EP3209958A1 - Verfahren zum formen von türblechen und damit hergestellte tür - Google Patents

Verfahren zum formen von türblechen und damit hergestellte tür

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EP3209958A1
EP3209958A1 EP15781101.9A EP15781101A EP3209958A1 EP 3209958 A1 EP3209958 A1 EP 3209958A1 EP 15781101 A EP15781101 A EP 15781101A EP 3209958 A1 EP3209958 A1 EP 3209958A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
edge
door
forming
flank
door panel
Prior art date
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Granted
Application number
EP15781101.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3209958B1 (de
Inventor
Tobias Heisswolf
Friedrich Klein
Alfred Raab
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BSH Hausgeraete GmbH
Original Assignee
BSH Hausgeraete GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by BSH Hausgeraete GmbH filed Critical BSH Hausgeraete GmbH
Priority to PL15781101T priority Critical patent/PL3209958T3/pl
Publication of EP3209958A1 publication Critical patent/EP3209958A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3209958B1 publication Critical patent/EP3209958B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/74—Making other particular articles frames for openings, e.g. for windows, doors, handbags
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25D—REFRIGERATORS; COLD ROOMS; ICE-BOXES; COOLING OR FREEZING APPARATUS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F25D23/00—General constructional features
    • F25D23/02—Doors; Covers
    • F25D23/028—Details

Definitions

  • the present invention relates to a method of forming door panels
  • Front plate is cambered, i. has a cylindrical curvature with a vertical cylinder axis, then, since the lateral flanks are oriented in the depth direction of the door, the angle subtended by the leading edges is generally greater than a right angle. If doors with the same radius of curvature of the crowning, but different width must be produced, then the angle spanned by the leading edges increases with increasing width of the door. These different angles must also be reflected in the mold, which is pressed to form the fold against the front panel and flanks. Therefore, each will be different
  • An object of the present invention is to provide a method for molding door panels, with which doors in different models, which differ in the curvature of their front panel and possibly also in their width, can be manufactured inexpensively.
  • the problem is solved by a method of forming door panels with the steps a) providing a sheet metal blank,
  • the front edge of models with different curved front plate is formed with identical cross section, the intermediate edge, however, is formed in models with different shaped front plate with different cross-section.
  • the same bending tool can be used to model the first bend, regardless of model, which considerably reduces the costs of manufacturing different door models.
  • a consequence of the method according to the invention is that the orientation of a region of the flank lying between the first leading edge and the first intermediate edge can vary depending on the curvature of the front panel. Because the width of such a
  • Area can be kept very small compared to the width of the front panel, it is hardly recognizable to a user of the finished household appliance, whether this area is aligned exactly in the depth direction of the door or slightly deviates from its orientation.
  • step b) will usually precede step c) since the shaping of the various edges in from the edges of the blank towards the center
  • Both the first leading edge and the first intermediate edge may be concavely curved toward the interior of the door panel such that beyond the first intermediate edge, the flank forms a segment opposite the faceplate and may serve as a gripping surface for grasping and holding the door thereto raise.
  • the fold should end between the first leading edge and the first intermediate edge, so that depending on the door model variable angle of the intermediate edge when forming the fold need not be considered.
  • flanks are formed on both sides of the blank, i. H.
  • the method further comprises steps
  • a single mold can be used to form a bend extending continuously across the entire width of the face panel and over the leading edges to the side flanks.
  • steps d) and d ' ) successively
  • steps d) and d ' ) can also simultaneously by means of two
  • the intermediate edge should be formed between the front edge and the counter edge.
  • the counter edge like the front edge, can be uniformly shaped with identical cross-section for models with differently curved front panels.
  • the mating edge forms part of a grip groove extending at the flank.
  • the invention further relates to a door for a household appliance, in particular for a refrigeration appliance, which has a door panel formed with the method described above. Further features and advantages of the invention will become apparent from the following
  • Fig. 1 shows a sheet metal blank, which forms the starting point of the method;
  • FIG. 3 alternative cross-sections of a finished door panel
  • Fig. 4 is an enlarged detail of Fig. 3.
  • Fig. 5 is a corner of a manufactured using the door panel
  • Refrigeration appliance door in an exploded view.
  • Fig. 1 shows in a plan view of a blank 1 of a preferably painted sheet steel, which can be formed according to the method of the invention to a door panel.
  • the blank 1 has essentially the shape of a rectangle with two rectilinear edges, hereinafter according to the later mounting position of the
  • Door panel in a household appliance door as left and right edge 2 and 3 respectively.
  • An upper and a lower edge 4 and 5 of the blank 1 extend in peripheral regions 6 each straight at right angles to the edges 2, 3; in a central In the region of the edges 4, 5, in each case a narrow strip 7 projects beyond an imaginary straight line connecting the peripheral regions 6 of the respective edge 4 or 5.
  • Both the length of the edges 2, 3 and the length of the strips 7 may vary from one door model to another.
  • Various dash-dotted lines in Fig. 1 show the course of bending edges, which are formed in the blank 1 during the manufacture of the door panel. Two of these lines, designated 8, show the boundary between that part of the blank 1, which will later form a front panel 9 of the door panel, and flanks 10 of the door panel adjoining this front panel 9 laterally.
  • FIGS. 2 a) to f) show by way of example a possible sequence of forming steps, by means of which a three-dimensionally shaped door panel is obtained from the sheet metal blank 1.
  • the forming steps shown in FIGS. 2 a) to f) are roll forming steps that take place symmetrically in the left and the right half of the sheet metal blank 1, for which reason only a part of the sheet metal blank 1 is shown in FIGS. 2 a) to f).
  • the roll forming steps each proceed from edges 2, 3 to the center of the sheet metal blank 1.
  • FIG. 2a shows the cross section of the blank 1 after a first roll forming step, through which in the immediate vicinity of the edge 2 a crank 1 1 is formed, which will later form a recess for the attachment of a rear wall to the back of the finished door panel.
  • Fig. 2 b shows the cross section after another roll forming step, through which a rectangular trailing edge 12 is formed, which will form the boundary between a at the rear of the finished door extending web 13 and the lateral edge 10 on the finished door panel.
  • obtuse-angled edge 14 which is like the trailing edge 12 to a surface 15 of the sheet metal blank 1, which will later form the inside of the door panel, is concave.
  • an edge 16 which is obtusely convex towards the surface 15 has been added and an approximately right-angled edge 17 has been added.
  • flanks 10 of the door panel are finished, and the undeformed portion of the blank 1 between the flanks 10 forms the front panel 9.
  • the flank 10 forms a grip groove 25, and between the edges 17, 18 there extends a segment 26, parallel to the front plate 9, on which the fingers of a user find secure hold when the door is being pulled open.
  • the front edge 19 is formed along the line 8, so that the projecting strip 7 at the upper and lower edge 4, 5 extends laterally beyond the front plate 9 into a plane segment 20 of the flank 10 delimited by the edges 18, 19.
  • the front panel 9 is still flat at this stage. Whether it remains or whether a cambered door panel is made, results from the shape of a support 21 which is applied in the next step to the surface 15 to support the front panel 9 and the segment 20 against the pressure of a mold, which subsequently each at a corner of the door panel from the outside against the front panel 9 and the
  • Segment 20 is pressed to bend a portion of the strip 7 inwardly, thus forming a perpendicular to the front plate 9 and the segment 20 oriented edge 22 which extends beyond the front edge 19 of time and thereby stiffened.
  • the bends 22 can be formed successively at all four corners of the door panel; it is also possible to simultaneously form two folds 22 at adjacent corners of a lateral or upper / lower edge 2, 3 or 4, 5, by forming two forming tools each for forming a fold 22 on a carrier in each case to the width or the height of the front plate 9 mounted distance and pressed together.
  • the forming tools used to form the folds 22 are the same regardless of the width of the front panel 9, the case may arise in particular for a wide model of the door panel that after forming the folds 22 at both corners of the upper or lower edge 4, 5 in the center of the front panel 21 is still a part 23 of the strip 7 is undeformed and in a plane with the front panel 9 is (see Fig. 2h)).
  • the previously undeformed part 23 is bent at right angles to the front plate 9, so that the two folds 22, as shown in Fig. 2 h), to one of a segment 20 to the opposite
  • the door panel gets the necessary rigidity to withstand the foaming process without appreciable deformation of the front panel 21 when it is installed in a refrigerator door and the door is filled with foam.
  • Fig. 3 shows superimposed cross sections of a door panel 27 with a flat front panel 9 and a door panel 28 with curved front panel 9.
  • the (not visible in Fig. 3) folds 22 are formed on the left and right edge of both door panels 27, 28 each with the same tools ; because the leading edges 19 right and left of the
  • Front panel 9 at both door panels 27, 28 each span the same angle ⁇ , as shown enlarged in Figure 4, these tools can close in both door panels 27, 28 in the same way closely to the front panel 9 and the segments 20;
  • Fig. 5 shows an upper left corner of a finished door panel, here the door panel 28 with a curved front panel 9.
  • a fragmentary back wall 29 shown is provided to be attached to the webs 13 each beyond the cranks 1 1.
  • An also only fragmentary illustrated cover 30 is provided to be plugged from above on the door panel 28 and the rear wall 29 and has for this purpose on its underside grooves or recesses on the upper edges of the rear wall 29 and the flank 10 and pick up the fold 22.
  • Get hollow body which is then foamed to form a door for a refrigerator.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Refrigerator Housings (AREA)

Abstract

Eine Tür für ein Haushaltsgerät umfasst ein Türblech (28), das erhalten ist durch a) Bereitstellen eines Zuschnitts (1), b) Formen einer sich in Längsrichtung einer ersten Flanke (10) des Türblechs (27, 28) erstreckenden, die Flanke (10) unterteilenden Zwischenkante (18), c) Formen einer ersten Vorderkante (19), die die Frontplatte (9) von der ersten Flanke (10) des Türblechs (27, 28) abgrenzt, d) Formen einer ersten Abkantung (22) an einem oberen oder unteren Rand (4, 5) des Zuschnitts (1), die die erste Vorderkante (19) des Türblechs (27, 28) kreuzt. Die Vorderkante (19) wird bei Modellen mit unterschiedlich gewölbter Frontplatte (9) mit identischem Querschnittgeformt, wohingegen die Zwischenkante (18) bei Modellen mit unterschiedlich gewölbter Frontplatte (9) mit unterschiedlichem Querschnitt geformt wird.

Description

Verfahren zum Formen von Türblechen und
damit hergestellte Tür
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen von Türblechen,
insbesondere für Türen von Haushaltsgeräten, sowie eine mit dem Verfahren erhaltene Tür.
Es ist an sich bekannt, bei der Fertigung von Kältegerätetüren einen Blechzuschnitt an zwei gegenüberliegenden Rändern umzubiegen, um eine Frontplatte eines Türblechs und zwei von der Frontplatte durch jeweils eine Vorderkante abgegrenzte seitliche Flanken zu bilden. Das so erhaltene Blechprofil kann versteift werden, indem an seinen oberen und unteren Rändern durch Anpressen eines Formwerkzeugs jeweils eine Abkantung geformt wird, die die Vorderkanten beiderseits der Frontplatte kreuzt. Wenn die Frontplatte eben ist, dann spannen die Vorderkanten jeweils einen rechten Winkel auf. Wenn die
Frontplatte bombiert ist, d.h. eine zylindrische Krümmung mit vertikaler Zylinderachse aufweist, dann ist, da die seitlichen Flanken in Tiefenrichtung der Tür orientiert sind, der von den Vorderkanten aufgespannte Winkel im Allgemeinen größer als ein rechter Winkel. Wenn Türen mit gleichem Krümmungsradius der Bombierung, aber unterschiedlicher Breite produziert werden müssen, dann nimmt der von den Vorderkanten aufgespannte Winkel auch mit zunehmender Breite der Tür zu. Diese unterschiedlichen Winkel müssen sich auch in dem Formwerkzeug wiederfinden, das zum Formen der Abkantung gegen Frontplatte und Flanken gepresst wird. Deshalb werden jeweils unterschiedliche
Werkzeuge benötigt, um bombierte und nicht bombierte Türbleche bzw. Türbleche in unterschiedlichen Breiten zu formen, was die Fertigung von unterschiedlichen
Türmodellen aufwändig und teuer macht.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren zum Formen von Türblechen anzugeben, mit dem Türen in unterschiedlichen Modellen, die sich in der Wölbung ihrer Frontplatte und eventuell auch in ihrer Breite unterscheiden, kostengünstig gefertigt werden können.
Die Aufgabe wird gelöst, indem bei einem Verfahren zum Formen von Türblechen mit den Schritten a) Bereitstellen eines Blechzuschnitts,
b) Formen einer sich in Längsrichtung einer ersten Flanke des Türblechs
erstreckenden, die erste Flanke unterteilenden Zwischenkante in dem Blechzuschnitt, c) Formen einer ersten Vorderkante in dem Türblech, die die Frontplatte von der ersten Flanke abgrenzt, und
d) Formen einer ersten Abkantung an einem oberen oder unteren Rand des
Zuschnitts, die die erste Vorderkante des Türblechs kreuzt,
die Vorderkante bei Modellen mit unterschiedlich gewölbter Frontplatte mit identischem Querschnitt geformt wird, die Zwischenkante hingegen bei Modellen mit unterschiedlich geformter Frontplatte mit unterschiedlichem Querschnitt geformt wird. So kann zum Formen der ersten Abkantung modellunabhängig ein gleiches Formwerkzeug verwendet werden, was die Kosten der Fertigung unterschiedlicher Türmodelle erheblich verringert.
Eine Konsequenz des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass die Orientierung eines zwischen der ersten Vorderkante und der ersten Zwischenkante liegenden Bereichs der Flanke je nach Wölbung der Frontplatte variieren kann. Da die Breite eines solchen
Bereichs im Vergleich zur Breite der Frontplatte jedoch sehr klein gehalten werden kann, ist es für einen Benutzer des fertigen Haushaltsgeräts kaum erkennbar, ob dieser Bereich exakt in Tiefenrichtung der Tür ausgerichtet ist oder seine Orientierung geringfügig davon abweicht.
Die Reihenfolge der Schritte b) und c) ist für das erfindungsgemäße Verfahren ohne Bedeutung. In der Praxis wird der Schritt b) meist dem Schritt c) vorangehen, da das Formen der diversen Kanten in von den Rändern des Zuschnitts zur Mitte hin
fortschreitender weise einfacher ist als in umgekehrter Richtung.
Es können sowohl die erste Vorderkante als auch die erste Zwischenkante zum Inneren des Türblechs hin konkav gekrümmt werden, so dass jenseits der ersten Zwischenkante die Flanke ein Segment bildet, das der Frontplatte gegenüberliegt und als Grifffläche dienen kann, um daran die Tür zu fassen und sie aufzuziehen.
Um eine von der Wölbung der Frontplatte unabhängige Orientierung des jenseits der Zwischenkante liegenden Bereichs der Flanke zu gewährleisten, sollte der von der ersten Zwischenkante eingeschlossene Winkel bei einem Modell mit stark gewölbter Frontplatte größer sein als bei einem Modell mit schwach oder nicht gewölbter Frontplatte.
Die Abkantung sollte zwischen der ersten Vorderkante und der ersten Zwischenkante enden, so dass ein je nach Türmodell variabler Winkel der Zwischenkante beim Formen der Abkantung nicht berücksichtigt zu werden braucht.
In der Praxis werden Flanken an beiden Seiten des Zuschnitts geformt, d. h.
vorzugsweise umfasst das Verfahren ferner Schritte
d') Formen wenigstens einer sich in Längsrichtung einer zweiten Flanke des
Türblechs erstreckenden, die zweite Flanke unterteilenden Zwischenkante,
c') Formen einer zweiten Vorderkante, die die Frontplatte von der zweiten Flanke des Türblechs abgrenzt, und
d') Formen einer zweiten Abkantung an einem oberen oder unteren Rand des Zuschnitts, die die zweite Vorderkante des Türblechs kreuzt.
Wenn lediglich Türbleche von fest vorgegebener Breite und Wölbung geformt werden, kann ein einzelnes Formwerkzeug verwendet werden, um eine Abkantung zu formen, die sich durchgehend über die gesamte Breite der Frontplatte und über die Vorderkanten hinweg bis auf die seitlichen Flanken erstreckt. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es hingegen bevorzugt, die Schritte d) und d') nacheinander
durchzuführen, um so gleiche Formwerkzeuge, je eines für die linke und eines für die rechte Abkantung, unabhängig von der Breite der zu formenden Türbleche verwenden zu können. Alternativ können die Schritte d) und d') auch gleichzeitig mittels zweier
abstandsverstellbarer Werkzeuge für die linke und die rechte Abkantung durchgeführt werden.
Insbesondere bei breiten Türmodellen kann es notwendig sein, eine Lücke zwischen erster und zweiter Abkantung zu schließen, indem im Anschluss an die Schritte d) und d') eine die erste und zweiten Abkantung koplanar verbindende Abkantung in der Mitte des oberen oder unteren Randes der Frontplatte geformt wird. Um der Tür die für eine ausreichende Isolationswirkung nötige Stärke geben zu können, kann es notwendig sein, an der Flanke wenigstens eine Gegenkante zu formen, die gegenläufig zu der Zwischenkante gekrümmt ist.
Die Zwischenkante sollte zwischen Vorderkante und Gegenkante geformt werden.
Die Gegenkante kann wie die Vorderkante bei Modellen mit unterschiedlich gewölbter Frontplatte einheitlich mit identischem Querschnitt geformt werden.
Vorzugsweise bildet die Gegenkante einen Teil einer sich an der Flanke erstreckenden Griffnut.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Tür für ein Haushaltsgerät, insbesondere für ein Kältegerät, die ein mit dem oben beschriebenen Verfahren geformtes Türblech aufweist. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren. Es zeigen:
Fig. 1 einen Blechzuschnitt, der den Ausgangspunkt des Verfahrens bildet; Fig. 2 a) bis i) Phasen der Fertigung eines Türblechs aus dem in Fig. 1 gezeigten
Zuschnitt;
Fig. 3 alternative Querschnitte eines fertigen Türblechs;
Fig. 4 ein vergrößertes Details aus Fig. 3; und
Fig. 5 eine Ecke einer unter Verwendung des Türblechs gefertigten
Kältegerätetür in auseinandergezogener Darstellung.
Fig. 1 zeigt in einer Draufsicht einen Zuschnitt 1 aus einem vorzugsweise lackierten Stahlblech, der gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zu einem Türblech geformt werden kann. Der Zuschnitt 1 hat im Wesentlichen die Form eines Rechtecks mit zwei geradlinigen Rändern, im Folgenden entsprechend der späteren Einbaulage des
Türblechs in einer Hausgerätetür als linker bzw. rechter Rand 2 bzw. 3 bezeichnet. Ein oberer und ein unterer Rand 4 bzw. 5 des Zuschnitts 1 erstrecken sich in peripheren Bereichen 6 jeweils geradlinig im rechten Winkel zu den Rändern 2, 3; in einem zentralen Bereich der Ränder 4, 5 ragt jeweils ein schmaler Streifen 7 über eine gedachte, die peripheren Bereiche 6 des betreffenden Randes 4 oder 5 verbindende gerade Linie hinaus. Sowohl die Länge der Kanten 2, 3 als auch die Länge der Streifen 7 können von einem Türmodell zum anderen variieren. Diverse strichpunktierte Linien in Fig. 1 zeigen den Verlauf von Biegekanten, die im Laufe der Fertigung des Türblechs in dem Zuschnitt 1 geformt werden. Zwei dieser Linien, mit 8 bezeichnet, zeigen die Grenze zwischen demjenigen Teil des Zuschnitts 1 , der später eine Frontplatte 9 des Türblechs bilden wird, und seitlich an diese Frontplatte 9 anschließenden Flanken 10 des Türblechs an.
Fig. 2 zeigt exemplarisch eine mögliche Abfolge von Formungsschritten, durch die aus dem Blechzuschnitt 1 ein dreidimensional geformtes Türblech erhalten wird. Die in Fig. 2a) bis f) dargestellten Formschritte sind Rollformschritte, die in der linken und der rechten Hälfte des Blechzuschnitts 1 jeweils symmetrisch stattfinden, weswegen in Fig. 2a) bis f) jeweils nur ein Teil des Blechzuschnitts 1 gezeigt ist. Die Rollformschritte schreiten jeweils von Rändern 2, 3 zur Mitte des Blechzuschnitts 1 fort. So zeigt Fig. 2a) den Querschnitt des Zuschnitts 1 nach einem ersten Rollformschritt, durch den in unmittelbarer Nähe zum Rand 2 eine Kröpfung 1 1 geformt ist, die später an der Rückseite des fertigen Türblechs eine Vertiefung für die Anbringung einer Rückwand bilden wird.
Fig. 2 b) zeigt den Querschnitt nach einem weiteren Rollformschritt, durch den eine rechtwinklige Hinterkante 12 gebildet ist, die am fertigen Türblech die Grenze zwischen einem sich an der Rückseite der fertigen Tür erstreckenden Steg 13 und der seitlichen Flanke 10 bilden wird.
In Fig. 2 c) ist eine weitere, stumpfwinkelige Kante 14 hinzugekommen, die wie die Hinterkante 12 zu einer Oberfläche 15 des Blechzuschnitts 1 , die später die Innenseite des Türblechs bilden wird, konkav ist. Im Stadium der Fig. 2 d) sind eine zur Oberfläche 15 hin stumpfwinklig konvexe Kante 16 und eine in etwa rechtwinklige Kante 17 hinzugekommen. Nach dem Formen von zwei weiteren zur Oberfläche 15 hin konkaven Kanten, einer
Zwischenkante 18 (Fig. 2 e)) und einer Vorderkante 19 (Fig. 2 f)), sind die Flanken 10 des Türblechs fertig, und der unverformt gebliebene Bereich des Zuschnitts 1 zwischen den Flanken 10 bildet die Frontplatte 9. Zwischen den Kanten 14, 18 bildet die Flanke 10 eine Griffnut 25, und zwischen den Kanten 17, 18 erstreckt sich ein zur Frontplatte 9 paralleles Segment 26, an dem die Finger eines Benutzers beim Aufziehen der Tür sicheren Halt finden.
Die Vorderkante 19 ist entlang der Linie 8 geformt, so dass der vorspringende Streifen 7 am oberen und unteren Rand 4, 5 seitwärts über die Frontplatte 9 hinaus bis in ein von den Kanten 18, 19 begrenztes ebenes Segment 20 der Flanke 10 reicht.
Die Frontplatte 9 ist in diesem Stadium noch eben. Ob sie es bleibt oder ob ein bombiertes Türblech gefertigt wird, ergibt sich aus der Form einer Stütze 21 , die im nächsten Schritt an die Oberfläche 15 angelegt wird, um die Frontplatte 9 und das Segment 20 gegen den Druck eines Formwerkzeugs abzustützen, das anschließend jeweils an einer Ecke des Türblechs von außen gegen die Frontplatte 9 und das
Segment 20 gedrückt wird, um einen Teil des Streifens 7 einwärts zu biegen und so eine rechtwinklig zur Frontplatte 9 und zum Segment 20 orientierte Abkantung 22 zu formen, die sich über die Vorderkante 19 hinweg erstreckt und diese dadurch versteift. Die Abkantungen 22 können an allen vier Ecken des Türblechs nacheinander geformt werden; es können auch zwei Abkantungen 22 an benachbarten Ecken eines seitlichen oder oberen/unteren Randes 2, 3 bzw. 4, 5 gleichzeitig geformt werden, indem zwei Formwerkzeuge zum Formen jeweils einer Abkantung 22 an einem Träger in jeweils an die Breite oder die Höhe der Frontplatte 9 angepasstem Abstand montiert und gemeinsam angepresst werden.
Da die zum Formen der Abkantungen 22 verwendeten Formwerkzeuge unabhängig von der Breite der Frontplatte 9 dieselben sind, kann insbesondere bei einem breiten Modell des Türblechs der Fall auftreten, dass nach dem Formen der Abkantungen 22 an beiden Ecken des oberen oder unteren Randes 4, 5 in der Mitte der Frontplatte 21 noch ein Teil 23 des Streifens 7 unverformt ist und in einer Ebene mit der Frontplatte 9 liegt (s. Fig. 2h)). In einem weiteren Pressformschritt wird auch der bislang unverformt gebliebene Teil 23 im rechten Winkel zur Frontplatte 9 umgebogen, so dass die zwei Abkantungen 22, wie in Fig. 2 h) gezeigt, zu einem von einem Segment 20 zum gegenüberliegenden
durchgehenden Steg 24 verschmelzen. Dadurch bekommt das Türblech die nötige Steifigkeit, um, wenn es in einer Kältegerätetür verbaut und die Tür ausgeschäumt wird, den Ausschäumvorgang ohne eine nennenswerte Verformung der Frontplatte 21 auszuhalten.
Fig. 3 zeigt übereinandergelegt Querschnitte eines Türblechs 27 mit ebener Frontplatte 9 und eines Türblechs 28 mit gewölbter Frontplatte 9. Die (in Fig. 3 nicht sichtbaren) Abkantungen 22 sind am linken bzw. rechten Rand beider Türbleche 27, 28 mit jeweils denselben Werkzeugen geformt; da die Vorderkanten 19 rechts und links der
Frontplatte 9 bei beiden Türblechen 27, 28 jeweils gleich große Winkel α aufspannen, wie in Fig. 4 vergrößert dargestellt, können sich diese Werkzeuge bei beiden Türblechen 27, 28 in gleicher Weise eng an die Frontplatte 9 und die Segmente 20 anschmiegen;
lediglich die Orientierung, in der sie angepresst werden, ist für die beiden Türbleche 27, 28 geringfügig unterschiedlich.
Aufgrund der Gleichheit der Winkel α an den Vorderkanten 19 ist die Orientierung der Flanken 20 bei beiden Türblechen 27, 28 leicht unterschiedlich. Diese unterschiedlichen Orientierungen werden durch unterschiedliche Winkel ß, ß' an den Zwischenkanten 18 der beiden Türbleche 27, 28 ausgeglichen, so dass die sich jenseits der
Zwischenkanten 18 erstreckenden Griffsegmente 26 der beiden Türbleche parallel sind. Jenseits der Griffsegmente 26 gleichen sich die Querschnitte beider Türbleche 27, 28, wie in Fig. 3 zu erkennen. Um die geringfügig unterschiedlichen Winkel ß, ß' der beiden Türbleche 27, 28 zu formen, kann ein und dasselbe Rollformwerkzeug verwendet werden.
Fig. 5 zeigt eine obere linke Ecke eines fertigen Türblechs, hier des Türblechs 28 mit gewölbter Frontplatte 9. Eine bruchstückhaft gezeigte Rückwand 29 ist vorgesehen, um an den Stegen 13 jeweils jenseits der Kröpfungen 1 1 befestigt zu werden. Ein ebenfalls nur bruchstückhaft dargestelltes Abdeckprofil 30 ist vorgesehen, um von oben auf das Türblech 28 und die Rückwand 29 aufgesteckt zu werden und weist zu diesem Zweck an seiner Unterseite Nuten bzw. Aussparungen auf, die die oberen Ränder der Rückwand 29 und der Flanke 10 sowie die Abkantung 22 aufnehmen. Indem Abdeckprofile 30 von oben und unten an das Türblech 27 und die Rückwand 29 angesteckt werden, wird ein
Hohlkörper erhalten, der anschließend ausgeschäumt wird, um eine Tür für ein Kältegerät zu bilden.
BEZUGSZEICHEN
1 Zuschnitt
2 linkerRand
3 rechter Rand
4 oberer Rand
5 unterer Rand
6 peripherer Bereich
7 Streifen
8 Linie
9 Frontplatte
10 Flanke
1 1 Kröpfung
12 Hinterkante
13 Steg
14 Kante
15 Oberfläche
16 Kante
17 Kante
18 Zwischenkante
19 Vorderkante
20 Segment
21 Stütze
22 Abkantung
23 unverformter Teil
24 Steg
25 Griffnut
26 Segment
27 Türblech
28 Türblech
29 Rückwand
30 Abdeckprofil

Claims

PATENTANSPRÜCHE
Verfahren zum Formen von Türblechen (27, 28) in unterschiedlichen, sich wenigstens in der Wölbung einer Frontplatte (9) unterscheidenden Modellen, mit den Schritten.
a) Bereitstellen eines Zuschnitts (1 ),
b) Formen einer sich in Längsrichtung einer ersten Flanke (10) des Türblechs (27, 28) erstreckenden, die Flanke (10) unterteilenden Zwischenkante (18), c) Formen einer ersten Vorderkante (19), die die Frontplatte (9) von der ersten Flanke (10) des Türblechs (27, 28) abgrenzt,
d) Formen einer ersten Abkantung (22) an einem oberen oder unteren Rand (4, 5) des Zuschnitts (1 ), die die erste Vorderkante (19) des Türblechs (27, 28) kreuzt,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderkante (19) bei Modellen mit
unterschiedlich gewölbter Frontplatte (9) mit identischem Querschnitt geformt wird und die Zwischenkante (18) bei Modellen mit unterschiedlich gewölbter Frontplatte (9) mit unterschiedlichem Querschnitt geformt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die erste Vorderkante (19) und die erste Zwischenkante (18) zum Inneren (15) des Türblechs (27, 28) hin konkav gekrümmt werden und der von der ersten Zwischenkante (18) eingeschlossene Winkel bei einem Modell mit stark gewölbter Frontplatte (27, 28) größer ist als bei einem Modell mit schwach oder nicht gewölbter Frontplatte (27, 28).
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Abkantung (22) zwischen der Vorderkante (19) und der Zwischenkante (18) endet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit den Schritten b') Formen wenigstens einer sich in Längsrichtung einer zweiten Flanke (10) des Türblechs (27, 28) erstreckenden, die zweite Flanke (10) unterteilenden Zwischenkante (18),
c') Formen einer zweiten Vorderkante (19), die die Frontplatte (9) von der zweiten Flanke (10) des Türblechs (27, 28) abgrenzt, d') Formen einer zweiten Abkantung (22) an einem oberen oder unteren Rand (4, 5) des Zuschnitts (1 ), die die zweite Vorderkante (19) des Türblechs (27, 28) kreuzt.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte d) und d') nacheinander durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte d) und d') gleichzeitig mittels zweier abstandsverstellbarer Werkzeuge durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an die Schritte d) und d') eine die erste und zweite Abkantung koplanar verbindende Abkantung (24) geformt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit dem Schritt e) Formen wenigstens einer Gegenkante (16, 17) an der Flanke (10), die gegenläufig zur Zwischenkante (18) gekrümmt ist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenkante (18) zwischen Vorderkante (19) und Gegenkante (16, 17) geformt wird.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die
Gegenkante (16, 17) bei Modellen mit unterschiedlich gewölbter Frontplatte (9) mit identischem Querschnitt geformt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenkante (16, 17) als Teil einer sich an der Flanke erstreckenden Griffnut (25) geformt wird.
Tür für ein Haushaltsgerät, insbesondere für ein Kältegerät, dadurch
gekennzeichnet, dass sie ein gemäß dem Verfahren nach einem der
vorhergehenden Ansprüche geformtes Türblech (27, 28) aufweist.
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