par le rapport global de la masse totale de monomères théoriquement incorporée dans le polymère (qui est égale à la somme des produits de la masse de chaque monomère employé pour la fabrication du copolymère multipliée par la conversion dudit monomère), divisée par le nombre total de chaînes de copolymères.
A masse constante, plus le nombre de groupes phosphorés par chaîne augmente et plus il est possible d'employer le copolymère de façon diluée. Avec un nombre de groupes phosphorés par chaîne relativement faible, typiquement de 2 ou 3, les copolymères de l'invention peuvent être utilisés typiquement dans les mêmes gammes de concentration que le LUBRHOPHOS LB-400, voire à des teneurs un peu plus faibles, avec des performances au moins similaires. Lorsque le nombre de groupes phosphorés par chaîne croît (typiquement lorsqu'il est supérieur à 5, et encore plus lorsqu'il est d'au moins 8, et plus encore lorsqu'il est d'au moins 10), les copolymères selon l'invention sont généralement beaucoup plus efficaces que le LUBRHOPHOS LB-400, et ce même employés en des quantités moindres. Les copolymères de l'invention constituent en cela une excellente alternative au LUBRHOPHOS LB-400. A noter en outre un autre avantage, à savoir que, de par la possibilité de diminuer la teneur en polymère, on peut diminuer la teneur en phosphore, en adéquation avec les exigences réglementaires (qui imposent notamment, en 2016, moins de 800ppm de phosphore dans les huiles moteurs en Europe et en Amérique du Nord)
Différentes caractéristiques et modes de réalisation de l'invention vont maintenant être décrits plus en détails.
■ Les monomères m1
Les monomères phosphorés m1 constitutifs des copolymères selon l'invention sont des monomères insaturés porteurs d'au moins un groupe phosphoré.
Le groupe phosphoré est de préférence un acide -P(OH)2(=0) (acide phosphonique lorsque le phosphore est lié directement à un carbone ou bien phosphorique lorsqu'il est lié via un oxygène et s'écrit alors -OP(OH)2(=0) éventuellement en tout ou partie sous une forme déprotonée, à savoir :
hydrogénophosphonate : -P(0")(OH)(=0) ; et/ou
hydrogénophosphate : -0-P(0")(OH)(=0) ; et/ou
phosphonate : -P(0")(0")(=0) ; et/ou
phosphate : -0-P(0")(0")(=0).
Les monomères m1 sont typiquement des monomères acide vinylphosphonique (VPA).
Alternativement, les monomères m1 peuvent être porteurs d'un groupe ester de phosphate -0-P(OA)(OB)(=0) ou ester de phosphonate -P(OA)(OB)(=0) où A et B sont des groupes alkyle, identiques ou différents, comprenant typiquement de 1 à 4 atomes de carbone (méthyle ou éthyle par exemple). Dans ce cadre, on peut employer des esters d'acide vinylique à titre de tout ou partie des monomères m1 , comme par exemple le diallyl de dimethylammoniummethyl phosphonate (DALP). ■ Les monomères m2
Les monomères hydrophobes m2 peuvent varier en une large mesure, pour autant qu'il s'agisse de monomères copolymérisable en polymérisation radicalaire avec les monomères phosphorés m1 .
De façon non limitative, les monomères m2 peuvent par exemple être choisis parmi:
- les esters de l'acide acrylique, de formule :
CH2=CH-C(=0)-0-Rh
où Rh est une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, de préférence un groupe alkyle ou alcényle, comportant typiquement de 8 à 30 atomes de carbone
- les esters de l'acide méthacrylique, de formule :
CH2=C(CH3)-C(=0)-0-Rh
où Rh est une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, de préférence un groupe alkyle ou alcényle, comportant typiquement de 8 à 30 atomes de carbone
- les éthers d'allyle, de formule :
CH2=CH-C-0-Rh
où Rh est une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, de préférence un groupe alkyle ou alcényle, comportant typiquement de 8 à 30 atomes de carbone
- les éthers de métallyle, de formule :
CH2=C(CH3)-C-0-Rh
où Rh est une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, de préférence un groupe alkyle ou alcényle, comportant typiquement de 8 à 30 atomes de carbone les alcènes tels que les butylènes et isobutylène. Selon un mode de réalisation intéressant, les monomères m2 peuvent par exemple être des esters de 2 éthyl hexyle de l'acide acrylique (acrylate de 2- éthylhexyle dit « 2EHA »)
■ La préparation des copolvmères selon l'invention
Les copolymères utiles selon l'invention peuvent être préparés selon tout procédé de polymérisation radicalaire mettant en œuvre les monomères m1 et m2 en mélange.
Les copolymères utilisés selon l'invention sont typiquement des copolymères statistiques à base des monomères m1 et m2, étant entendu qu'ils peuvent présenter des gradients de concentrations en lesdits monomères notamment compte tenu de la différence de réactivité entre les monomères.
En général, les copolymères selon l'invention ne sont pas des copolymères séquencés, bien que ce mode de réalisation ne soit pas exclu de la portée de l'invention.
Selon un mode de réalisation possible, les copolymères selon l'invention sont préparés par copolymérisation radicalaire contrôlée d'un mélange comprenant les monomères m1 et m2.
La « polymérisation radicalaire contrôlée » est une technique bien connue en soi, qui permet, à l'aide d'agent de contrôle de la polymérisation, d'obtenir des polymères de masses contrôlées et notamment des polymères séquencés dont on peut contrôler à la fois l'architecture et la taille de chacun des blocs. Des procédés de polymérisation radicalaire contrôlée bien adaptés pour la synthèse des copolymères utiles selon l'invention sont les procédés dit RAFT ou MADIX, qui mettent typiquement en œuvre un procédé de transfert réversible par addition- fragmentation employant des agents de contrôle (dits également de transfert réversible), par exemple de type xanthate (composés porteurs de fonctions - SC=SO-). A titre d'exemples de tels procédés, il peut notamment être fait mention de ceux décrits dans WO96/30421 , WO 98/01478, WO 99/35178, WO 98/58974, WO 00/75207, WO 01/42312, WO 99/35177, WO 99/31 144, FR2794464 ou WO 02/26836. Ces procédés de polymérisation radicalaire contrôlée conduisent de façon bien connue à la formation de chaînes polymères qui croissent sensiblement toutes à la même vitesse, ce qui se traduit par une augmentation sensiblement linéaire des masses moléculaires avec la conversion et une distribution des masses resserrée, avec un nombre de chaînes qui reste typiquement sensiblement fixe pendant toute la durée de la réaction, ce qui permet de contrôler très aisément la masse molaire moyenne du polymère synthétisé (le rapport initial monomère/agent de contrôle définit le degré de polymérisation obtenu pour les chaînes synthétisées). Les chaînes obtenues présentent par ailleurs en général un caractère « vivant » : elles présentent en bout de chaîne le groupement réactif présent sur l'agent de contrôle. On peut de ce fait poursuivre la polymérisation sur la chaîne polymère obtenue, en conservant le caractère contrôlé de la polymérisation, ce qui peut notamment être utilisé pour synthétiser à l'extrémité d'un premier bloc polymère de taille contrôlée un autre bloc de composition différente et également de taille contrôlée .
Lors d'une polymérisation radicalaire contrôlée du type précité, la taille du polymère en formation est contrôlée par le rapport molaire monomère/agent de contrôle correspondant à la quantité initiale de monomères rapportée à la quantité d'agent de contrôle : schématiquement, toutes les chaînes croissent à partir de chacun des agents de contrôle présent et les monomères se répartissent de façon homogène sur toutes les chaînes en croissance. Le rapport molaire monomère/agent de contrôle dicte de ce fait le degré de polymérisation du bloc synthétisé dans chacune des étapes, et permet donc de définir la masse moléculaire moyenne en nombre théorique attendue pour chacun des blocs.
Selon un mode de réalisation avantageux, le copolymère utile selon l'invention est préparé en mettant en contact :
- les monomères éthyléniquement insaturés m1 et m2
- une source de radicaux libres ; et
- un agent de contrôle de la polymérisation radicalaire.
On peut utiliser toute source de radicaux libres connue en soi. Il peut s'agir par exemple d'un des initiateurs suivants : - les peroxydes d'hydrogène tels que : l'hydroperoxyde de butyle tertiaire, l'hydroperoxyde de cumène, le t-butyl-peroxyacétate, le t-butyl-peroxybenzoate, le t- butylperoxyoctoate, le t-butylperoxynéodécanoate, le t-butylperoxyisobutarate, le peroxyde de lauroyie, le t-amylperoxypivalte, le t-butylperoxypivalate, le peroxyde de dicumyl, le peroxyde de benzoyle, le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium,
- les composés azoïques tels que : le 2-2'-azobis(isobutyronitrile), le 2,2'-azobis(2- butanenitrile), le 4,4'-azobis(4-acide pentanoïque), le 1 ,1 '-azobis(cyclohexane- carbonitrile), le 2-(t-butylazo)-2-cyanopropane, le 2,2'-azobis[2-méthyl-N-(1 ,1 )- bis(hydroxyméthyl)-2-hydroxyéthyl] propionamide, le 2,2'-azobis(2-méthyl-N- hydroxyéthyl]-propionamide, le dichlorure de 2,2'-azobis(N,N'- diméthylèneisobutyramidine), le dichlorure de 2,2'-azobis (2-amidinopropane), le 2,2'- azobis (Ν,Ν'-diméthylèneisobutyramide), le 2,2'-azobis(2-méthyl-N-[1 ,1 -bis (hydroxyméthyl)-2-hydroxyéthyl] propionamide), le 2, 2'-azobis(2-méthyl-N-[1 ,1 -bis (hydroxyméthyl)éthyl] propionamide), le 2,2'-azobis[2-méthyl-N-(2-hydroxyéthyl) propionamide], le 2,2'-azobis(isobutyramide) dihydrate,
- les systèmes redox comportant des combinaisons telles que :
- les mélanges de peroxyde d'hydrogène, d'alkyle, peresters, percarbonates et similaires et de n'importe lequel des sels de fer, de sels titaneux, formaldéhyde sulfoxylate de zinc ou formaldéhyde sulfoxylate de sodium, et des sucres réducteurs,
- les persulfates, perborate ou perchlorate de métaux alcalins ou d'ammonium en association avec un bisulfite de métal alcalin, tel que le métabisulfite de sodium, et des sucres réducteurs, et
- les persulfates de métal alcalin en association avec un acide arylphosphinique, tel que l'acide benzène phosphonique et autres similaires, et des sucres réducteurs.
Notamment dans le cas de polymérisations effectuées en milieu aqueux, il peut être envisagé d'utiliser un amorceur radicalaire de type redox, qui présente l'avantage de ne pas nécessiter un chauffage du milieu réactionnel (pas d'amorçage thermique), ce qui permet de mieux gérer encore l'exothermie de la réaction.
Ainsi, la source de radicaux libres employée peut typiquement être choisie parmi les amorceurs redox classiquement utilisés en polymérisation radicalaire, typiquement ne nécessitant pas de chauffage pour leur amorçage. Il s'agit typiquement d'un mélange d'au moins un agent oxydant avec au moins un agent réducteur. Des systèmes redox possibles comportent des combinaisons telles que :
- les mélanges de persulfates hydrosolubles avec des aminés tertiaires hydrosolubles,
- les mélanges de bromates hydrosolubles (bromate de métaux alcalins par exemple) avec des sulfites hydrosolubles (sulfites de métaux alcalins par exemple) ,
- les mélanges de peroxyde d'hydrogène, d'alkyle, peresters, percarbonates et similaires et de n'importe lequel des sels de fer, de sels titaneux, formaldéhyde sulfoxylate de zinc ou formaldéhyde sulfoxylate de sodium, et des sucres réducteurs,
- les persulfates, perborate ou perchlorate de métaux alcalins ou d'ammonium en association avec un bisulfite de métal alcalin, tel que le métabisulfite de sodium, et des sucres réducteurs, et
- les persulfates de métal alcalin en association avec un acide
arylphosphinique, tel que l'acide benzène phosphonique et autres similaires, et des sucres réducteurs.
Un système redox intéressant comprend (et de préférence consiste en) par exemple l'association de persulfate d'ammonium et de formaldéhyde sulfoxylate de sodium.
Lorsque le copolymère de l'invention est préparé selon un procédé de polymérisation radicalaire contrôlée, sa masse moléculaire moyenne en nombre théorique peut être approximée aisément par la masse totale des monomères incorporées rapportée au nombre d'agents de contrôle introduit, selon la formule donnée dans les exemples ci-attachés. La masse moléculaire en nombre, dans ce cas, peut être asez facilement mesurée expérimentalement, typiquement par RMN du proton (en intégrant le signal RMN du proton caractéristique d'une terminaison du polymère apportée par l'agent de contrôle et en le rapportant à la contribution des signaux intégrant l'ensemble de la chaîne, selon une méthode connue en soi - la RMN du phosphore permet quant à elle d'accéder au taux de conversion des monomères m1 ).
La nature de l'agent de contrôle peut quant à elle varier en une large mesure. Selon une variante intéressante, l'agent de contrôle utilisé est un composé porteur d'un groupe thiocarbonylthio -S(C=S)-. Selon un mode de réalisation particulier, l'agent de contrôle peut être porteur de plusieurs groupes thiocarbonylthio. Plus généralement, un agent de contrôle adapté à la synthèse du polymère (P) utile selon l'invention répond avantageusement à la formule (A) ci-dessous :
dans laquelle :
- Z représente :
. un atome d'hydrogène,
. un atome de Chlore,
. un radical alkyl éventuellement substitué, aryl éventuellement substitué,
. un hétérocycle éventuellement substitué,
. un radical alkylthio éventuellement substitué,
. un radical arylthio éventuellement substitué,
. un radical alkoxy éventuellement substitué,
. un radical aryloxy éventuellement substitué,
. un radical amino éventuellement substitué,
. un radical hydrazine éventuellement substitué,
. un radical alkoxycarbonyl éventuellement substitué,
. un radical aryloxycarbonyl éventuellement substitué,
. un radical carboxy, acyloxy éventuellement substitué,
. un radical aroyloxy éventuellement substitué,
. un radical carbamoyle éventuellement substitué,
. un radical cyano,
. un radical dialkyl- ou diaryl-phosphonato,
. un radical dialkyl-phosphinato ou diaryl-phosphinato, ou
. une chaîne polymère, Ri représente :
. un groupe alkyle, acyle, aryle, aralkyle, alcène ou alcyne éventuellement substitué,
. un cycle carboné ou un hétérocycle, saturé ou non, aromatique éventuellement substitué, ou
. une chaîne polymère.
Les groupes Ri ou Z, lorsqu'ils sont substitués, peuvent l'être par des groupes phényles éventuellement substitués, des groupes aromatiques éventuellement substitués, des cycles carbonés saturés ou non, des hétérocycles saturé ou non, ou des groupes : alkoxycarbonyle ou aryloxycarbonyle (-COOR), carboxy (-COOH), acyloxy (-O2CR), carbamoyle (-CONR2), cyano (-CN), alkylcarbonyle, alkylarylcarbonyle, arylcarbonyle, arylalkylcarbonyle, phtalimido, maleïmido, succinimido, amidino, guanidimo, hydroxy (- OH), amino (-NR2), halogène, perfluoroalkyle CnF2n+i , allyle, époxy, alkoxy (-OR), S- alkyle, S-aryle, des groupes présentant un caractère hydrophile ou ionique tels que les sels alcalins d'acides carboxyliques, les sels alcalins d'acide sulfonique, les chaînes polyoxyde d'alkylène (PEO, POP), les substituants cationiques (sels d'ammonium quaternaires), R représentant un groupe alkyle ou aryle, ou une chaîne polymère.
Selon un mode de réalisation particulier, est un groupe alkyle substitué ou non, de préférence substitué.
Les groupes alkyle, acyle, aryle, aralkyle ou alcyne éventuellement substitués présentent généralement 1 à 20 atomes de carbone, de préférence 1 à 12, et plus préférentiellement 1 à 9 atomes de carbone. Ils peuvent être linéaires ou ramifiés. Ils peuvent être également substitués par des atomes d'oxygène, sous forme notamment d'esters, des atomes de soufre ou d'azote.
Parmi les radicaux alkyle, on peut notamment citer le radical méthyle, éthyle, propyle, butyle, pentyle, isopropyle, tert-butyle, pentyle, hexyle, octyle, decyle ou dodécyle.
Les groupes alcynes sont des radicaux généralement de 2 à 10 atomes de carbone, ils présentent au moins une insaturation acétylénique, tel que le radical acétylenyle.
Le groupe acyle est un radical présentant généralement de 1 à 20 atomes de carbone avec un groupement carbonyle. Parmi les radicaux aryle, on peut notamment citer le radical phényle, éventuellement substitué notamment par une fonction nitro ou hydroxyle.
Parmi les radicaux aralkyle, on peut notamment citer le radical benzyle ou phénéthyle, éventuellement substitué notamment par une fonction nitro ou hydroxyle.
Lorsque ou Z est une chaîne polymère, cette chaîne polymère peut être issue d'une polymérisation radicalaire ou ionique ou issue d'une polycondensation.
Dans le cadre de la présente invention, il est notamment intéressant d'employer à titre d'agents de contrôle des xanthates, des trithiocarbonates, des dithiocarbamates, ou des dithiocarbazates.
Avantageusement, on utilise comme agent de contrôle des composés porteurs d'une fonction xanthate -S(C=S)0-, par exemple porteur d'une fonction O-ethyl xanthate de formule -S(C=S)OCH2CH3, comme par exemple le 0-ethyl-S-(1 -methoxycarbonyl ethyl) xanthate de formule (CH3CH(C02CH3))S(C=S)OEt.
Un autre agent de contrôle possible dans l'étape (E) est le dibenzyltrithiocarbonate de formule PhCH2S(C=S)SCH2Ph (où Ph=phényle).
Un copolymère issu d'une polymérisation radicalaire contrôlée du type précité est porteur en fin de chaîne d'un groupe réactif lui conférant un caractère vivant.
Selon un mode de réalisation, le copolymère utile selon l'invention est un copolymère directement issu d'une polymérisation radicalaire contrôlée.
Alternativement, le copolymère employé dans le cadre de l'invention peut être issu d'une étape de polymérisation radicalaire contrôlée suivie d'une étape de désactivation du polymère, cette étape pouvant être conduite selon toute méthode connue en soi, par exemple par ozonolyse ou par réaction avec de l'acide peracétique. Un procédé de désactivation utilisable est par exemple décrit dans la demande WO 2005/040233.
A titre d'exemple, un copolymère particulièrement intéressant selon l'invention est un copolymère de VPA et 2EHA obtenu par copolymérisation radicalaire contrôlée employant le 0-ethyl-S-(1 -methoxycarbonyl ethyl) xanthate comme agent de contrôle de la polymérisation, présentant 12 unités VPA par chaîne et une masse moléculaire en nombre de 20 kg/mol. Les inventeurs ont mis en lumière que ce polymère permet d'obtenir de très bonnes propriétés lubrifiantes. Plus généralement, les polymères obtenus par copolymérisation radicalaire contrôlée employant le 0-ethyl-S-(1 - methoxycarbonyl ethyl) xanthate comme agent de contrôle de la polymérisation, présentant de 10 à 15 unités VPA par chaîne et une masse moléculaire en nombre de 10 à 40 kg/mol présentent de bonnes propriétés lubrifiantes.
Selon un autre mode de réalisation, les copolymères de l'invention peuvent être préparés par polymérisation radicalaire en l'absence d'agent de contrôle. Les polymères obtenus par copolymérisation radicalaire non contrôlée, présentant de 8 à 50 unités, notamment de 10 à 40 unités VPA par chaîne et une masse moléculaire en nombre de 10 à 40 kg/mol présentent de bonnes propriétés lubrifiantes. Ils se révèlent en outre, le plus souvent stables thermiquement et conservent typiquement leurs propriétés, notamment lubrifiantes, même lorsqu'ils sont soumis à des températures de 100°C pendant plusieurs jours (ce qui correspond typiquement aux conditions d'utilisation d'une huile lubrifiante dans une boite de vitesse). Ils peuvent être traités à des températures plus élevées, pendant plusieurs jours à 150°C (ce qui reflète les conditions d'utilisation d'une huile pour moteur). Typiquement, ils conservent sensiblement leurs propriétés même après deux jours de traitement thermique, voire au bout de 5 jours ou plus (comme illustré dans les exemples).
La masse moléculaire en nombre dans le cas de polymères préparés par voie radicalaire non contrôlée peut être mesurée notamment par chromatographie d'exclusion stérique (CES) éventuellement couplée à une mesure de rayon de giration par diffusion de la lumière (diffusion laser de type MALLS typiquement).
Quel que soit leur procédé de préparation, que ce soit par voie radicalaire contrôlée ou par voie radicalaire non contrôlée, les polymères de l'invention peuvent être synthétisés selon un mode continu, batch ou semi-batch. Il est particulièrement avantageux de les synthétiser en mode continu, ce qui permet, entre autres, de réguler plus finement l'incorporation des groupements phosphorés au sein de leur structure. ■ Les compositions lubrifiantes comprenant le copolymère selon l'invention
Les compositions lubrifiantes selon la présente invention comprennent un polymère du type précité, généralement dans une huile, typiquement paraffinique ou naphténique, avec éventuellement d'autres additifs.
Le copolymère selon l'invention est typiquement présent à raison de 0,2 à 5% en masse par rapport à la masse totale de la composition et le copolymère est typiquement présent à raison de 0,4% à 2% en masse par exemple entre 0,5 et 2% en masse. Notamment lorsque le nombre de groupes phosphorés par chaîne est élevé (au-dessus de 5, notamment supérieur ou égal à 8, voire à 10), le copolymère peut avantageusement être employé à une concentration de 0,4% à 1 % en masse par rapport à la masse totale de la composition.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l'invention peut être une composition pour le découpage du métal ou pour le tréfilage sous haute pression (auquel cas le copolymère est typiquement dans une huile de type paraffinique).
Selon un autre mode de réalisation, la composition lubrifiante selon l'invention est une huile pour moteur ou une huile pour boite de vitesse. Dans ce cas, le copolymère est typiquement dans une huile de type naphténique.
Pour les applications à titre de lubrifiant, il est préférable de limiter la masse des copolymères employés (notamment pour éviter qu'ils induisent une augmentation trop importante des compositions lubrifiantes où ils sont employés). Dans cette perspective, il sera donc intéressant d'employer des copolymères de masse inférieure à 80 kg/mol, plus préférentiellement inférieure à 60 kg/mol et plus encore inférieure à 50 kg/mol, voire à 40 kg/mol. ■ Les compositions protectrices comprenant le copolymère selon l'invention
Les compositions protectrices, et notamment passivantes ou anti-corrosion, selon la présente invention comprennent un polymère du type précité, et sont destinées à être appliquées à la surface de métaux pour assurer un effet de protection -temporaire ou plus durable- de la surface, notamment vis-à-vis de la corrosion.
Dans ces compositions, le polymère est généralement véhiculé dans un solvant, qui peut par exemple être une huile, avec éventuellement d'autres additifs.
L'invention va maintenant être illustrée par les exemples qui suivent, dans lesquels des copolymères d'acide vinylphosphonique et d'acrylate de 2-ethylhexyle selon l'invention ont été préparés et dont les performances ont été évaluées par des tests FALEX extrême pression.
Exemple 1 :
Synthèse d'un copolymère statistique d'acide vinylphosphonique et d'acrylate de 2- éthylhexyle (2EHA) par polymérisation radicalaire contrôlée agent de contrôle : 0-ethyl-S-(1-methoxycarbonyl ethyl) xanthate
amorceur : 2,2'-Azobis(2-methylbutyronitrile)
VPA : 15 mol% - 2 EH A :85 mol%
n = 19 700 g mol 1)
Dans un réacteur double enveloppe de 6L équipé d'un réfrigérant et d'une agitation mécanique, on a introduit, à température ambiante (20°C), 164,3 g d'acide vinylphosphonique (à 85,4% de pureté), 1320,7 g d'acrylate de 2-ethylhexyle, 3409 g d'acétate d'éthyle et 15,64 g de 0-ethyl-S-(1 -methoxycarbonyl ethyl) xanthate de formule CH3CH(C02CH3))SC(=S)OEt. Le mélange a été dégazé par bullage d'azote pendant 60 minutes correspondant au temps de chauffe du réacteur pour une consigne de température fixée à 70°C. Après 15 minutes (stabilisation de la température du réacteur à 70°C) et toujours sous flux d'azote, on a ajouté au milieu, en une fois, 3,6 g d'amorceur AMBN (2,2'-azobis(2-methylbutyronitrile)), sous forme de solution dans l'acétate d'éthyle à 8,2% en masse. Après 180 minutes sous agitation à 70°C, 3,6 g d'amorceur AMBN, en solution dans l'acétate d'éthyle à 4,3% en masse, sont ajoutés pendant 3 heures. A la fin de l'addition, 3,6 g d'amorceur AMBN sont à nouveau ajoutés au milieu réactionnel, en une fois, sous forme d'une solution dans l'acétate d'éthyle à 8,2% en masse. La réaction est ensuite prolongée pour encore 1 1 heures. En fin de polymérisation, un échantillon est prélevé pour être analysé par RMN 1 H et 31 P et ainsi obtenir les conversions en monomères.
Après refroidissement du mélange réactionnel, le solvant acétate d'éthyle est ensuite progressivement éliminé par évaporation sous pression réduite et dans le même temps remplacée par l'huile naphténique NYFLEX 800 jusqu'à obtenir une concentration massique finale du copolymère dans l'huile égale à 50%.
Conversion du monomère VPA (RMN 31 P) = 79%
Conversion du monomère 2-EHA (RMN 1 H) = 96%
Masse molaire moyenne en nombre : 18,6 kg-rmol"1 (18 600 g/mol)
La masse molaire moyenne du copolymère (masse moyenne théorique telle que définie dans la présente description) a été calculée selon la formule suivante (où on néglige au dénominateur le nombre de chaînes polymères directement issues de la décomposition de l'amorceur ) :
où :
Mn (théo) = la masse molaire moyenne en nombre selon la présente description
[m1 ]o et [m2]o = les concentrations initiales en monomères m1 et m2 respectivement
[X]0 = la concentration initiale en agent de contrôle
Mm1 et Mm2 = les masses molaires des monomères m1 et m2 respectivement Conv.(ml ) et Conv.(m2) = les conversions des monomères m1 et m2 respectivement (rendement de la réaction)
Mx = la masse molaire de l'agent de contrôle Exemple 2 : Synthèse d'un copolymère d'acide vinylphosphonique et d'acrylate de 2-ethylhexyle par polymérisation radicalaire conventionnelle amorceur : 2,2'- Azobis(2-methylbutyronitrile)
VPA = 17 mol% - 2 EH A = 83 mol%
Dans un réacteur double enveloppe de 2L équipé d'un réfrigérant et d'une agitation mécanique, on a introduit, à température ambiante (20°C), 84.2 g d'acide vinylphosphonique (à 85,4% de pureté), 88.5 g d'acrylate de 2-ethylhexyle (15% de sa masse totale à ajouter) et 795 g d'acétate d'éthyle. Le mélange a été dégazé par bullage d'azote pendant le temps de chauffe du réacteur jusqu'à une consigne de température fixée à 70°C. Une fois la consigne de température atteinte, on a ajouté au milieu, en une fois, 1 .6 g d'amorceur AMBN (2,2'-azobis(2-methylbutyronitrile)), sous forme de solution dans l'acétate d'éthyle à 8% en masse. Après ajout, les 85% restant d'acrylate de 2- éthylhexyle (501 .4 g), en solution dans l'acétate d'éthyle à 60% en masse, sont additionnés en continue sur 10 heures. Après 180 minutes de réaction sous agitation à 70°C, 1 .6 g d'amorceur AMBN, en solution dans l'acétate d'éthyle à 2% en masse, sont ajoutés en continue sur 7 heures. A la fin de l'addition, un dernier ajout de 1 ,6 g d'amorceur AMBN est réalisé en une fois sous forme d'une solution dans l'acétate d'éthyle à 8% en masse. La réaction est ensuite prolongée pour encore 1 1 heures. En fin de polymérisation, un échantillon est prélevé pour être analysé par RMN 1 H et 31 P et ainsi obtenir les conversions en monomères.
Après refroidissement du mélange réactionnel, le solvant acétate d'éthyle est ensuite progressivement éliminé par évaporation sous pression réduite et dans le même temps remplacée par l'huile naphténique NYFLEX 800 jusqu'à obtenir une concentration massique finale du copolymère dans l'huile égale à 30%
Conversion du monomère VPA (RMN 31 P) = 84%
Conversion du monomère 2-EHA (RMN 1 H) = 98%
Masse moléculaire moyenne en nombre : 31 ,2 kg/mol (31200 g-mol"1)
Dans ce, la masse molaire moyenne en nombre (théorique) a été calculée selon la formule suivante, prenant en compte la quantité d'amorceur décomposée.
où :
Mn (théo) = la masse molaire moyenne au sens de la présente description
[m1 ]0 et [m2]o = les concentrations initiales en monomères m1 et m2 respectivement
Mcons. = la concentration d'amorceur réellement consommée au cours de la polymérisation
/Wm1 et Mm2 = les masses molaires des monomères m1 et m2 respectivement Conv.(ml ) et Conv.(m2) = les conversions des monomères m1 et m2 respectivement (rendement de la réaction)
M12 = la masse molaire de l'amorceur
Exemple 3 :
Performances des copolymères des exemples 1 et 2
en test FALEX extrême pression
Les polymères synthétisés dans les exemples 1 et 2 ont été testé sur un tribomètre Falex (de type « pin and V blocks ») où une petite éprouvette métallique cylindrique est placée entre deux mords en « V », plongée dans la composition lubrifiante à tester, et soumise à une charge de rupture croissante jusqu'à ce qu'elle rompe. Les polymères ont été employés à titre d'additifs à différentes concentrations dans une huile naphténique (concentrations données en pourcentage massique de polymère par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante).
On a effectué les tests sur des compositions fraîchement préparées, ainsi que sur des compositions traitées thermiquement, à savoir placées à 100°C ou 150°C selon le cas pendant un ou plusieurs jours.
A titre comparatif, on a également testé le LUBRHOPHOS LB-400 Le tableau 1 ci-après reporte, en non gras, la valeur de la charge de rupture, exprimée en Ibs (lorsque le tableau indique « >3000 » c'est qu'il n'y a pas eu de rupture à la valeur maximale de 3000 Ibs) pour les différents tests.
La perte en masse de l'éprouvette, qui reflète l'usure est aussi reportée entre parenthèse dans le cas où il n'y a pas eu de rupture (le tableau montre ainsi un effet général observé pour les polymères de l'invention, à savoir qu'ils permettent un effet anti-usure en plus d'un effet lubrifiant).
Tableau 1
Concentration
Addditif employé Vieillissement
0.75% 0.5% 0.4%
Témoin :
600 600 <500
Lubrophos LB400
Polymère de >3000 >3000
- 2450 l'exemple 1 (perte : 100 mg) (perte : 200 mg)
>3000 >3000 >3000
(perte : 30 mg) (perte : 40 mg) (perte : 60 mg)
>3000 >3000
24h - 150°C 2710
(perte : 35 mg) (perte : 55 mg)
>3000
48h - 150°C 2700 Non testé
(perte : 70 mg)
>3000
6 jours - 150°C 2470 Non testé
Polymère de (perte : 120 mg)
l'exemple 2 >3000
10 jours-150°C 1980 Non testé
(perte : 200 mg)
>3000 >3000
48h - 100°C 2870
(perte : 45 mg) (perte : 60 mg)
>3000 >3000
6 jours - 100°C 2720
(perte : 50 mg) (perte : 60 mg)
>3000 >3000
14 jours-100°C 2450
(perte : 55 mg) (perte : 80 mg) Exemple 4 :
Performances comparées de copolymères selon l'invention
en test FALEX extrême pression On a réalisé des polymères selon le protocole de l'exemple 1 en modifiant le nombre de groupe VPA par chaîne (nVPA) et la masse moléculaire (Mn exprimée en kg/mol ). Le tableau 2 ci-après reflète les valeurs des charges de ruptures en Ibs (en non gras dans le tableau) obtenues en test Falex (dans les mêmes conditions que l'exemple 3).
Tableau 2

Claims

REVENDICATIONS
1. Utilisation d'un copolymère susceptible d'être obtenu par copolymérisation radicalaire d'un mélange comprenant :
- des monomères m1 éthyléniquement insaturés et porteurs de groupes phosphorés
- des monomères m2 porteurs d'une chaîne hydrocarbonée saturée ou insaturée, à titre de lubrifiant pour métal et/ou d'agent de protection pour métal, de préférence au moins à titre de lubrifiant pour métal.
2. Utilisation selon la revendication 1 , où le copolymère comprend au moins 2 groupes phosphorés par chaîne, de préférence au moins 5.
3. Utilisation selon la revendication 2 où le copolymère comprend entre 10 et 15 groupes phosphorés par chaîne.
4. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 3, où le copolymère a une masse moléculaire en nombre inférieure à 60 kg/mol, par exemple entre 5 et 50.
5. Utilisation selon la revendication 4, où le copolymère a une masse moléculaire en nombre masse moléculaire en nombre entre 10 et 40 kg/mol, de préférence entre 10 et 30 kg/mol.
6. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 5, où le groupe phosphoré porté par les monomères m1 est un groupe -P(OH)2(=0) ou -0-P(OH)2(=0) éventuellement en tout ou partie sous une forme déprotonée ou bien un groupe - P(OA)(OB)(=0) ou -0-P(OA)(OB)(=0) où A et B sont des groupes alkyle, identiques ou différents.
7. Utilisation selon la revendication 6, où les monomères m1 sont des monomères acide vinylphosphonique (VPA).
8. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 7, où les monomères m2 sont choisis parmi :
- les esters de l'acide acrylique, de formule :
CH2=CH-C(=0)-0-Rh
- les esters de l'acide méthacrylique, de formule :
CH2=C(CH3)-C(=0)-0-Rh
- les éthers d'allyle, de formule :
CH2=CH-C-0-Rh
- les éthers de métallyle, de formule :
CH2=C(CH3)-C-0-Rh où Rh est une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, de préférence un groupe alkyle ou alcényle, comportant typiquement de 8 à 30 atomes de carbone
9. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 7, où le copolymère utile selon l'invention est préparé en mettant en contact :
- les monomères éthyléniquement insaturés m1 et m2
- une source de radicaux libres ; et
- optionnellement, un agent de contrôle de la polymérisation radicalaire.
10. Composition lubrifiante comprenant un copolymère susceptible d'être obtenu par copolymérisation radicalaire d'un mélange comprenant : des monomères m1 éthyléniquement insaturés et porteurs de groupes phosphorés - des monomères m2 porteurs d'une chaîne hydrocarbonée saturée ou insaturée.
11. Composition protectrice pour métal, notamment composition passivante ou anti-oxydation pour métal comprenant un copolymère susceptible d'être obtenu par copolymérisation radicalaire d'un mélange comprenant :
- des monomères m1 éthyléniquement insaturés et porteurs de groupes phosphorés
- des monomères m2 porteurs d'une chaîne hydrocarbonée saturée ou insaturée.
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