EP3144236A1

EP3144236A1 - Précurseur à plat pour un emballage, procédé et emballage

Info

Publication number: EP3144236A1
Application number: EP16187029.0A
Authority: EP
Inventors: José BASTOS
Original assignee: Emin Leydier SAS
Current assignee: Emin Leydier SAS
Priority date: 2015-09-16
Filing date: 2016-09-02
Publication date: 2017-03-22
Anticipated expiration: 2036-09-02
Also published as: EP3144236B1; FR3040980B1; FR3040980A1

Abstract

L'invention concerne un précurseur à plat pour un emballage ( 15 ), du type comportant un corps principal ( 14 ) obtenu à partir d'un premier flan ( 10 ), caractérisé en ce que le précurseur plat comporte au moins un volet de calage ( 16 ) qui est obtenu à partir d'au moins un second flan continu ( 12 ) présentant : - un panneau de calage ( 70 ) ; - un rabat de fixation ( 76 ), relié à une première zone d'adaptation ( 78 ) du panneau de calage ( 70 ), pourvue d'une série de rainages adjacents ( 72 , 781 , ...), et assemblé sur une face interne d'un panneau ( 21 ) du corps principal du précurseur ( 13 ) ; et au moins une patte de verrouillage ( 80 ) qui est reliée à une deuxième zone d'adaptation ( 82 ) du panneau de calage ( 70 ), fa deuxième zone ( 82 ) d'adaptation étant pourvue d'une série de rainages adjacents ( 74, 821 , ...). L'invention concerne aussi un procédé et un emballage.

Description

L'invention concerne le domaine des emballages, notamment de section polygonale, formés par découpage et pliage d'au moins un flan continu d'une feuille de matériau, notamment d'une feuille de carton.
De tels emballages sont utilisés de manière courante et comportent généralement un corps principal défini par des panneaux d'enveloppe, notamment par exemple des panneaux latéraux. Les panneaux latéraux peuvent être liés entre eux par une ligne de pliage du matériau, laquelle délimite alors deux panneaux latéraux, les panneaux latéraux définissant une partie d'enveloppe tubulaire de section polygonale. L'emballage comporte généralement aussi, en tant que panneau d'enveloppe, au moins un panneau de fond, mais souvent plusieurs panneaux de fond pour fermer le fond de l'emballage, et ils peuvent comporter aussi, en tant que panneau d'enveloppe, un ou plusieurs panneaux de couvercle pour refermer au moins en partie l'extrémité opposée de la partie d'enveloppe tubulaire. De tels emballages peuvent de plus comporter des aménagements tels que des panneaux auxiliaires, des rabats, des pattes, etc. qui peuvent être obtenus en partant d'un même flan unique découpé et plié dans une feuille de matériau.
Ces emballages sont couramment réalisés en carton, notamment en carton ondulé.
Le corps principal de l'emballage définit donc au moins en partie, par ses panneaux d'enveloppe, une enveloppe externe de l'emballage qui délimite un volume interne de l'emballage qui a des dimensions prédéfinies par la taille des panneaux latéraux, en fonction des lignes de pliage prévues dans la feuille de matériau.
Très souvent, ces emballages présentent une forme de parallélépipède rectangle, avec 4 panneaux latéraux disposés en rectangle.
Pour une même forme d'emballage, et même pour une même dimension d'emballage, il existe de nombreuses variantes de réalisation de ce type d'emballage qui diffèrent notamment par la manière de découper le ou les flans de matériau, et par la manière de plier et d'assembler ce ou ces flan(s), pour toutefois aboutir à un emballage ayant la même forme extérieure et les mêmes dimensions finales. Certaines de ces variantes sont listées et décrites dans le « Code international pour emballage carton » (notamment la 11^e édition publiée en 2007) publié par la FEFCO (Fédération Européenne des Fabricants de Carton Ondulé - European Fédération of Corrugated Board Manufacturers), avenue Louise 250, 1050 Bruxelles, Belgique, www.fefco.org, ce code ayant été adopté par l'ICCA, l'Association Internationale des Fabricants de Carton Ondulé, sur le plan mondial. Ce code sera ci-après désigné « code FEFCO ».
Ces emballages sont formés à partir d'au moins un flan découpé dans une feuille de matériau. Dans certains cas, le corps principal de l'emballage nécessite la réalisation de plusieurs flans de matériau qui peuvent être assemblés l'un à l'autre. Le flan est pourvu de rainages, qui sont des lignes le long desquelles le matériau est travaillé, notamment sous la forme d'un rainage, pour prédéfinir une ligne de pliage, rectiligne ou courbe, entre deux panneaux de l'emballage.
Généralement, un emballage de ce type est livré à l'utilisateur final, c'est-à-dire à celui qui procède à l'emballage d'un objet à emballer par introduction de l'objet dans le volume interne délimité par le corps principal de l'emballage, sous la forme d'un précurseur à plat. Ce précurseur à plat est obtenu à partir d'au moins un flan découpé et rainé. Le précurseur à plat peut être un flan non replié, dans lequel un flan s'étend sur une seule épaisseur. Dans d'autres cas, le précurseur peut être un précurseur replié à plat et ayant éventuellement subi au moins une opération de jonction de mise en forme. Généralement, une jonction de mise en forme comporte au moins une opération au cours de laquelle un bord d'un panneau du flan est amené et verrouillé en coïncidence avec un bord d'un autre panneau du flan, ces deux bords étant initialement disjoints et à distance l'un de l'autre dans le flan ou l'assemblage de flans qui constitue le corps principal. Cette jonction de mise en forme permet de prédéfinir au moins en partie la forme tridimensionnelle finale de l'emballage. Avec une telle jonction de mise en forme, il est généralement nécessaire de replier le corps principal à plat pour obtenir le précurseur à plat. Le repliage peut être simultané à l'opération de jonction. Dans certaines variantes, le précurseur à plat est obtenu en procédant à toutes les jonctions de mise en forme qu'il est possible de réaliser, sans supprimer la possibilité de repliage du corps principal permettant que le précurseur soit à plat. Ainsi, un précurseur à plat ayant subi une jonction de mise en forme présente une épaisseur qui est de l'ordre de quelques fois l'épaisseur du matériau dans lequel est découpé le flan, par exemple une épaisseur maximale comprise entre 2 et 5 fois l'épaisseur du matériau dans lequel est découpé le flan. Un précurseur à plat occupe un volume minimal qui favorise le transport à vide et la manipulation entre son lieu de fabrication et le lieu où sera effectuée l'opération d'emballage.
On conçoit donc que le précurseur à plat ne délimite aucun volume interne utile susceptible d'accueillir un objet tridimensionnel à emballer. En revanche, le précurseur à plat est généralement conçu pour qu'un utilisateur final de l'emballage n'ait qu'un nombre limité d'opérations à effectuer pour mettre en volume l'emballage par dépliage du précurseur à plat. Généralement, la mise en volume implique un dépliage du précurseur à plat et un nombre limité d'opérations de verrouillage permettant de verrouiller la forme tridimensionnelle finale de l'emballage dans laquelle ce dernier délimite le volume interne utile de l'emballage. Ces opérations de verrouillage peuvent impliquer des opérations de collage ou d'agrafage ou d'engagement de moyens de verrouillage prédécoupés dans les panneaux du flan. La mise en volume de l'emballage est généralement effectuée sur le lieu même de l'opération d'emballage.
En dépit des nombreuses variantes qui existent, on comprend donc qu'un emballage donné, ayant un volume interne donné, possède une géométrie fixe prédéterminée par le découpage et les rai nages pratiqués dans le matériau au moment de la fabrication du flan. Or, les objets que l'on cherche à emballer dans un tel emballage n'ont pas nécessairement ni une forme régulière ni une dimension parfaitement adaptée au volume interne. Ainsi, lorsque l'on veut emballer un objet quelconque dans un emballage de dimensions prédéterminées, il est fréquent que l'on soit obligé de choisir un emballage dont au moins une dimension du volume interne est supérieure à la dimension correspondante de l'objet à emballer. De la sorte, si aucune mesure particulière n'est prise, cet objet est susceptible de se déplacer à l'intérieur de l'emballage.
Bien entendu, de nombreuses techniques ont été développées et sont utilisées pour caler l'objet à l'intérieur de l'emballage. Les différents moyens de calage qui ont été proposés jusqu'à présent sont, dans la plupart des cas, constitués par des éléments qui sont rapportés a posteriori, après que l'objet à emballer a été introduit dans le volume interne, les moyens de calage étant alors disposés pour tenter de combler au mieux les espaces vides dans le volume interne de l'emballage autour de l'objet à emballer. A tout le moins, les moyens de calage sont le plus souvent introduits dans le volume interne de l'emballage après la mise en volume de celui-ci.
Les documents EP-2.687.452 et DE-202.04.975-U1 décrivent des emballages comprenant des moyens de calages.
Même si bien souvent de tels moyens remplissent parfaitement leur fonction première de calage, il n'en demeure pas moins que ce calage nécessite de prévoir, en plus d'un emballage, de tels moyens de calage et nécessitent par ailleurs de prévoir, au moins dans certains cas, une étape de fixation de ces moyens dans l'emballage.
L'invention a pour but de proposer une nouvelle conception des moyens de calage d'un objet dans le volume interne d'un emballage, ces moyens de calage devant être le plus facile possible à mettre en oeuvre par un utilisateur final de l'emballage.
Dans ce but, l'invention propose un précurseur à plat, préassemblé, pour un emballage, du type comportant un corps principal, ayant des panneaux d'enveloppe, par exemple des panneaux latéraux et éventuellement au moins un panneau de fond, définissant au moins en partie une enveloppe de l'emballage, le corps principal étant obtenu par pliage d'au moins un premier flan continu découpé dans une feuille de matériau, et du type dans lequel le précurseur est plat,
caractérisé en ce que le précurseur plat comporte au moins un volet de calage qui est obtenu à partir d'au moins un second flan continu découpé dans une feuille de matériau, distinct du premier flan, et qui présente :

un panneau de calage qui présente un bord de fixation et un bord libre;
au moins un rabat de fixation qui est relié le long du bord de fixation du panneau de calage à une première zone d'adaptation du panneau de calage, la première zone d'adaptation étant pourvue d'une série de rainages adjacents, et le rabat de fixation étant assemblé sur au moins une face interne d'un panneau d'enveloppe du corps principal du précurseur; et
au moins une patte de verrouillage qui est reliée le long du bord libre du panneau de calage à une deuxième zone d'adaptation du panneau de calage, la deuxième zone d'adaptation étant pourvue d'une série de rainages adjacents, la patte de verrouillage pouvant être munie par exemple d'un moyen de verrouillage du volet de calage.

Selon d'autres caractéristiques optionnelles d'un précurseur d'emballage selon l'invention, prises seules en en combinaison :

La première et/ou la seconde zone d'adaptation comporte au moins trois rainages adjacents dans le matériau ; elle est reliée à une portion centrale panneau de calage par un rainage interne et au rabat de fixation ou à la patte de verrouillage par un rainage externe ; et elle présente au moins un rainage intermédiaire agencé entre les rainages interne et externe.
Certains au moins des rainages adjacents d'une zone d'adaptation sont parallèles entre eux.
Certains au moins des rainages adjacents d'une zone d'adaptation s'étendent selon des lignes droites.
Certains au moins des rainages adjacents d'une zone d'adaptation s'étendent parallèlement au bord de fixation.
Les rainages adjacents de la première zone d'adaptation sont parallèles aux rainages adjacents de la deuxième zone d'adaptation.
Le volet de calage comporte au moins un rainage oblique qui s'étend en travers du panneau de calage et qui forme, par rapport une direction du bord de fixation du panneau de calage, un angle, de préférence compris entre 10° et 80°, plus préférentiellement compris entre 25° et 65°.
Le volet de calage comporte au moins un rainage oblique qui s'étend depuis une zone centrale de la deuxième zone d'adaptation.
Le rainage oblique s'étend en direction d'un bord latéral du panneau de calage, distinct du bord de fixation et du bord libre.
Le volet de calage comporte au moins un rainage oblique primaire qui s'étend depuis une zone centrale de la deuxième zone d'adaptation en direction d'un premier bord latéral du panneau de calage, distinct du bord de fixation et du bord libre, et au moins un rainage oblique secondaire qui s'étend depuis la zone centrale de la deuxième zone d'adaptation en direction du même premier bord latéral, le rainage primaire et le rainage secondaire étant distincts.
Le rainage primaire et le rainage secondaire sont décalés selon une direction perpendiculaire à une direction d'extension du rainage primaire.
Le rainage primaire et le rainage secondaire ont des directions d'extension qui forment un angle compris entre 5° et 25°.
Le volet de calage comporte au moins un premier rainage oblique qui s'étend depuis la zone centrale de la deuxième zone d'adaptation en direction d'un premier bord latéral du panneau de calage, ce premier bord latéral étant distinct du bord de fixation et du bord libre, et au moins un second rainage oblique qui s'étend depuis la zone centrale de la deuxième zone d'adaptation en direction d'un second bord latéral opposé du panneau de calage, lui aussi distinct du bord de fixation et du bord libre.
Le volet de calage comporte au moins une première série de rainages obliques comportant un premier rainage primaire et un premier rainage secondaire qui s'étendent depuis la zone centrale de la deuxième zone d'adaptation en direction d'un premier bord latéral du panneau de calage, distinct du bord de fixation et du bord libre, et une seconde série de rainages obliques comprenant au moins second rainage primaire et un

second rainage secondaire qui s'étendent depuis la zone centrale de la deuxième zone d'adaptation en direction d'un second bord latéral opposé du panneau de calage.

Un premier rainage oblique et un second rainage oblique intersectent au moins un rainage adjacent de la deuxième zone d'adaptation respectivement en un premier point d'intersection et un second point d'intersection.
Un premier rainage oblique et un second rainage oblique intersectent plusieurs rainages adjacents distincts de la deuxième zone d'adaptation respectivement en des premiers points d'intersections et des seconds points d'intersection.
Le premier point d'intersection et le second point d'intersection délimitent un tronçon d'un rainage adjacent de la deuxième zone d'adaptation, et, le long du dit tronçon, le matériau est au moins partiellement découpé, ou découpé sur toute son épaisseur.
Les premiers points d'intersection et les seconds points d'intersection délimitent plusieurs tronçons adjacents le long desquels le matériau est partiellement découpé ou découpé sur toute son épaisseur, formant des bandes de compensation adjacentes. Lors de la mise oeuvre du volet de calage, par déformation et pliage le long au moins de certains de rainages, certaines au moins des bandes de compensation ne sont plus liées que par leurs extrémités au reste du matériau de la zone d'adaptation.
Le précurseur à plat est replié et présente un panneau d'enveloppe qui est joint à un autre panneau d'enveloppe par une jonction de mise en forme.
L'assemblage de mise en forme entre deux panneaux d'enveloppe verrouille un bord d'un des dits panneaux en coïncidence avec un bord de l'autre des dits panneaux, les deux bords étant disjoints et à distance l'un de l'autre dans le premier flan.

L'invention concerne aussi un emballage obtenu à partir d'un précurseur à plat ayant au moins une des caractéristiques précédentes.
L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un précurseur à plat préassemblé pour un emballage ayant au moins une des caractéristiques précédentes, du type comportant les étapes :

a) de découpage d'au moins un premier flan continu dans une feuille de matériau pour former un corps principal du précurseur ayant des panneaux d'enveloppe, par exemple des panneaux latéraux et éventuellement au moins un panneau de fond ;
caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes :
- b) de découpage d'au moins un second flan continu, distinct du premier flan, dans une feuille de matériau pour former au moins un volet de calage ayant :
  - au moins un rabat de fixation;
  - au moins un panneau de calage; et
  - au moins une patte de verrouillage,
- c) d'assemblage du rabat de fixation du volet de calage sur une face interne d'un panneau d'enveloppe du corps principal du précurseur.

Selon d'autres caractéristiques optionnelles d'un précédé selon l'invention, prises seules en en combinaison :

L'étape d'assemblage du rabat de fixation du volet de calage sur une face interne d'un panneau du corps principal du précurseur est antérieure à une étape de jonction d'au moins un des panneaux d'enveloppe à un autre panneau du corps principal par une jonction de mise en forme.
L'étape d'assemblage du rabat de fixation du volet de calage sur une face interne d'un panneau du corps principal du précurseur est antérieure à une étape de repliage du corps principal du précurseur à plat.

L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un emballage, du type comportant un procédé de fabrication d'un précurseur à plat ayant l'une des caractéristiques précédentes, et comportant une étape ultérieure de mise en volume de l'emballage par dépliage du précurseur à plat.
Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention.

La figure 1 est une vue à plat d'un exemple de réalisation d'un premier flan destiné à former un corps principal d'un précurseur à plat pour un emballage selon l'invention, et d'un second flan destiné à former un volet de calage pour ce précurseur.
La figure 2 est une vue d'un précurseur à plat obtenu par assemblage du premier et du deuxième flan de la figure 1 .
La figure 3 est une vue de dessus du précurseur à plat obtenu après une jonction de mise en forme et un repliage de l'ensemble du premier et du second flan assemblés de la figure 2 .
La figure 4 et la figure 5 sont des vues en perspective illustrant un emballage obtenu à partir du précurseur de la figure 3 , illustrant deux étapes de la mise en oeuvre du volet de calage.
La figure 6 et une vue en perspective et en coupe illustrant le calage d'un objet à l'intérieur de l'emballage des figures 4 et 5 , grâce au volet de calage selon l'invention.
La figure 7 est une vue en perspective de l'emballage en cours de fermeture.
La figure 8 et la figure 9 sont des vues similaires à celles de la figure 2 , illustrant deux autres exemples de réalisation d'un précurseur à plat selon l'invention.

On a illustré sur la figure 1 un premier flan 10 et un second flan 12, distinct du premier flan 10.
Les deux flans 10, 12 sont, dans cet exemple de réalisation, les seuls flans nécessaires à la réalisation d'un précurseur à plat 13 qui est illustré sur les figures 2 et 3 et qui est obtenu par assemblage des deux flans 10, 12. Entre les figures 2 et 3 , le précuseur à plat a subi une opération de jonction de mise en forme par repliage et jonction de l'ensemble ainsi obtenu. Le précurseur à plat 13 permet, après les éventuelles opérations de jonction et de repliage, d'obtenir, par une opération de mise en volume, l'emballage 15 qui est illustré, en différentes configurations, sur les figures 4 à 7 . L'emballage 15 est un emballage tridimensionnel dont une enveloppe externe, formée de panneaux d'enveloppe, délimite un volume interne 17, visible notamment sur la figure 6 , destiné à recevoir un objet à emballer. Comme on le verra plus loin, l'emballage 15 obtenu grâce au précurseur à plat 13 selon l'invention permet de caler efficacement à l'intérieur de ce volume interne 17 un objet dont au moins une dimension est inférieure à la dimension correspondante de ce volume interne 17.
Les deux flans 10, 12 illustrés sur la figure 1 sont chacun découpés dans une feuille de matériau et sont destinés à former respectivement un corps principal 14 d'un précurseur à plat 13 pour un emballage 15 et un volet de calage 16 de ce précurseur 13. Les deux flans 10, 12 peuvent être réalisés dans une feuille de matériau identique, ou dans des feuilles de matériaux différents. Le flan 12 du volet de calage 16 est par exemple découpé dans une feuille de matériau moins dense et/ou moins épaisse que celle dans laquelle est découpé le flan 10 du corps principal 14. Dans les deux cas, le matériau est de préférence de type semi rigide. Notamment, le flan 10 du corps principal 14 peut être réalisé en un matériau qui présente une masse surfacique supérieure ou égale à 200 g par mètre carré. Le flan 12 du volet de calage 16 est généralement réalisé en un matériau qui présente une masse surfacique supérieure ou égale à 120 g par mètre carré.
Le flan 10 du corps principal 14 peut être réalisé en un matériau qui présente une masse surfacique inférieure ou égale à 1000 g par mètre carré tandis que le flan 12 du volet de calage 16 peut être réalisé en un matériau qui présente une masse surfacique inférieure ou égale à 600 g par mètre carré. Le matériau utilisé est avantageusement du carton, notamment du carton ondulé, y compris pour la réalisation du flan 12 du volet de calage 16. Cependant, d'autres matériaux peuvent aussi être utilisés, y compris des matériaux synthétiques de type matériau plastique, pour l'un ou l'autre des flans ou pour les deux flans 10 et 12.
Dans cet exemple de réalisation, les deux flans 10 et 12 sont composés chacun d'un unique flan continu, au sens que toutes les parties du flan sont reliées entre elles avec continuité de matière. Cependant, on pourrait prévoir que l'un ou l'autre, ou les deux, du corps principal 14 ou du volet de calage 16, soit réalisés à partir d'un flan composé comportant deux éléments de flan assemblés l'un à l'autre, notamment assemblés à plat, le long d'un bord respectif d'assemblage, dans le prolongement l'un de l'autre.
Le flan 10 du corps principal 14 présente pour l'essentiel un certain nombre de panneaux d'enveloppe, destinés à former au moins une partie d'une enveloppe externe de l'emballage définissant le volume interne 17. Dans l'exemple illustré, le corps principal comporte 4 panneaux latéraux 21, 22, 23, 24 qui sont délimités successivement l'un par rapport à l'autre au niveau de lignes de pliage parallèles 31, 32, 33. Une première ligne de pliage 31 relie, en les délimitant, un premier panneau 21 d'un deuxième panneau latéral 22. Une seconde ligne de pliage 32 relie le deuxième panneau latéral 22 à un troisième panneau latéral 23, lequel est relié à un quatrième panneau principal extrême 24 autour d'une ligne de pliage 33. Les lignes de pliage 31, 32, 33 définissent donc des côtés des panneaux latéraux correspondants, et s'étendent toutes selon une orientation qui sera qualifiée arbitrairement de verticale en référence à l'orientation des figures, sans que cette dénomination arbitraire ne puisse être interprétée comme limitant la portée de l'invention à une orientation réelle quelconque dans l'espace de ces côtés. Au niveau d'un bord vertical 30 opposé à la première ligne de pliage 31, le premier panneau 21 est relié à une patte de jonction 18 qui, comme il sera vu par la suite, est destinée à être assemblée, par exemple par collage, sur le quatrième panneau 24, au voisinage d'un bord vertical d'extrémité 34 du quatrième panneau 24, opposé à la troisième ligne de pliage 33, le bord vertical 30 du premier panneau latéral 21 étant alors amené en correspondance avec le bord vertical 34 du quatrième panneau 24.
De manière générale, et sauf exception expressément spécifiée, les lignes de pliage sont de préférence pré-marquées dans le matériau, par exemple par réalisation d'un rai nage permettant de diminuer localement la raideur du matériau et permettant de former ainsi une ligne préférentielle de pliage.
Dans l'exemple illustré, les quatre panneaux sont rectangulaires ou carrés, le premier et le troisième panneaux étant de mêmes dimensions et le troisième et quatrième panneaux étant de mêmes dimensions. Chaque panneau latéral présente ainsi un bord inférieur 211, 221, 231, 241 et un bord supérieur 212, 222, 232, 242 qui s'étendent perpendiculairement à la direction verticale des lignes de pliage 30, 31, 32, 33. Les notions de « inférieur » et « supérieur » sont des notions arbitraires, relatives uniquement à l'orientation verticale arbitraire illustrée sur les figures, n'ayant pas vocation à limiter la portée de l'invention. Dans le flan 10 à plat, les bords inférieurs sont alignés selon une même droite inférieure et les bords supérieurs sont alignés selon une même droite supérieure.
Dans l'emballage final 15, les panneaux latéraux 21, 22, 23, 24 du corps principal 14 sont destinés à former une partie d'enveloppe tubulaire, ici de section transversale rectangulaire, ouverte à ses deux extrémités axiales selon la direction verticale.
Le corps principal 14 comporte par exemple au moins un panneau de fond, qui dans l'emballage final 15, est destiné à refermer au moins partiellement une extrémité axiale ouverte de la partie d'enveloppe tubulaire définie par les panneaux latéraux 21, 22, 23, 24. Dans cet exemple de réalisation, le corps principal 14 comporte en réalité quatre panneaux de fond 41, 42, 43, 44 qui sont liés chacun respectivement à l'un des panneaux latéraux, le long du bord inférieur 211, 221, 231, 241 de celui-ci, le bord inférieur de chaque panneau latéral présentant par exemple un rainage destiné à former une ligne de pliage entre le panneau de fond et le panneau latéral correspondant. Dans cet exemple d'un emballage final 15, ces panneaux de fond 41, 42, 43, 44 sont destinés à être rabattus dans un plan perpendiculaire aux panneaux latéraux, avec chevauchement au moins partiel des panneaux de fond entre eux pour former le fond de l'emballage. Dans l'exemple illustré sur le figures 1 et 2 , les quatre panneaux de fond 41, 42, 43, 44 ont une forme, et sont destinés à être assemblés entre eux cours d'une étape de mise en forme, apte à former un fond automatique, dont le principe en soi est connu de l'homme du métier. Dans un tel fond automatique, que l'on trouve dans les emballages décrits dans le « code FECO », notamment sous les références 0700 à 0703 ou 0711 à 0714, la mise en volume de la partie d'enveloppe tubulaire de l'emballage provoque automatiquement la mise en place des panneaux de fond. Toutefois, l'invention n'est pas limitée aux précurseurs à plat et aux emballages disposant d'un fond automatique. Le fond de l'emballage 15 pourrait être rapporté séparément, le flan 10 ne comportant alors pas de panneau de fond, ce dernier faisant éventuellement partie d'un flan séparé. Alternativement, le fond de l'emballage 15 pourrait être réalisé selon toute modalité connue de réalisation d'un fond dans lequel au moins un panneau de fond fait partie du flan destiné à former les panneaux latéraux du corps principal de l'emballage, tel que dans les exemples de réalisation des figures 8 et 9 . Dans l'exemple illustré aux figures 1 à 7 , un premier panneau de fond 41, qui est relié au niveau du bord inférieur 211 du premier panneau latéral 21, et qui présente une dimension sensiblement égale à la section transversale de la partie d'enveloppe tubulaire formée par les quatre panneaux latéraux 21, 22, 23, 24 de l'emballage final.
Le corps principal 14 est ainsi amené à définir, après assemblage de mise en forme et après mise en volume, comme on peut le voir par exemple sur les figures 4 à 6 , une enveloppe présentant, dans cet exemple, une ouverture qui est délimitée en l'occurrence par les bords supérieurs 212, 222, 232, 242 des panneaux latéraux 21, 22, 23, 24. Dans l'exemple illustré, et en reprenant les conventions arbitraires mentionnées ci-dessus, les bords supérieurs définissent alors un plan horizontal perpendiculaire à la direction verticale des lignes de pliage 31, 32, 33, 34 qui délimitent les panneaux latéraux 21, 22, 23, 24.
L'invention pourrait être mise en oeuvre dans un emballage dans lequel le flan 10 du corps principal ne comporterait pas de panneau supérieur destiné à obturer l'extrémité axiale opposée de la partie d'enveloppe tubulaire de l'emballage. L'emballage pourrait dans ce cas être prévu pour comporter un couvercle séparé, réalisé à partir d'un troisième flan de matériaux.
Toutefois, dans le mode de réalisation illustré, le flan 10 du corps principal 14 présente au moins un panneau supérieur, en l'occurrence quatre panneaux supérieurs 51, 52, 53, 54 qui sont liés chacun respectivement à l'un des panneaux latéraux 21, 22, 23, 24, le long du bord supérieur 212, 222, 232, 242 de celui-ci, ces bords supérieurs présentant par exemple un rainage destiné à former une ligne de pliage entre le panneau supérieur et le panneau latéral correspondant. Dans l'emballage final 15, ces panneaux supérieurs 51, 52, 53, 54 sont destinés à être rabattus dans un plan perpendiculaire aux panneaux latéraux 21, 22, 23, 24, avec chevauchement au moins partiel des panneaux supérieurs entre eux pour former un couvercle de l'emballage.
De plus, dans le mode de réalisation illustré, il est prévu un dispositif, connu en soi, qui vise à limiter la possibilité d'accéder au volume interne sans ouverture, par exemple similaire à ce que l'on trouve dans les emballages type FEFCO 0226. Ce dispositif comporte des panneaux supérieurs intermédiaires 61, 62, 63, 64, de forme triangulaire, chaque panneau supérieur intermédiaire étant agencé entre deux panneaux supérieurs 51, 52, 53, 54 adjacents, et étant relié aux bords adjacents respectifs de ces deux panneaux supérieurs adjacents. Lors de la fermeture de l'emballage, ces panneaux intermédiaires 61, 62, 63, 64 se replient, entre les deux panneaux supérieurs adjacents correspondants, en formant, au cours de la fermeture, la branche centrale d'un Z qui est petit à petit aplatie jusqu'à ce que les trois panneaux soient sensiblement parallèles et en contact les uns avec les autres.
Par ailleurs, dans cet exemple de réalisation, un premier des dits panneaux supérieurs, celui 51 qui est rattaché au premier panneau latéral 21, présente des dimensions sensiblement égales à la section transversale de la partie d'enveloppe tubulaire formée par les parois latérales dans l'emballage final de manière à pouvoir former un couvercle de l'emballage. Ce premier panneau supérieur, que l'on peut qualifier de principal, présente, au niveau d'un bord 57 opposé au bord supérieur 212 du premier panneau latéral 21, une languette de verrouillage 55 qui est articulée par rapport au premier panneau supérieur 51, le long du bord 57, et qui est destinée à venir s'engager dans une fente de verrouillage 56 aménagée dans un troisième panneau latéral 53, opposé au premier panneau supérieur 51. La fente de verrouillage 56 est aménagée au niveau du bord supérieur 232 du troisième panneau latéral 23 auquel est rattaché ce troisième panneau supérieur 53. De plus, toujours au niveau du bord 57 opposé au bord du premier panneau latéral 21, un rabat de verrouillage 58 est articulé le long du bord 57 et est muni d'une bande autocollante 59 par laquelle le rabat de verrouillage 58 est destiné à venir se verrouiller sur une face externe du premier panneau latéral 23 lors de la fermeture de l'emballage, tel qu'illustré à la figure 7 .
Cependant, l'invention pourrait aussi être mise en oeuvre avec des panneaux supérieurs de fermeture de conception plus simple, y compris ceux que l'on trouve dans les emballages types décrits dans le Code FEFCO.
De manière générale, l'invention pourra être mise en oeuvre dans le cadre d'un précurseur à plat pour la réalisation d'emballage dont le corps principal sera identique ou similaire aux emballages décrits dans le « code FEFCO », notamment ceux décrits sous les références 0200 à 0231, 0303 à 0304, 0308, 0309, 0420 à 0430, 0448, 0449 ou dérivés de ceux-ci. Toutefois, l'invention trouvera une application toute particulière dans le cadre d'un précurseur à plat pour la réalisation d'un emballage dont le corps principal 14 sera identique ou similaire aux caisses collées prêtes à l'emploi appartenant à la série 0700 du « Code FEFCO », ou dérivés de celles-ci.
Le flan 12 destiné à former le volet de calage 16 présente :

un panneau de calage 70 qui présente un bord de fixation 72 et un bord libre 74 ;
au moins un rabat de fixation 76 qui est relié le long du bord de fixation 72 du panneau de calage 70 à une première zone d'adaptation 78 du panneau de calage 70, la première zone d'adaptation 78 étant pourvue d'une série de rainages adjacents 781, 782, 783, 72 et le rabat de fixation 76 étant destiné à être assemblé sur au moins une face interne d'un panneau du corps principal du précurseur, en l'occurrence le premier panneau latéral 21 pour l'exemple illustré ; et
au moins une patte de verrouillage 80 qui est reliée le long du bord libre 74 du panneau de calage 70 à une deuxième zone d'adaptation 82 du panneau de calage 70, la deuxième zone d'adaptation 82 étant pourvue d'une série rainages adjacents 821, 822, 823, 74 et la patte de verrouillage 80 étant de préférence munie d'un moyen de verrouillage du volet de calage, comme par exemple une bande autocollante 84. D'autres moyens de verrouillage peuvent être envisagés, comme par exemple une languette de verrouillage ou tout autre aménagement permettant d'assurer un maintien du panneau de calage dans une position de calage, par exemple par encliquetage et/ou coopération de forme.

Les moyens de verrouillage sont de préférence prévus pour coopérer avec un panneau d'enveloppe distinct du panneau d'enveloppe sur lequel est fixé le rabat de fixation 76 du volet de calage 16, par exemple un panneau d'enveloppe opposé.
Dans l'exemple illustré, le flan 12 destiné à former le volet de calage 16 est distinct du flan 10, c'est-à-dire du ou des flans destiné(s) à former les panneaux latéraux du corps principal 14 de l'emballage. De préférence, le flan 12 destiné à former le volet de calage 16 est distinct de tout flan destiné à former les panneaux d'enveloppe du corps principal 14 de l'emballage.
Pour la mise en oeuvre de l'invention, on prévoira avantageusement que, lorsque le volet de calage 16 est assemblé au premier flan 10 du corps principal 14 par le rabat de fixation 76, le panneau de calage 70, y compris ses deux zones d'adaptation 78, 82, et la patte de verrouillage 80 restent libres, non fixés au premier flan 10. De préférence, cette caractéristique se retrouve non seulement après la première étape d'assemblage des deux flans 10, 12 qui permet d'obtenir le précurseur à plat 13, comme illustré à la figure 2 , mais aussi après l'étape de jonction de mise en forme qui permet d'obtenir, pour certains modèles d'emballage, le précurseur à plat 13 replié à plat tel qu'illustré à la figure 3 , et aussi après l'étape de mise en volume qui permet d'obtenir l'emballage 15, ouvert, tel qu'illustré à la figure 4 .
Dans l'exemple de réalisation illustré sur les figures 1 à 7 , le flan 12 du volet de calage 16 comporte par ailleurs trois panneaux d'extension 762, 763, 764 qui sont délimités successivement l'un par rapport à l'autre par des lignes de pliage parallèles. Comme on le voit sur la figure 2 , ces panneaux d'extension sont destinés à venir chacun en doublure, au moins partiellement, respectivement du deuxième 22, du troisième 23 et du quatrième 24 panneau latéral du corps principal 14. Ils peuvent être ainsi chacun assemblé, par exemple par collage, sur une face interne du panneau correspondant. On comprend donc, dans ce cas, que la géométrie des panneaux d'extension 762, 763, 764, et l'agencement des lignes de pliage parallèles successives qui les délimitent entre eux et par rapport au rabat de fixation 76, sont tels que les lignes de pliage qui délimitent les panneaux d'extension correspondent aux lignes de pliage 31, 32, 33 qui délimitent les panneaux latéraux 21, 22, 23, 24 du corps principal 14. Dans l'exemple illustré, les panneaux d'extension 762, 763, 764 ont sensiblement la même géométrie que les panneaux latéraux 22, 23, 24 correspondants de sorte qu'ils doublent ces panneaux, renforçant ainsi la solidité des panneaux latéraux, et donc globalement celle de l'emballage. Toutefois, la présence de ces panneaux d'extension n'est pas nécessaire à l'invention et on pourrait prévoir un volet de calage 16 ne comportant pas ces panneaux d'extension, fiel que dans les exemples de réalisation des figures 8 et 9 , ou en comportant moins ou comportant des panneaux d'extension disposés différemment.
Comme on peut le voir sur la figure 2 , dans l'exemple de réalisation illustré, le volet de calage 16 est destiné à être assemblé sur le corps principal 14 de telle sorte que le bord de fixation 72 du panneau de calage 70 soit agencé parallèlement au bord supérieur 212 du panneau latéral 21 sur lequel il est fixé. On verra que le bord de fixation 72 du panneau de calage 70 est décalé du bord supérieur 212 du panneau latéral 21, en direction du bord inférieur 211 du panneau latéral. Ce décalage représente de préférence au moins 20% de la distance entre le bord supérieur 212 et le bord inférieur 211 du panneau latéral 21, plus préférentiellement au moins 40% de cette distance.
Dans l'exemple illustré, le bord libre 74 du panneau de calage 70, au niveau duquel la patte de verrouillage 80 est reliée, est parallèle et opposé au bord de fixation 72. Cependant, on pourrait prévoir que le panneau de calage soit muni d'une patte de verrouillage qui serait par exemple reliée à l'un des bords latéraux 86 du panneau de calage 70 qui s'étendent perpendiculairement au bord fixation 72 du panneau de calage 70, par une zone d'adaptation du panneau de calage 70 pourvue d'une série de rainages adjacents.
Dans l'exemple illustré, le bord de fixation 72 et le bord libre 74 sont chacun munis d'un rainage, pour former une ligne de pliage entre le panneau de calage 70 et, respectivement, le rabat de fixation 76 et la patte de verrouillage 80. On comprend que, le rabat de fixation 76 étant fixé sur la face interne d'un panneau latéral du corps principal 14, le panneau de calage 70 peut être amené en différentes configurations par rapport au corps principal 14. On appelle ici face interne une face d'un panneau du corps principal, notamment d'un panneau latéral, qui, lorsque l'emballage issu du flan et donc du précurseur a été mis en volume, comme aux figures 4 à 7 , est tourné en direction du volume interne délimité par les faces latérales du corps principal.
Pour chaque zone d'adaptation 78, 82 du panneau de calage 70, les rainages permettent d'adapter la forme de la zone d'adaptation pour l'amener, aisément, dans de multiples configurations géométriques. Ainsi, le rabat de fixation 76 et/ou la patte de verrouillage 80 peuvent adopter une plus grande variété de configurations, en termes de position et d'orientation dans l'espace par rapport à une portion centrale panneau de calage comprise entre la première et la seconde zone d'adaptation, qu'avec une simple articulation autour d'une simple ligne de pliage.
Les rainages adjacents d'une zone d'adaptation sont décalés l'un de l'autre selon une direction perpendiculaire à leur direction d'extension.
Selon une caractéristique préférée, certains au moins des rainages d'une zone d'adaptation peuvent être parallèles entre eux, comme dans le cas illustré. A défaut d'être parallèles, les rainages adjacents d'une zone d'adaptation présentent de préférence une orientation générale commune de manière à ne pas se couper, sauf éventuellement à leur extrémité. Le décalage entre deux rainages adjacents d'une zone d'adaptation peut être constant pour l'ensemble des rainages adjacents de la zone, comme dans l'exemple illustré, ou au contraire, il peut n'être pas constant, avec par exemple un décalage qui s'accroit ou décroit entre deux rainages lorsqu'on s'éloigne ou se rapproche du bord de fixation ou du bord libre.
De préférence, les rainages de la première zone d'adaptation 78 sont parallèles au bord de bord de fixation 72.
La première zone d'adaptation 78 s'étend, selon une direction perpendiculaire au bord de fixation 72, depuis le bord de fixation 72 en direction d'une portion centrale du panneau de calage 70. Dans l'exemple illustré, la première zone d'adaptation 78 présente une dimension, selon la direction perpendiculaire au bord de fixation 72, qui est de préférence comprise entre 10% et 40 % de la dimension du panneau de calage 70 selon cette direction.
De préférence, les rainages de la deuxième zone d'adaptation 82 sont parallèles au bord de bord libre 74.
La deuxième zone d'adaptation 82 s'étend, selon une direction perpendiculaire au bord libre 74, depuis le bord libre 74 en direction de la portion centrale du panneau de calage 70. La deuxième zone d'adaptation 82 peut présenter une dimension, selon la direction perpendiculaire au bord libre 74, qui est de préférence comprise entre 10% et 40 % de la dimension du panneau de calage 70 selon cette direction.
Dans l'exemple illustré, la première zone d'adaptation 78 s'étend sur toute la longueur du bord de fixation 72. De même, la deuxième zone d'adaptation 82 s'étend sur toute la longueur du bord libre 74.
De préférence, les rainages d'une zone d'adaptation s'étendent, selon la direction de leur longueur, en travers de l'intégralité de la zone d'adaptation, joignant ainsi deux bords opposés 86 du panneau de calage 70, de part et d'autre selon la direction d'extension des rainages, de la portion du flan 12 dans laquelle est formée la zone d'adaptation. Les bords opposés 86 sont des bords du panneau de calage qui sont distincts du bord de fixation 72 et du bord libre 74.
Dans l'exemple illustré, le panneau de calage est rectangulaire lorsqu'il est à plat, de sorte que les bords opposés 86 sont des bords perpendiculaires au bord de fixation 72 du panneau de calage 70.
Dans l'exemple illustré, la première 78 et la seconde 82 zone d'adaptation ont un agencement similaire et comportent chacune au moins trois rainages adjacents dans le matériau, en l'occurrence quatre rainages adjacents en comptant respectivement le bord de fixation 72 et le bord libre 74. Chaque zone d'adaptation 78, 82 est reliée à une portion centrale panneau de calage 70 par un rainage interne 781, 821, et, respectivement au rabat de fixation 76 ou à la patte de verrouillage 80, par un rainage externe qui correspond dans cet exemple respectivement au bord de fixation 72 et au bord opposé 74. Chaque zone d'adaptation 78, 82 présente par ailleurs au moins un rainage intermédiaire, dans l'exemple deux rainages intermédiaires 782, 783, 822, 823, agencé entre les rainages interne 781, 821 et externe 72, 74. De la sorte, une zone d'adaptation peut prendre une configuration telle qu'elle présente un profil en S lorsque vue en coupe par un plan perpendiculaire à l'un de ses rainages.
Selon une autre caractéristique préférée, certains au moins des rainages adjacents 72, 781, 782, 783, 74, 821 822, 823, d'une même zone d'adaptation 78, 82 peuvent s'étendre selon des lignes droites, préférentiellement des lignes droites parallèles comme dans l'exemple illustré. Dans le cas où la zone d'adaptation 78, 82 est formée dans un matériau semi rigide, on facilite ainsi la mise en place de la zone d'adaptation dans une configuration adaptée, sans effort excessif et en limitant les déformations parasites.
Dans l'exemple illustré, le bord de fixation 72 et le bord libre 74 sont opposés et parallèles, de sorte que la portion centrale du panneau est la portion du panneau de calage 70 qui est comprise entre la première 78 et la seconde 82 zone d'adaptation. En fonction de la taille des première 78 et seconde 82 zone d'adaptation, la portion centrale du panneau de calage est plus ou moins étendue. A la limite, la taille de la portion centrale du panneau de calage 70 est réduite, voire nulle. Dans ce cas, les deux zones d'adaptation 78, 82 sont contigües au niveau de leur rainage interne respectif, et les rainages adjacents la première 78 et la seconde 82 peuvent être répartis sur tout le panneau de calage 70 de manière régulière.
Dans l'exemple illustré, certains au moins des rainages adjacents d'une zone d'adaptation sont parallèles au bord de fixation du panneau de calage 70.
Dans l'exemple illustré, les rainages adjacents 781, 782, 783, 72 de la première zone d'adaptation 78 sont parallèles aux rainages 821, 822, 823, 74 de la deuxième zone d'adaptation 82. Ainsi, le volet de calage 16 peut être aisément configuré de manière à présenter une forme cylindrique, au sens d'une forme engendrée par la circulation d'une droite le long d'une courbe, cette courbe n'étant pas nécessairement une courbe circulaire, la forme n'étant donc pas nécessairement une forme de révolution. Toutefois, un volet de calage ne comportant que des zones d'adaptation ayant des rainages parallèles ne permet qu'une adaptation bidimensionnelle de la configuration du volet.
Aussi, avantageusement, on pourra prévoir que le panneau de calage comporte au moins un rainage oblique 90, 92, 94, 96, distinct des rainages adjacents qui s'étend en travers du panneau de calage, et qui forme, par rapport à une direction du bord de fixation du panneau de calage, un angle aigu, de préférence compris entre 10° et 80°, plus préférentiellement compris entre 25° et 65°. De la sorte, la présence d'au moins un rainage oblique permettra une adaptation tridimensionnelle de la configuration du volet dans l'espace. Pour le cas où le bord de fixation 72 ne serait pas rectiligne, la direction du bord de fixation 72 considéré peut être définie comme étant la tangente au bord de fixation 72 au centre de celui-ci.
Avantageusement, un tel rainage oblique 90, 92, 94, 96 s'étend depuis une zone centrale 825 de la deuxième zone d'adaptation 82.
La zone centrale 825 de la deuxième zone d'adaptation 82 est une zone qui, selon une première direction, est comprise entre le rainage interne 821 et le rainage externe 74, et qui, selon la direction des rai nages de la deuxième zone d'adaptation, s'étend sur 75 %, de préférence 50 %, plus préférentiellement 33 % de la longueur des rainages, à égale distance de l'extrémité des rainages selon leur direction d'extension. Dans l'exemple illustré, la zone centrale 825 doit être considérée comme s'étendant à égale distance des bords latéraux opposés 86 du panneau de calage 70, de part et d'autre, selon la direction d'extension des rainages, de la portion du flan 12 dans laquelle est formée la seconde zone d'adaptation 82.
Dans l'exemple illustré, un rainage oblique 90, 92, 94, 96 s'étend en direction d'un bord latéral 86 du panneau de calage 70 distinct du bord de fixation 72 et du bord libre 74. Comme dans l'exemple illustré, le rainage oblique 90, 92, 94, 96 peut déboucher dans celui des bords opposés 86 en direction duquel il est dirigé. Toutefois, le rainage oblique pourrait s'interrompre avant d'atteindre le bord opposé 86 en direction duquel il est dirigé. Dans l'exemple illustré, les rainages obliques 90, 92, 94, 96 n'interceptent pas la première zone d'adaptation 78. Toutefois, en variante, tout en étant dirigé en direction d'un bord opposé 86 du panneau de calage 70, un rainage oblique, ou plusieurs, pourrai(en)t intercepter la première zone d'adaptation 78.
Toutefois, de préférence, le volet de calage 16 ne comporte pas un seul rainage oblique mais plusieurs rainages obliques 90, 92, 94, 96, de préférence même plusieurs séries de rainages obliques.
Ainsi, sur les figures, on peut voir que le volet de calage 16 comporte une première série de rainages obliques, ayant au moins un premier rainage oblique primaire 90 qui s'étend depuis la zone centrale 825 de la deuxième zone d'adaptation 82 en direction d'un premier bord latéral 86 du panneau de calage 70. Cette première série comporte de plus au moins un premier rainage oblique secondaire 92 qui s'étend aussi depuis la zone centrale de la deuxième zone d'adaptation en direction du même premier bord latéral 86, le premier rainage primaire 90 et le premier rainage secondaire 92 étant distincts. La présence de plusieurs rainages obliques permet bien entendu des configurations plus variées pour le volet de calage.
Le rainage primaire et le rainage secondaire d'une même série sont décalés selon une direction perpendiculaire à une direction d'extension du rainage primaire. Les rainages obliques d'une même série peuvent être parallèles. Toutefois, de préférence, comme dans l'exemple illustré, le rainage primaire 90 et le rainage secondaire 92 ont des directions d'extension qui forment un angle, par exemple compris entre 5° et 25° avec une disposition en éventail. Cette disposition est particulièrement adaptée pour faciliter l'enveloppement d'objets de formes diverses. De préférence, l'ensemble des rainages obliques d'une même série sont compris dans un éventail dont l'angle est inférieur à 45 degrés.
Dans l'exemple illustré, le volet de calage comporte au moins deux rainages obliques qui s'étendent depuis la zone centrale de la deuxième zone d'adaptation selon des directions opposées par rapport à un plan de symétrie médian passant par le centre du bord libre 74. Ainsi, le volet de calage 16 comporte, en plus des premiers rainages obliques 90, 92 qui s'étendent depuis la zone centrale 825 de la deuxième zone d'adaptation en direction d'un premier bord latéral 86 du panneau de calage 70, distinct du bord de fixation 72 et du bord libre 74, au moins un second rainage oblique, et dans l'exemple illustré, un second rainage oblique primaire 94 et un second rainage oblique secondaire 96, qui s'étendent chacun depuis la zone centrale 825 de la deuxième zone d'adaptation 82 en direction d'un second bord latéral 86, opposé au premier bord latéral 86, du panneau de calage 70. Les seconds rainages obliques 94, 96 forment une seconde série de rainages obliques. La seconde série de rainages obliques est avantageusement agencée symétriquement à la première série de rainages obliques 90, 92 par rapport à un plan médian du panneau de calage 70 passant par le centre du bord libre 74 et perpendiculaire à celui-ci.
De préférence, au moins un rainage oblique, ici notamment les rainages obliques primaires 90, 94 de chaque série, s'étendent sur presque toute l'étendue du panneau de calage entre le bord libre et le bord de fixation. De préférence, en projection sur une direction perpendiculaire au bord de fixation 72, au moins un rainage oblique, ici notamment les rainages obliques primaires 90, 94 de chaque série, s'étend(ent) sur plus de 60 % de la dimension du panneau de calage entre son bord de fixation 72 et son bord libre 74 selon cette direction. Ainsi, l'adaptation du volume interne 17 permise par ce ou ces rainage(s) oblique(s) concerne une plus grande partie du volume interne de l'emballage 15.
Dans l'exemple illustré, on a avantageusement prévu qu'un premier rainage oblique 90, 92 et un second rainage oblique 94, 96 intersectent au moins un même rainage 821, 822, 823 de la deuxième zone d'adaptation 82, respectivement en un premier point d'intersection I1 et un second point d'intersection I2, indiqués plus particulièrement sur la Fig. 3 . En l'occurrence, un premier rainage oblique 90, 92 et un second rainage oblique 94, 96 intersectent plusieurs rainages distincts 821, 822, 823 de la deuxième zone d'adaptation 82. Dans l'exemple, au moins un rainage, ici le rainage externe 74, n'est pas intercepté par un rainage oblique.
Avantageusement, le premier point d'intersection I1 et le second point d'intersection I2, illustrés notamment à la figure 5 , délimitent, dans un même rainage de la deuxième zone d'adaptation 82, un tronçon I1-I2 du rainage le long duquel le matériau est partiellement découpé ou intégralement découpé sur toute son épaisseur.
Par découpe partielle on entend notamment que, sur la longueur du tronçon I1-I2, le matériau peut ne pas être intégralement coupé. Ainsi, dans une découpe partielle, sur au moins une portion de la longueur d'un tronçon I1-I2, le matériau du flan peut ne pas être découpé ou pas entièrement découpé sur son épaisseur. Sur une telle portion non entièrement découpée, le matériau peut être découpé sur une partie de son épaisseur seulement, comme dans une découpe « mi-chair », ou pas découpé du tout. Si la portion non entièrement découpée du tronçon I1-I2 est découpée sur une partie de son épaisseur, cette portion du tronçon I1-I2 peut s'étendre sur l'intégralité de la longueur du tronçon I1-I2 considéré. La découpe partielle peut comprendre des portions du tronçon I1-I2 entièrement découpées sur toute l'épaisseur, séparées par des portions non découpées ou non entièrement découpées sur l'épaisseur.
Le long d'une découpe partielle délimitant entre elles deux zones du matériau, les deux zones du matériau sont initialement liées l'une à l'autre le long d'une ou plusieurs portions non découpées ou non entièrement découpées. Toutefois, ces deux zones sont susceptibles de se séparer le long de la découpe partielle, de préférence sous un effort modéré de l'utilisateur, ici lors de la déformation par l'utilisateur du volet de calage pour adapter la géométrie du volet à un objet à caler. La séparation résulte de la rupture des portions non découpées ou non entièrement découpées. La séparation est prévue pour suivre la géométrie de la découpe partielle.
Cette découpe partielle ou découpe sur toute l'épaisseur donne une souplesse supplémentaire, dans la zone du tronçon découpé I1-I2, qui facilite la mise en forme tridimensionnelle du panneau de calage par pliage du panneau de calage à la fois selon les rainages adjacents de la zone d'adaptation et selon les rainages obliques. Ces deux types de rainages ne sont en effet pas parallèles, et sont concourants dans la deuxième zone d'adaptation 82. Dans l'exemple illustré, au moins un rainage oblique 92 de la première série et un rainage oblique 96 de la deuxième série interceptent trois rainages adjacents, définissant dans chacun de ces rainage adjacents trois tronçons I1-I2 adjacents le long desquels le matériau est découpé sur toute son épaisseur. Ces trois tronçons I1-I2 adjacents délimitent donc deux bandes de compensation 100, adjacentes, formées du matériau du flan 12. Les bandes de compensation 100, ici parallèles, ne sont liées, éventuellement après rupture des découpes partielles, que par leurs extrémités, au niveau des points d'intersection I1 et I2, au reste du matériau de la zone d'adaptation 82. Ces bandes de compensation 100 sont alors susceptibles de se décaler l'une par rapport à l'autre dans la direction de l'épaisseur du matériau pour faciliter la mise en forme tridimensionnelle du panneau de calage, par pliage simultané le long des rainages adjacents de la zone d'adaptation 82 et le long des rainages obliques du panneau de calage 70. Ces tronçons découpés ou partiellement découpés I1-I2, et donc les bandes parallèles 100 qu'ils délimitent, sont avantageusement agencés dans la zone centrale 825 de la zone d'adaptation 82.
Un procédé de fabrication d'un précurseur à plat préassemblé pour un emballage, selon l'invention, peut notamment comporter les étapes suivantes.
Il peut comporter une étape de découpage d'au moins un premier flan continu 10 dans une feuille de matériau pour former un corps principal 14 du précurseur ayant des panneaux d'enveloppe, par exemple des panneaux latéraux 21, 22, 23, 24, et éventuellement au moins un panneau de fond 41, 42, 43, 44. Cette étape est généralement réalisée à plat. Cette étape peut comporter la réalisation des rainages qui visent à prédéterminer les lignes de pliage en vue de la réalisation du précurseur puis de l'emballage.
Simultanément, ou successivement, dans un ordre indifférent, il peut comporter une étape de découpage d'au moins un second flan continu 12, distinct du premier flan 10, dans une feuille de matériau pour former au moins un volet de calage 16 ayant :

au moins un rabat de fixation 76;
un panneau de calage 70; et
au moins une patte de verrouillage 80.

Le rabat 76, le panneau de calage 70 et la ou les pattes de verrouillage 80 sont notamment délimités entre eux dans le second flan par la réalisation de rainages.
Avantageusement, en partant de ces deux flans 10, 12, encore à plat, on peut procéder à une étape d'assemblage du rabat de fixation 76 du volet de calage 16 sur une face interne d'un panneau du corps principal 14, les deux flans étant alors superposés à plat l'un sur l'autre selon la direction de leur épaisseur, par exemple par collage. Une telle opération, à plat, est aisément réalisée sur des équipements industriels à grande cadence, de façon entièrement automatique, donc à faible coût et avec une grande précision. Dans l'exemple de réalisation illustré, les panneaux d'extension 762, 763, 764 peuvent être collés sur les panneaux latéraux 22, 23, 24 correspondants au cours de la même étape.
Cette opération d'assemblage du rabat de fixation 76 du volet de calage 16 sur une face interne d'un panneau du corps principal 14 permet d'obtenir un précurseur à plat selon l'invention.
Le procédé peut comporter une étape de pliage du corps principal 14 et une étape de jonction d'au moins un des panneaux latéraux à un autre panneau par une jonction de mise en forme. Au cours de cette étape, le volet de calage 16 peut lui aussi être plié, notamment dans le cas où, comme dans le mode de réalisation illustré, des panneaux d'extension 762, 763, 764 peuvent nécessiter un pliage, notamment autour d'une ligne de pliage entre le troisième et le quatrième panneau d'extension.
La jonction de mise en forme entre deux panneaux du corps principal 14 est par exemple une jonction qui verrouille un bord d'un des dits panneaux en coïncidence avec un autre bord de l'autre des dits panneaux, les deux bords étant disjoints et à distance l'un de l'autre dans le premier flan, au moins tant que le flan est à plat avant pliage. En d'autres termes, cette jonction de mise en forme permet de passer d'un précurseur 13 qui s'étend à plat, à un précurseur 13 qui n'est à plat que par le fait que deux panneaux sont repliés l'un sur l'autre.
Dans l'exemple illustré, la jonction de mise en forme implique que la patte de jonction 18 soit assemblée, par exemple par collage, sur le quatrième panneau 24, au voisinage du bord vertical d'extrémité 34 du quatrième panneau 24. Cette étape de mise en forme peut être antérieure ou simultanée à une étape de repliage du corps principal 14 du précurseur à plat, notamment avec au moins deux panneaux adjacents repliés à plat l'un sur l'autre.
Dans le cas particulier illustré sur les figures 1 à 7 , l'étape de jonction de mise en forme pourra avantageusement comprendre aussi l'étape d'assemblage de certains des panneaux de fond 41, 42, 43, 44 entre eux pour former un fond automatique. De même, l'étape de jonction de mise en forme peut comprendre une étape d'assemblage du premier panneau supérieur 51 avec l'un des panneaux supérieurs intermédiaires 64, par le biais d'une patte de jonction 65.
Dans le cadre de la mise en oeuvre de l'invention pour un emballage du type connu dans le « code FEFCO » par exemple sous les références 0303 ou 0304 ou 0308 ou 0309, l'étape de mise en forme, par collage des coins, peut aussi être antérieure ou simultanée à l'étape de repliage au cours de laquelle les panneaux latéraux sont repliés à plat en regard du panneau de fond.
De préférence, l'étape d'assemblage du rabat de fixation 76 du flan 12 du volet de calage 16 sur une face interne d'un panneau du corps principal 14 est antérieure à l'étape de repliage du corps principal 14 du précurseur à plat 13. En d'autres termes, l'étape d'assemblage du flan 12 du volet de calage 16 avec le flan 10 du corps principal 14 est bien une étape du procédé de fabrication du précurseur à plat 13. Cet assemblage est donc susceptible d'être réalisé au sein de l'usine de fabrication du précurseur, avant que celui-ci ne soit livré à un utilisateur final, lequel peut aussi bien être un utilisateur professionnel ou un particulier. On remarque donc que le volet de calage est un élément plat, ce qui lui permet d'être intégré à un précurseur à plat, lequel peut être convoyé et transporté dans des conditions économiques acceptables.
De plus, cette étape d'assemblage du volet de calage 16 sur le corps principal 14, qui fait partie du processus de fabrication du précurseur à plat 13, permet d'assurer que chaque corps principal d'emballage est bien associé avec un volet de calage, sans que l'utilisateur final n'ait à prévoir l'approvisionnement des deux objets séparément. Ce précurseur préassemblé, comportant le corps principal 14 et le volet de calage 16 assemblés, simplifie donc le processus d'approvisionnement de l'utilisateur final. De plus, l'assemblage du volet de calage 16 et du corps principal étant assuré au cours du processus de fabrication du précurseur préassemblé, il peut être assuré en usine sur des machines précises qui garantissent un positionnement correct et un assemblage solide, avec un minimum de dispersion et d'erreurs. Cet assemblage préalable permet un gain de temps dans la mise en oeuvre de l'emballage chez l'utilisateur final.
Dans l'exemple illustré sur les figures, l'étape de jonction de mise en forme du précurseur à plat comprend toutes les étapes de jonction au cours desquelles il est nécessaire de coller ou agrafer des panneaux les uns aux autres, hormis une étape de verrouillage des panneaux supérieurs 51 pour refermer l'accès au volume interne de l'emballage. Ceci est dû au fait que l'emballage est conçu avec un fond automatique.
Pour parvenir à l'emballage 15, il faut donc d'abord mettre en oeuvre la fabrication d'un précurseur à plat tel que défini plus haut, et il faut prévoir une étape ultérieure de mise en volume de l'emballage par dépliage du précurseur plat. Dans l'exemple de réalisation des figures 1 à 7 , l'étape de mise en volume de l'emballage, qui est l'étape permettant de passer du précurseur à plat tel qu'illustré à la figure 3 à l'emballage en volume tel qu'illustré à la figure 4 est une étape qui ne nécessite pas d'opération de collage ou d'agrafage et qui peut donc être réalisée très simplement, sans connaissances particulières, voire éventuellement sans outil particulier. Il est en de même pour l'exemple de réalisation de la Figure 8 . Cette étape de mise en volume ne comporte en tout cas pas d'étape d'assemblage d'un volet de calage qui serait fourni séparément à l'utilisateur final.
Une fois mis en volume, l'emballage 15 délimite un volume interne 17 ouvert, ici vers le haut, et permettant donc l'introduction d'un objet à l'intérieur du volume interne 17 au travers de l'ouverture 19 de ce volume interne qui est délimitée par les bords supérieurs 212, 222, 232, 242 des panneaux latéraux du corps principal 14.
Une fois l'objet introduit dans le volume interne 17, le panneau de calage 70 peut être amené dans une configuration comme illustrée sur les figures 5 et 6 par pliage de celui-ci autour d'un ou plusieurs des rainages adjacents de chaque zone d'adaptation 78, 82, et éventuellement par pliage autour d'un ou plusieurs des rainages obliques 90, 92, 94, 96. Le panneau de calage 70 s'étend alors sensiblement en travers du volume interne 17 de l'emballage 15, généralement du panneau 21 sur lequel il est fixé, vers un panneau opposé 23 de l'emballage mis en forme, en emprisonnant l'objet entre le fond de l'emballage et la face du panneau de calage qui est tournée vers ce fond. Dans l'exemple illustré, le panneau de calage 70 s'étend sensiblement horizontalement en travers du volume interne 17, depuis la face interne du premier panneau latéral 21 en direction de la face interne du troisième panneau latéral 23 qui lui fait face.
On comprend donc de manière générale que le panneau de calage 70 délimite dans le volume interne 17 un volume interne réduit compris entre le panneau de calage 70 et le fond de l'emballage défini par les panneaux de fond 41, 42, 43, 44.
On voit notamment sur les figures 4 à 6 que les pattes de verrouillage 80 peuvent être repliées de telle manière que leur face portant les moyens de verrouillage, réalisés par exemple sous la forme de bande adhésive 84, puissent venir être appliqués contre la face interne d'un panneau d'enveloppe de l'emballage, par exemple un panneau latéral, et, dans l'exemple, un panneau latéral opposé 23, pour verrouiller le panneau de calage 70, c'est-à-dire maintenir son bord libre 74 dans une position fixe par rapport au corps principal 14. En l'occurrence, comme on peut le voir sur les figures 5 et 6 , les pattes de verrouillage 80 viennent se verrouiller indirectement sur la face interne du panneau d'enveloppe opposé 23, avec interposition du panneau d'extension 763 qui forme une doublure de ce panneau sur l'intérieur.
On remarque que la longueur développée du panneau de calage 70 comprenant les deux zones d'adaptation 78, 82, selon la direction séparant ici le premier panneau latéral 21 du troisième panneau 23 lorsque l'emballage est mis en volume, est supérieure à la distance entre ce premier panneau latéral 21 et ce troisième panneau latéral 23. Selon cette dimension, la longueur cumulée des zones d'adaptation 78, 82 et de la portion centrale du panneau de calage 70 pourrait être répartie différemment par exemple avec la portion centrale du panneau de calage plus étroite selon cette direction et une ou les deux zones d'adaptation plus longue selon cette direction. Dans ce cas, on prévoira avantageusement qu'une zone d'adaptation plus longue présente plus de rainages adjacents pour conserver à cette zone d'adaptation sa capacité à s'adapter à la forme du ou des objets destinés à être calés dans le volume interne 17.
La déformation des zones d'adaptation 78, 82 par pliage le long des rainages adjacents permet d'adapter la position en hauteur du panneau de calage 70 dans le volume interne.
La déformation du panneau de calage 70 par pliage le long des rainages oblique 90, 92, 94, 96 permet d'adapter la dimension du volume interne selon une direction sensiblement perpendiculaire à leur orientation.
L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.
Par exemple, dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, le rabat de fixation 76 du volet de calage est fixé contre la face interne d'un panneau latéral du corps principal 14. Avantageusement, le rabat de fixation 76 du volet de calage est fixé sur la face interne du panneau latéral 21 depuis un bord supérieur duquel s'étend le panneau supérieur principal 51 qui présente des dimensions sensiblement égales à la section transversale de la partie d'enveloppe tubulaire formée par les parois latérales dans l'emballage final. Par cette disposition, le volet de calage 16 et le panneau supérieur 51 formant couvercle sont destinés à être repliés selon un mouvement sensiblement similaire lors de l'opération d'emballage. Cependant, dans d'autres modes de réalisation, le rabat de fixation pourrait par exemple être fixé sur un autre des panneaux latéraux du corps principal 14, par exemple distinct de celui susceptible d'être lié à un panneau supérieur, ou un panneau de fond, par exemple sur le premier panneau de fond 41. Dans ce cas, on pourra prévoir que les zones d'adaptation 78, 82 présentent une plus grande dimension selon la direction perpendiculaire à l'extension des rainages adjacents, et/ou que la portion centrale du panneau de calage présente une plus grande dimension selon cette même direction.
Les figures 8 et 9 illustrent des modes de réalisation qui diffèrent essentiellement par le fait que le corps principal 14 est destiné à former un emballage de type différent de celui qui est illustré dans l'exemple de réalisation des figures 1 à 7 . Toutefois, des éléments similaires à ceux décrits ci-dessus sont désignés par les mêmes chiffres de référence et ne seront pas décrits en détails. Dans ces deux modes de réalisation, le flan 12 du volet de calage 16 est identique à celui décrit plus haut, à ceci près qu'il peut présenter des dimensions différentes et qu'il ne comporte pas de panneaux d'extension.
On a illustré sur la figure 8 un précurseur à plat 13 selon l'invention, dans lequel un volet de calage 16 est assemblé par fixation du rabat de fixation 76 à un flan 10 de corps principal 14 prévu pour former un emballage du type FEFCO 427, parfaitement connu de l'homme du métier. On remarque d'ailleurs que, dans le flan 10 illustré sur la figure 8 , les panneaux latéraux 21, 22, 23, 24 ne sont pas liés entre eux, mais sont liés à un unique panneau de fond 41 par leurs bords inférieurs respectifs 211, 221, 231, 241, correspondant à chaque des 4 côtés du panneau de fond 41. On remarque que, dans ce cas, le précurseur 13 n'est pas prévu pour subir ni une opération de jonction de mise en forme ni une opération de repliage à plat. La mise en oeuvre de l'emballage est ici sous la forme d'une opération de mise en volume qui comprend des opérations de jonction de mise en forme, ces dernières pouvant n'impliquer que des opérations de pliage et d'emboîtement/encliquetage. Notamment, de manière connue, des pattes de jonction 19 liées à deux panneaux latéraux 21, 23 opposés sont destinées à être emprisonnées entre la face interne d'un des deux autres panneau latéraux 22, 24 et l'un de deux rabats de jonction 19' liés à ces autres panneau latéraux 22, 24.
On illustré sur la figure 9 un précurseur à plat 13 selon l'invention, dans lequel un volet de calage 16 est assemblé par fixation du rabat de fixation 76 à un flan 10 de corps principal 14 prévu pour former un emballage du type FEFCO 201, parfaitement connu de l'homme du métier. Un tel précurseur à plat 13 préassemblé selon l'invention peut être livré à plat sous cette forme à un utilisateur final. Toutefois, de préférence, le précurseur à plat sera livré après avoir subi une opération de jonction de mise en forme, par collage de la patte de jonction 18 sur le panneau latéral 24, et/ou une opération de repliage à plat, lesquelles peuvent être simultanées.

Claims

Précurseur à plat pour un emballage (15), du type comportant un corps principal (14), ayant des panneaux d'enveloppe (21, 22, 23, 24, 41, 42, 43, 44, 51, 52, 53, 54) définissant au moins en partie une enveloppe de l'emballage, obtenu à partir d'au moins un premier flan (10) continu découpé dans une feuille de matériau, et du type dans lequel le précurseur est plat,
caractérisé en ce que le précurseur plat comporte au moins un volet de calage (16) qui est obtenu à partir d'au moins un second flan continu (12) découpé dans une feuille de matériau, distinct du premier flan (10), et qui présente :
- un panneau de calage (70) qui présente un bord de fixation (72) et un bord libre (74) ;

- au moins un rabat de fixation (76) qui est relié le long du bord de fixation (72) du panneau de calage à une première zone d'adaptation (78) du panneau de calage (70), la première zone d'adaptation (78) étant pourvue d'une série de rainages adjacents (72, 781, 782, 783), et le rabat de fixation (76) étant assemblé sur au moins une face interne d'un panneau (21) du corps principal du précurseur (13) ; et

- au moins une patte de verrouillage (80) qui est reliée le long du bord libre (74) du panneau de calage (70) à une deuxième zone d'adaptation (82) du panneau de calage (70), la deuxième zone (82) d'adaptation étant pourvue d'une série de rainages adjacents (74, 821, 822, 823).
Précurseur à plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première et/ou la seconde zone d'adaptation (78, 82) comporte au moins trois rainages adjacents dans le matériau, en ce qu'elle est reliée à une portion centrale panneau de calage (70) par un rainage interne (781, 821) et au rabat de fixation (76) ou à la patte de verrouillage (80) par un rainage externe (72, 74), et en ce qu'elle présente au moins un rainage intermédiaire (782, 783, 822, 823) agencé entre les rainages interne et externe.
Précurseur plat selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que certains au moins des rainages adjacents (72, 781, 782, 783, 74, 821, 822, 823) d'une zone d'adaptation (78, 82) s'étendent parallèlement au bord de fixation (72).
Précurseur à plat selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les rainages adjacents (72, 781, 782, 783) de la première zone d'adaptation (78) sont parallèles aux rainages adjacents (74, 821, 822, 823) de la deuxième zone d'adaptation (82).
Précurseur à plat selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le volet de calage (16) comporte au moins un rainage oblique (90, 92, 94, 96) qui s'étend en travers du panneau de calage (70) et qui forme, par rapport une direction du bord de fixation (72) du panneau de calage (70), un angle, de préférence compris entre 10° et 80°, plus préférentiellement compris entre 25° et 65°.
Précurseur à plat selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le volet de calage (16) comporte au moins un rainage oblique (90, 92, 94, 96) qui s'étend depuis une zone centrale (825) de la deuxième zone d'adaptation (82).
Précurseur à plat selon la revendication 6, caractérisé en ce que le rainage oblique (90, 92, 94, 96) s'étend en direction d'un bord latéral (86) du panneau de calage (70), distinct du bord de fixation (72) et du bord libre (74).
Précurseur à plat selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le volet de calage (16) comporte au moins un rainage oblique primaire (90, 94) qui s'étend depuis une zone centrale (825) de la deuxième zone d'adaptation (82) en direction d'un premier bord latéral (86) du panneau de calage (70), distinct du bord de fixation (72) et du bord libre (74), et au moins un rainage oblique secondaire (92, 96) qui s'étend depuis la zone centrale (825) de la deuxième zone d'adaptation (82) en direction du même premier bord latéral (86), le rainage primaire et le rainage secondaire étant distincts.
Précurseur à plat selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le volet de calage (16) comporte au moins un premier rainage oblique (90, 92) qui s'étend depuis la zone centrale (825) de la deuxième zone d'adaptation (82) en direction d'un premier bord latéral (86) du panneau de calage (70), distinct du bord de fixation (72) et du bord libre (74), et au moins un second rainage oblique (94, 96) qui s'étend depuis la zone centrale (825) de la deuxième zone d'adaptation (82) en direction d'un second bord latéral (86) opposé du panneau de calage (70).
d'un second bord latéral (86) opposé du panneau de calage (70).
Précurseur à plat selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'un premier rainage oblique (90, 92) et un second rainage oblique (94, 96) intersectent au moins un rainage adjacent (821, 822, 823) de la deuxième zone d'adaptation respectivement en un premier point d'intersection (I1) et un second point d'intersection (12).
Précurseur à plat selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'un premier rainage oblique (90, 92) et un second rainage oblique (90, 92) intersectent plusieurs rainages adjacents (821, 822, 823) distincts de la deuxième zone d'adaptation respectivement en des premiers points d'intersections (I1) et des seconds points d'intersection (I2).
Précurseur à plat selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que le premier point d'intersection (I1) et le second point d'intersection (12) délimitent un tronçon (I1-I2) d'un rainage adjacent (821, 822, 823) de la deuxième zone d'adaptation (82), et en ce que, le long du dit tronçon (I1-I2), le matériau est partiellement découpé ou découpé sur toute son épaisseur.
Précurseur à plat selon la revendication 11, caractérisé en ce que les premiers points d'intersection (I1) et les seconds points d'intersection (I2) délimitent plusieurs tronçons adjacents (I1-I2) le long desquels le matériau est partiellement découpé ou découpé sur toute son épaisseur.
Précurseur à plat selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que, le précurseur à plat est replié à plat et présente un panneau d'enveloppe (21) qui est joint à un autre panneau d'enveloppe (24) par une jonction de mise en forme (18).
Procédé de fabrication d'un précurseur à plat préassemblé pour un emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, du type comportant les étapes :
a) de découpage d'au moins un premier flan continu (10) dans une feuille de matériau pour former le corps principal (14) du précurseur (13) ayant des panneaux d'enveloppe (21, 22, 23, 24, 41, 42, 43, 44, 51, 52, 53, 54);
caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes :
b) de découpage d'au moins un second flan continu (12), distinct du premier flan (10), dans une feuille de matériau pour former au moins le volet de calage (16) ayant :
- au moins un rabat de fixation (76);

- au moins un panneau de calage (70); et

- au moins une patte de verrouillage (80),

c) d'assemblage du rabat de fixation (76) du volet de calage (16) sur une face interne d'un panneau du corps principal (14) du précurseur (13).
Procédé de fabrication d'un emballage, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de fabrication d'un précurseur à plat (13) selon la revendication 15, et en ce qu'il comporte une étape ultérieure de mise en volume de l'emballage (15) par dépliage du précurseur à plat (13).
Emballage obtenu à partir d'un précurseur à plat selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, ou obtenu à partir d'un précurseur à plat obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé selon la revendication 15, ou obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 16.