EP3191685A1 - MEIßEL, INSBESONDERE RUNDSCHAFTMEIßEL - Google Patents

MEIßEL, INSBESONDERE RUNDSCHAFTMEIßEL

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Publication number
EP3191685A1
EP3191685A1 EP15757529.1A EP15757529A EP3191685A1 EP 3191685 A1 EP3191685 A1 EP 3191685A1 EP 15757529 A EP15757529 A EP 15757529A EP 3191685 A1 EP3191685 A1 EP 3191685A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
chisel
bit
cutting
region
head
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP15757529.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ulrich Krämer
Heiko Friederichs
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Betek GmbH and Co KG
Original Assignee
Betek GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Betek GmbH and Co KG filed Critical Betek GmbH and Co KG
Publication of EP3191685A1 publication Critical patent/EP3191685A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C35/00—Details of, or accessories for, machines for slitting or completely freeing the mineral from the seam, not provided for in groups E21C25/00 - E21C33/00, E21C37/00 or E21C39/00
    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
    • E21C35/183—Mining picks; Holders therefor with inserts or layers of wear-resisting material
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
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    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
    • E21C35/19—Means for fixing picks or holders
    • E21C35/197—Means for fixing picks or holders using sleeves, rings or the like, as main fixing elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C25/00—Cutting machines, i.e. for making slits approximately parallel or perpendicular to the seam
    • E21C25/06—Machines slitting solely by one or more cutting rods or cutting drums which rotate, move through the seam, and may or may not reciprocate
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    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
    • E21C35/183—Mining picks; Holders therefor with inserts or layers of wear-resisting material
    • E21C35/1835—Chemical composition or specific material
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C35/00—Details of, or accessories for, machines for slitting or completely freeing the mineral from the seam, not provided for in groups E21C25/00 - E21C33/00, E21C37/00 or E21C39/00
    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
    • E21C35/183—Mining picks; Holders therefor with inserts or layers of wear-resisting material
    • E21C35/1837—Mining picks; Holders therefor with inserts or layers of wear-resisting material characterised by the shape

Definitions

  • the invention relates to a chisel, in particular a round shank bit for use on a cutting roller, with a chisel head and a chisel shank for holding the chisel in a chisel holder, the chisel head of the chisel having at least one cutting area.
  • This chisel consists of a chisel head and a chisel shaft in the form of a round shank.
  • Chisel head and chisel shaft are constructed rotationally symmetric about a central longitudinal axis of the chisel.
  • the transition of the chisel head to the chisel shaft is designed as a collar, which forms the largest outer diameter of the chisel head.
  • the chisel head tapers towards a chisel tip.
  • the chisel tip is formed by a carbide insert.
  • the chisel is at his chisel Shaft held by means of a clamping sleeve in a corresponding receptacle of a chisel holder.
  • the clamping sleeve engages in such a circumferential groove in the drill collar, that the bit is held in the axial direction, but can rotate about its central longitudinal axis. This is advantageous in that the bit wears evenly during use from all sides.
  • Such chisels are used for example on rotating cutting rollers of so-called surface miners for the removal of rock and soil in large opencast mining.
  • the space material is comminuted by the chisel attached to the cutting roller and transported by the movement of the cutting roller to an ejector, where it is then removed, for example by a loading tape system.
  • a disadvantage of the chisels described is their low due to their shape transport performance especially for softer space materials, such as oil sands.
  • the object of the invention is achieved in that directly or indirectly adjoining the cutting region a planar and / or gauged ejection region is arranged in a central region of the chisel head. Through the cutting area, the soil or the rock is broken up and crushed. The flat overlay area grasps the space material and transports it in the feed direction of the chisel and the cutting roller.
  • the areal configuration of the ejection region also reliably detects finely comminuted, plastically deformable or sandy spacer material and, following the rotation of the cutting roller, transports it in large quantity to an ejector.
  • a high cutting performance and at the same time a high tool life of the bit is achieved by the fact that the cutting area at least one on a the chisel shaft ask- have turned end of the bit on a in the direction of a feed direction (V) aligned front of the bit head mounted cutting element of a hard material, in particular tungsten carbide, and / or that the ejection area at least one plate-shaped hard material element, in particular of hard metal, which directly or indirectly to the cutting element connects, has.
  • the cutting element and the plate-shaped hard material element protect the area of the chisel head arranged behind it from abrasive wear. In this case, a particularly high wear resistance is achieved if the hard material element directly adjoins the cutting element, so that there is no gap between the elements on which the space material can attack.
  • a deflection region is arranged, which extends to the front of the chisel, and that by the cutting area, the ejection area and the deflection formed schaufeiförmige, towards the front of the chisel trough.
  • plastically deformable space material in the cutting region is removed by the depression and formed in the shape of a ball or roller over the ejection region and the deflection region. The thus formed material is further transported through the ejection area and thereby held by the deflection.
  • Sandy space material is held by the deflection in the trough.
  • the abrasive wear of the bit head can be further reduced by having the bit head having a support portion disposed in the cutting area and the ejection area, and the support portion having side lands arranged in the cutting area and / or the ejection area on both sides of the support portion. their mutual distance decreases, starting from the front towards a back of the bit.
  • the support portion thus tapers in width, starting from the front of the bit directly exposed to the spacer material, towards the rear side thereof. Due to the undercut thus formed, the lateral connection surfaces are only one exposed to reduced mechanical stress by the space material.
  • the heavily loaded front can, as described, be protected by cutting and hard material elements, so that long service life of the chisel can be achieved.
  • a further advantage results from the fact that a chisel formed in this way can be moved more easily through the soil. This reduces the power to be applied to the movement of the cutting roller, whereby energy can be saved.
  • the cutting element is formed from a fastening piece oriented toward the front side of the bit and a projection directed towards the rear side of the bit such that the cutting element forms a cutting edge at the extreme end of the bit head and the cutting element, starting from the cutting edge, forms a discharge surface towards the attachment piece and forms an open space towards the attachment.
  • the mechanically heavily loaded cutting edge and the immediately adjacent to the cutting edge, also mechanically heavily loaded areas are thus protected by a hard material against increased wear. This leads to a significant increase in the service life of the chisel head.
  • a secure attachment of the cutting element to the support portion can be achieved in that the attachment piece forms a contact surface and the approach a support portion and that the cutting element by means of a material connection between the contact surface and a contact area and / or between the support portion and a support portion of the support portion of this is held.
  • the cohesive connection can be produced for example by gluing or preferably by soldering. This results in a particularly stable connection, if both between the contact surface and the contact area as well as between the support portion and the support area such a connection is made. By such a two-sided attachment can continue to reduce the risk of breakage of the cutting element.
  • the service life of the chisel head can be extended by coating the chisel head in the cutting region, in the ejection region and / or in the deflection region with a wear protection coating, in particular with an armored welding.
  • a wear protection coating in particular with an armored welding.
  • the deflecting region adjoining the ejection region can be provided with a wear protection coating towards the front of the chisel head and thus protected.
  • the wear protection coating is spaced apart at least by a minimum distance the cutting element and / or the hard material element bearing areas of the support portion is applied.
  • the wear protection coating when applying the wear protection coating as armored welding very high temperatures are achieved in the welding area. By the minimum It is avoided that the cutting element, the hard material element or its bearing surfaces are exposed on the support section to high temperatures and thereby destroyed or deformed.
  • a high cutting performance with low, transmitted to the bit head torsional forces can be achieved in that the cutting edge of the cutting element in the direction along a central longitudinal plane (M) of the chisel, the surface normal points towards the front of the chisel, in particular that the Cutting edge along the central longitudinal plane (M) of the bit is arranged.
  • the cutting element on the front side has a discharge surface, which is bulbous, in particular convex, shaped and / or that the discharge surface has a front-facing edge with a first outer angle and / or that the cutting edge a cutting tip having a second outer angle and / or that the free surfaces has an edge with a third outer angle and / or that the outer angles are arranged over a longitudinally extending from the front to the rear second central longitudinal plane of the bit.
  • the bulbous discharge surface the cutting element is reinforced in a particularly highly abrasion-loaded area such that the service life of the cutting element can be significantly increased.
  • a discharge surface which along the central longitudinal plane has a forwardly pronounced edge.
  • the space material Due to the bulbous shape, the space material is increasingly transported to the ejection area. Due to the edge, the movement of the spacer material additionally receives a lateral component, so that it is more evenly distributed in the ejection area.
  • the chisel penetrates more easily into harder ground and rocks. In this case, not transported away space material can be pushed by an also provided with an outer edge of open space to the side.
  • a cutting element with an edge arranged along the center longitudinal plane running from the front to the back of the bit shows better cutting and clearing results with harder material, while a convex shaped cutting element better for soft and plastically deformable soil is suitable. Chisels with cutting elements with an outer edge can therefore be used for example in winter in frozen soil, while chisels are provided with bulbous cutting edges in the summer.
  • the chisel according to the invention has a defined front and rear side.
  • the drill collar is designed as a round shank and that the drill shank has at least one form-locking element which is suitable for cooperating with a form-fitting counter-element of the chisel holder or for the chisel holder the chisel holder fixable locking piece can be assigned as positive locking counter-element and that the chisel with the interlocking element to the positive locking counter-element is secured against rotation.
  • the chisel is held so despite his round chisel shaft against rotation in the chisel holder.
  • the bit in the same chisel holders as known round shank chisel with symmetrical chisel head, which rotate in operation about its central longitudinal axis, are held.
  • a cutting roller depending on the material to be removed material with known rotating bits or equipped with blocked chisels.
  • the bit head has a support body on the side of the bit shaft and that the support body is closed by a support surface which projects radially beyond the bit shaft.
  • the support surface is thus located on a chisel receiving circumferential end face of the chisel holder.
  • the material flow of the space material is significantly influenced by the shape of the trough of the chisel head.
  • the material shredded by the cutting element can be transported away efficiently by forming a deflecting surface by means of the deflecting region, which leads from the ejection region to the front side of the chisel head and the deflecting surface, starting from a center region of the chisel head toward the front side, in the direction of the chisel head Chisel shaft drops. Due to the deflection of the underlying support body is covered and protected. A high mechanical protection is present in particular when the deflection surface is provided with a wear protection coating.
  • FIG. 1 shows a side view of a chisel for removing comparatively soft material
  • Figure 2 is a side view of the upper end of a chisel head of the in FIG.
  • FIG. 3 shows a perspective rear view of the chisel of FIG. 1,
  • FIG. 4 shows a side view of a second bit for removing comparatively harder material
  • FIG. 5 shows a perspective rear view of the second bit from FIG. 4, FIG.
  • FIG. 6 shows a further perspective rear view of the bit from FIG. 1, 7 shows a section through a bit holder according to a sectional area shown in Figures 1 and 4 and
  • FIG. 8 shows a section of the chisel shown in FIGS. 1 and 4 in the region of a blocking piece.
  • Figure 1 shows a side view of a chisel 10 for the removal of relatively soft material, in particular oil sands or other plastically deformable or sandy soil.
  • the chisel 10 has a chisel head 20 and a chisel shaft 40 integrally formed thereon, wherein the chisel shaft 40 is substantially in the form of a cylindrical round shank 42.
  • the chisel head 20, facing the drill shank 40 has a support body 27, which merges into a support section 23.
  • the support portion 23 forms a to a front side 20.1 of the bit 10 and the chisel head 20 out aligned, shovel-shaped trough 20.6.
  • the chisel head 20 is divided along the shuttle-shaped depression 20.6 into three regions marked by double arrows, namely into a front cutting region 20.3, a middle ejection region 20.4 and a rear deflection region 20.5.
  • two juxtaposed cutting elements 30 are fastened to the carrier section 23 toward the front 20.1 of the chisel head 20, as can be seen more clearly in FIG.
  • two plate-shaped hard material elements 28 arranged next to one another cover the support section 23 lying behind.
  • a deflecting surface 24.5 provided with a wear protection coating 29 is arranged, which extends through a corresponding, slightly curved shape from the plane of the ejection region 20.4 formed by the hard material elements 28 to the front side 20.1 of the chisel head 20.
  • the deflection surface 24.5 is aligned such that it drops from the transition to the ejection region 20.4 toward the front end of the chisel head 20.
  • the support section 23 forms upper and lower lateral connecting surfaces 25.1, 25.2.
  • the lateral connection surfaces 25. 1, 25. 2 are provided with a wear protection coating 29.
  • the lateral connection surfaces 25. 1, 25. 2 adjoin the cutting elements 30 and hard material elements 28 laterally in their front regions.
  • the mutual distance of the opposite on the two sides of the chisel head 30 side connecting surfaces 25.1, 25.2 is reduced to a back 20.2 of the bit 10 and the chisel head 20 back.
  • the cutting element 30 is substantially L-shaped from a mounting piece 36 and an integrally formed thereon at an angle to the back 20.2 of the chisel head 20 approach 32 formed.
  • the attachment piece 36 may have a bulging discharge surface 37, which merges into a cutting edge 31 at the outermost end of the cutting element 30 and thus of the chisel head 20.
  • an obliquely sloping free surface 33 is formed by the projection 32, which is aligned counter to a feed direction V of the chisel 10.
  • the attachment piece 36 Opposite to the discharge surface 37, the attachment piece 36 has a contact surface 35 which is at an angle to a support portion 34 arranged opposite the clearance surface 33.
  • the abutment surface 35 and the support portion 34 are applied to a contact region 24.2 and a support portion 24.1 of the support portion 23 and connected thereto by a fabric connection produced by, for example, soldering. Alternatively, the material connection can also be made by gluing.
  • the support section 23 has a connection surface 26. 1 which is likewise provided with a wear protection coating 29 and which merges into a rounding region 26. 2 of the support section 23.
  • connection surface 26.1 merges into the alignment of the outer surface of the support body 27 running along the direction of a central longitudinal plane M.
  • the block-shaped hard material elements 28 are attached directly after the cutting elements 30 on the front side 20. 1 of the chisel head 20.
  • the hard material elements 28 with their rear side with a mounting plane 24.4 of the support portion 23 are materially connected by soldering in the present embodiment, alternatively by gluing.
  • a step-shaped positioning edge 24.3 is provided between the contact region 24.2 and the fastening plane 24.4, against which the hard material element 28 rests with its upper end side.
  • the wear protection coating 29 of the lateral connection surfaces 25.1, 25.2, the connection surface 26.1 and the deflection surface 24.5 is spaced apart by a minimum distance from the cutting element 30 or the hard material element 28.
  • the end of the chisel head 20 opposite the cutting element 30 is formed by the cylindrical support body 27, which merges into the chisel shank 40 in one piece.
  • the drill collar 40 radially projecting support surface 27.1 of the support body 27 to the round shaft 42, a cylindrical round shaft 42 rotating, conical centering 41 is provided.
  • the round shank 42 is adjoined by a conical tapering region 43, to which a positive locking element in the form of a blocking pin 44 is integrally formed.
  • the blocking pin 44 has on the two lateral surfaces and on the back side of the pin surfaces 44.1 and the front 20.1 a Zapfenrundung 44.2.
  • the chisel shaft 40 is closed at the end by a disk-shaped end piece 46, which is separated by a groove 45 from the blocking pin 44.
  • bit 10 is held in a bit holder 50 via its tool shank 40.
  • bit holder 50 is shown in a sectional view.
  • the bit holder 50 has a holding region 54 towards the chisel head 20 and a base part 56 opposite it. He possesses a cylindrical basic form, which in a the chisel head 20 facing region is tapered by a slope 53.
  • the bevel 53 passes over a rounded edge in a transversely to the central longitudinal axis of the chisel 10 aligned end face 51 on which the support surface 27.1 of the chisel head 20 is applied.
  • the end face 51 Toward the drill collar 40, the end face 51 has a centering recess 52 in the form of a chamfer adapted to the centering section 41 of the chisel 10.
  • the centering portion 41 forms the conclusion of a arranged in the holding portion 54 of the chisel holder 50 chisel holder 55.
  • the chisel holder 55 is the contour of the round shank 42 of the chisel shank 40 following executed as a cylindrical bore.
  • the base part 56 of the chisel holder 50 forms a partially enclosed through the mounting opening 56.3 and towards the end side of the chisel holder 50 through a front wall 56.5 oriented toward the front 20.1 and a rear mounting opening 56.3 Cavity 57 off.
  • the mounting opening 56.3 is bounded by end surfaces 56.4 of the approximately semicircular front wall 56.5, wherein the end surfaces 56.4, starting from the holding portion 54 of the chisel holder 50, are arranged to the lower end of the base member 56 extending obliquely to the front side 20.1 of the chisel holder 50.
  • the cavity 57 itself is limited to the front side 20.1 through the front wall 56.5 with its approximately semicircular front wall surface 56.1, the laterally in two to the mounting opening 56.3 towards straight opening side wall surfaces 56.2 go over, as shown more clearly in one along with VII marked section line extending sectional view in Figure 7 is shown.
  • the blocking pin 44 of the drill collar 40 is fixed in a blocking piece 60 shown in a sectional view.
  • the blocking piece 60 is held in the axial direction thereof by a clamping element 70, which engages in the groove 45 of the tool shank 40.
  • the blocking piece 60 forms a form-locking connection both with respect to the bit holder 50 and with respect to the blocking pin 44, which rotation of the bit 10 about its central longitudinal axis prevented.
  • the blocking pin 44 is held in an opening 64 of the blocking piece 60.
  • the bit holder 50 is not shown with its front 20.1 welded to a cutting roller.
  • the chisel 10 is inserted with its chisel shank 40 in the chisel holder 55 that blocking piece 60 plugged onto the blocking pin 44 and the clamping element 70 is clamped in the groove 45.
  • the orientation of the blocking piece 10 is predetermined by its outer contour and the contour of the cavity 57. Due to the shape of the blocking pin 44 and the opening 64 of the blocking piece 60, the orientation of the chisel 10 is also fixed so that its front side 20. 1 points in the feed direction V of the cutting roller and thus of the chisel 10.
  • the axial direction of the chisel 10 is determined by the support of the chisel head 20 with its support surface 27.1 on the end face 51 of the chisel holder 50 and by engaging in the groove 45 clamping member 70.
  • the chisel 10 designed as a round shank chisel is thus held against rotation in the chisel holder 50.
  • the bit 10 is driven by the rotation of the cutting roller in the feed direction V through the soil to be degraded.
  • the front cutting edge 31 engages in the soil and crushed this.
  • the soil is removed and recorded on a relatively broad line.
  • the thus removed waste material is passed through the convex shape of the discharge surface 37 of the cutting element 30 in the ejection region 20.4 of the chisel head 20.
  • the space material is detected by the hard material elements 28 and carried along according to the rotation of the cutting roller.
  • the deflection surface 24.5 prevents the space material from flowing out of the trough 20.6.
  • this is guided by the blade shape of the depression 20.6 from the cutting region 20.3 over the ejection region 20.4 to the deflection region 20.5 and thereby deformed into spherical or roller-like lumps.
  • the material thus formed becomes in the trough 20.6 for example to a Transported ejection, from where it is then, for example, by a not shown loading tape system, transported away.
  • the surface normal of the central longitudinal plane M is shown in the cutting region 20.3 and in the ejection region 20.4 in the direction of the front side 20.1 of the bit 10.
  • the bit head 20 In the region of the central longitudinal plane M, the bit head 20 has its largest diameter.
  • the cutting area 20.3 and the ejection area 20.4 transverse to the feed direction V can be made very wide, resulting in a high flow rate for the space material.
  • the bit 10 is therefore particularly suitable for the degradation of relatively soft material, such as oil sands.
  • the cutting area 20.3 is subjected to the highest mechanical load during the operation of the bit 10. Therefore, in this area, the chisel 10 is protected towards its front side 20.1 by the attachment piece 36 with the discharge surface 37 of the cutting element 30 made of a hard material, in the present case made of hard metal. Due to the bulbous shape of the attachment piece 36, the greatest material thickness of the cutting segment 30 is present in the region of the greatest abrasion, which is then reduced with increasing distance to the cutting edge 30 and thus with decreasing mechanical load. By means of this optimized use of material, the production costs of the cutting element 30, which are significantly influenced by the material costs, can be reduced. By using two adjacent cutting elements 30, the forces transmitted to the cutting elements 30 and thus their risk of breakage can be reduced in relation to a wider, individual cutting element 30.
  • the projection of the cutting segment 30 can be guided past the cutting edge 31 past the ground that has remained standing.
  • the free surface 33 merges without a large step into the identically aligned connection surface 26. 1, so that here too no contact is made. grip points for passing on space material result.
  • the cutting element 30 is connected by its solder connection to the contact surface 35 and the support portion 34 fixed to the support portion 23, wherein the force is applied to the cutting element 30 substantially opposite to the feed direction V and thus as a contact force on the interface between the cutting element 30 and the support portion 23 acts. High tensile forces acting on the interface can thus be avoided, so that the cutting element 30 is securely held on the support section 23.
  • connection surface 26.1 and the upper lateral connection surfaces 25.1 adjoining the cutting element 30 on the opposite sides of the bit 10 are provided with the anti-wear coating 29 designed as an armored weld.
  • the cutting area 20.3 is completely wear-resistant, except for a minimum distance provided between the wear-protection coating 29 and the cutting element 30.
  • the ejection region 20.4 is protected towards the front 20.1 by the hard material elements 28. Since the ejection region 20.4 is subjected to less stress than the cutting region 20.3, the material thickness of the hard material elements 28 is reduced compared to the material thickness of the cutting elements 30.
  • the hard material elements 28 are connected to the carrier section 23 by means of a material connection produced by soldering.
  • the lower lateral connecting surfaces 25.2 adjoining the hard material elements 28 and the deflecting surface 24.5 are likewise protected against increased abrasion with armored welding as a wear protection coating 29, so that the region behind the hard material elements 28 is not washed out.
  • the carrier section 23 in the ejection region 20.4 and in the deflection region 20.5 is set back by the rounding region 26.2 of the leftover spacer material, so that only a comparatively small abrasive load of the chisel head 20 is present here when the chisel 10 slides past the earth.
  • no wear protection coating 29 is provided in this area. Since the mutual distance of the opposing upper lateral connecting surfaces 25.1 and the opposing lower lateral connecting surfaces 25.2, starting from the cutting elements 30 and the hard material elements 28, toward the back 20.2 of the chisel head 20 toward reduced, an undercut is formed. The lateral connection surfaces 25.1, 25.2 thus do not form a point of attack for the space material.
  • the wear of the lateral connecting surfaces 25.1, 25.2 is reduced, on the other hand, the chisel 10 can be pulled more easily through the soil to be degraded. As a result, the power required to drive the cutting roller is reduced, whereby energy is saved.
  • the deflection region 20.5 is least polluted in comparison to the cutting region 20.3 and the ejection region 20.4. Therefore, the wear protection coating 29 applied on the deflection surface 24.5 offers sufficient protection of the deflection region 20.5.
  • expensive hard material elements can be dispensed so in the deflection 20.5.
  • the wear protection is thus adapted to the different mechanical loading of the cutting area 20.3, the ejection area 20.4 and the deflection area 20.5, resulting in approximately the same service life for all areas. This avoids that the bit 10 prematurely fails due to a design-related premature wear of a range.
  • the use of materials, in particular for the cost-intensive hard materials and wear-resistant coatings 29, is optimized.
  • the wear protection coating 29 is only brought up to a minimum distance to the cutting elements 30 and the hard material elements 28. This avoids that the cutting elements 30 or the hard material elements 28 are damaged or destroyed by the high temperatures occurring during the coating. Furthermore, a thermally induced deformation of the support areas for the cutting elements 30 and the hard material elements 28 is avoided.
  • the substantially cylindrical running support body 27 covers the upper portion of the bit holder 50 and thus protects it from premature wear. This results in a significantly longer service life for the bit holder 50 than for the easily replaceable bit 10 itself.
  • the bit holder 55 has over the round shank 42 of the chisel 10 by a predetermined clearance larger diameter, whereby the drill collar 40 can be easily inserted during assembly in the bit holder 55 and expelled during disassembly again.
  • the centering section 41 By means of the centering section 41, an exact alignment of the bit 10 and the tool shank 40 with respect to the bit receptacle 55 is achieved in cooperation with the centering pad 52.
  • the chisel holder 50 is made thick-walled in the holding area 54 around the chisel holder 55 designed as a central bore, in order to be able to reliably catch the transverse forces transmitted by the chisel shank 40.
  • the bevel 53 passes surgeonsch missionsdes space material without protruding edges of the bit holder 50 over, so that in this expansion region of the bit holder 50, the abrasion forces are kept as small as possible.
  • the base part 56 of the chisel holder 50 encloses with its front wall 56.5 the cavity 57 formed toward the front side 20.1.
  • the outer contour of the front wall 56.5 is adapted to the outer contour of the subsequent holding portion 54, so that the bit holder 50 can be inserted into a corresponding receptacle on the cutting roller and welded there.
  • the blocking piece 60 can be pushed onto the blocking pin 44 during assembly and fixed with the clamping elements 70, together with the bit 10.
  • a rotation of the bit 10 is prevented about its central longitudinal axis.
  • a rotation of the blocking piece 60 about the central longitudinal axis of the bit 10 is blocked by a second positive locking connections between the blocking piece 60 and the base part 56.
  • the positive connection between the blocking piece 60 and the locking pin 44 of the bit 10 and between the blocking piece 60 and the base part 56 are designed such that the blocking piece 60 only in a radial alignment in the cavity 57 and the bit 10 only in one direction of rotation in the Breakthrough 64 of the blocking piece 60 can be introduced.
  • the shovel-shaped trough 20.6 of the chisel head 10 is thus always aligned with the front side 20.1 and thus to the feed direction V.
  • the clamping element 70 is pulled out of the groove 45 and the blocking piece 60 is removed.
  • the chisel 10 can now be driven out, optionally with the aid of a sprouting tool, from the side of the opening of the base part 56 opposite the holder region 54.
  • FIG. 4 shows a side view of a second bit 11 for removing comparatively harder material.
  • the same components are designated the same according to Figures 1 to 3.
  • the second chisel 11 shown in FIG. 4 has only one cutting area 20.3 and one ejection area 20.4.
  • the support portion 23 is covered in the cutting area 20.3 to the front side 20.1 of the chisel head 20 through a single, substantially L-shaped cutting element 30.
  • a cuboid hard material element 28 is attached to the front side 20. 1 of the carrier section 23 in the subsequent ejection region 20.
  • two or more juxtaposed hard material elements 28 may be provided.
  • the discharge surface 37 is roof-shaped, wherein an edge corresponding to a ridge formed edge of the discharge surface 37 along a running from the front 20.1 to 20.2 back longitudinal center plane of the second bit 11 is aligned.
  • the cutting element 30 is mounted obliquely to the central longitudinal axis of the second bit 11 aligned on the support portion 23 that the edge approximately in the feed direction V of the second bit 11 shows.
  • the free surface 33 formed by the projection 32 is designed roof-shaped, in which case the surface plane along the feed direction V is aligned.
  • An edge of the free surface 33 extending in accordance with a ridge of the roof is likewise arranged along the central longitudinal plane of the second bit 11 running from the front side 20.1 to the rear side 20.2.
  • the cutting edge 31 is thereby formed with a lying on the central longitudinal plane cutting tip 38.
  • the cutting area 20.3 can also carry two mirror-image constructed cutting elements 30 which abut along the described, running on the central longitudinal plane edges.
  • the carrier portion 23 has a flat running surface 26.1, which is aligned in the same direction as the projection 32 of the cutting element 30.
  • the connection surface 26.1 is partially provided with a wear protection coating 29.
  • the connection surface 26.1 angles into a rear surface of the chisel head 20 which extends equidistant from the central longitudinal axis of the second chisel 11. This back surface goes without any attachment in the cylindrical portion of the support body 27.
  • the hard material element 28 is slightly inclined with respect to the central longitudinal plane M to the front 20.1 of the ejection region 20.4.
  • the positioning edge 24.3 for positioning the hard material element 28 is formed by a step at the lower end of the ejection region 28, from which the chisel head 20 assumes a cylindrical outer contour toward the front 20.1.
  • the hard material element 28 is applied with an end face to the positioning edge 24.3.
  • the bit head 20 of the second bit 11 does not form a trough 20.6, as is the case with the bit 10 shown in Figs. 1-3.
  • the front surface of the carrier section 23 of the second bit 11 formed by the deflection surface 37 of the cutting element 30 and the hard material element 28 is guided, starting from the cutting edge 31 arranged in the region of the central longitudinal plane M, toward the front side 20. 1 of the bit head 20.
  • the support portion 23 of the second bit 11 has a significantly greater material thickness than the support portion 23 of the first bit 10 shown in Figures 1 to 3.
  • the support body 27, the drill collar 40, the locking piece 70, the clamping member 70 and the bit holder 50 are with the same functionality for both chisels 10, 11 the same structure.
  • the second bit 11 is particularly suitable for the degradation of hard, non plastically deformable or non-sandy material. Furthermore, the second bit 11 may preferably be used in winter in frozen soil, such as frozen oil sand, while the bit 10 shown in Figs. 1-3 is used on thawed soils.
  • FIG. 6 shows, in a further perspective rear view, the chisel 10 from FIG. 1. The illustration allows the view through the mounting opening 56. 3 into the cavity 57 of the chisel 10.
  • FIG. 6 shows, the blocking piece 60 is pushed onto the drill collar 40, of which only the end piece 46 can be seen, and held by the clamping element 70 inserted into the groove 45 of the tool shank 40.
  • the blocking piece 60 has an approximately U-shaped outer contour, with which it rests against the correspondingly shaped front wall 56.5 with its front wall surface 56.1 and its side wall surfaces 56.2. Due to this U-shape and the contact with the side wall surfaces 56. 2, the blocking piece 60 is blocked against rotation about the central longitudinal axis of the bit 10.
  • the blocking piece 60 has a base body 61, on which a web 63 is formed.
  • the web 63 encloses a terminal receptacle 62 except for an aligned in the direction of the mounting opening 56.3 of the bit holder 60 toward area.
  • the clamping element 70 is arranged in the terminal receptacle 62 and clamped to the groove 45.
  • the clamping element 70 is designed plate-like with a rectangular basic shape. Starting from a front end side, a clamping region 73, which is encompassed by two clamping jaws 74, is provided, in which the tool shank 40 is clamped with its groove 45. Starting from the clamping region 73, a widening clamping slot 72 is provided in the center of the clamping element 70, which ends on a bracket 71 connecting the clamping jaws 74.
  • the clamping element 70 is preferably made of a resilient material, in particular of a spring steel.
  • the chisel 10 is inserted with its chisel shaft 40 into the chisel holder 55 of the chisel holder 50. Thereafter, the blocking piece 60 is pushed through the mounting hole 56.3 on the drill collar 40 and fixed with the clamping element 70.
  • the clamping element 70 is pressed with its clamping region 73 on the groove 45, wherein the two clamping jaws 74 along the clamping slot 72 are pressed apart to then firmly in the groove 45 to lay around the drill collar 40.
  • FIG. 7 shows a section through the bit holder 50 corresponding to a sectional area VII shown in FIGS. 1 and 4.
  • front wall 56.5 of the base part 56 is the semicircular front wall surface
  • the approximately U-shaped blocking piece 60 is adapted in its outer contour to the profile of the front wall surface 56. 1 and the side wall surfaces 56. 2, so that it faces the front wall surface 56. 1 with a rounding 65. 2 oriented toward the front 20. 1 and with two laterally to the rounding 65 subsequent blocking surfaces 65.1 abuts against the two side wall surfaces 56.2 of the front wall 56.5.
  • the opening 64 of the blocking piece 60 is adapted in its contour to the outer contour of the blocking pin 44. For this purpose, the opening 64 to the back
  • the opening 64 has a convex breakthrough rounding 64.2 which bears against a pin turn 44.2 of the blocking pin 44.
  • the orientation of the blocking piece 60 is fixed. In this case, a rotation of the blocking piece 60 about the central longitudinal axis of the bit 10, 11 is blocked by the voltage applied to the side wall surfaces 56.2 blocking surfaces 65.1. Also, the blocking pin 44 of the drill collar 40 can be introduced due to the Zapfenrundung 44.2 and the corresponding breakthrough rounding 64.2 only in one orientation in the opening 64 of the blocking piece 60. The orientation of the bit 10, 11 and thus of the bit head 20 is determined. A rotation of the bit 10, 11 about its bit longitudinal axis is blocked by the voltage applied to the aperture surfaces 64.1 pin surfaces 44.1.
  • FIG. 8 shows a detail of the chisels 10, 11 shown in FIGS. 1 and 4 in the area of the blocking piece 60.
  • the blocking piece 60 is formed from the base body 61 which surrounds the blocking pin 44, and a stop surface 61.1 towards the holding region 54 of the chisel holder 50 formed.
  • the abutment surface 61.1 is at a small distance from a corresponding mating surface 54.1 of the holding region 54, which is arranged radially around the chisel holder 55.
  • a guide web 66 is integrally formed on the base body 61, which follows in its inner contour the blocking pin 44 and in its outer contour of the chisel holder 55 of the chisel holder 50.
  • the guide bar 66 is inserted into the end portion of the chisel holder 55, whereby the blocking piece 60 is fixed radially. To avoid tilting during assembly, the guide web 66 circumferentially on a chamfer 66.1.
  • the locking pin 44 is inserted into the opening 64 of the locking piece 60, with which the blocking pin forms a positive connection, which prevents rotation of the bit 10, 11.
  • the main body 61 Towards the outer circumference, the main body 61 has a circumferential chamfer 61.2, which lies opposite the front wall 56.5 in relation to a projection 56.6 of the base part 56 of the chisel holder 50.
  • the web 63 encloses the terminal receptacle 62 except for an aligned in the direction of the mounting opening 56.3 of the bit holder 60 area.
  • the clamping member 70 is disposed in the terminal receptacle 62 and clamped to the formed between the locking pin 44 and the end piece 46 groove 45.
  • the blocking piece 60 thus blocks a rotational movement of the bit 10, 11 and in cooperation with the clamping element 70 to a small amount of movement of the bit 10, 11 in the axial direction.
  • the small clearance results from the small distance between the abutment surface 81.1 and the counter surface 54.1.
  • the game facilitates the assembly or disassembly of the bit (10, 11) and compensates for tolerances.
  • the stop surface 61.1 axially acting on the chisel 10, 11 tensile forces on the counter surface 54.1 be transferred to the bit holder 50.
  • the clamping element 70 allows rapid assembly and disassembly of the chisel 10, 11. Since the clamping member 70 is received in the terminal receiving 62 of the locking piece 60, it is largely protected from damage by penetrating space material.
  • the bit holder 50 can accommodate both the chisels 10, 11 locked in their rotation, as well as those round shank bits where rotation is desired.
  • the blocking pin 44, the blocking piece 60 and the clamping element 70 in the place of which the known holding elements are provided for blocking a movement of the round shank chisel in the axial direction, are omitted.
  • the cutting roller can be equipped with different chisels 10, 11 depending on the field of application.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Meißel (10, 11), insbesondere Rundschaftmeißel zum Einsatz an einer Schneidwalze, mit einem Meißelkopf (20) und einem Meißelschaft (40) zur Halterung des Meißels in einem Meißelhalter (50), wobei der Meißelkopf des Meißels zumindest einen Schneidbereich (20.3) aufweist. Dabei ist es vorgesehen, dass an den Schneidbereich mittelbar oder unmittelbar anschließenden ein ebenflächiger und/oder eingemuldeter Auswurfbereich (20.4) in einem mittleren Bereich des Meißelkopfes angeordnet ist. Der Meißel weist eine optimierte Förderfunktion für das Abraummaterial auf.

Description

Meißel, insbesondere Rundschaftmeißel
Die Erfindung betrifft einen Meißel, insbesondere Rundschaftmeißel zum Einsatz an einer Schneidwalze, mit einem Meißelkopf und einem Meißelschaft zur Halterung des Meißels in einem Meißelhalter, wobei der Meißelkopf des Meißels zumindest einen Schneidbereich aufweist.
Ein derartiger Meißel ist aus der DE 37 01 905 C1 bekannt. Dieser Meißel besteht aus einem Meißelkopf und einem daran angeformten Meißelschaft in Form eines Rundschaftes. Meißelkopf und Meißelschaft sind rotationssymmetrisch um eine Mittellängsachse des Meißels aufgebaut. Der Übergang des Meißelkopfes zu dem Meißelschaft ist als Bund ausgebildet, der den größten Außendurchmesser des Meißelkopfes bildet. Der Meißelkopf läuft zu einer Meißelspitze hin konisch zu. Die Meißelspitze ist von einem Hartmetalleinsatz gebildet. Der Meißel ist an seinem Meißel- schaft mit Hilfe einer Spannhülse in einer entsprechenden Aufnahme eines Meißelhalters gehalten. Dabei greift die Spannhülse derart in eine den Meißelschaft umlaufende Nut ein, dass der Meißel in axialer Richtung gehalten ist, sich jedoch um seine Mittellängsachse drehen kann. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass sich der Meißel während seines Einsatzes von allen Seiten gleichmäßig abnutzt.
Solche Meißel werden beispielsweise an rotierenden Schneidwalzen von sogenannten Surface Minern zum Abtragen von Gestein und Erdreich im Großtagebau eingesetzt. Dabei wird das Abraummaterial durch die an der Schneidwalze befestigten Meißel zerkleinert und durch die Bewegung der Schneidwalze zu einem Auswurf transportiert, wo es dann, beispielsweise durch ein Ladebandsystem, abtransportiert wird.
Nachteilig bei den beschriebenen Meißeln ist ihre auf Grund ihrer Formgebung geringe Transportleistung insbesondere für weichere Abraummaterialien, wie beispielsweise für Ölsand.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Meißel der eingangs erwähnten Art mit verbesserter Förderfunktion zu schaffen.
Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass an den Schneidbereich mittelbar oder unmittelbar anschließenden ein ebenflächiger und/oder eingemuldeter Auswurfbereich in einem mittleren Bereich des Meißelkopfes angeordnet ist. Durch den Schneidbereich wird das Erdreich beziehungsweise das Gestein aufgebrochen und zerkleinert. Der flächige Au swurfbe reich erfasst das Abraummaterial und transportierte es in Vorschubrichtung des Meißels und der Schneidwalze. Durch die flächige Ausgestaltung des Auswurfbereichs wird auch fein zerkleinertes, plastisch verformbares oder sandiges Abraummaterial sicher erfasst und der Rotation der Schneidwalze folgend in großer Menge zu einem Auswurf transportiert.
Eine hohe Schneidleistung bei gleichzeitig hoher Standzeit des Meißels wird dadurch erreicht, dass der Schneidbereich zumindest ein an einem dem Meißelschaft abge- wandten Ende des Meißels auf einer in Richtung einer Vorschubrichtung (V) ausgerichteten Vorderseite des Meißelkopfes angebrachtes Schneidelement aus einem Hartwerkstoff, insbesondere aus Hartmetall, aufweist und/oder dass der Auswurfbereich zumindest ein plattenförmiges Hartstoffelement, insbesondere aus Hartmetall, welches mittelbar oder unmittelbar an das Schneidelement anschließt, aufweist. Das Schneidelement und das plattenförmige Hartstoffelement schützen den dahinter angeordneten Bereich des Meißelkopfes vor abrasivem Verschleiß. Dabei wird eine besonders hohe Verschleißfestigkeit erreicht, wenn das Hartstoffelement unmittelbar an das Schneidelement anschließt, so dass kein Spalt zwischen den Elementen vorliegt, an dem das Abraummaterial angreifen kann.
Der Abtransport, insbesondere von zähem oder sandigen Abraummaterial, kann dadurch verbessert werden, dass mittelbar oder unmittelbar an dem Auswurfbereich des Meißelkopfes ein Umlenkbereich angeordnet ist, der sich zur Vorderseite des Meißels hin erstreckt, und dass durch den Schneidbereich, den Auswurfbereich und den Umlenkbereich eine schaufeiförmige, zur Vorderseite des Meißels hin ausgerichtete Mulde gebildet ist. Durch die Mulde wird beispielsweise plastisch verformbares Abraummaterial im Schneidbereich abgetragen und über den Auswurfbereich und den Umlenkbereich kugel- oder rollenförmig geformt. Das so geformte Material wird durch den Auswurfbereich weiter transportiert und dabei durch den Umlenkbereich gehalten. Sandiges Abraummaterial wird durch den Umlenkbereich in der Mulde gehalten.
Der abrasive Verschleiß des Meißelkopfes kann dadurch weiter verringert werden, dass der Meißelkopf einen Trägerabschnitt aufweist, der in dem Schneidbereich und dem Auswurfbereich angeordnet ist, und dass der Trägerabschnitt in dem Schneidbereich und/oder dem Auswurfbereich auf beiden Seiten des Trägerabschnitts angeordnete seitliche Anschlussflächen aufweist, deren gegenseitiger Abstand sich, ausgehend von der Vorderseite hin zu einer Rückseite des Meißels, verringert. Der Trägerabschnitt verjüngt sich somit in seiner Breite, ausgehend von der dem Abraummaterial direkt ausgesetzten Vorderseite des Meißels, zu dessen Rückseite hin. Durch den so gebildeten Hinterschnitt sind die seitlichen Anschlussflächen nur einer verringerten mechanischen Belastung durch das Abraummaterial ausgesetzt. Die stark belastete Vorderseite kann, wie geschildert, durch Schneid- und Hartstoffelemente geschützt werden, so dass hohe Standzeiten des Meißels erreicht werden können. Ein weiterer Vorteil ergibt sich dadurch, dass ein so geformter Meißel leichter durch das Erdreich bewegt werden kann. Damit verringert sich die zur Bewegung der Schneidwalze aufzubringende Leistung, wodurch Energie eingespart werden kann.
Entsprechend einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass das Schneidelement aus einem zur Vorderseite des Meißels hin ausgerichteten Befestigungsstück und einem von dem Befestigungsstück zur Rückseite des Meißels hin ausgerichteten Ansatz gebildet ist, dass das Schneidelement am äußersten Ende des Meißelkopfes eine Schneidkante bildet und dass das Schneidelement, ausgehend von der Schneidkante, zum Befestigungsstück hin eine Ableitfläche und zum Ansatz hin eine Freifläche ausbildet. Die mechanisch stark belastete Schneidkante und die unmittelbar an die Schneidkante anschließenden, ebenfalls mechanisch stark belasteten Bereiche sind damit durch einen Hartwerkstoff vor erhöhtem Verschleiß geschützt. Dies führt zu einer deutlichen Erhöhung der Standzeit des Meißelkopfes.
Eine sichere Befestigung des Schneidelements an dem Trägerabschnitt kann dadurch erreicht werden, dass das Befestigungsstück eine Anlagefläche und der Ansatz einen Stützabschnitt ausbildet und dass das Schneidelement mittels einer Stoffschlussverbindung zwischen der Anlagefläche und einem Anlagebereich und/oder zwischen dem Stützabschnitt und einem Stützbereich des Trägerabschnitts an diesem gehalten ist. Die stoffschlüssige Verbindung kann beispielsweise durch Kleben oder bevorzugt durch Löten hergestellt werden. Dabei ergibt sich eine besonders beständige Verbindung, wenn sowohl zwischen der Anlagefläche und dem Anlagebereich wie auch zwischen dem Stützabschnitt und dem Stützbereich eine solche Verbindung hergestellt ist. Durch eine solche beidseitige Befestigung kann weiterhin das Bruchrisiko für das Schneidelement verringert werden. Die Standzeit des Meißelkopfes kann dadurch verlängert werden, dass der Meißelkopf im Schneidbereich, im Auswurfbereich und/oder im Umlenkbereich mit einer Verschleißschutz-Beschichtung, insbesondere mit einer Panzerschweißung, beschichtet ist. Dadurch können beispielsweise im mechanisch besonders belasteten Schneidbereich die seitlichen Anschlussflächen sowie eine in Verlängerung der Freifläche des Schneidelements angeordnete Anschlussfläche mit der Verschleißschutz- Beschichtung versehen und somit gegen abrasiven Verschleiß geschützt sein. Entsprechend können auch die seitlichen Anschlussflächen im Auswurfbereich des Meißelkopfes mit einer Verschleißschutz-Beschichtung geschützt sein. Durch diese Maßnahmen kann verhindert werden, dass der Trägerabschnitt hinter dem Schneidelement und hinter einem Hartstoffelement ausgewaschen wird und sich dadurch das Schneidelement oder das Hartstoffelement von dem Trägerabschnitt löst. Der an den Auswurfbereich anschließende Umlenkbereich kann zur Vorderseite des Meißelkopfes hin mit einer Verschleißschutz-Beschichtung versehen und somit geschützt sein. Durch diese Maßnahme kann die zur Vorderseite des Meißelkopfes hin ausgerichtete und direkt dem Abraummaterial ausgesetzte Mulde des Meißelkopfes vollständig vor schnellem abrasiven Verschleiß geschützt werden. Vorteilhaft sind dabei der am stärksten belastete Schneidbereich und der ebenfalls stark belastete Auswurfbereich zur Vorderseite hin durch das Schneidelement und das Hartstoffelement und der weniger belastete Umlenkbereich durch die Verschleißschutz-Beschichtung geschützt. Dadurch kann eine vergleichbar lange Standzeit für alle Bereiche des Meißelkopfes erreicht werden, so dass der Meißelkopf nicht vorzeitig durch Ausfall einer Komponente zerstört wird.
Um zu vermeiden, dass das Schneidelement oder das Hartstoffelement bei dem Be- schichtungsprozess zerstört werden oder dass die Auflageflächen, an denen das Schneidelement oder das Hartstoffelement angebracht werden, verformt werden kann es vorgesehen sein, dass die Verschleißschutz-Beschichtung zumindest durch einen Mindestabstand beabstandet zu das Schneidelement und/oder das Hartstoffelement tragenden Bereichen des Trägerabschnitts aufgebracht ist. Insbesondere beim Aufbringen der Verschleißschutz-Beschichtung als Panzerschweißung werden sehr hohe Temperaturen in dem Schweißbereich erreicht. Durch den Mindestab- stand wird vermieden, dass das Schneidelement, das Hartstoffelement oder deren Auflageflächen auf dem Trägerabschnitt den hohen Temperaturen ausgesetzt und dadurch zerstört oder verformt werden.
Eine hohe Schneidleistung bei gleichzeitig geringen, in den Meißelkopf übertragenen Torsionskräften kann dadurch erreicht werden, dass sich die Schneidkante des Schneidelements in Richtung längs einer Mittellängsebene (M) des Meißels, deren Flächennormale in Richtung der Vorderseite des Meißels zeigt, angeordnet ist, insbesondere dass die Schneidkante entlang der Mittellängsebene (M) des Meißels angeordnet ist.
Entsprechend einer bevorzugen Ausführung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass das Schneidelement vorderseitig eine Ableitfläche aufweist, die bauchig, insbesondere konvex, geformt ist und/oder dass die Ableitfläche eine zur Vorderseite hin ausgerichtete Kante mit einem ersten Außenwinkel aufweist und/oder dass die Schneidkante eine Schneidspitze mit einem zweiten Außenwinkel aufweist und/oder dass die Freiflächen eine Kante mit einem dritten Außenwinkel aufweist und/oder dass die Außenwinkel über eine in Richtung längs einer von der Vorderseite zur Rückseite verlaufenden zweiten Mittellängsebene des Meißels angeordnet sind. Durch die bauchige Ableitfläche ist das Schneidelement in einem besonders stark abriebsbelasteten Bereich derart verstärkt, dass die Standzeit des Schneidelements deutlich erhöht werden kann. Gleiches gilt auch für eine Ableitfläche, welche entlang der Mittellängsebene eine nach vorne ausgeprägte Kante aufweist. Durch die bauchige Form wird das Abraummaterial verstärkt zu dem Auswurfbereich transportiert. Durch die Kante erhält die Bewegung des Abraummaterials zusätzlich eine seitliche Komponente, so dass es im Auswurfbereich gleichmäßiger verteilt vorliegt. Durch die Ausbildung einer Schneidspitze dringt der Meißel leichter in härteres Erdreich und Gestein ein. Dabei kann nicht abtransportiertes Abraummaterial durch eine ebenfalls mit einer Außenkante versehene Freifläche zur Seite gedrückt werden. Ein Schneidelement mit einer entlang der von der Vorder- zur Rückseite des Meißels verlaufenden Mittellängsebene angeordneten Kante zeigt bessere Schneid- und Abräumresultate bei härterem Material, während ein konvex geformtes Schneidelement besser für weiches und plastisch verformbares Erdreich geeignet ist. Meißel mit Schneidelementen mit einer Außenkante können daher beispielsweise im Winter bei gefrorenem Erdreich eingesetzt werden, während Meißel mit bauchigen Schneidkanten im Sommer vorgesehen werden.
Im Gegensatz zu einem Meißel mit einem rotationssymmetrischen, spitz zulaufenden Meißelkopf weist der erfindungsgemäße Meißel eine definierte Vorder- und Rückseite auf. Damit die mit dem Schneidelement versehene Vorderseite im Betrieb in Vorschubrichtung ausgerichtet bleibt kann es vorgesehen sein, dass der Meißelschaft als Rundschaft ausgeführt ist und dass der Meißelschaft zumindest ein Formschlusselement aufweist, das geeignet ist, mit einem Formschlussgegenelement des Meißelhalters zusammenzuwirken oder dass dem Meißelhalter ein an dem Meißelhalter festlegbares Blockierstück als Formschlussgegenelement zuordenbar ist und dass der Meißel mit dem Formschlusselement an dem Formschlussgegenelement verdrehsicher festlegbar ist. Der Meißel ist so trotz seines runden Meißelschaftes verdrehsicher in dem Meißelhalter, gehalten. Vorteilhaft kann der Meißel in gleichen Meißelhaltern wie bekannte Rundschaftmeißel mit symmetrischem Meißelkopf, welche sich im Betrieb um ihre Mittellängsachse drehen, gehalten werden. Somit kann eine Schneidwalze in Abhängigkeit von dem abzutragenden Material mit bekannten, drehenden Meißeln oder mit erfindungsgemäßen blockierten Meißeln bestückt werden.
Um den Meißel in seiner axialen Position zu blockieren und den Meißelhalter vor verstärktem Verschleiß zu schützen kann es vorgesehen sein, dass der Meißelkopf auf Seiten des Meißelschafts einen Stützkörper aufweist und dass der Stützkörper mittels einer Stützfläche abgeschlossen ist, welche radial über den Meißelschaft vorsteht. Die Stützfläche liegt so auf einer eine Meißelaufnahme umlaufenden Stirnfläche des Meißelhalters auf. Dadurch ergibt sich eine großflächige Auflagefläche zwischen dem Meißelkopf und dem Meißelhalter, so dass auch große, in axiale Richtung auf den Meißelkopf eingebrachte Kräfte ohne Deformierung der Auflageflächen auf den Meißelhalter übertragen werden können. Durch den Überstand des Stützkörpers wird das Abraummaterial an dem Meißelhalter vorbeigelenkt, so dass der abrasive Angriff des Abraummaterials auf den Meißelhalter gering gehalten werden kann.
Der Materialfluss des Abraummaterials wird entscheidend durch die Formgebung der Mulde des Meißelkopfes beeinflusst. Das von dem Schneidelement zerkleinerte Material kann dadurch effizient abtransportiert werden, dass mittels des Umlenkbereiches eine Umlenkfläche gebildet ist, welche von dem Auswurfbereich zu der Vorderseite des Meißelkopfes führt und dass die Umlenkfläche, ausgehend von einem Mittenbereich des Meißelkopfes zu dessen Vorderseite hin, in Richtung des Meißelschaftes abfällt. Durch die Umlenkfläche ist der darunter liegende Stützkörper abgedeckt und geschützt. Ein hoher mechanischer Schutz liegt dabei insbesondere dann vor, wenn die Umlenkfläche mit einer Verschleißschutz-Beschichtung versehen ist.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 in einer Seitenansicht einen Meißel zum Abtragen von vergleichsweise weichem Material,
Figur 2 in einer Seitenansicht das obere Ende eines Meißelkopfes des in Figur
1 gezeigten Meißels mit einem Schneidelement,
Figur 3 in einer perspektivischen Rückansicht den Meißel aus Figur 1 ,
Figur 4 in einer Seitenansicht einen zweiten Meißel zum Abtragen von vergleichsweise härterem Material,
Figur 5 in einer perspektivischen Rückansicht den zweiten Meißel aus Figur 4,
Figur 6 in einer weiteren perspektivischen Rückansicht den Meißel aus Figur 1 , Figur 7 einen Schnitt durch einen Meißelhalter entsprechend einer in den Figuren 1 und 4 gezeigten Schnittfläche und
Figur 8 einen Ausschnitt der in den Figuren 1 und 4 gezeigten Meißel im Bereich eines Blockierstückes.
Figur 1 zeigt in einer Seitenansicht einen Meißel 10 zum Abtragen von vergleichsweise weichem Material, insbesondere von Ölsand oder sonstigem plastisch verformbaren oder sandigen Erdreich.
Der Meißel 10 weist einen Meißelkopf 20 und einen daran einstückig angeformten Meißelschaft 40 auf, wobei der Meißelschaft 40 im Wesentlichen in Form eines zylindrischen Rundschaftes 42 vorliegt. Der Meißelkopf 20 weist dem Meißelschaft 40 zugewandt einen Stützkörper 27 auf, der in einen Trägerabschnitt 23 übergeht. Der Trägerabschnitt 23 bildet eine zu einer Vorderseite 20.1 des Meißels 10 und des Meißelkopfes 20 hin ausgerichtete, schaufeiförmige Mulde 20.6 aus. Der Meißelkopf 20 ist entlang der schaufeiförmigen Mulde 20.6 ist in drei durch Doppelpfeile markierte Bereiche, nämlich in einen vorderen Schneidbereich 20.3, einen mittleren Auswurfbereich 20.4 und einen hinteren Umlenkbereich 20.5 unterteilt. In dem Schneidbereich 20.3 sind zur Vorderseite 20.1 des Meißelkopfes 20 hin zwei nebeneinander angeordnete Schneidelemente 30 an dem Trägerabschnitt 23 befestigt, wie dies deutlicher in Figur 3 zu erkennen ist. Im Auswurfbereich 20.4 decken zwei nebeneinander angeordnete, plattenförmige Hartstoffelemente 28 den dahinter liegenden Trägerabschnitt 23 ab. In dem Umlenkbereich 20.5 ist eine mit einer Verschleiß- schutz-Beschichtung 29 versehene Umlenkfläche 24.5 angeordnet, welche sich durch eine entsprechende, leicht gebogene Formgebung aus der durch die Hartstoffelemente 28 gebildeten Ebene des Auswurfbereichs 20.4 zu der Vorderseite 20.1 des Meißelkopfes 20 hin erstreckt. Die Umlenkfläche 24.5 ist dabei derart ausgerichtet, dass sie von dem Übergang zum Auswurfbereich 20.4 zu dem vorderen Ab- schluss des Meißelkopfes 20 hin abfällt. Im rückseitigen Anschluss an die Schneidelemente 30 und die Hartstoffelemente 28 bildet der Trägerabschnitt 23 obere und untere seitliche Anschlussflächen 25.1 , 25.2 aus. Wie in Figur 1 und Figur 3 zu erkennen, sind die seitlichen Anschlussflächen 25.1 , 25.2 mit einer Verschleißschutz-Beschichtung 29 versehen. Die seitlichen Anschlussflächen 25.1 , 25.2 schließen in ihren vorderseitigen Bereichen seitlich an die Schneidelemente 30 und Hartstoffelemente 28 an. Der gegenseitige Abstand der auf den beiden Seiten des Meißelkopfes 30 gegenüberliegenden seitlichen Anschlussflächen 25.1 , 25.2 verringert sich zu einer Rückseite 20.2 des Meißels 10 und des Meißelkopfes 20 hin.
Wie in Figur 1 und vergrößert in Figur 2 gezeigt, ist das Schneidelement 30 im Wesentlichen L-förmig aus einem Befestigungsstück 36 und einem daran in einem Winkel zur Rückseite 20.2 des Meißelkopfes 20 hin angeformten Ansatz 32 gebildet. Zur Vorderseite 20.1 hin kann das Befestigungsstück 36 eine bauchig geformte Ableitfläche 37 aufweisen, die am äußersten Ende des Schneidelements 30 und damit des Meißelkopfes 20 in eine Schneidkante 31 übergeht. Ausgehend von der Schneidkante 31 ist von dem Ansatz 32 eine schräg abfallende Freifläche 33 gebildet, die entgegen einer Vorschubrichtung V des Meißels 10 ausgerichtet ist. Gegenüberliegend zur Ableitfläche 37 weist das Befestigungsstück 36 eine Anlagefläche 35 auf, die in einem Winkel zu einem gegenüber von der Freifläche 33 angeordneten Stützabschnitt 34 steht. Die Anlagefläche 35 und der Stützabschnitt 34 sind an einen Anlagebereich 24.2 und einen Stützbereich 24.1 des Trägerabschnitts 23 angelegt und mit diesen durch eine durch beispielsweise Löten hergestellte Stoffschlussverbindung verbunden. Alternativ kann die Stoffschlussverbindung auch durch Kleben hergestellt sein. In der Verlängerung der Freifläche 33 weist der Trägerabschnitt 23 eine ebenfalls mit einer Verschleißschutz-Beschichtung 29 versehene Anschlussfläche 26.1 auf, welche in einen Rundungsbereich 26.2 des Trägerabschnitts 23 übergeht. Über den Rundungsbereich 26.2 geht die schräge Ausrichtung der Anschlussfläche 26.1 in die entlang der Richtung einer Mittellängsebene M verlaufende Ausrichtung der Außenfläche des Stützkörpers 27 über. Die quaderförmigen Hartstoffelemente 28 sind unmittelbar im Anschluss an die Schneidelemente 30 an der Vorderseite 20.1 des Meißelkopfes 20 befestigt. Dazu sind die Hartstoffelemente 28 mit ihrer Rückseite mit einer Befestigungsebene 24.4 des Trägerabschnitts 23 stoffschlüssig durch im vorliegenden Ausführungsbeispiel Löten, alternativ durch Kleben, verbunden. Zur exakten Positionierung des Hartstoffelements 28 ist zwischen dem Anlagebereich 24.2 und der Befestigungsebene 24.4 eine stufenförmige Positionierkante 24.3 vorgesehen, an welcher das Hartstoffelement 28 mit seiner oberen Stirnseite anliegt.
Die Verschleißschutz-Beschichtung 29 der seitlichen Anschlussflächen 25.1 , 25.2, der Anschlussfläche 26.1 und der Umlenkfläche 24.5 ist durch einen Mindestabstand von dem Schneidelement 30 beziehungsweise dem Hartstoffelement 28 beabstandet.
Der dem Schneidelement 30 gegenüberliegende Abschluss des Meißelkopfes 20 ist durch den zylinderförmigen Stützkörper 27 gebildet, welcher einstückig in den Meißelschaft 40 übergeht. Dabei ist im Übergang von einer endseitigen, dem Meißelschaft 40 radial überstehenden Stützfläche 27.1 des Stützkörpers 27 zu dem Rundschaft 42 ein den zylindrischen Rundschaft 42 umlaufender, konischer Zentrierabschnitt 41 vorgesehen. An den Rundschaft 42 schließt sich ein konischer Verjüngungsbereich 43 an, an den ein Formschlusselement in Form eines Blockierzapfens 44 angeformt ist. Der Blockierzapfen 44 weist an den beiden seitlichen Flächen und rückseitig Zapfenflächen 44.1 und zur Vorderseite 20.1 eine Zapfenrundung 44.2 auf. Der Meißelschaft 40 ist endseitig durch ein scheibenförmiges Endstück 46 abgeschlossen, welches durch eine Nut 45 von dem Blockierzapfen 44 getrennt ist.
Wie Figur 1 weiter zeigt, ist der Meißel 10 über seinen Meißelschaft 40 in einem Meißelhalter 50 gehalten. Zur besseren Darstellung ist der Meißelhalter 50 in einer Schnittdarstellung gezeigt.
Der Meißelhalter 50 weist zum Meißelkopf 20 hin einen Haltebereich 54 und gegenüberliegend ein Basisteil 56 auf. Er besitzt eine zylindrische Grundform, die in einem dem Meißelkopf 20 zugewandten Bereich durch eine Schräge 53 verjüngt ist. Die Schräge 53 geht über eine abgerundete Kante in eine quer zur Mittellängsachse des Meißels 10 ausgerichtete Stirnfläche 51 über, an der die Stützfläche 27.1 des Meißelkopfes 20 anliegt. Zum Meißelschaft 40 hin weist die Stirnfläche 51 eine Zentrieraufnahme 52 in Form einer an den Zentrierabschnitt 41 des Meißels 10 angepassten Abschrägung auf. Der Zentrierabschnitt 41 bildet den Abschluss einer in dem Haltebereich 54 des Meißelhalters 50 angeordneten Meißelaufnahme 55. Die Meißelaufnahme 55 ist der Kontur des Rundschaftes 42 des Meißelschaftes 40 folgend als zylindrische Bohrung ausgeführt.
Wie aus Figur 1 und aus der perspektivischen Rückansicht aus Figur 3 ersichtlich, bildet das Basisteil 56 des Meißelhalters 50 durch eine zur Vorderseite 20.1 hin ausgerichtete Vorderwand 56.5 und eine rückseitige Montageöffnung 56.3 einen teilumschlossenen, durch die Montageöffnung 56.3 und zur Endseite des Meißelhalters 50 hin geöffneten Hohlraum 57 aus. Die Montageöffnung 56.3 ist dabei durch Abschlussflächen 56.4 der in etwa halbkreisförmigen Vorderwand 56.5 begrenzt, wobei die Abschlussflächen 56.4, ausgehend von dem Haltebereich 54 des Meißelhalters 50, zum unteren Ende des Basisteils 56 hin schräg zur Vorderseite 20.1 des Meißelhalters 50 hin verlaufend angeordnet sind.
Der Hohlraum 57 selbst ist zur Vorderseite 20.1 hin durch die Vorderwand 56.5 mit ihrer in etwa halbkreisförmige Vorderwandfläche 56.1 begrenzt, die seitlich in zwei sich zur Montageöffnung 56.3 hin leicht öffnende, geradlinig verlaufende Seiten- wandflächen 56.2 übergehen, wie dies deutlicher in einer entlang der mit VII markierten Schnittlinie verlaufenden Schnittdarstellung in Figur 7 gezeigt ist.
Wie Figur 1 weiter zeigt, ist der Blockierzapfen 44 des Meißelschafts 40 in einem in einer Schnittdarstellung gezeigten Blockierstück 60 festgelegt. Das Blockierstück 60 ist durch ein Klemmelement 70, welches in die Nut 45 des Meißelschafts 40 eingreift, in dessen axialer Richtung gehalten. Das Blockierstück 60 bildet sowohl gegenüber dem Meißelhalter 50 wie auch gegenüber dem Blockierzapfen 44 eine Formschlussverbindung aus, welche eine Drehung des Meißels 10 um seine Mittellängsachse verhindert. Der Blockierzapfen 44 ist dazu in einem Durchbruch 64 des Blockierstücks 60 gehalten.
Der Meißelhalter 50 ist nicht dargestellt mit seiner Vorderseite 20.1 an einer Schneidwalze angeschweißt. Zur Montage an den Meißelhalter 50 wird der Meißel 10 mit seinem Meißelschaft 40 in dessen Meißelaufnahme 55 eingeführt, dass Blockierstück 60 auf den Blockierzapfen 44 aufgesteckt und das Klemmelement 70 in die Nut 45 eingeklemmt. Die Ausrichtung des Blockierstücks 10 ist durch seine Außenkontur und die Kontur des Hohlraums 57 vorgegeben. Durch die Ausformung des Blockierzapfens 44 und des Durchbruchs 64 des Blockierstücks 60 ist auch die Ausrichtung des Meißels 10 festgelegt, so dass seine Vorderseite 20.1 in Vorschubrichtung V der Schneidwalze und somit des Meißels 10 zeigt. In axialer Richtung ist der Meißel 10 durch die Auflage des Meißelkopfes 20 mit seiner Stützfläche 27.1 auf der Stirnfläche 51 des Meißelhalters 50 sowie durch das in die Nut 45 eingreifende Klemmelement 70 festgelegt. Der als Rundschaftmeißel ausgeführte Meißel 10 ist somit verdrehsicher in dem Meißelhalter 50 gehalten.
Im Betrieb wird der Meißel 10 durch die Rotation der Schneidwalze in Vorschubrichtung V durch das abzubauende Erdreich getrieben. Dabei greift zunächst die vordere Schneidkante 31 in das Erdreich ein und zerkleinert dieses. Durch die im Vergleich zu einer Meißelspitze eines bekannten Rundschaftmeißels breite Schneidkante 31 wird das Erdreich auf einer vergleichsweise breiten Linie abgetragen und erfasst. Das so abgelöste Abraummaterial wird durch die konvexe Formgebung der Ableitfläche 37 des Schneidelements 30 in den Auswurfbereich 20.4 des Meißelkopfes 20 geleitet. Dort wird das Abraummaterial von den Hartstoffelementen 28 erfasst und entsprechend der Drehung der Schneidwalze mitgeführt. Insbesondere bei nicht konsistentem Abraummaterial, wie beispielsweise Gestein oder nicht haftendem Sand, verhindert die Umlenkfläche 24.5, dass das Abraummaterial aus der Mulde 20.6 fließt. Bei plastisch verformbaren Abraummaterial wird dieses durch die Schaufelform der Mulde 20.6 von dem Schneidbereich 20.3 über den Auswurfbereich 20.4 zu dem Umlenkbereich 20.5 geführt und dabei zu kugel- oder rollenartigen Klumpen verformt. Das so geformte Material wird in der Mulde 20.6 beispielsweise zu einem Auswurf transportiert, von wo es dann, beispielsweise durch ein nicht dargestelltes Ladebandsystem, abtransportiert wird.
Die im Schneidbereich 20.3 und im Auswurfbereich 20.4 die Mulde 20.6 bildende Oberfläche des Meißelkopfes 10, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch die Schneidelemente 30 und die Hartstoffelemente 28 gebildet ist, verläuft im Wesentlichen entlang der Mittellängsebene M des Meißels 10. Dabei zeigt die Flächennormale der Mittellängsebene M in Richtung der Vorderseite 20.1 des Meißels 10. Im Bereich der Mittellängsebene M weist der Meißelkopf 20 seinen größten Durchmesser auf. Somit können der Schneidbereich 20.3 und der Auswurfbereich 20.4 quer zur Vorschubrichtung V sehr breit ausgeführt werden, wodurch sich eine hohe Förderleistung für das Abraummaterial ergibt. Der Meißel 10 eignet sich daher besonders zum Abbau von vergleichsweise weichem Material, beispielsweise von Ölsand.
Der Schneidbereich 20.3 wird im Betrieb des Meißels 10 am stärksten mechanisch belastet. Daher ist in diesem Bereich der Meißel 10 zu seiner Vorderseite 20.1 hin durch das Befestigungsstück 36 mit der Ableitfläche 37 des aus einem Hartwerkstoff, im vorliegenden Fall aus Hartmetall, gefertigten Schneidelements 30 geschützt. Durch die bauchige Formgebung des Befestigungsstücks 36 liegt im Bereich des größten Abriebs die größte Materialstärke des Schneidelments 30 vor, welche dann mit steigendem Abstand zu der Schneidkante 30 und damit mit sinkender mechanischer Belastung reduziert wird. Durch diesen optimierten Materialeinsatz können die wesentlich von den Materialkosten beeinflussten Herstellkosten des Schneidelements 30 reduziert werden. Durch die Verwendung zweier benachbarter Schneidelemente 30 können die in die Schneidelemente 30 übertragenen Kräfte und damit deren Bruchgefahr gegenüber einem breiteren, einzelnen Schneidelement 30 verringert werden.
Über die in Vorschubrichtung V ausgerichtete Freifläche 33 kann der Ansatz des Schneidelments 30 der Schneidkante 31 folgend an dem stehengebliebenen Erdreich vorbeigeführt werden. Die Freifläche 33 geht ohne eine große Stufe in die gleich ausgerichtete Anschlussfläche 26.1 über, so dass sich auch hier keine An- griffspunkte für das vorbeigleitende Abraummaterial ergeben. Das Schneidelement 30 ist durch seine Lötverbindung an der Anlagefläche 35 und dem Stützabschnitt 34 fest mit dem Trägerabschnitt 23 verbunden, wobei die Krafteinwirkung auf das Schneidelement 30 im Wesentlichen entgegen der Vorschubrichtung V erfolgt und somit als Anpresskraft auf die Grenzfläche zwischen dem Schneidelement 30 und dem Trägerabschnitt 23 einwirkt. Hohe auf die Grenzfläche einwirkende Zugkräfte können so vermieden werden, so dass das Schneidelement 30 sicher an dem Trägerabschnitt 23 gehalten ist. Die Anschlussfläche 26.1 sowie die auf den gegenüberliegenden Seiten des Meißelkopfes 10 an das Schneidelement 30 anschließenden oberen seitlichen Anschlussflächen 25.1 sind mit der als Panzerschweißung ausgeführten Verschleißschutz-Beschichtung 29 versehen. Damit ist der Schneidbereich 20.3 bis auf einen zwischen der Verschleißschutz-Beschichtung 29 und dem Schneidelement 30 vorgesehenen Mindestabstand vollständig verschleißgeschützt. Durch die Verschleißschutz-Beschichtung 29 wird insbesondere vermieden, dass der an die Schneidelemente 30 anschließende Bereich des Trägerabschnitts 23 ausgewaschen wird und sich dadurch die Schneidelemente 30 von dem Trägerabschnitt 23 lösen.
Der Auswurfbereich 20.4 ist zur Vorderseite 20.1 hin durch die Hartstoffelemente 28 geschützt. Da der Auswurfbereich 20.4 weniger stark belastet wird als der Schneidbereich 20.3 ist die Materialstärke der Hartstoffelemente 28 gegenüber der Materialstärke der Schneidelemente 30 reduziert. Die Hartstoffelemente 28 sind durch eine durch Löten hergestellte Stoffschlussverbindung mit dem Trägerabschnitt 23 verbunden. Die an die Hartstoffelemente 28 und die Umlenkfläche 24.5 anschließenden unteren seitlichen Anschlussflächen 25.2 sind ebenfalls mit einer Panzerschweißung als Verschleißschutz-Beschichtung 29 vor erhöhtem Abrieb geschützt, so dass auch der Bereich hinter den Hartstoffelementen 28 nicht ausgewaschen wird. Rückseitig ist der Trägerabschnitt 23 im Auswurfbereich 20.4 und im Umlenkbereich 20.5 durch den Rundungsbereich 26.2 von dem stehengebliebenen Abraummaterial zurückgesetzt, so dass hier beim Vorbeigleiten des Meißels 10 an dem Erdreich nur eine vergleichsweise geringe abrasive Belastung des Meißelkopfes 20 vorliegt. Um die Herstellkosten gering zu halten, ist in diesem Bereich keine Verschleißschutz- Beschichtung 29 vorgesehen. Da sich der gegenseitige Abstand der gegenüberliegenden oberen seitlichen Anschlussflächen 25.1 und der gegenüberliegenden unteren seitlichen Anschlussflächen 25.2, ausgehend von den Schneidelementen 30 beziehungsweise den Hartstoffelementen 28, zur Rückseite 20.2 des Meißelkopfes 20 hin verringert, ist ein Hinterschnitt gebildet. Die seitlichen Anschlussflächen 25.1 , 25.2 bilden somit keinen Angriffspunkt für das Abraummaterial. Dadurch wird zum einen der Verschleiß der seitlichen Anschlussflächen 25.1 , 25.2 verringert, zum anderen kann der Meißel 10 leichter durch das abzubauende Erdreich gezogen werden. Dadurch wird die zum Antrieb der Schneidwalze erforderliche Leistung reduziert, wodurch Energie eingespart wird.
Der Umlenkbereich 20.5 ist im Vergleich zu dem Schneidbereich 20.3 und dem Auswurfbereich 20.4 am wenigsten abrasiv belastet. Daher bietet die auf der Umlenkfläche 24.5 aufgebrachte Verschleißschutz-Beschichtung 29 einen ausreichenden Schutz des Umlenkbereichs 20.5. Auf teure Hartwerkstoff-Elemente kann so im Umlenkbereich 20.5 verzichtet werden. Der Verschleißschutz ist somit derart an die unterschiedliche mechanische Belastung des Schneidbereichs 20.3, des Auswurfbereichs 20.4 und des Umlenkbereichs 20.5 angepasst, dass sich für alle Bereiche in etwa gleiche Standzeiten ergeben. Damit ist vermieden, dass der Meißel 10 auf Grund eines konstruktionsbedingten vorzeitigen Verschleißes eines Bereiches vorzeitig ausfällt. Gleichzeitig ist der Materialeinsatz, insbesondere für die kostenintensiven Hartwerkstoffe und Verschleißschutz-Beschichtungen 29, optimiert.
Die Verschleißschutz-Beschichtung 29 ist nur bis auf einen Mindestabstand an die Schneidelemente 30 und die Hartstoffelemente 28 herangeführt. Dadurch wird vermieden, dass die Schneidelemente 30 oder die Hartstoffelemente 28 durch die bei der Beschichtung auftretenden hohen Temperaturen beschädigt oder zerstört werden. Weiterhin wird eine thermisch bedingte Verformung der Auflagebereiche für die Schneidelemente 30 und die Hartstoffelemente 28 vermieden. Der im Wesentlichen zylinderförmig ausgeführte Stützkörper 27 deckt den oberen Bereich des Meißelhalters 50 ab und schützt diesen somit vor vorzeitigem Verschleiß. Damit ergibt sich eine deutlich längere Standzeit für den Meißelhalter 50 als für den leicht austauschbaren Meißel 10 selbst. Durch die um den Meißelschaft 40 angeordnete Stützfläche 27.1 des Stützkörpers 27 ist eine großflächige Auflagefläche des Meißelkopfes 20 auf der Stirnfläche 51 des Meißelhalters 50 gebildet, so dass in diesem Bereich Deformationen durch über den Meißelkopf 20 eingebrachte Kräfte vermieden werden können.
Die Meißelaufnahme 55 weist gegenüber dem Rundschaft 42 des Meißels 10 einen um ein vorgegebenes Spiel größeren Durchmesser auf, womit der Meißelschaft 40 bei der Montage einfach in die Meißelaufnahme 55 eingebracht und bei der Demontage wieder ausgetrieben werden kann. Durch den Zentrierabschnitt 41 wird in Zusammenwirkung mit der Zentrierauflage 52 eine exakte Ausrichtung des Meißels 10 und des Meißelschafts 40 gegenüber der Meißelaufnahme 55 erreicht.
Der Meißelhalter 50 ist im Haltebereich 54 um die als zentrale Bohrung ausgeführte Meißelaufnahme 55 dickwandig ausgeführt, um die durch den Meißelschaft 40 übertragenen Querkräfte sicher abfangen zu können. Dazu ist der Durchmesser des Meißelhalters 50, ausgehend von der dem Meißelkopf 10 zugewandten Stirnfläche 51 , durch die Schräge 53 aufgeweitet. Die Schräge 53 leitet vorbeigleitendes Abraummaterial ohne vorstehende Kanten an dem Meißelhalter 50 vorbei, so dass in diesem Aufweitungsbereich des Meißelhalters 50 die Abriebskräfte möglichst klein gehalten werden.
Das Basisteil 56 des Meißelhalters 50 umschließt mit seiner Vorderwand 56.5 den gebildeten Hohlraum 57 zur Vorderseite 20.1 hin. Dabei ist die Außenkontur der Vorderwand 56.5 an die Außenkontur des anschließenden Haltebereichs 54 angepasst, so dass der Meißelhalter 50 in eine entsprechende Aufnahme an der Schneidwalze eingelegt und dort angeschweißt werden kann. Durch die Montageöffnung 56.3 kann bei der Montage das Blockierstück 60 auf den Blockierzapfen 44 geschoben und mit dem Klemmelemente 70, zusammen mit dem Meißel 10, fixiert werden. Durch eine Formschlussverbindung zwischen dem Blockierstück 60 und dem Blockierzapfen 44 ist eine Drehung des Meißels 10 um seine Mittellängsachse unterbunden. Entsprechend ist durch eine zweite Formschlussverbindungen zwischen dem Blockierstück 60 und dem Basisteil 56 eine Rotation des Blockierstücks 60 um die Mittellängsachse des Meißels 10 blockiert. Dabei sind die Formschlussverbindungen zwischen dem Blockierstück 60 und dem Blockierzapfen 44 des Meißels 10 sowie zwischen dem Blockierstück 60 und dem Basisteil 56 derart ausgeführt, dass das Blockierstück 60 nur in einer radialen Ausrichtung in den Hohlraum 57 und der Meißel 10 nur in einer Drehrichtung in den Durchbruch 64 des Blockierstücks 60 eingeführt werden können. Die schaufeiförmige Mulde 20.6 des Meißelkopfes 10 ist somit immer zur Vorderseite 20.1 und damit zur Vorschubrichtung V hin ausgerichtet.
Zur Demontage des Meißels 10 wird das Klemmelement 70 aus der Nut 45 gezogen und das Blockierstück 60 entfernt. Der Meißel 10 kann jetzt, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines Austriebswerkzeugs, von der Seite der dem Halterbereich 54 gegenüberliegenden Öffnung des Basisteils 56 aus ausgetrieben werden.
Figur 4 zeigt in einer Seitenansicht einen zweiten Meißel 11 zum Abtragen von vergleichsweise härterem Material. Gleiche Bauteile sind dabei entsprechend den Figuren 1 bis 3 gleich bezeichnet.
Im Gegensatz zu dem in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Meißel 10 weist der in Figur 4 dargestellte zweite Meißel 11 lediglich einen Schneidbereich 20.3 und einen Auswurfbereich 20.4 auf. Der Trägerabschnitt 23 ist im Schneidbereich 20.3 zur Vorderseite 20.1 des Meißelkopfes 20 hin durch ein einzelnes, im Wesentlichen L-förmiges Schneidelement 30 abgedeckt. In Verlängerung des Befestigungsstücks 36 des Schneidelements 30 ist im anschließenden Auswurfbereich 20.4 ein quaderförmiges Hartstoffelement 28 an der Vorderseite 20.1 des Trägerabschnitts 23 angebracht. Alternativ können auch zwei oder mehrere nebeneinander angeordnete Hartstoffelemente 28 vorgesehen sein.
Wie in Figur 4 und insbesondere in einer perspektivischen Rückansicht des zweiten Meißels 11 in Figur 5 gezeigt, ist die Ableitfläche 37 dachförmig ausgeformt, wobei eine entsprechend eines Dachfirstes gebildete Kante der Ableitfläche 37 entlang einer von der Vorderseite 20.1 zur Rückseite 20.2 verlaufenden Mittellängsebene des zweiten Meißels 11 ausgerichtet ist. Das Schneidelement 30 ist derart schräg zur Mittellängsachse des zweiten Meißels 11 ausgerichtet auf dem Trägerabschnitt 23 angebracht, dass die Kante in etwa in Vorschubrichtung V des zweiten Meißels 11 zeigt. Auch die durch den Ansatz 32 gebildete Freifläche 33 ist dachförmig ausgeführt, wobei hier die Flächenebene entlang der Vorschubrichtung V ausgerichtet ist. Eine entsprechend eines Dachfirstes verlaufende Kante der Freifläche 33 ist ebenfalls entlang der von der Vorderseite 20.1 zu der Rückseite 20.2 verlaufenden Mittellängsebene des zweiten Meißels 11 angeordnet. Im Übergangsbereich von der Ableitfläche 37 zu der Freifläche 33 ist dadurch die Schneidkante 31 mit einer auf der Mittellängsebene liegenden Schneidspitze 38 gebildet. In einer alternativen Ausführungsform kann der Schneidbereich 20.3 auch zwei spiegelbildliche aufgebaute Schneidelemente 30 tragen, welche entlang der beschriebenen, an der Mittellängsebene verlaufenden Kanten aneinanderstoßen.
Im Anschluss an die Freifläche 33 des Schneidelements 30 weist der Trägerabschnitt 23 eine flach ausgeführte Anschlussfläche 26.1 auf, welche in der gleichen Richtung wie der Ansatz 32 des Schneidelements 30 ausgerichtet ist. Die Anschlussfläche 26.1 ist teilweise mit einer Verschleißschutz-Beschichtung 29 versehen. Am hinteren Ende des Meißelkopfes 20 winkelt die Anschlussfläche 26.1 in eine äquidistant zu der Mittellängsachse des zweiten Meißels 11 verlaufende, rückseitige Oberfläche des Meißelkopfes 20 ab. Diese rückseitige Oberfläche geht ansatzlos in den zylindrischen Bereich des Stützkörpers 27 über.
Das Hartstoffelement 28 ist leicht gegenüber der Mittellängsebene M geneigt zur Vorderseite 20.1 des Auswurfbereichs 20.4 hin angebracht. Die Positionierkante 24.3 zur Positionierung des Hartstoffelements 28 ist durch eine Stufe am unteren Ende des Auswurfbereichs 28 gebildet, ab der der Meißelkopf 20 zur Vorderseite 20.1 hin eine zylinderförmige Außenkontur annimmt. Das Hartstoffelement 28 ist mit einer Stirnseite an die Positionierkante 24.3 angelegt.
Der Meißelkopf 20 des zweiten Meißels 11 bildet keine Mulde 20.6 aus, wie dies bei dem in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Meißel 10 der Fall ist. Die durch die Ableitfläche 37 des Schneidelements 30 und das Hartstoffelement 28 gebildete vordere Oberfläche des Trägerabschnitts 23 des zweiten Meißels 11 ist, ausgehend von der im Bereich der Mittellängsebene M angeordneten Schneidkante 31 , in Richtung zur Vorderseite 20.1 des Meißelkopfes 20 geführt. Somit weist der Trägerabschnitt 23 des zweiten Meißels 11 eine deutlich größere Materialstärke auf als der Trägerabschnitt 23 des in den Figuren 1 bis 3 gezeigten ersten Meißels 10. Der Stützkörper 27, der Meißelschaft 40, das Blockierstück 70, das Klemmelement 70 und der Meißelhalter 50 sind bei gleicher Funktionalität für beide Meißel 10, 11 gleich aufgebaut.
Der zweite Meißel 11 eignet sich besonders für den Abbau von hartem, nicht plastisch verformbarem oder nicht sandigem Material. Weiterhin kann der zweite Meißel 11 bevorzugt im Winter bei gefrorenem Erdreich, beispielsweise bei gefrorenem Öls- and, verwendet werden, während der in den Figuren 1 bis 3 gezeigte Meißel 10 bei aufgetauten Böden verwendet wird.
Durch die ausgebildete Schneidspitze 38 kann der zweite Meißel 11 auch Gestein oder gefrorenes Material abbauen. Durch den verstärkt ausgeführten Trägerbereich 23 können höhere Kräfte auf das Abraummaterial übertragen werden, ohne dass der Meißelkopf 20 beschädigt wird, so dass auch hartes Material abgebaut werden kann. Durch die dachförmige Ableitfläche 37 des Schneidelements 30 wird das feste Abraummaterial seitlich verteilt und dann von dem Hartstoffelement 28 im Auswurfbereich 20.4 erfasst und abtransportiert. Der zweite Meißel 11 bietet somit eine hohe Schneidleistung und eine hohe Transportleistung für hartes, sprödes Material. Figur 6 zeigt in einer weiteren perspektivischen Rückansicht den Meißel 10 aus Figur 1. Die Darstellung ermöglicht den Blick durch die Montageöffnung 56.3 in den Hohlraum 57 des Meißels 10.
Wie Figur 6 zeigt, ist das Blockierstück 60 auf den Meißelschaft 40, von dem nur das Endstück 46 zu sehen ist, gesteckt und von dem in die Nut 45 des Meißelschafts 40 eingesteckten Klemmelement 70 gehalten.
Das Blockierstück 60 zeigt eine in etwa U-förmige Außenkontur, mit der es an der entsprechend geformten Vorderwand 56.5 mit ihrer Vorderwandfläche 56.1 und ihren Seitenwandflächen 56.2 anliegt. Durch diese U-Form und der Anlage an die Seiten- wandflächen 56.2 ist das Blockierstück 60 gegen Verdrehen um die Mittellängsachse des Meißels 10 blockiert. Das Blockierstück 60 weist einen Grundkörper 61 auf, an dem ein Steg 63 angeformt ist. Der Steg 63 umschließt eine Klemmenaufnahme 62 bis auf einen in Richtung der Montageöffnung 56.3 des Meißelhalters 60 hin ausgerichteten Bereich. Das Klemmelement 70 ist in der Klemmenaufnahme 62 angeordnet und an der Nut 45 festgeklemmt.
Das Klemmelement 70 ist plattenartig mit einer rechteckigen Grundform ausgeführt. Ausgehend von einer vorderen Stirnseite ist ein von zwei Klemmbacken 74 umfass- ter Klemmbereich 73, vorgesehen, in welchem der Meißelschaft 40 mit seiner Nut 45 eingeklemmt ist. Vom Klemmbereich 73 ausgehend ist mittig des Klemmelements 70 ein sich aufweitender Klemmschlitz 72 vorgesehen, welcher an einem die Klemmbacken 74 verbindenden Bügel 71 endet. Das Klemmelement 70 ist vorzugsweise aus einem federnden Material, insbesondere aus einem Federstahl, gefertigt.
Zur Montage wird der Meißel 10 mit seinem Meißelschaft 40 in die Meißelaufnahme 55 des Meißelhalters 50 eingeführt. Danach wird das Blockierstück 60 durch die Montageöffnung 56.3 auf den Meißelschaft 40 geschoben und mit dem Klemmelement 70 fixiert. Dazu wird das Klemmelement 70 mit seinem Klemmbereich 73 auf die Nut 45 gedrückt, wobei die beiden Klemmbacken 74 entlang des Klemmschlitzes 72 auseinander gedrückt werden, um sich anschließend fest in der Nut 45 um den Meißelschaft 40 zu legen.
Figur 7 zeigt einen Schnitt durch den Meißelhalter 50 entsprechend einer in den Figuren 1 und 4 gezeigten Schnittfläche VII.
Durch die Vorderwand 56.5 des Basisteils 56 ist die halbrunde Vorderwandfläche
56.1 mit den daran beidseitig anschließenden, geradlinig verlaufenden Seitenwand- flächen 56.2 gebildet. Das in etwa U-förmige Blockierstück 60 ist in seiner Außenkontur an den Verlauf der Vorderwandfläche 56.1 und der Seitenwandflächen 56.2 an- gepasst, so dass es mit einer zur Vorderseite 20.1 hin ausgerichteten Rundung 65.2 an der Vorderwandfläche 56.1 und mit zwei seitlich an die Rundung 65.2 anschließenden Blockierflächen 65.1 an den beiden Seitenwandflächen 56.2 der Vorderwand 56.5 anliegt.
Der Durchbruch 64 des Blockierstücks 60 ist in seiner Kontur an die Außenkontur des Blockierzapfens 44 angepasst. Dazu weist der Durchbruch 64 zur Rückseite
20.2 und seitlich jeweils eine Durchbruchsfläche 64.1 auf, die jeweils an eine Zapfenfläche 44.1 des Blockierzapfens 44 anliegt. Zur Vorderseite 20.1 hin weist der Durchbruch 64 eine konvexe Durchbruchsrundung 64.2 auf, welche an eine Zapfenrundung 44.2 des Blockierzapfens 44 anliegt.
Durch den in den Figuren 1 und 4 gezeigten, gestuften Schnittverlauf ist zur Montageöffnung 56.3 hin der Endbereich der Klemmaufnahme 62 mit dem Bügel 71 des Klemmelements 70 zu erkennen.
Durch die Anpassung der Außenkontur des Blockierstücks 60 an den Verlauf der Vorderwandfläche 56.1 und der Seitenwandflächen 56.2 ist die Ausrichtung des Blockierstücks 60 fest vorgegeben. Dabei ist eine Drehung des Blockierstücks 60 um die Mittellängsachse des Meißels 10, 11 durch die an den Seitenwandflächen 56.2 anliegenden Blockierflächen 65.1 blockiert. Auch der Blockierzapfen 44 des Meißelschafts 40 kann auf Grund der Zapfenrundung 44.2 und der dazu korrespondierenden Durchbruchsrundung 64.2 nur in einer Ausrichtung in den Durchbruch 64 des Blockierstücks 60 eingeführt werden. Die Ausrichtung des Meißels 10, 11 und somit des Meißelkopfes 20 ist dadurch festgelegt. Eine Drehung des Meißels 10, 11 um seine Meißellängsachse ist durch die an den Durchbruchsflächen 64.1 anliegenden Zapfenflächen 44.1 blockiert.
Figur 8 zeigt einen Ausschnitt der in den Figur 1 und 4 gezeigten Meißel 10, 11 im Bereich des Blockierstücks 60. Das Blockierstück 60 ist aus dem den Blockierzapfen 44 umfassenden Grundkörper 61 gebildet, der in Richtung zum Haltebereich 54 des Meißelhalters 50 hin eine Anschlagsfläche 61.1 ausbildet. Die Anschlagsfläche 61.1 ist in geringem Abstand gegenüber einer entsprechenden Gegenfläche 54.1 des Haltebereichs 54, welche radial um die Meißelaufnahme 55 angeordnet ist, angeordnet. Unmittelbar um den Durchbruch 64 ist an dem Grundkörper 61 ein Führungssteg 66 angeformt, der in seiner Innenkontur dem Blockierzapfen 44 und in seiner Außenkontur der Meißelaufnahme 55 des Meißelhalters 50 folgt. Der Führungssteg 66 ist in den Endbereich der Meißelaufnahme 55 eingeführt, wodurch das Blockierstück 60 radial festgelegt ist. Um Verkantungen bei der Montage zu vermeiden, weist der Führungssteg 66 umlaufend eine Fase 66.1 auf. Der Blockierzapfen 44 ist in den Durchbruch 64 des Blockierstücks 60 eingeführt, mit dem der Blockierzapfen eine Formschlussverbindung ausbildet, die eine Drehung des Meißels 10, 11 verhindert.
Zum äußeren Umfang hin weist der Grundkörper 61 eine umlaufende Anfasung 61.2 auf, die zur Vorderwand 56.5 hin gegenüber einem Vorsprung 56.6 des Basisteils 56 des Meißelhalters 50 liegt.
Auf der dem Haltebereich 54 gegenüberliegenden Seite des Blockierstücks 60 ist an dem Grundkörper 61 der Steg 63 angeformt. Der Steg 63 umschließt die Klemmenaufnahme 62 bis auf einen in Richtung der Montageöffnung 56.3 des Meißelhalters 60 ausgerichteten Bereich. Das Klemmelement 70 ist in der Klemmenaufnahme 62 angeordnet und an der zwischen dem Blockierzapfen 44 und dem Endstück 46 ausgebildeten Nut 45 festgeklemmt. Das Blockierstück 60 blockiert somit eine Drehbewegung des Meißels 10, 11 und im Zusammenwirken mit dem Klemmelement 70 bis auf ein geringes Spiel eine Bewegung des Meißels 10, 11 in axiale Richtung. Das geringe Spiel ergibt sich aus dem geringen Abstand zwischen der Anschlagsfläche 81.1 und der Gegenfläche 54.1. Das Spiel erleichtert die Montage beziehungsweise die Demontage des Meißels (10, 11) und gleicht Toleranzen aus. Durch die Anschlagsfläche 61.1 können axial auf den Meißel 10, 11 einwirkende Zugkräfte über die Gegenfläche 54.1 auf den Meißelhalter 50 übertragen werden. Das Klemmelement 70 ermöglicht eine schnelle Montage und Demontage des Meißels 10, 11. Da das Klemmelement 70 in der Klemmenaufnahme 62 des Blockierstücks 60 aufgenommen ist, ist es vor Beschädigung durch eindringendes Abraummaterial weitestgehend geschützt.
Der Meißelhalter 50 kann sowohl für in ihrer Drehung blockierte Meißel 10, 11 wie auch solche Rundschaftmeißel, bei denen einen Drehung erwünscht ist, aufnehmen. Dabei entfällt bei letzteren beispielsweise der Blockierzapfen 44, das Blockierstück 60 und das Klemmelement 70, an deren Stelle die bekannten Halteelemente zu Blockierung einer Bewegung des Rundschaftmeißels in axiale Richtung vorzusehen sind. Die Schneidwalze kann so je nach Anwendungsgebiet mit unterschiedlichen Meißeln 10, 11 ausgestattet werden.

Claims

Ansprüche
1. Meißel (10, 11 ), insbesondere Rundschaftmeißel zum Einsatz an einer Schneidwalze, mit einem Meißelkopf (20) und einem Meißelschaft (40) zur Halterung des Meißels ( 0, 11) in einem Meißelhalter (50), wobei der Meißelkopf des Meißels (10, 11) zumindest einen Schneidbereich (20.3) aufweist, dadurch gekennzeichnet,
dass an den Schneidbereich (20.3) mittelbar oder unmittelbar anschließenden ein ebenflächiger und/oder eingemuldeter Auswurfbereich (20.4) in einem mittleren Bereich des Meißelkopfes (20) angeordnet ist.
2. Meißel (10, 11 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schneidbereich (20.3) zumindest ein an einem dem Meißelschaft abgewandten Ende des Meißelkopfes (20) auf einer in Richtung einer Vorschubrichtung (V) ausgerichteten Vorderseite (20.1) des Meißels (10, 11) angebrachtes Schneidelement (30) aus einem Hartwerkstoff, insbesondere aus Hartmetall, aufweist und/oder dass der Auswurfbereich (20.4) zumindest ein plattenförmiges Hartstoffelement (28), insbesondere aus Hartmetall, welches mittelbar oder unmittelbar an das Schneidelement (30) anschließt, aufweist.
Meißel (10, 11) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass mittelbar oder unmittelbar an dem Auswurfbereich (20.4) des Meißelkopfes (20) ein Umlenkbereich (20.5) angeordnet ist, der sich zur Vorderseite
(20.1 ) des Meißels (10, 11) hin erstreckt, und dass durch den Schneidbereich (20.3), den Auswurfbereich (20.4) und den Umlenkbereich (20.5) eine schaufeiförmige, zur Vorderseite (20.1) des Meißels (10, 11) hin ausgerichtete Mulde (20.6) gebildet ist.
Meißel (10, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Meißelkopf (20) einen Trägerabschnitt (23) aufweist, der in dem Schneidbereich (20.3) und dem Auswurfbereich (20.4) angeordnet ist, und dass der Trägerabschnitt (23) in dem Schneidbereich (20.3) und/oder dem Auswurfbereich (20.4) auf beiden Seiten des Trägerabschnitts (23) angeordnete seitliche Anschlussflächen (25.1 , 25.2) aufweist, deren gegenseitiger Abstand sich, ausgehend von der Vorderseite (20.1) hin zu einer Rückseite
(20.2) des Meißels (10, 11), verringert.
Meißel (10, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Schneidelement (30) aus einem zur Vorderseite (20.1) des Meißels (10, 11) hin ausgerichteten Befestigungsstück (36) und einem von dem Befestigungstück (36) zur Rückseite (20.2) des Meißels (10, 11) hin ausgerichteten Ansatz (32) gebildet ist, dass das Schneidelement (30) am äußersten Ende des Meißelkopfes (20) eine Schneidkante (31 ) bildet, und dass das Schneidelement (30), ausgehend von der Schneidkante (31), zum Befestigungsstück (36) hin eine Ableitfläche (37) und zum Ansatz (32) hin eine Freifläche (33) ausbildet.
Meißel (10, 11) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Befestigungsstück (36) eine Anlagefläche (35) und der Ansatz (32) einen Stützabschnitt (34) ausbildet und dass das Schneidelement (30) mittels einer Stoffschlussverbindung zwischen der Anlagefläche (35) und einem Anlagebereich (24.2) und/oder zwischen dem Stützabschnitt (34) und einem Stützbereich (24.1) des Trägerabschnitts (23) an diesem gehalten ist.
Meißel (10, 11 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Meißelkopf (20) im Schneidbereich (20.3), im Auswurfbereich (20.4) und/oder im Umlenkbereich (20.5) mit einer Verschleißschutz-Beschichtung (29), insbesondere mit einer Panzerschweißung, beschichtet ist.
Meißel (10, 11) nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verschleißschutz-Beschichtung (29) zumindest durch einen Mindestabstand beabstandet zu das Schneidelement (30) und/oder das Hartstoffele- ment (28) tragenden Bereichen des Trägerabschnitts (23) aufgebracht ist.
Meißel (10, 11) nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Schneidkante (31) des Schneidelements (30) in Richtung längs einer Mittellängsebene (M) des Meißels (10, 11), deren Flächennormale in Richtung der Vorderseite (20.1) des Meißels (10, 11) zeigt, angeordnet ist, insbesondere dass die Schneidkante (31) entlang der Mittellängsebene (M) des Meißels (10, 11) angeordnet ist.
10. Meißel (10, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Schneidelement (30) vorderseitig eine Ableitfläche (37) aufweist, die bauchig, insbesondere konvex, geformt ist und/oder dass die Ableitfläche (37) eine zur Vorderseite (20.1) hin ausgerichtete Kante mit einem ersten Außenwinkel aufweist und/oder dass die Schneidkante (31) eine Schneidspitze (38) mit einem zweiten Außenwinkel aufweist und/oder dass die Freiflächen (33) eine Kante mit einem dritten Außenwinkel aufweist und/oder dass die Außenwinkel über eine in Richtung längs einer von der Vorderseite (20.1) zur Rückseite (20.2) verlaufenden zweiten Mittellängsebene des Meißels (10, 11) angeordnet sind.
11. Meißel (10, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Meißelschaft (40) als Rundschaft (42) ausgeführt ist und dass der Meißelschaft (40) zumindest ein Formschlusselement aufweist, das geeignet ist, mit einem Formschlussgegenelement des Meißelhalters (50) zusammenzuwirken oder dass dem Meißelhalter (50) ein an dem Meißelhalter (50) festlegbares Blockierstück (60) als Formschlussgegenelement zuordenbar ist und dass der Meißel (10, 11) mit dem Formschlusselement an dem Formschlussgegenelement verdrehsicher festlegbar ist.
12. Meißel (10, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Meißelkopf (20) auf Seiten des Meißelschafts (40) einen Stützkörper (27) aufweist und dass der Stützkörper (27) mittels einer Stützfläche (27.1) abgeschlossen ist, welche radial über den Meißelschaft (40) vorsteht.
13. Meißel (10, 11) nach einem der Ansprüche 3 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass mittels des Umlenkbereiches (20.5) eine Umlenkfläche (24.5) gebildet ist, welche von dem Auswurfbereich (20.4) zu der Vorderseite (20.1) des Meißelkopfes (20) führt und dass die Umlenkfläche (24.5), ausgehend von einem Mittenbereich des Meißelkopfes (20) zu dessen Vorderseite (20.1) hin, in Richtung des Meißelschaftes (40) abfällt.
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