EP3148739A1 - Bruchtrennverfahren, vorrichtung zur durchführung des verfahrens und werkstück - Google Patents

Bruchtrennverfahren, vorrichtung zur durchführung des verfahrens und werkstück

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EP3148739A1
EP3148739A1 EP15726584.4A EP15726584A EP3148739A1 EP 3148739 A1 EP3148739 A1 EP 3148739A1 EP 15726584 A EP15726584 A EP 15726584A EP 3148739 A1 EP3148739 A1 EP 3148739A1
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EP
European Patent Office
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fracture separation
workpiece
weld
laser
depth
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP15726584.4A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang RÖMPP
Siegfried Gruhler
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Mauser Werke Oberndorf Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Mauser Werke Oberndorf Maschinenbau GmbH
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/362—Laser etching
    • B23K26/364—Laser etching for making a groove or trench, e.g. for scribing a break initiation groove
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/38—Removing material by boring or cutting
    • B23K26/382—Removing material by boring or cutting by boring
    • B23K26/389—Removing material by boring or cutting by boring of fluid openings, e.g. nozzles, jets
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C9/00—Bearings for crankshafts or connecting-rods; Attachment of connecting-rods
    • F16C9/04—Connecting-rod bearings; Attachments thereof
    • F16C9/045—Connecting-rod bearings; Attachments thereof the bearing cap of the connecting rod being split by fracturing

Definitions

  • the invention relates to a fracture separation method for fracture separation of a work piece along a fracture separation plane, a workpiece which can be fracture-separated by such fracture separation method, and an apparatus for carrying out the method.
  • a method for fracture separation of workpieces in which at least one fracture separation notch is formed on the circumference of the workpiece before the actual fracture separation in the region of the fracture separation plane.
  • This is formed with a laser, wherein a plurality of notch portions are formed, which are arranged in line behind one another.
  • the notch portions are formed as elongated recesses which form a kind of perforation and can extend out of a continuous notch base.
  • So-called fiber lasers which can be operated with comparatively low energy of about 50 watts, have proven particularly suitable for carrying out the process.
  • the laser beam is directed onto the workpiece via a "nozzle" forming the actual output lens of the optics, the laser beam being coupled obliquely, this method having largely established itself in the case of fracture cutting of connecting rods, crankcases and the like, and has mechanical processing the fracture separation notches, for example by honing replaced.
  • the invention has for its object to further improve this approach. This object is achieved by a fracture separation method having the features of patent claim 1, a workpiece having the features of patent claim 7 and a device having the features of patent claim 9.
  • the fracture separation of a workpiece takes place along a fracture separation plane specified in the broadest sense, wherein notch sections are introduced in the region of the fracture separation plane by means of laser energy, similar to the prior art.
  • a "notch section” is understood as meaning an elongated recess in the workpiece which is closed on one or both sides.
  • the laser is controlled in such a way that a weld seam is formed in the peripheral region of the workpiece and the notch sections extend out of it
  • the notch portion could extend from a continuous notch base, although this notch base could be partially filled with melt, the formation of a weld with concomitant microstructural changes has so far been avoided.
  • the device according to the invention has a laser unit and a break separation unit, wherein the laser unit is designed in such a way that a weld seam and notch sections extending therefrom are formed in the region of the break separation plane.
  • So-called 3D laser scanners with which the laser beam can be controlled in the X, Y and Z directions by means of a deflecting mirror and, if appropriate, corresponding control of the laser optics in the X, Y and Z directions have proven particularly suitable for the formation of such a weld, so that these 3D Scanners even very complex workpiece geometries can be machined.
  • a particular further advantage consists in that such 3D scanners are offset from the workpiece, since an exact focusing on the workpiece is possible via the pivoting mirror. As a result, contamination of the laser optics during welding can be avoided.
  • the activation of the laser takes place such that the weld has a greater hardness than the Grundmatehal of the workpiece.
  • the weld can be made porous.
  • the depth of the weld is equal to or greater than the depth of the notch portions. Is the total depth (weld + notch sections) in the range between 0.4 to
  • the depth of the weld is more than 50%.
  • a particularly effective crack propagation is obtained when the weld is formed in a section transverse to the weld longitudinal axis in approximately V-shaped or concave rounded, with the notch portions extending from the bottom of the V-notch out.
  • FIG. 1 shows a highly schematized principle illustration of a method with which a weld seam is introduced into a workpiece to be fractured.
  • Figure 2 is a diagram for explaining a notch section mechanism and Figure 3 is a diagram from which the dependence of the breaking separation force from the depth of the notch portions is derivable.
  • a processing unit for fracture separation of workpieces has a breakage unit, not shown, through which the fracture separation of the workpiece takes place.
  • This workpiece can have a bearing recess, for example a large connecting rod eye, into which a cracking mandrel then dips for fracture separation.
  • the processing unit can also have stations for feeding and removing the workpieces, a screwing station, a socket press-in station, etc.
  • the indicated in Figure 1 laser unit 1 is designed as a 3D laser scanner. Such laser scanners are used with reduced power for marking workpieces. In the method according to the invention, the power is in the range of 50 W.
  • the laser itself is a fiber laser whose laser beam guided via light guide is directed over a pivoting mirror 2 and an only indicated exit window 4 on the workpiece to be machined.
  • the 3D scanner is designed so that the laser beam in the X, Y and Z direction is adjustable, so that the laser beam 6 can be focused exactly on the area to be machined of the workpiece 8. As shown, the output window 4 is formed at a distance from the workpiece 8, so that contamination by vapors occurring during processing is avoided.
  • the laser beam 6 is controlled in such a way that a weld seam 10 is formed on the outer periphery of a bolt-shaped workpiece or on the inner peripheral region of a bearing eye or the like, which extends perpendicular to the plane of the drawing in the illustration according to FIG.
  • this weld seam 10 is approximately V-shaped, with notch portions 14 extending out of a vertex 14 which are not or at least only partially filled with melt and thus are hollow.
  • FIG. 1 a For clarity, a section along the line A, B in Figure 1 is shown in Figure 1 a. Accordingly, one sees the oblique position of the notch portions 14 which is predetermined by the Einkoppelwinkel of the laser beam 6.
  • the exit window 4 of the laser unit 1 (3D scanner) is accordingly arranged relatively far away from the processing area, so that contamination of the exit window 4 by vapors is avoided.
  • the total depth S1 + S2 is about 0.4 to 0.6 mm.
  • the depth S1 of the weld seam 10 is at least 50, preferably slightly more than 50%, of the total depth, so that the depth of the notch sections can correspondingly be slightly less than the weld depth. Of course, deviations from these geometry specifications are possible.
  • the structure of the weld 10 has a greater Shore hardness than the base material of the workpiece. Furthermore, this weld structure is not homogeneous, but slightly porous. This is characterized in the illustration of Figure 1 a with a crack 16.
  • the notch portions 14 are formed by so-called “deep-welding effects", in which so-called keyholes are formed by the fiber laser operated according to the Q-switch method of the 3D laser scanner, which arise due to evaporation of the material due to the laser energy.
  • the fracture separation force is first introduced into the region of the comparatively hard weld seam. Due to the great hardness and porosity of this weld, a crack is formed there, which then continues into the material via the hollow notch sections 14, so that the workpiece breaks along the break parting plane with high precision and reproducibility.
  • the crack propagation is caused by the weld 10 and the notch portions 14 extending therefrom. Without these notch portions 14 significantly higher fracture separation forces must be applied to break the workpiece break. This is explained with reference to FIG.
  • the cracked connecting rod is screwed after the fracture separation and then optionally ground flat in another processing station frontally.
  • the large connecting rod is pre-drilled, wherein the pre-drilling is carried out such that the hard areas of the remaining parts of the weld after fracture separation are almost completely removed.
  • the material in the region of the notch sections is comparatively soft, so that these notch sections need not be removed or only partially removed.
  • the pre-drilling is a fine machining, in which, for example, about 150 ⁇ be removed.
  • fine boring in which the actual geometry of the connecting rod eye, for example an ovality or a trumpet shape, is formed by means of a radially adjustable fine boring head. This fine boring is then carried out in accordance with the relatively soft material, so that the service life of the fine boring tool is not affected.

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Abstract

Offenbart ist ein Verfahren zum Bruchtrennen eines Werkstücks (8), wobei im Bereich einer Bruchtrennebene eine Schweißnaht (10) mit sich darauf heraus erstreckenden Kerbabschnitten (14) ausgebügelt wird.

Description

Bruchtrennverfahren, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
und Werkstück
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Bruchtrennverfahren zum Bruchtrennen eines Werk- Stücks entlang einer Bruchtrennebene, ein Werkstück, das nach einem derartigen Bruchtrennverfahren bruchgetrennt werden kann und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
In der EP 0 808 228 B3 ist ein Verfahren zum Bruchtrennen von Werkstücken be- schrieben, bei dem vor dem eigentlichen Bruchtrennen im Bereich der Bruchtrennebene am Umfang des Werkstücks zumindest eine Bruchtrennkerbe ausgebildet wird. Diese wird mit einem Laser ausgebildet, wobei eine Vielzahl von Kerbabschnitten entstehen, die linienförmig hintereinander anliegend angeordnet sind. Die Kerbabschnitte sind als längliche Ausnehmungen ausgebildet, die eine Art Perforation bilden und sich aus einer durchgehenden Kerbbasis heraus erstrecken können.
Als besonders gut geeignet zur Durchführung des Verfahrens haben sich sogenannte Faserlaser herausgestellt, die mit vergleichsweise geringer Energie von etwa 50 Watt betrieben werden können.
Der Laserstrahl wird bei derartigen Faserlasern über eine die eigentliche Ausgangslinse der Optik bildende„Düse" auf das Werkstück gerichtet, wobei die Laserstrahleinkopplung erfindungsgemäß schräg erfolgt. Dieses Verfahren hat sich insbesondere bei dem Bruchtrennen von Pleueln, Kurbelgehäusen und dergleichen weitgehend durchgesetzt und hat das mechanische Bearbeiten der Bruchtrennkerben, beispielsweise durch Honen, ersetzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Vorgehensweise weiter zu verbessern. Diese Aufgabe wird durch ein Bruchtrennverfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 , ein Werkstück mit den Merkmalen des Patentanspruchs 7 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Beim erfindungsgemäßen Bruchtrennverfahren erfolgt das Bruchtrennen eines Werkstücks entlang einer im weitesten Sinn vorgegebenen Bruchtrennebene, wobei, ähnlich wie beim Stand der Technik, im Bereich der Bruchtrennebene mittels Laserenergie Kerbabschnitte eingebracht werden. Unter einem„Kerbabschnitt" wird dabei eine längliche einseitig oder beidseitig geschlossene Ausnehmung im Werkstück verstanden. Der Laser ist derart angesteuert, dass im Umfangsbereich des Werkstücks eine Schweißnaht gebildet wird, aus der heraus sich die Kerbabschnitte erstrecken. Dieses Verfahren wendet sich ab von herkömmlichen Verfahren, bei dem sich die Kerbabschnitte aus einer durchgehenden Kerbbasis heraus erstrecken. Diese Kerbbasis konnte zwar teilweise mit Schmelze gefüllt sein - die Ausbildung einer Schweißnaht mit den damit einhergehenden Gefügeänderungen wurde jedoch bisher vermieden.
Dementsprechend hat die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Lasereinheit und eine Bruchtrenneinheit, wobei die Lasereinheit derart ausgelegt ist, dass sich im Bereich der Bruchtrennebene eine Schweißnaht und daraus heraus erstreckende Kerbabschnitte ausbilden.
Als besonders gut geeignet für die Ausbildung einer derartigen Schweißnaht haben sich sogenannte 3D-Laserscanner herausgestellt, mit denen sich der Laserstrahl mittels eines Umlenkspiegels und gegebenenfalls entsprechender Ansteuerung der Laseroptik in X-, Y- und Z-Richtung steuern lässt, so dass über diesen 3D-Scanner auch sehr komplexe Werkstückgeometrien bearbeitbar sind. Ein besonderer weiterer Vorteil besteht darin, dass derartige 3D-Scanner versetzt zum Werkstück aufgestellt werden, da über den Schwenkspiegel eine exakte Fokussierung auf das Werkstück möglich ist. Dadurch kann eine Verschmutzung der Laseroptik beim Schweißen vermieden werden. Erfindungsgemäß erfolgt die Ansteuerung des Lasers derart, dass die Schweißnaht eine größere Härte als das Grundmatehal des Werkstücks hat. Die Schweißnaht kann dabei porös ausgebildet werden.
In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Tiefe der Schweißnaht gleich oder größer als die Tiefe der Kerbabschnitte. Liegt die Gesamttiefe (Schweißnaht + Kerbabschnitte) im Bereich zwischen 0,4 bis
1 mm, beträgt die Tiefe der Schweißnaht dabei mehr als 50 %.
Eine besonders effektive Rissfortpflanzung erhält man, wenn die Schweißnaht in einem Schnitt quer zur Schweißnahtlängsachse in etwa V-förmig oder konkav verrundet ausgebildet ist, wobei sich die Kerbabschnitte aus dem Boden der V-Kerbe heraus erstrecken.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine stark schematisierte Prinzipdarstellung eines Verfahrens, mit dem eine Schweißnaht in ein bruchzutrennendes Werkstück eingebracht wird,
Figur 2 ein Diagramm zur Erläuterung eines Kerbabschnittmechanismus und Figur 3 ein Diagramm, aus dem die Abhängigkeit der Bruchtrennkraft aus der Tiefe der Kerbabschnitte ableitbar ist.
Eine Bearbeitungseinheit zum Bruchtrennen von Werkstücken, beispielsweise Pleuel, Kurbelgehäuse, Bolzen etc., hat eine nicht dargestellte Bruchtrenneinheit, durch die das Bruchtrennen des Werkstücks erfolgt. Dieses Werkstück kann eine Lageraus- nehmung, beispielsweise ein großes Pleuelauge aufweisen, in das dann zum Bruchtrennen ein Crackdorn eintaucht. Prinzipiell möglich ist es jedoch auch, bolzenformige Werkstücke bruchzutrennen, wobei dann auf den Außenumfang des Werkstücks eine Bruchtrennkraft aufgebracht wird. Erfindungsgemäß wird im Bereich der Bruchtrenn- ebene mittels einer anhand Figur 1 schematisch erläuterten Lasereinheit 1 eine
Schweißnaht ausgebildet, die dementsprechend an diametral gegenüberliegenden Abschnitten bzw. Umfangsbereichen der Lagerausnehmung oder umlaufend am Außenumfang des Werkstücks ausgebildet ist. Die Bearbeitungseinheit kann des Weiteren noch Stationen zur Zu- und Abführung der Werkstücke, eine Schraubstation, eine Buchseneinpressstation etc. aufweisen.
Die in Figur 1 angedeutete Lasereinheit 1 ist als 3D-Laserscanner ausgebildet. Derartige Laserscanner werden mit verringerter Leistung zum Beschriften von Werkstücken eingesetzt. Beim erfindungsgemäßen Verfahren liegt die Leistung im Bereich von 50 W. Der Laser selbst ist ein Faserlaser, dessen über Lichtleiter geführter Laserstrahl über einem Schwenkspiegel 2 und ein lediglich angedeutetes Austrittsfenster 4 auf das zu bearbeitende Werkstück gerichtet wird. Der 3D-Scanner ist dabei so ausgelegt, dass der Laserstrahl in X-, Y- und Z-Richtung verstellbar ist, so dass der Laserstrahl 6 exakt auf den zu bearbeitenden Bereich des Werkstücks 8 fokussiert werden kann. Wie dargestellt, ist das Ausgangsfenster 4 im Abstand zum Werkstück 8 ausgebildet, so dass eine Verschmutzung durch beim Bearbeiten auftretende Dämpfe vermieden wird.
Der Laserstrahl 6 wird derart angesteuert, dass am Außenumfang eines bolzen- förmigen Werkstücks beziehungsweise am Innenumfangsbereich eines Lagerauges oder dergleichen eine Schweißnaht 10 ausgebildet wird, die sich in der Darstellung gemäß Figur 1 senkrecht zur Zeichenebene erstreckt. Diese Schweißnaht 10 ist in der Darstellung gemäß Figur 1 in etwa V-förmig ausgebildet, wobei sich aus einem Scheitel 12 Kerbabschnitte 14 heraus erstrecken, die nicht oder zumindest nur teilweise mit Schmelze gefüllt sind und somit hohl ausgebildet sind.
Zur Verdeutlichung ist in Figur 1 a ein Schnitt entlang der Linie A, B in Figur 1 dargestellt. Dementsprechend sieht man die Schräganstellung der Kerbabschnitte 14. die durch den Einkoppelwinkel des Laserstrahls 6 vorgegeben ist. Das Austrittsfenster 4 der Lasereinheit 1 (3D-Scanner) ist dementsprechend relativ weit weg vom Bearbeitungsbereich angeordnet, so dass eine Verschmutzung des Austrittsfensters 4 durch Dämpfe vermieden wird. In den meisten Fällen beträgt die Gesamttiefe S1 + S2 etwa 0,4 bis 0,6 mm. Die Tiefe S1 der Schweißnaht 10 beträgt dabei zumindest 50, vorzugsweise etwas mehr als 50 % der Gesamttiefe, so dass entsprechend die Tiefe der Kerbabschnitte etwas ge- ringer als die Schweißnahttiefe sein kann. Selbstverständlich sind auch Abweichungen von diesen Geometrievorgaben möglich.
Das Gefüge der Schweißnaht 10 hat eine größere Shore-Härte als das Grundmaterial des Werkstückes. Des Weiteren ist diese Schweißnahtgefügestruktur nicht homogen, sondern leicht porös ausgebildet. Dies wird in der Darstellung gemäß Figur 1 a mit einem Riss 16 gekennzeichnet. Die Kerbabschnitte 14 entstehen durch sogenannte„Tiefschweißeffekte", bei denen durch den nach dem Q-Switch-Verfahren betriebenen Faserlaser des 3D-Laserscanners sogenannte Keyholes ausgebildet werden, die durch Verdampfen des Materials aufgrund der Laserenergie entstehen.
Es entsteht eine sogenannte Dampfkapillare, durch die hindurch der Metalldampf abströmt. Durch die Q-Switchsteuerung und den damit einhergehenden periodischen Zusammenbruch der zugeführten Laserenergie entstehen die dargestellten Kerbabschnitte 14 und die in der Darstellung gemäß Figur 1 darüber liegende Schweißnaht 10, die dadurch entsteht, dass das Material nicht vollständig aus der Dampfkapillare abströmt, so dass diese wieder gefüllt wird und eine durchgängige Schweißnaht entsteht.
Dieser Effekt ist in Figur 2 dargestellt. Beim sich anschließenden Bruchtrennen, beispielsweise durch einen Crackdorn wird die Bruchtrennkraft zunächst in den Bereich der vergleichsweise harten Schweißnaht eingeleitet. Aufgrund der großen Härte und Porosität dieser Schweißnaht entsteht dort ein Riss, der sich dann über die hohlen Kerbabschnitte 14 ins Material fortsetzt, so dass das Werkstück entlang der Bruchtrennebene mit hoher Präzision und Reprodu- zierbarkeit bricht. Die Rissfortpflanzung ist durch die Schweißnaht 10 und die sich daraus heraus erstreckenden Kerbabschnitte 14 verursacht. Ohne diese Kerbabschnitte 14 müssen deutlich höhere Bruchtrennkräfte aufgebracht werden, um das Werkstück bruch zu trennen. Dies ist anhand Figur 3 erläutert, die mittig ein Diagramm zeigt, bei dem die Kerbtiefe durch Variation des Vorschubs des Lasers, das heißt der Bewegung des Laserstrahls in der Pfeilrichtung in Figur 1 a variiert ist. Man erkennt aus diesem Diagramm, dass ab einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit die Tiefe der Kerbabschnitte S2 gegen Null geht. In den rechts dargestellten Diagrammen sind die bei den in Figur 3 eingezeichneten Pfeilen erforderlichen Bruchtrennkräfte dargestellt. Man erkennt, dass die Bruchtrennkräfte bei nicht vorhandenen Kerbabschnitten (Kerbtiefe S2 gleich Null) deutlich höher ist als bei Schweißnähten, die mit Kerbabschnitten ausgebildet sind. Die Tiefe der Schweißnähte ist in der Darstellung gemäß Figur 3 mit S1 gekennzeichnet.
Beispielsweise bei der Pleuelbearbeitung wird das gecrackte Pleuel nach dem Bruchtrennen verschraubt und dann gegebenenfalls in einer weiteren Bearbeitungsstation stirnseitig plan geschliffen. Anschließend wird das große Pleuelauge vorgebohrt, wobei das Vorbohren derart erfolgt, dass die harten Bereiche der nach dem Bruchtrennen verbliebenen Teile der Schweißnaht nahezu vollständig entfernt werden. Das Material im Bereich der Kerbabschnitte ist demgegenüber vergleichsweise weich, so dass diese Kerbabschnitte nicht oder nur teilweise entfernt werden müssen. Im An- schluss an das Vorbohren erfolgt eine Feinbearbeitung, bei der beispielsweise etwa 150 μιτι entfernt werden. Im Anschluss daran erfolgt das Feinbohren, bei dem die eigentliche Geometrie des Pleuelauges, beispielsweise eine Ovalität oder eine Trompetenform mittels eines radial verstellbaren Feinbohrkopfs ausgebildet wird. Dieses Feinbohren erfolgt dann entsprechend in dem vergleichsweise weichen Material, so dass die Standzeit des Feinbohrwerkzeuges nicht beeinträchtigt ist.
Offenbart ist ein Verfahren zum Bruchtrennen eines Werkstücks, wobei im Bereich einer Bruchtrennebene eine Schweißnaht mit sich darauf heraus erstreckenden Kerbabschnitten ausgebügelt wird. Bezugszeichen:
1 Lasereinheit
2 Spiegel des 3D-Laserscanners
4 Austrittsfenster
6 Laserstrahl
8 Werkstück
10 Schweißnaht
12 Boden
14 Kerbabschnitt
16 Riss

Claims

Patentansprüche
1 . Bruchtrennverfahren zum Bruchtrennen eines Werkstücks entlang einer Bruchtrennebene, wobei vor dem Bruchtrennen im Bereich der Bruchtrennebene mittels Laserenergie Kerbabschnitte eingebracht werden, die durch einseitig offene oder beidseitig geschlossene längliche Ausnehmungen gebildet sind, wobei der Laser derart angesteuert ist, dass im Umfangsbereich des Werkstücks eine Schweißnaht (10) ausgebildet wird, aus der heraus sich die Kerbabschnitte (14) erstrecken.
2. Bruchtrennverfahren nach Patentanspruch 1 , wobei die Schweißnaht (10) eine größere Shore-Härte als das Material des Werkstücks (8) hat.
3. Bruchtrennverfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei die Schweißnaht (10) porös ist.
4. Bruchtrennverfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei ein 3D-Laserscanner verwendet wird.
5. Bruchtrennverfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Tiefe (S1 ) der Schweißnaht (10) etwas größer ist als die Tiefe (S2) der Kerbabschnitte (14).
6. Bruchtrennverfahren nach Patentanspruch 5, wobei die gesamte Kerbtiefe (S1 plus S2) etwa 0,4 bis 0,8 mm beträgt, wobei die Tiefe (S1 ) der Schweißnaht (10) gleich oder größer als 50 % der Gesamttiefe ist.
7. Werkstück mit einer eine Bruchtrennebene vorgebenden Schweißnaht (10), aus der heraus sich Kerbabschnitte (14) erstrecken.
8. Werkstück nach Patentanspruch 7, wobei die Schweißnaht (10) in etwa V- förmig oder konkav verrundet ausgebildet ist, wobei sich aus einem Boden (12) die Kerbabschnitte (14) erstrecken.
9. Vornchtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer Lasereinheit, die dazu ausgelegt ist, im Bereich einer Bruchtrennebene eine Schweißnaht (10) und sich daraus erstreckende Kerbabschnitte (14) auszubilden.
10. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, wobei die Lasereinheit ein 3D-Laser- scanner ist.
EP15726584.4A 2014-05-30 2015-05-29 Bruchtrennverfahren, vorrichtung zur durchführung des verfahrens und werkstück Withdrawn EP3148739A1 (de)

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