EP3143893B1 - Einlegesohle - Google Patents

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EP3143893B1
EP3143893B1 EP15185713.3A EP15185713A EP3143893B1 EP 3143893 B1 EP3143893 B1 EP 3143893B1 EP 15185713 A EP15185713 A EP 15185713A EP 3143893 B1 EP3143893 B1 EP 3143893B1
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EP
European Patent Office
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insole
coating
pattern
individual
sole face
Prior art date
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Application number
EP15185713.3A
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EP3143893A1 (de
Inventor
Rainer Mangold
Angela Römpp
Mareike Meyer
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CMC Consumer Medical Care GmbH
Original Assignee
CMC Consumer Medical Care GmbH
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Publication date
Application filed by CMC Consumer Medical Care GmbH filed Critical CMC Consumer Medical Care GmbH
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Priority to ES15185713T priority patent/ES2879615T3/es
Priority to PCT/EP2016/070744 priority patent/WO2017045937A1/de
Priority to CA2996972A priority patent/CA2996972C/en
Priority to US15/758,007 priority patent/US10939728B2/en
Publication of EP3143893A1 publication Critical patent/EP3143893A1/de
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Publication of EP3143893B1 publication Critical patent/EP3143893B1/de
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B17/00—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined
    • A43B17/003—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined characterised by the material
    • A43B17/006—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined characterised by the material multilayered
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/14—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the constructive form
    • A43B13/22—Soles made slip-preventing or wear-resisting, e.g. by impregnation or spreading a wear-resisting layer
    • A43B13/24—Soles made slip-preventing or wear-resisting, e.g. by impregnation or spreading a wear-resisting layer by use of insertions
    • A43B13/26—Soles made slip-preventing or wear-resisting, e.g. by impregnation or spreading a wear-resisting layer by use of insertions projecting beyond the sole surface
    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
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    • A43B13/14—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the constructive form
    • A43B13/22—Soles made slip-preventing or wear-resisting, e.g. by impregnation or spreading a wear-resisting layer
    • A43B13/24—Soles made slip-preventing or wear-resisting, e.g. by impregnation or spreading a wear-resisting layer by use of insertions
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    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B17/00—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined
    • A43B17/10—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined specially adapted for sweaty feet; waterproof
    • A43B17/102—Moisture absorbing socks; Moisture dissipating socks
    • A43B17/105—Disposable
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B17/00—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined
    • A43B17/18—Arrangements for attaching removable insoles to footwear

Definitions

  • the invention relates to an insole for shoes with a base material which has a sole surface facing the shoe and an opposite foot surface facing the foot, a coating being applied to the sole surface which gives the sole surface of the insole an increased frictional force compared to the uncoated sole surface, the coating consisting of a There is a multitude of coating lines.
  • Another shoe insole is from the US 2002/0066209 A1 known, wherein a plurality of strip patterns is shown here, which extend from one side to the other or from one edge to the other of the sole surface and can be either continuous or interrupted.
  • the linear patterns can consist of both straight and curved lines.
  • an anti-slip coating provided in the form of a random wire structure is known from the document.
  • an insole for shoes which provides an anti-slip effect in the desired manner, at the same time has sufficient flexural rigidity, while at the same time largely preserving the basic material of the insole own and desired properties, such as air permeability and / or breathability.
  • an insole for shoes with the features of claim 1, wherein the coating is formed from a plurality of individual patterns formed by coating lines, which are discrete from one another and are arranged so that they are not continuously from a first one or more Side of the sole surface to an opposite second side of the sole surface extending continuous coating line can be formed.
  • Open patterns are those patterns in which the beginning of the line has no contact with the end of the line
  • closed patterns are those in which the beginning and end of a line can no longer be determined because they are connected to one another.
  • only those patterns should be individual patterns according to the invention that cannot be reduced to a simple point or a simple straight line. This means that an individual pattern must be more than one point, and when a pattern is designed as a line, the line must not only extend as a straight line in only one vector direction, but rather this pattern of lines has at least one curvature and / or at least one kink got to.
  • Individual patterns that are discrete from one another are those that are either completely separated from one another, or else Individual patterns which, however, can also touch, intersect and / or overlap. In spite of tangling, cutting or overlapping, the individual pattern can nevertheless be recognized as an individual pattern from its two-dimensional extension circumscribed by the direction specified by the coating line. Individual patterns are also understood to mean pattern groups which are composed in particular of at least two identical and / or different pattern elements.
  • arrangements are understood as pattern groups in which at least two pattern elements are arranged side by side and in contact, or in particular also pattern groups in which one pattern element at least partially surrounds or runs around another pattern element, such as concentric arrangements, in particular on circles, ovals, Triangles or other polygons or geometric figures of any kind lying one inside the other that touch at a point.
  • the individual patterns formed from coating lines are at least partially, preferably completely surrounded by an uncoated area and / or also include an uncoated area, and at least partially, preferably completely, surround this uncoated area.
  • the coating of the sole surface of the insole consists exclusively of coating lines and that there is no full-surface coating of the sole surface in the sense of a continuous, area-wide, uninterrupted application.
  • the individual patterns are achieved by linear coatings, whereby a line is to be understood as an element in which a line width of at least 0.2 mm and the line has a length that is at least 5 times the line width.
  • the linear coatings of an individual pattern can in principle have both straight lines and curved lines, as well as corresponding intersecting lines.
  • the lines can basically be designed both continuously and interrupted, provided that the line remains clearly recognizable as such. That is to say, dashed, dash-dotted or dotted coating lines are also conceivable for the purposes of the present invention.
  • the interrupted points must not be longer than 10 times, in particular no longer than 8 times, in particular no longer than 6 times, in particular no longer than 4 times the line width of the line adjacent to this interrupted point.
  • At least one individual pattern is designed in such a way that a section of this individual pattern runs perpendicular thereto for each direction running in the sole surface or, in the case of a curved sole, for each tangential direction to the sole.
  • the linear coating with a curvature, a better distribution of the forces in different directions can be achieved. In this way, particularly good slip resistance can be achieved.
  • the Section be point-shaped, with an imaginary tangent applied at this point always running perpendicular to a direction in the shoe sole.
  • At least 20%, in particular at least 40%, in particular at least 50%, in particular at least 60%, in particular at least 80%, in particular 100% of the individual patterns have at least one section that runs perpendicular to any direction of the sole surface.
  • this at least one section is punctiform and an imaginary tangent applied to it runs perpendicular to any direction in the sole surface.
  • the individual patterns provided on the sole side can have the same or different geometric shapes and in particular be designed in the same and / or different dimensions / dimensions.
  • At least one individual pattern can preferably be formed as a pattern group which comprises at least two pattern elements formed from coating lines. At least 20%, in particular at least 40%, in particular at least 50%, in particular at least 60%, in particular at least 80% of the individual patterns are particularly preferably formed from a pattern group.
  • each individual pattern is made up of a plurality of pattern elements.
  • the pattern group can, for example, be composed of inner and outer pattern elements and / or pattern elements that join together to form an overall pattern or further pattern elements that are, for example, next to one another and thereby Are arranged touching, be constructed. It can particularly preferably be provided that a pattern element of an individual pattern surrounds a second pattern element at least in some areas, but in particular completely. Circumferential should also be understood to mean that the lines at least partially touch one another or are designed to run concurrently with one another. Such patterns can be arranged particularly ergonomically.
  • the individual patterns are surrounded by an uncoated outer area which has a geometric shape different from the geometric shape of the individual patterns.
  • this is also intended to ensure that, unlike, for example, lattice patterns and stripe patterns, there are no preferred directions, but slip resistance can be provided equally well on all sides.
  • At least one individual pattern is enclosed on all sides by an uncoated outer area. It is particularly preferred that a large number of individual patterns per insole, which are applied to the sole surface, are surrounded on all sides by an uncoated outer area. Particularly preferably, all individual patterns per insole are surrounded by an uncoated outer area.
  • Such soles with a linear coating in the form of individual patterns represent a good compromise in terms of flexural rigidity, air permeability and / or breathability while at the same time being ergonomically adapted to the foot of a wearer or to the surface contours of the shoe.
  • the large number of individual patterns cover the sole surface essentially in its entire extent, that is to say not just special areas such as the heel and / or ball of the foot. It is therefore preferably provided that the individual patterns extend over the entire sole surface, whereby, depending on the intended pattern, individual areas of the sole surface, such as the ball area and / or heel area, can have an increased pattern density and other areas, such as the arch area, a lower one May have pattern density. It is also conceivable, depending on the area of the sole surface, to select different individual patterns or to vary the pattern size.
  • the sole surface can have a degree of coverage by the coating lines of at least 6%, in particular at least 8%, in particular at least 10%, further in particular at least 20% and in particular at most 50%, further in particular at most 40% and further in particular at most 30%.
  • a good flexural rigidity of the insole is achieved and the desired properties of the base material, such as air permeability and breathability, are not changed too much, but are retained.
  • the individual patterns are considered in total, they preferably have an area proportion of at least 20%, in particular at least 30% and further in particular at least 40% and in particular at most 80%, further in particular at most 70% and further in particular at most 60% of the sole surface.
  • the area of an individual pattern is understood here to be the area enclosed by the outer coating lines (including the coating lines), so the inner uncoated areas of the individual pattern or, in the execution as a pattern group, of the associated areas of the individual pattern elements are also taken into account.
  • Sufficient anti-slip properties can be achieved via the surfaces covered by the individual patterns while still having sufficient flexural rigidity and while maintaining the properties inherent in the base material, such as air permeability and breathability.
  • An individual pattern preferably has an area with an extension distance between the outer coating lines of at least 0.3 cm, preferably at least 0.5 cm, more preferably at least 0.7 cm, more preferably at least 1.0 cm, more preferably at least 1.5 cm , more preferably at least 2 cm, more preferably at most 5 cm, more preferably at most 4 cm, more preferably at most 3 cm.
  • the extension distance the z. B. can be a diameter, the distance between the respective distal distal distant coating lines that describe or delimit an individual pattern is understood. The outer edge of the coating line, including its line width, is measured.
  • An individual pattern, including the circumscribing coating lines, preferably has an area of at least 0.2 cm 2 , more preferably of at least 0.5 cm 2 , more preferably of at least 1.0 cm 2 , more preferably of at least 1.5 cm 2 , more preferably of at most 10.0 cm 2 , more preferably of at most 8.0 cm 2 , more preferably of at most 6.0 cm 2 .
  • the individual patterns can be designed differently or identically with regard to their geometric shape and / or their dimensions.
  • the various properties of the insole such as the degree of coverage, anti-slip properties, flexural rigidity, air permeability, breathability can be taken into account and implemented by setting the individual patterns.
  • the line width can be at least 0.2 mm, in particular at least 0.4 mm, in particular at least 0.5 mm and further in particular at least 0.6 mm.
  • the line width should preferably be no more than 2 mm, further in particular no more than 1.6 mm, further in particular no more than 1.2 mm, further in particular no more than 1.0 mm.
  • the line length in relation to the line width should be at least 5 times, preferably at least 6 times, more preferably at least 8 times and more preferably at least 10 times the line width.
  • the height of the coating lines should be at least 0.1 mm, in particular at least 0.2 mm.
  • the height of the coating line should be at most 0.8 mm, further in particular at most 0.6 mm and further in particular at most 0.4 mm.
  • the measurement of the height can be determined with a microscope with a corresponding magnification, namely as the difference between an averaged upper edge of the base material and the upper edge of the coating line.
  • the weight per unit area of the coating can be at least 5 g / m 2 , in particular at least 10 g / m 2 , further in particular at least 15 g / m 2 and further in particular at least 20 g / m 2 .
  • the area weight should go up preferably be limited to 50 g / m 2 and more particularly to a maximum of 30 g / m 2 .
  • the coating is in particular polymer-based and in particular based on a polymer taken from the group comprising PE (polyethylene), PP (polypropylene), APAO (amorphous polyalphaolefins), EVA (ethylene vinyl acetate), EVAC (ethylene vinyl acetate copolymers), PA (polyamides), TPE -O (thermoplastic elastomers based on olefin), TPE-V (crosslinked thermoplastic elastomers based on olefin), TPE-E (thermoplastic copolyester), TPE-U (thermoplastic elastomers based on urethane), TPE-A (thermoplastic copolyamides, e.g.
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • APAO amorphous polyalphaolefins
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • EVAC ethylene vinyl acetate copolymers
  • PA polyamides
  • TPE -O
  • PEBA polystyrene block copolymers
  • TPE -S thermoplastic styrene block copolymers
  • HSBC hydrogenated styrene block copolymers
  • SEBS styrene-ethylene-butadiene-styrene polymers
  • SBS styrene-butadiene-styrene
  • SEPS styrene-ethylene-propylene-styrene
  • Materials with a Shore A hardness of at least 30, in particular of at least 40, in particular of at least 50, further in particular at least 60 and in particular at most 90, further in particular at most 80, further in particular at most 70, are preferred as materials for the coating .
  • the Shore A hardness is a material parameter for elastomers and plastics. The Shore A hardness is determined using the following method.
  • the Shore A hardness is a measure of the resistance of a material to the penetration of a body of a certain shape and under a defined spring force. Thereby gives the Shore hardness units, the value 0 indicates the lowest and the value 100 the greatest hardness.
  • a Shore A hardness tester is used.
  • Such a Shore A hardness tester which is shown schematically in Figure 5 is shown with the reference numeral 60, uses a spring-loaded indenter with the geometry of a truncated cone.
  • the indenter 62 made of steel has a diameter D1 of 1.25 ⁇ 0.15 mm, which is in a lower truncated cone with a lower surface with a diameter D2 of 0.79 ⁇ 0.01 mm with an angle of inclination W of 35 ° ⁇ 0 , 25 ° opens.
  • the distance C between the lower edge of a pressure foot 64 and the lower surface of the indenter is 2.5 ⁇ 0.02 mm.
  • the indenter is introduced centered within the pressure foot 64 with a recess with a diameter D3 of 3 ⁇ 0.5 mm.
  • test should be carried out on test specimens that have not been mechanically stressed.
  • the test specimen should be fully polymerized or vulcanized for 16 hours.
  • the test is carried out under standard conditions at 23 ⁇ 2 ° C and 50 ⁇ 2% humidity.
  • the specimens and the devices are conditioned accordingly for at least 1 hour.
  • the test specimens need dimensions that allow measurements at least 12 mm from each edge and have a sufficiently plane-parallel support surface so that the pressure foot can touch the test specimen on a surface with a radius of at least 6 mm around the tip of the indenter. Specimens with a material thickness of at least 4 mm are required. At With small thicknesses, the specimens can be composed of several thinner layers. At least 5 different points are measured on each specimen, the distance from the edges of the specimen being at least 12 mm. The distance between the measuring points should be at least 6 mm.
  • the pressing weight of the indenter is 1 kg.
  • the measuring time is 3 seconds, i.e. the hardness is read 3 seconds after the contact surface of the test device and the test specimen touch.
  • the coating lines are preferably applied by means of a roller which has an engraving corresponding to the pattern (sum of the individual patterns).
  • the sole side with the coating can have a dynamic coefficient of friction measured in accordance with ASTM D 1894-01 of at least 0.6, in particular at least 0.8 and further in particular at least 1.0, with maximum values of at most 2.0, further in particular at most 1 .5 and more particularly a maximum of 1.2 should be achieved This creates sufficient frictional forces, but on the other hand ensures that the insole can be removed easily.
  • the slip behavior of insoles according to the invention with a coating is to be determined.
  • the sole surface of the insole provided with the coating is drawn against a standardized surface.
  • the sliding friction force A occurring here should be measured and then the dynamic one from this
  • the coefficient of sliding friction can be determined.
  • the test method is based on ASTM D 1894-01 for determining the friction behavior of plastic films.
  • test specimens must be conditioned for at least 2 hours in a standard climate at 23 ° C ⁇ 2 ° C and 50% ⁇ 2% humidity. The samples must not be kinked, folded or scratched; other changes and contamination are to be avoided. The same applies to the steel test plate. The test procedure must also be carried out under standard conditions (23 ° C ⁇ 2 ° C, 50% ⁇ 2%).
  • a test specimen measuring 50 ⁇ 50 mm is punched out of the insole with a coating or from a corresponding roll product and is attached to a friction block without creases. In the case of the roll goods, however, it is exactly that material from which the insoles according to the invention are punched out.
  • the friction block has a base area of 63 mm ⁇ 63 mm edge length, i.e. a contact base area of 40 cm 2 and a mass of 200 g ⁇ 5 g. It is attached to the load cell of a tensile testing machine according to DIN 51 221 class 1 using a thread (without intrinsic elongation).
  • a tensile testing machine is the Zwick Roell type Z010 testing device from Zwick GmbH & Co. KG, 89079 Ulm, Germany.
  • the additional device consisting of the sample table and friction block according to DIN EN ISO 8295: 2014 is also offered by Zwick.
  • the friction block with the specimen is carefully placed on a defined material, a smoothly polished steel plate (DIN EN 1939: 2003-12).
  • the experiment is started 15 seconds after the friction block has been placed.
  • the test speed is 150 mm / min, both for the actual measuring path of 130 mm and for the pre- and post-measurement travel of 10 mm each.
  • To determine the dynamic coefficient of sliding friction ⁇ only the force curve of the measuring path of 130 mm is used.
  • the test is carried out for at least five specimens. A mean value x and the standard deviation s are given, rounded to two decimal places.
  • the dynamic coefficient of sliding friction results from the quotient of the sliding friction force A determined in this way, expressed in grams (g) by the force of 200 g exerted by the friction block.
  • the insole should have a preferred flexural strength of at least 500 mN, in particular at least 600 mN, further in particular at least 700 mN, further in particular at most 3000 mN, further in particular at most 2000 mN.
  • the insole can have increased flexural rigidity compared to an insole without coating lines on the sole surface, the flexural rigidity in particular being increased by 5%, further in particular by 10%, further in particular by 15%.
  • the flexural rigidity should preferably be increased by a maximum of 50%, further in particular by a maximum of 40% and further in particular by a maximum of 30% by the coating lines of the individual samples.
  • the bending stiffness is determined with the following test:
  • the bending stiffness of 10 samples is determined using a commercially available device to determine the bending stiffness (at 23 ° C ⁇ 2 ° C and 50% ⁇ 2% Humidity).
  • Device type 58963.013 from Karl Frank GmbH, Weinheim-Birkenau, DE, was used for the current measurement. Any similar device can also be used, whereby the basic setting of the device (bending length, force arm, bending angle, angular rotation speed) and the defined specimen must be observed.
  • 10 samples of the insole were measured. A bending angle of 30 ° and a bending length of 10 mm were used.
  • the overhang for placing the measuring sensor is 6 mm within the edge area of test specimen 37 (see Figure 4b and 4d ).
  • the device 30 used for measuring the bending stiffness is in the Figures 4a to 4d shown schematically. An angular speed of rotation of 6 ° / sec was also required for the measurement. set. A test body with the dimensions 40 mm ⁇ 40 mm was defined as the test body. In the case of products with larger dimensions, the correspondingly defined specimen was punched out.
  • the device 30 used for the flexural rigidity measurement comprises a specimen holder 32 with a clamping clamp 34 and a knurled screw 36, which enables the two clamping plates 34a and 34b to come together for fastening the specimen 37.
  • the clamping clamp 34 is attached to a disk-shaped plate 38, whereby this plate 38 rotates clockwise according to the entered bending angle (here 30 °) by device-internal function control when performing the measurement.
  • the angular speed of rotation of the plate 38 is 6 ° / sec.
  • the selection of the bending angle can be determined on a further device area 40 and adjusted by means of a knurled screw 42.
  • the actual measuring device 44 comprises a measuring cell 46.
  • the forces picked up by a measuring sensor 48 are converted into a The measured force value is converted and ultimately displayed as a measured value on a display 50.
  • the measuring sensor 48 is designed in this device in the form of a vertically standing cutting edge.
  • the already mentioned bending length L (that is, the length of the force arm) can be adjusted by adjusting the measuring device 44 via a knurled screw 52 in the direction of the arrow 53.
  • the bending length L is to be understood as the length of the area which is located between the measuring sensor and the closest edge of the clamping clamp 34 and which forms the force arm; the bending length L is 10 mm.
  • the square specimen 37 (see Figure 4d ) fixed between the clamping plates 34a, b of the clamping clamp 34 in the specimen holder 32.
  • the clamping clamp 34 and its clamping plates 34 a, b here have a width of 2.4 cm and a length of 4.0 cm.
  • the sample body 37 is clamped with the upper side having the coating in the direction of the measuring sensor.
  • the cutting edge of the measuring probe is also brought up to the point where the sample touches the other end area of the specimen and adjusted so that the specimen just touches the cutting edge of the measuring probe.
  • An overhang 55 of the specimen 37 over the cutting edge of the measuring sensor is approx. 6 mm (see FIG Figure 4d ).
  • the plate 38 rotates with the clamping clamp 34 clockwise up to the specified bending angle, which then leads to a deformation of the specimen.
  • the specimen is bent against the measuring cell.
  • the forces caused by the deformation are converted into readable measurement data and displayed on the display 50.
  • the insole can be designed in one or more layers with respect to the base material, and in particular a Include nonwoven material.
  • the nonwoven materials preferably comprise natural cellulose-based fibers or synthetic fibers or mixtures thereof.
  • the base material especially in the case of multi-layer base material, has a base layer with a weight per unit area of preferably at least 180 g / m 2 , more preferably at least 200 g / m 2 , more preferably at least 220 g / m 2 , more preferably at most 300 g / m 2 , more preferably at most 280 g / m 2 , more preferably at most 250 g / m 2 .
  • the thickness of the insole, including the coating on the sole surface is preferably 1-3 mm, preferably 1-2 mm.
  • the thickness of an insole is determined using a specific measuring pressure of 0.5 kPa on a feeler area of 25 cm 2 .
  • a DMT thickness measuring device from Schröder can be used. Otherwise, the thickness is determined based on DIN EN ISO 9073-2: 1995.
  • the insole preferably has an air permeability of at least 50 mm / s, in particular at least 70 mm / s, further in particular at least 100 mm / s.
  • the air permeability is determined as follows: The measurement of air permeability is based on the DIN EN ISO 9237: 1995-12 standard. The air permeability is expressed as the speed of an air flow, which under specified conditions, namely for the test area, the differential pressure and the time perpendicular to the surface passes through the measurement sample.
  • An air permeability tester in accordance with DIN EN ISO 9237 is to be used as the test device.
  • Such an air permeability tester comprises a circular sample holder with an opening with a defined test area of 20 cm 2 , further a device for torsion-free and secure attachment of the measurement sample, further preferably also a protective ring device, as an addition to the aforementioned device to prevent air from escaping the sample edges, further a pressure measuring device connected to the test head, a device for generating a constant air flow and for setting the flow speed with which a differential pressure can be generated and further a flow measuring device for displaying the flow speed.
  • the device type FX 3300 laboratory tester III from Textest AG, Schwerzenbach, Switzerland, for example, can be used to carry out the measurement.
  • the sample For sample preparation, the sample must be stored for at least 24 hours in a standard climate at 20 ⁇ 2 ° C and 65 ⁇ 4% relative humidity before the start of the test. The same conditions must be set during the test (20 ⁇ 2 ° C and 65 ⁇ 4% RH).
  • the test specimen is to be attached to the circular specimen holder with sufficient tension to avoid wrinkles. However, if wrinkles occur, care must be taken that the flat structure, i.e. the test sample, is not twisted in the clamping plane. With the insole to be measured, the sole surface with the coating is clamped in the direction of the negative pressure side, to avoid leaks.
  • the suction fan which is suitable for pushing the air through the test sample, or some other such device must be put into operation and the flow rate must be continuously adjusted until the differential pressure is reached. After reaching flow velocities under stable conditions, at least after waiting for at least one minute, the flow velocity must be noted. The test must be repeated at different points on the test sample at least 10 times under the same conditions. In the present case, the insole 100 Pa is used as the differential pressure.
  • test sample can be used by means of assembly with a carrier material. Then, in addition to the measurement of the actual test sample, parallel correction and normalization must be carried out during the measurement Measurements, so-called negative and zero controls, which take into account the carrier and adhesive materials, are carried along and included in the evaluation.
  • the insole is preferably a disposable product. In principle, however, insoles that can be washed or cleaned are also conceivable.
  • an insole which has particularly favorable properties in terms of flexural rigidity, breathability, air permeability and anti-slip properties of the sole.
  • Figure 1 shows a plan view of the sole surface of an insole 100 according to the invention, the sole surface 102 facing an insole of a shoe in use of the insole and the surface opposite the sole surface facing the foot as a foot surface.
  • the insole 100 consists of a base material made of nonwoven materials made of a mixture of natural cellulose-based fibers and synthetic fibers. This base material forms a layer of wadding fleece and is consolidated by the fact that it was embossed calendered, that is, it was passed between a heated calender roll with protruding embossing projections and a counter-pressure roll. In this way, the Figure 2 visible surface structure formed with punctiform and web-shaped embossed structures 106 in the illustrated case.
  • the engraving depth that is achieved by calendering is 0.7 mm in the present case, but can be set as desired by a person skilled in the art on the basis of his specialist knowledge.
  • highly compacted embossed areas 106 are formed next to less compacted areas 110.
  • the proportion of highly compacted areas 106 in the total area is 5-10% in this case.
  • connection of the layers can be achieved via a calender system with two steel rollers using pressure and temperature, and the embossing 106 can be applied at the same time.
  • the that is, one of the two calender rolls has an engraving.
  • the multi-layer base material of the insole has a base layer with a grammage of preferably 200-250 g / m 2 .
  • a coating 112 of coating lines 114 is provided on the sole surface 102 of the insole 100 facing away from the sole of the foot and facing the insole of a shoe. This serves to prevent the insole 100 from slipping in the shoe and, moreover, to improve the flexural rigidity of the sole.
  • the coating lines 114 are polymer-based and preferably consist of EVA (ethylene vinyl acetate). The material preferably has a Shore A hardness of 60-80.
  • the coating lines are applied by means of an engraving process, with the insole 100 being passed between an engraved roller and an opposing roller. In the present case, the width of the coating lines is 0.5-0.7 mm.
  • the height of the coating lines is preferably 0.2-0.3 mm, so that the applied coating pattern does not cause any unpleasant haptic effects on the foot.
  • each individual pattern 120 is preferably formed by pattern groups 124, the pattern groups consisting of at least three pattern elements 126, here concentrically arranged circles, and no coating compound is applied between the individual circles of each individual pattern group forming an individual pattern, i.e. an uncoated area 116 therein is present. That way will A total degree of coverage of approx. 20-25% on the sole surface is achieved through the coating lines 114.
  • the individual elements 120 as such provide a relatively high area coverage of 80% of the sole surface 102, that is, the free areas outside the individual patterns 120, i.e. the outer uncoated areas 118 surrounding the individual patterns, take up approx.
  • the flexural rigidity of the insole 100 can be designed in an advantageous manner with at the same time only slight impairment of the desired properties attributed to the base material of the insole, such as air permeability and / or breathability, which is not significantly influenced by the coating.
  • each individual pattern 120 can indeed intersect, overlap or touch one another, but each individual pattern remains recognizable for itself and in particular cannot be connected by a continuous line that runs from one side (edge) of the sole 122a to one opposite side (edge) of the sole 122b, the advantage that there are no preferred directions.
  • the sides (edges) of the sole 100 are in each case two opposite edge sections of the sole 100. In this way, the anti-slip properties can be improved in all directions.
  • Particularly preferred is a coating in which, due to the design of the individual patterns 120, at least one individual pattern 120, preferably at least 20% of the individual patterns 120 of the sole surface, particularly preferably each individual pattern 120, has a section or area 128 that is perpendicular, i.e. with a Angle 132 of 90 ° to any direction 130 in the surface of the insole 100, as in FIG Figure 3a is shown schematically.
  • each direction of movement can be opposed by a portion that runs perpendicular to it and thus has the optimal slip resistance for this direction of movement.
  • Such a section can also be formed in that an imaginary tangent 134 can be applied, which is perpendicular to the respective slip direction.
  • the individual patterns 120 are discrete from one another and in particular do not merge into one another in such a way that the individual patterns 120 dissolve in the entirety of the patterns, as is the case, for example, for the individual diamonds or squares in a grid pattern .
  • FIG. 3a - 3e Further preferred individual samples show the Figures 3a - 3e , whereby both different individual patterns can be combined with one another, such as the Figures 3a , 3b , 3d and 3e show, and, moreover, the individual patterns with regard to the formation of the coating lines, both with regard to their height and with regard to their width, can have a difference.
  • the coating lines not to be continuous but to be interrupted, as is shown, for example, in Figure 3a is shown, provided that this does not lead to the dissolution of the overall pattern in such a way that the pattern can no longer be recognized as such.
  • an individual pattern 120 is composed as a pattern group 124 from several pattern elements 126, these can, as in FIG Figures 3a and 3b shown, surround each other fully circumferentially at a distance, but also surround each other so that there are points of contact.
  • the individual pattern elements of an individual pattern 120 can be arranged with the formation of contact or intersection areas, as is the case, for example Figure 3c shows.
  • the individual samples according to the Figures 3a to 3e can be analogous to Figure 1 be designed in such a way that the individual patterns intersect, touch or overlap one another.
  • the dynamic coefficient of friction of the coated sole surface measured based on ASTM D 1894-01, is between 0.8 and 1.4.
  • the flexural rigidity of the coated insole 100 according to the invention is preferably 700-1000 mN, with a percentage increase in flexural rigidity compared to the uncoated sole of 15-20%.
  • the air permeability of the insole is approx. 100 mm / s.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Einlegesohle für Schuhe mit einem Grundmaterial, das eine schuhzugewandte Sohlenfläche und eine gegenüberliegende fußzugewandte Fußfläche aufweist, wobei auf der Sohlenfläche eine Beschichtung aufgebracht ist, die der Sohlenfläche der Einlegesohle eine gegenüber der unbeschichteten Sohlenfläche erhöhte Reibungskraft verleiht, wobei die Beschichtung aus einer Vielzahl von Beschichtungslinien besteht.
  • Aus der WO 01/72 414 A2 ist eine solche Beschichtung bekannt, die auf der einen Seite einen hohen Reibungskoeffizienten und auf der anderen Seite eine kleine Haftkraft aufweisen soll, um so ein Verrutschen der Schuhsohle zu verhindern, aber gleichzeitig ein leichtes Entfernen der Einlegesohle zu ermöglichen. Bevorzugt sind dabei gitterförmige oder streifenförmige Muster sowie einzelne inselförmige vollflächige Muster auf der Sohlenfläche der Einlegesohle.
  • Des Weiteren ist es aus der EP 1 524 925 A1 vorbekannt, bei einer Wegwerfeinlegesohle auf der der Fußfläche abgewandten und der Brandsohle eines Schuhs zugewandten Unterseite der Einlegesohle sehr feine voneinander beabstandete inselförmige Noppen im Siebdruck oder Rotationsverfahren aufzubringen, die aus Natur- oder synthetischem Kautschuk, aus wässrigen Dispersionen auf Acrylatbasis oder aus einer Acrylat-/Latexmischung oder aus Polyurethan oder aus Polyurethan-Acrylat-Mischungen oder aus Nitrillatex ausgebildet sind und sich insbesondere auch farblich von der Schuhsohle abheben. Hierdurch soll ein Rutschverhinderungsmittel für die Einlegesohle gebildet werden.
  • Eine weitere Schuheinlegesohle ist aus der US 2002/0066209 A1 bekannt, wobei hier eine Vielzahl von Streifenmustern gezeigt ist, die sich von einer Seite zur anderen oder von einem Rand zum anderen der Sohlenfläche erstrecken und entweder durchgehend oder unterbrochen ausgebildet sein können. Die linienförmigen Muster können dabei sowohl aus geraden als auch aus geschwungenen Linien bestehen. Alternativ ist eine in Art eines Wirrdrahtgeleges vorgesehene Antirutschbeschichtung aus dem Dokument bekannt.
  • Ausgehend von diesen bekannten Beschichtungen ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Einlegesohle für Schuhe bereit zu stellen, die eine Antirutschwirkung in der gewünschten Weise bereitstellt, gleichzeitig eine ausreichende Biegesteifigkeit aufweist, bei gleichzeitig weitgehendem Erhalt der dem Grundmaterial der Einlegesohle zu eigenen und erwünschten Eigenschaften, wie beispielsweise Luftdurchlässigkeit und/oder Atmungsaktivität.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Einlegesohle für Schuhe mit den Merkmalen des Anspruchs 1, wobei die Beschichtung aus einer Vielzahl von durch Beschichtungslinien gebildeten Einzelmustern ausgebildet ist, die voneinander diskret sind und so angeordnet sind, dass sie nicht durch eine oder mehrere kontinuierlich von einer ersten Seite der Sohlenfläche zu einer gegenüberliegenden zweiten Seite der Sohlenfläche verlaufenden durchgehenden Beschichtungslinie bildbar sind.
  • Dabei sollen unter Einzelmustern solche Muster verstanden werden, die als offene oder geschlossene Muster ausgebildet sind. Offene Muster sind dabei solche Muster, bei denen der Linienanfang keinen Kontakt mit dem Linienende aufweist und geschlossene Muster solche, bei denen Anfang und Ende einer Linie nicht mehr ermittelt werden kann, da diese miteinander verbunden sind. Darüber hinaus sollen lediglich solche Muster Einzelmuster gemäß der Erfindung sein, die sich nicht auf einen einfachen Punkt oder eine einfache gerade Linie reduzieren lassen. Das heißt, ein Einzelmuster muss mehr als ein Punkt sein, wobei bei der Ausgestaltung eines Musters als Linie die Linie sich nicht ausschließlich als eine Gerade in nur einer Vektorrichtung erstrecken darf, sondern dieses Muster aus Linien wenigstens eine Krümmung und/oder wenigstens einen Knick aufweisen muss.
  • Hierdurch wird erreicht, dass die Beschichtungslinien nicht lediglich in einer Vorzugsrichtung verlaufen.
  • Voneinander diskrete Einzelmuster sind solche, die entweder voneinander vollständig separiert sind, oder auch Einzelmuster, die sich jedoch auch tangieren, schneiden und/oder überlappen können. Das Einzelmuster ist trotz Tangierens, Schneidens oder Überlappens dabei dennoch aus seiner durch die durch die Beschichtungslinie vorgegebene Richtung umschriebene flächenhafte Erstreckung als Einzelmuster erkennbar. Unter Einzelmuster werden auch Mustergruppen verstanden, die insbesondere aus mindestens zwei, gleichen und/oder verschiedenen Musterelementen zusammengesetzt sind. Dabei werden insbesondere Anordnungen als Mustergruppen verstanden, bei denen zumindest zwei Musterelemente nebeneinander und in Kontakt stehend angeordnet sind, oder insbesondere auch Mustergruppen, bei denen ein Musterelement ein anderes Musterelement zumindest teilweise umgibt oder umläuft, wie beispielsweise konzentrische Anordnungen, insbesondere an Kreisen, Ovalen, Dreiecken oder sonstigen Polygonen oder ineinander liegende geometrische Figuren jeglicher Art, die sich in einem Punkt berühren.
  • Es versteht sich, dass die aus Beschichtungslinien gebildeten Einzelmuster von einem unbeschichteten Bereich zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig umgeben sind und/oder auch einen unbeschichteten Bereich umfassen, und diesen unbeschichteten Bereich zumindest teilweise, bevorzugt vollständig umlaufen.
  • Es versteht sich, dass die Beschichtung der Sohlenfläche der Einlegesohle ausschließlich aus Beschichtungslinien besteht und dass keine vollflächige Beschichtung der Sohlenfläche im Sinne eines kontinuierlichen flächendeckenden, ununterbrochenen Auftrags erfolgt.
    Die Einzelmuster werden durch linienförmige Beschichtungen erzielt, wobei unter einer Linie ein Element verstanden werden soll, bei dem eine Linienbreite von mindestens 0,2 mm ausgeführt ist und die Linie eine Länge aufweist, die mindestens das 5-fache der Linienbreite beträgt.
  • Die linienförmigen Beschichtungen eines Einzelmusters können dabei grundsätzlich sowohl gerade Linien als auch gekrümmte Linien, sowie sich schneidende entsprechende Linien aufweisen. Die Linienführung kann grundsätzlich sowohl durchgehend als auch unterbrochen gestaltet sein, sofern die Linie als solche klar erkennbar bleibt. Das heißt, es sind auch gestrichelte, strichpunktierte oder gepunktete Beschichtungslinien im Sinne der vorliegenden Erfindung denkbar. Insbesondere dürfen die unterbrochenen Stellen nicht länger als das 10-fache, insbesondere nicht länger als das 8-fache, insbesondere nicht länger als das 6-fache, insbesondere nicht länger als das 4-fache der Linienbreite der dieser unterbrochenen Stelle benachbarten Linie sein.
  • Unter Seiten der Sohlenfläche werden alle Ränder oder Kanten derselben verstanden.
  • Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass mindestens ein Einzelmuster so ausgebildet ist, dass für jede in der Sohlenfläche verlaufende Richtung bzw. bei einer gekrümmten Sohle für jede Tangentialrichtung an die Sohle ein Abschnitt dieses Einzelmusters senkrecht hierzu verläuft. Das bedeutet, dass für jede mögliche Richtung in der Sohlenfläche, sofern die Sohle flach liegt, ein Abschnitt bzw. Bereich in dem Einzelmuster existiert, der senkrecht hierzu verläuft. Durch die Gestaltung der linienförmigen Beschichtung mit einer Krümmung kann eine bessere Verteilung der Kräfte in verschiedene Richtungen erreicht werden. Auf diese Weise kann eine besonders gute Rutschhemmung erreicht werden. Nach einer weiter bevorzugten Ausführungsform kann der Abschnitt punktförmig sein, wobei dann eine in diesem Punkt angelegte imaginäre Tangente immer senkrecht zu einer Richtung in der Schuhsohle verläuft.
  • Besonders bevorzugt weisen mindestens 20%, insbesondere mindestens 40%, insbesondere mindestens 50%, insbesondere mindestens 60%, insbesondere mindestens 80%, insbesondere 100% der Einzelmuster mindestens einen Abschnitt auf, der zu einer beliebigen Richtung der Sohlenfläche senkrecht verläuft. Insbesondere ist bei mindestens 20%, insbesondere mindestens 40%, insbesondere mindestens 50%, insbesondere mindestens 60%, insbesondere mindestens 80%, insbesondere 100% der Einzelmuster dieser mindestens eine Abschnitt punktförmig ausgebildet und eine hieran angelegte imaginäre Tangente verläuft senkrecht zu einer beliebigen Richtung in der Sohlenfläche.
  • Die auf der Sohlenseite vorgesehenen Einzelmuster können gleiche oder verschiedene geometrische Formen aufweisen und insbesondere in gleichen und/oder verschiedenen Abmessungen/Dimensionen ausgestaltet sein.
  • Darüber hinaus kann vorzugsweise wenigstens ein Einzelmuster als Mustergruppe gebildet sein, die mindestens zwei aus Beschichtungslinien gebildete Musterelemente umfasst. Besondere bevorzugt sind mindestens 20%, insbesondere mindestens 40%, insbesondere mindestens 50%, insbesondere mindestens 60%, insbesondere mindestens 80% der Einzelmuster aus einer Mustergruppe gebildet. Weiter insbesondere ist jedes Einzelmuster aus einer Mehrzahl von Musterelementen aufgebaut. Die Mustergruppe kann beispielsweise aus inneren und äußeren Musterelementen aufgebaut sein und/oder sich zu einem Gesamtmuster zusammenfügenden Musterelementen oder weiteren Musterelementen, die z.B. nebeneinander und sich dabei berührend angeordnet sind, aufgebaut sein. Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass ein Musterelement eines Einzelmusters ein zweites Musterelement zumindest bereichsweise, insbesondere jedoch vollständig umläuft. Dabei soll unter Umlaufen auch verstanden werden, dass die Linien zumindest bereichsweise einander berühren oder miteinander gleichlaufend ausgebildet sind. Solche Muster lassen sich besonders ergonomisch anordnen.
  • Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Einzelmuster von einem unbeschichteten äußeren Bereich umgeben sind, der ein von der geometrischen Form der Einzelmuster verschiedene geometrische Form aufweist. Hierdurch soll insbesondere auch erreicht werden, dass anders, als bei beispielsweise Gittermustern und Streifenmustern, keine Vorzugsrichtungen bestehen, sondern eine Rutschhemmung allseitig gleich gut bereit gestellt werden kann.
  • Besonders bevorzugt ist, dass wenigstens ein Einzelmuster allseitig durch einen unbeschichteten äußeren Bereich umschlossen ist. Besonders bevorzugt ist, dass eine Vielzahl von Einzelmustern je Einlegesohle, die auf der Sohlenfläche aufgebracht sind, allseitig von einem unbeschichteten äußeren Bereich umgeben ist. Insbesondere bevorzugt sind alle Einzelmuster je Einlegesohle von einem unbeschichteten äußeren Bereich umgeben. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass einerseits durch die linienförmigen, anstelle von bisher bekannten punktförmigen Beschichtungen, die Biegesteifigkeit einer Einlegesohle erhöht werden kann, wodurch ein leichteres Einlegen in die Sohle erreicht wird, aber auch eine höhere Stabilität der Einlegesohle bei einer Belastung erreicht wird, beispielsweise in einem Sportschuh, wie sie die Einlegesohle durch die Rutschbewegung des Fußes im Schuh aufnehmen muss. Auf der anderen Seite wird gleichzeitig erreicht, dass im Gegensatz zu einem vollflächigen Beschichtungsauftrag die erwünschten Eigenschaften des Grundmaterials der Einlegesohle, wie beispielsweise Luftdurchlässigkeit und/oder Atmungsaktivität der Einlegesohle hoch gehalten werden können
  • Derartige Sohlen mit einer linienförmigen Beschichtung in Form von Einzelmustern stellen einen guten Kompromiss im Hinblick auf Biegesteifigkeit, Luftdurchlässigkeit und/oder Atmungsaktivität bei gleichzeitig guter ergonomischer Anpassung an den Fuß eines Trägers bzw. an die Oberflächenkonturen des Schuhs dar.
  • Je nach gewünschtem Muster und je nach gewünschter Einstellung der Antirutscheigenschaften kann vorgesehen sein, die Vielzahl an Einzelmustern in einem regelmäßigen Rapport aufzubringen oder nicht regelmäßig anzuordnen.
  • Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die Vielzahl an Einzelmustern die Sohlenfläche im Wesentlichen in ihrer gesamten Erstreckung erfassen, also nicht nur spezielle Bereiche wie Ferse und/oder Fußballenbereich. Es ist daher bevorzugt vorgesehen, dass die Einzelmuster sich über die gesamte Sohlenfläche erstrecken, wobei je nach vorgesehenem Muster einzelne Bereiche der Sohlenfläche, wie beispielsweise der Ballenbereich und/oder Fersenbereich, eine erhöhte Musterdichte aufweisen können und andere Bereiche, wie beispielsweise der Fußgewölbebereich eine geringere Musterdichte aufweisen kann. Es ist auch denkbar, je nach Bereich der Sohlenfläche, verschiedene Einzelmuster auszuwählen bzw. in der Mustergröße zu variieren. Darüber hinaus ist es auch denkbar, beispielsweise im Bereich des Fußballens und/oder der Ferse, die Muster so auszugestalten, dass die Muster einander schneiden und/oder überlappen und/oder sich tangieren, wohingegen im übrigen Bereich die Muster einen geringeren Grad an Überlappung bzw. weniger Schnittpunkte oder weniger Berührpunkte mit anderen Mustern aufweisen und im Grenzfall sogar in den übrigen Bereichen voneinander separat angeordnet sind.
  • Besonders bevorzugt kann die Sohlenfläche einen Bedeckungsgrad durch die Beschichtungslinien von mindestens 6%, insbesondere mindestens 8%, insbesondere mindestens 10%, weiter insbesondere mindestens 20% und insbesondere von höchstens 50%, weiter insbesondere höchstens 40% und weiter insbesondere höchstens 30% aufweisen. Auf diese Weise wird dennoch eine gute Biegesteifigkeit der Einlegesohle erreicht und erwünschte Eigenschaften des Grundmaterials, wie z.B. Luftdurchlässigkeit, Atmungsaktivität nicht zu stark geändert, sondern erhalten.
  • Betrachtet man die Einzelmuster in Summe so weisen diese bevorzugt einen Flächenanteil von mindestens 20%, insbesondere mindestens 30% und weiter insbesondere mindestens 40% und insbesondere höchstens 80%, weiter insbesondere höchstens 70% und weiter insbesondere höchstens 60% der Sohlenfläche auf. Als Fläche eines Einzelmusters wird hierbei der durch die äußeren Beschichtungslinien (inklusive der Beschichtungslinien) eingeschlossene Bereich verstanden, somit sind auch die inneren unbeschichteten Bereiche des Einzelmusters oder in der Ausführung als Mustergruppe der dazugehörigen Flächen der einzelnen Musterelemente mitberücksichtigt. Über die durch die Einzelmuster abgedeckten Flächen können ausreichende Antirutscheigenschaften bei dennoch gewünschter hinreichender Biegesteifigkeit und unter Erhalt der dem Grundmaterial innewohnenden Eigenschaften, wie beispielsweise Luftdurchlässigkeit, Atmungsaktivität erreicht werden.
  • Ein Einzelmuster weist vorzugsweise eine Fläche mit einem Erstreckungsabstand zwischen den äußeren Beschichtungslinien von wenigstens 0,3 cm, vorzugsweise wenigstens 0,5 cm , weiter vorzugsweise wenigstens 0,7 cm, weiter vorzugsweise wenigstens 1,0 cm, weiter vorzugsweise wenigstens 1,5 cm, weiter vorzugsweise wenigstens 2 cm, weiter vorzugsweise höchstens 5 cm, weiter vorzugsweise höchstens 4 cm, weiter vorzugsweise höchstens 3 cm auf. Als Erstreckungsabstand, der z. B. ein Durchmesser sein kann, wird dabei die Distanz zwischen den jeweils distal am weitesten voneinander entfernt gelegenen Beschichtungslinien verstanden, die ein Einzelmuster beschreiben bzw. eingrenzen. Dabei wird an der äußeren Kante der Beschichtungslinie, also einschließlich deren Linienbreite gemessen.
  • Ein Einzelmuster weist, inklusive der umschreibenden Beschichtungslinien, vorzugsweise eine Fläche von mindestens 0,2 cm2, weiter vorzugsweise von mindestens 0,5 cm2, weiter vorzugsweise von mindestens 1,0 cm2, weiter vorzugsweise von mindestens 1,5 cm2, weiter vorzugsweise von höchstens 10,0 cm2, weiter vorzugsweise von höchstens 8,0 cm2, weiter vorzugsweise von höchstens 6,0 cm2 auf.
  • Die Einzelmuster können hinsichtlich ihrer geometrischen Form und/oder ihrer Abmessungen verschieden oder gleich ausgebildet sein. Hierbei können die verschiedenen Eigenschaften der Einlegesohle wie Bedeckungsgrad, Antirutscheigenschaften, Biegesteifigkeit, Luftdurchlässigkeit, Atmungsaktivität Berücksichtigung finden und durch die Einstellung der Einzelmuster realisiert sein.
  • Besonders bevorzugt sind Einzelmuster mit gekrümmten oder abgerundeten Bereichen, da diese eine bessere ergonomische Anpassung ermöglichen.
  • Die Linienbreite kann mindestens 0,2 mm, insbesondere mindestens 0,4 mm, insbesondere mindestens 0,5 mm und weiter insbesondere mindestens 0,6 mm betragen. Dabei sollte die Linienbreite vorzugsweise höchstens 2 mm vorzugsweise, weiter insbesondere höchstens 1,6 mm, weiter insbesondere höchstens 1,2 mm, weiter insbesondere höchstens 1,0 mm betragen. Die Linienlänge im Verhältnis zur Linienbreite soll mindestens das 5-fache, vorzugsweise mindestens das 6-fache, weiter bevorzugt mindestens das 8-fache und weiter bevorzugt mindestens das 10-fache der Linienbreite ausmachen.
  • Die Höhe der Beschichtungslinien soll mindestens 0,1 mm, insbesondere mindestens 0,2 mm betragen. Dabei soll die Höhe der Beschichtungslinie höchstens 0,8 mm, weiter insbesondere höchstens 0,6 mm und weiter insbesondere höchstens 0,4 mm sein. Die Messung der Höhe kann mit einem Mikroskop mit einer entsprechenden Vergrößerung ermittelt werden, und zwar dabei als die Differenz zwischen einer gemittelten oberen Kante des Grundmaterials und der oberen Kante der Beschichtungslinie.
  • Mit diesen bevorzugten Höhen der Beschichtungslinien werden vorteilhaft unangenehm anfühlbare haptische Effekte am Fuß vermieden.
  • Das Flächengewicht der Beschichtung kann mindestens 5 g/m2, insbesondere mindestens 10 g/m2, weiter insbesondere mindestens 15 g/m2 und weiter insbesondere mindestens 20 g/m2 betragen. Nach oben hin soll das Flächengewicht vorzugsweise auf 50 g/m2 und weiter insbesondere auf höchstens 30 g/m2 begrenzt sein.
  • Die Beschichtung ist insbesondere polymerbasiert und insbesondere auf Basis eines Polymers entnommen aus der Gruppe umfassend PE (Polyethylen), PP (Polypropylen), APAO (amorphe Polyalphaolefine), EVA (Ethylenvinylacetat), EVAC (Ethylenvinylacetat-Copolymere), PA (Polyamide), TPE-O (Thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis), TPE-V (Vernetzte thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis), TPE-E (Thermoplastische Copolyester), TPE-U (Thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis), TPE-A (Thermoplastische Copolyamide, z.B. PEBA), TPE-S (Thermoplastische Styrol-Blockcopolymere), wie z.B. HSBC (hydrierte Styrol-Blockcopolymere), SEBS (Styrol-Ethylen-Butadien-Styrol-Polymere), SBS (Styrol-Butadien-Styrol), SEPS (Styrol-Ethylen-Propylen-Styrol) oder einer Kombination aus einer oder mehreren der genannten Polymere hiervon.
  • Als Materialien für die Beschichtung kommen bevorzugt Materialien mit einer Shore A-Härte von mindestens 30, insbesondere von mindestens 40, insbesondere von mindestens 50, weiter insbesondere mindestens 60 und insbesondere von höchstens 90, weiter insbesondere von höchstens 80, weiter insbesondere höchstens 70 in Frage. Die Shore A-Härte stellt einen Werkstoffkennwert für Elastomere und Kunststoffe dar. Die Shore-A-Härte wird hierbei nach folgender Methode bestimmt.
    • Methode zur Bestimmung der Shore-A Härte:
  • Die Shore-A-Härte ist ein Maß für den Widerstand eines Materials gegen das Eindringen eines Körpers von bestimmter Form und unter einer definierten Federkraft. Dabei gibt bei den Shore-Härte-Einheiten der Wert 0 die kleinste und der Wert 100 die größte Härte an.
  • Die Messung erfolgt in Anlehnung an die Normen DIN 53505:2000-08 und ISO 868:2003(E). Es wird dabei ein Härteprüfgerät nach Shore A eingesetzt. Ein solches Härteprüfgerät nach Shore A, das schematisch in Figur 5 mit dem Bezugszeichen 60 dargestellt ist, verwendet einen federbelasteten Eindruckkörper mit der Geometrie eines Kegelstumpfes. Der Eindruckkörper 62 aus Stahl hat einen Durchmesser D1 von 1,25 ± 0,15 mm, der in einen unteren Kegelstumpf mit einer unteren Fläche mit einem Durchmesser D2 von 0,79 ± 0,01 mm mit einem Neigungswinkel W von 35° ± 0,25° mündet. Der Abstand C zwischen der unteren Kante eines Druckfußes 64 und der unteren Fläche des Eindruckkörpers beträgt 2,5 ± 0,02 mm. Der Eindruckkörper ist innerhalb des Druckfußes 64 mit einer Ausnehmung mit einem Durchmesser D3 von 3 ± 0,5 mm zentriert eingebracht.
  • Die Prüfung soll an mechanisch nicht vorbeanspruchten Probekörpern durchgeführt werden. Für die Prüfung soll der Prüfkörper bereits 16 Stunden auspolymerisiert bzw. ausvulkanisiert sein. Die Prüfung wird bei Standardbedingungen bei 23 ± 2° C und 50 ± 2% Luftfeuchtigkeit durchgeführt. Die Probenkörper und die Geräte sind mindestens 1 Stunde lang entsprechend konditioniert.
  • Die Probenkörper brauchen Abmessungen, die Messungen wenigstens 12 mm von jeder Kante entfernt erlauben, und dabei über eine ausreichend planparallele Auflagefläche verfügen, damit der Druckfuß den Probenkörper auf einer Fläche im Radius von mindestens 6 mm um die Spitze des Eindruckkörpers berühren kann. Es sind Probenkörper mit einer Materialstärke von mindestens 4 mm erforderlich. Bei geringen Dicken können die Probenkörper aus mehreren dünneren Schichten zusammengesetzt sein. An jedem Probenkörper wird an mindestens 5 verschiedenen Stellen gemessen, wobei der Abstand von den Kanten des Probenkörpers mindestens 12 mm beträgt. Der Abstand zwischen den Messstellen soll mindestens 6 mm betragen. Das Andrückgewicht des Eindruckkörpers beträgt 1 kg.
  • Die Messzeit beträgt 3 Sekunden, d.h. die Härte wird 3 Sekunden nach der Berührung der Auflagefläche des Prüfgerätes und des Probekörpers abgelesen.
  • Das Aufbringen der Beschichtungslinien erfolgt dabei vorzugsweise mittels einer Walze, die eine dem Muster (Summe der Einzelmuster) entsprechende Gravur aufweist.
  • Die Sohlenseite mit der Beschichtung kann einen dynamischen Reibungskoeffizienten gemessen in Anlehnung an ASTM D 1894-01 von mindestens 0,6, insbesondere mindestens 0,8 und weiter insbesondere mindestens 1,0 aufweisen, wobei Höchstwerte von höchstens 2,0, weiter insbesondere höchstens 1,5 und weiter insbesondere höchstens 1,2 erreicht werden sollen. Hierdurch werden ausreichende Reibungskräfte erzeugt, auf der anderen Seite jedoch eine leichte Entfernbarkeit der Einlegesohle sichergestellt.
    • Test zur Ermittlung des dynamischen Gleitreibungskoeffizienten:
  • Vorliegend soll das Rutschverhalten von erfindungsgemäßen Einlegesohlen mit Beschichtung ermittelt werden. Hierbei wird die mit der Beschichtung versehene Sohlenfläche der Einlegesohle gegenüber einer standardisierten Oberfläche gezogen. Die hierbei auftretende Gleitreibungskraft A soll gemessen und hieraus dann der dynamische Gleitreibungskoeffizient ermittelt werden. Die Prüfmethode ist angelehnt an die ASTM D 1894-01, zur Bestimmung des Reibungsverhaltens von Kunststoff-Folien.
  • Die Prüfkörper müssen mindestens 2 Stunden im Normklima bei 23° C ± 2°C und 50% ± 2% Luftfeuchtigkeit konditioniert sein. Die Proben dürfen nicht geknickt, gefaltet oder zerkratzt sein; sonstige Veränderungen und Verunreinigungen sind zu vermeiden. Dasselbe gilt für die Prüfplatte aus Stahl. Das Prüfverfahren ist ebenso unter Normbedingungen (23°C ± 2°C, 50 % ± 2%) durchzuführen.
  • Aus der Einlegesohle mit Beschichtung oder aus einer entsprechenden Rollenware wird ein Probenkörper einer Abmessung von 50 x 50 mm ausgestanzt und faltenfrei an einem Reibklotz befestigt. Bei der Rollenware handelt es sich aber um exakt dasjenige Material, aus dem die erfindungsmäßen Einlegesohlen ausgestanzt werden.
  • Der Reibklotz weist eine Grundfläche von 63 mm x 63 mm Kantenlänge, also eine Kontaktgrundfläche von 40 cm2 und eine Masse von 200 g ± 5g auf. Er wird über einen Faden (ohne Eigendehnung)am Kraftaufnehmer einer Zugprüfmaschine nach DIN 51 221 Klasse 1 befestigt. Eine solche Zugprüfmaschine ist das Prüfgerät Zwick Roell Typ Z010 von der Firma Zwick GmbH&Co.KG, 89079 Ulm, Deutschland.
  • Das Zusatzgerät bestehend aus dem Probentisch und Reibklotz nach DIN EN ISO 8295:2014 wird ebenfalls von der Firma Zwick angeboten. Der Reibklotz mit dem Probenkörper wird auf einen definierten Werkstoff, eine glatt polierte Stahlplatte (DIN EN 1939: 2003-12) vorsichtig aufgelegt. 15 Sekunden nach dem Auflegen des Reibklotzes wird der Versuch gestartet. Die Prüfgeschwindigkeit beträgt 150 mm/min, sowohl für den eigentlichen Messweg von 130 mm, als auch für den Vor- und Nachmessweg von jeweils 10 mm. Für die Ermittlung des dynamischen Gleitreibungskoeffizienten µ wird nur der Kraftverlauf des Messwegs von 130 mm herangezogen. Der Test wird für wenigstens fünf Prüfkörper durchgeführt. Es wird ein Mittelwert x und die Standardabweichung s auf zwei Nachkommastellen gerundet angegeben. Der dynamische Gleitreibungskoeffizient ergibt sich aus dem Quotienten der so ermittelten Gleitreibungskraft A ausgedrückt in Gramm (g) durch die durch den Reibklotz ausgeübte Kraft von 200 g.
  • Darüber hinaus soll die Einlegesohle eine bevorzugte Biegesteifigkeit von mindestens 500 mN, insbesondere mindestens 600 mN, weiter insbesondere mindestens 700 mN, weiter insbesondere höchstens 3000 mN, weiter insbesondere höchstens 2000 mN aufweisen.
  • Die Einlegesohle kann gegenüber einer Einlegesohle ohne Beschichtungslinien auf der Sohlenfläche eine erhöhte Biegesteifigkeit aufweisen, wobei insbesondere die Biegesteifigkeit um 5%, weiter insbesondere um 10%, weiter insbesondere um 15% erhöht ist. Die Biegesteifigkeit soll jedoch vorzugsweise um höchstens 50%, weiter insbesondere um höchstens 40% und weiter insbesondere um höchstens 30% durch die Beschichtungslinien der Einzelmuster erhöht werden. Die Biegesteifigkeit wird hierbei mit nachfolgendem Test bestimmt:
    • Test zur Ermittlung der Biegesteifigkeit
  • Zur Ermittlung der Rückstellkraft, also der Eigenstabilität von erfindungsgemäßen Einlegesohlen, wird die Biegesteifigkeit von jeweils 10 Mustern unter Verwendung eines kommerziell erhältlichen Geräts zur Ermittlung der Biegesteifigkeit bestimmt (bei 23 °C ± 2°C und 50% ± 2 % Luftfeuchtigkeit). Für die aktuelle Messung wurde der Gerätetyp 58963.013 der Firma Karl Frank GmbH, Weinheim-Birkenau, DE, verwendet. Es kann auch jedes ähnliche Gerät verwendet werden, wobei die Grundeinstellung des Geräts (Biegelänge, Kraftarm, Biegewinkel, Winkeldrehgeschwindigkeit) und auch der definierte Probenkörper beachtet werden müssen. Es wurden jeweils 10 Muster der Einlegesohle vermessen. Es wurde mit einem Biegewinkel von 30° und einer Biegelänge von 10 mm gearbeitet. Der Überhang für die Platzierung des Messfühlers beträgt 6 mm innerhalb des Randbereichs des Probekörpers 37 (siehe Figur 4b und 4d). Das für die Biegesteifigkeitsmessung eingesetzte Gerät 30 ist in den Figuren 4a bis 4d schematisch dargestellt. Für die Messung war zudem eine Drehwinkelgeschwindigkeit von 6°/sec. eingestellt. Als Probenkörper wurde ein Probenkörper mit den Abmessungen 40 mm x 40 mm definiert. Bei Produkten mit größerer Dimension wurde der entsprechend definierte Probenkörper ausgestanzt.
    Das für die Biegesteifigkeitsmessung eingesetzte Gerät 30 umfasst dabei einen Probenhalter 32 mit einer Einspannklemme 34 und einer Rändelschraube 36, die ein Zusammentreffen der beiden Einspannplatten 34a und 34b zur Befestigung des Probenkörpers 37 ermöglicht. Die Einspannklemme 34 ist dabei auf einer scheibenförmigen Platte 38 aufgebracht, wobei diese Platte 38 durch geräteinterne Funktionssteuerung bei der Durchführung der Messung eine Drehung im Uhrzeigersinn gemäß des eingegebenen Biegewinkels (hier 30°) durchführt. Die Drehwinkelgeschwindigkeit der Platte 38 beträgt 6°/sec. Die Wahl des Biegewinkels kann dabei an einem weiteren Vorrichtungsbereich 40 festgelegt und mittels einer Rändelschraube 42 justiert werden. Die eigentliche Messvorrichtung 44 umfasst eine Messzelle 46. Hierin werden die durch einen Messfühler 48 aufgenommenen Kräfte in einen Kraftmesswert umgewandelt und letztlich als Messwert auf einem Display 50 angezeigt. Der Messfühler 48 ist bei diesem Gerät in Form einer vertikal stehenden Schneide ausgeführt. Die schon erwähnte Biegelänge L (also die Länge des Kraftarms) ist dabei durch Justierung der Messvorrichtung 44 über eine Rändelschraube 52 in Richtung des Pfeils 53 einstellbar. Die Biegelänge L ist dabei zu verstehen als die Länge des Bereichs, der sich zwischen Messfühler und nächstliegender Kante der Einspannklemme 34 befindet und den Kraftarm bildet; die Biegelänge L ist 10 mm.
  • Für die Versuchsdurchführung wird der viereckige Probenkörper 37 (siehe Figur 4d) zwischen die Einspannplatte 34a, b der Einspannklemme 34 im Probenhalter 32 fixiert. Die Einspannklemme 34 und ihre Einspannplatten 34 a, b weisen hierbei eine Breite von 2,4 cm und eine Länge von 4,0 cm auf. Der Probenkörper 37 ist dabei mit der die Beschichtung aufweisenden Oberseite in Richtung des Messfühlers eingespannt. Vor Versuchsbeginn wird außerdem die Schneide des Messfühlers bis zur Berührung der Probe an den anderen Endbereich des Probenkörpers herangeführt und justiert, so dass der Probenköper die Schneide des Messfühlers gerade berührt. Ein Überhang 55 des Probenkörpers 37 über die Schneide des Messfühlers beträgt ca. 6 mm (siehe Figur 4d). Bei Durchführung der Messung dreht sich die Platte 38 mit der Einspannklemme 34 im Uhrzeigersinn bis zu dem angegebenen Biegewinkel, was dann zu einer Verformung des Probenkörpers führt. Der Probenkörper wird gegen die Messzelle gebogen. Die durch die Verformung verursachten Kräfte werden in ablesbare Messdaten umgewandelt und an dem Display 50 angezeigt.
  • Die Einlegesohle kann dabei bezüglich des Grundmaterials ein- oder mehrlagig ausgebildet sein und insbesondere ein Vliesmaterial umfassen. Die Vliesmaterialien umfassen vorzugsweise natürliche cellulosebasierte Fasern oder synthetische Fasern oder Mischungen daraus.
  • Das Grundmaterial weist, insbesondere auch bei mehrlagigem Grundmaterial, eine Basislage mit einem Flächengewicht vorzugsweise von mindestens 180 g/m2, weiter vorzugsweise von mindestens 200 g/m2, weiter vorzugsweise von mindestens 220 g/m2, weiter vorzugsweise von höchstens 300 g/m2, weiter vorzugsweise von höchstens 280 g/m2, weiter vorzugsweise von höchstens 250 g/m2 auf.
  • Vorzugsweise beträgt die Dicke der Einlegesohle, dabei einschließlich der Beschichtung auf der Sohlenfläche 1 - 3 mm, vorzugsweise 1 -2 mm.
  • Die Bestimmung der Dicke einer Einlegesohle (inklusive der Beschichtung) wird unter Anwendung eines spezifischen Messdrucks von 0,5 kPa auf einer Tasterfläche von 25 cm2 durchgeführt. Insbesondere kann ein Dickenmessgerät DMT der Firma Schröder verwendet werden. Im übrigen wird die Dicke in Anlehnung an DIN EN ISO 9073-2: 1995 bestimmt.
  • Vorzugsweise weist die Einlegesohle eine Luftdurchlässigkeit von mindestens 50 mm/s, insbesondere mindestens 70 mm/s, weiter insbesondere mindestens 100 mm/s auf.
  • Die Bestimmung der Luftdurchlässigkeit erfolgt dabei wie folgt:
    Die Messung der Luftdurchlässigkeit ist an die Norm DIN EN ISO 9237: 1995-12 angelehnt. Die Luftdurchlässigkeit wird ausgedrückt als Geschwindigkeit eines Luftstromes, welcher unter festgelegten Bedingungen, nämlich für die Prüffläche, dem Differenzdruck und der Zeit, senkrecht zur Oberfläche durch die Messprobe hindurchgeht.
  • Als Prüfgerät ist ein Luftdurchlässigkeitsprüfgerät nach DIN EN ISO 9237 einzusetzen. Ein derartiges Luftdurchlässigkeitsprüfgerät umfasst einen kreisförmigen Probenhalter mit einer Öffnung mit einer definierten Prüffläche, von 20 cm2, weiter eine Vorrichtung zur verwindungsfreien und sicheren Befestigung der Messprobe, weiter bevorzugt auch zusätzlich eine Schutzringvorrichtung, als Zusatz zur vorgenannten Vorrichtung zur Verhinderung von Entweichen von Luft über die Probenkanten, weiter ein mit dem Prüfkopf verbundenes Druckmessgerät, eine Vorrichtung zur Erzeugung einer konstanten Luftströmung und zur Einstellung der Strömungsgeschwindigkeit, mit der ein Differenzdruck erzeugt werden kann und weiter ein Durchflussmessgerät zur Anzeige der Strömungsgeschwindigkeit. Für die Durchführung der Messung kann beispielsweise das Gerät Typ FX 3300 Labortester III der Firma Textest AG, Schwerzenbach, Schweiz eingesetzt werden.
  • Zur Probenvorbereitung ist vor Beginn der Prüfung die Probe mindestens 24 Stunden im Normklima bei 20 ± 2 °C und 65 ± 4% relativer Luftfeuchtigkeit zu lagern. Bei der Prüfung sind die gleichen Bedingungen einzustellen (20 ± 2 °C und 65 ± 4% RF).
  • Das Prüfmuster ist auf dem kreisförmigen Probenhalter zur Vermeidung von Falten mit ausreichender Spannung zu befestigen. Falls jedoch Falten entstehen, ist darauf zu achten, dass sich das Flächengebilde, also das Prüfmuster nicht in der Einspannebene verwindet wird. Bei der zu messenden Einlegesohle wird die Sohlenfläche mit der Beschichtung in Richtung der Unterdruckseite eingespannt, um Lecks zu vermeiden. Das Sauggebläse, das geeignet ist, die Luft durch das Prüfmuster hindurch zu drücken oder eine sonstige derartige Vorrichtung ist in Betrieb zu nehmen und die Strömungsgeschwindigkeit ist bis zum Erreichen des Differenzdruckes stufenlos einzustellen. Nach Erreichen von Strömungsgeschwindigkeiten unter stabilen Bedingungen, zumindest nach Abwarten von mindestens einer Minute ist die Strömungsgeschwindigkeit zu notieren. Die Prüfung ist an unterschiedlichen Stellen der Messprobe mindestens 10 mal unter den gleichen Bedingungen zu wiederholen. Als Differenzdruck wird im vorliegenden Fall der Einlegesohle 100 Pa eingesetzt.
  • Die Luftdurchlässigkeit R ist in mm/s mit Hilfe der in der Norm angegebenen Gleichung zu berechnen: R = q v A × 167
    Figure imgb0001
  • Dabei bedeuten
    q (v) : arithmetisches Mittel des Luftstromes in dm3/min (l/min)
    A : Prüffläche, in cm2, hier 20 cm2
    167: Umrechnungsfaktor von dm3/min oder l/min je cm2, in mm/s
  • Im Falle von Untersuchungen, in denen kein der Prüffläche des kreisförmigen Probenhalters angepasstes Prüfmuster vorhanden ist oder bereitgestellt werden kann, wie beispielsweise bei kleineren und/oder nicht kreisförmigen Prüfmustern, kann ein Prüfmuster mittels Zusammenbau mit einem Trägermaterial eingesetzt werden. Dann müssen bei Messung neben der Messung des eigentlichen Prüfmusters parallele zur Korrektur und Normierung notwendige Messungen, sogenannte Negativ- und Nullkontrollen, die die Träger- und Klebermaterialien berücksichtigen, mitgeführt und in die Auswertung miteinbezogen werden.
  • Bei der Einlegesohle handelt es sich vorzugsweise um ein Einwegprodukt. Grundsätzlich sind jedoch auch Einlegesohlen denkbar, die gewaschen oder gereinigt werden können.
  • Auf die vorliegende Weise kann eine Einlegesohle bereitgestellt werden, die besonders günstige Eigenschaften hinsichtlich Biegesteifigkeit, Atmungsaktivität, Luftdurchlässigkeit sowie Antirutscheigenschaften der Sohle aufweisen.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten sowie Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der zeichnerischen Darstellung und nachfolgender Beschreibung der erfindungsgemäßen Schuhsohle. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1 eine Darstellung einer Sohlenfläche einer erfindungsgemäßen Einlegesohle
    • Figur 2 eine Einlegesohle vor Aufbringen der Beschichtung,
    • Figuren
      3a - e) zeigen verschiedene Einzelmuster der Beschichtung,
    • Figuren
      4a - c) zeigen eine schematische, nicht maßstabsgetreue Aufsicht auf ein Biegesteifigkeitsgerät mit Durchführung der Messung,
    • Figur 4d eine Ansicht auf den Probenhalter in Richtung der Pfeile D-D in Figur 4a und
    • Figur 5 zeigt eine schematische, nicht maßstabsgetreue Darstellung eines Ausschnitts eines Shore-A Härtemessgeräts.
  • Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf die Sohlenfläche einer erfindungsgemäßen Einlegesohle 100, wobei die Sohlenfläche 102 in Anwendung der Einlegesohle einer Brandsohle eines Schuhs zugewandt ist und die der Sohlenfläche gegenüberliegende Fläche dem Fuß als Fußfläche zugewandt ist. Die Einlegesohle 100 besteht aus einem Grundmaterial aus Vliesmaterialien aus einer Mischung von natürlichen cellulosebasierten Fasern und synthetischen Fasern. Dieses Grundmaterial bildet eine Wattevliesschicht und ist dadurch verfestigt, dass sie prägekalandriert wurde, das heißt, sie wurde zwischen einer geheizten Kalanderwalze mit vorspringenden Prägevorsprüngen und einer Gegendruckwalze hindurchgeführt. Auf diese Weise wurde die aus der Figur 2 ersichtliche Oberflächenstruktur mit im dargestellten Fall punktförmigen und stegförmigen Prägestrukturen 106 gebildet. Die Gravurtiefe, die durch das Kalandrieren erreicht wird, beträgt im vorliegenden Fall 0,7 mm, kann jedoch in gewünschter Weise vom Fachmann aufgrund seines Fachwissens eingestellt werden. Im Bereich der Prägung bilden sich hochverdichtete geprägte Bereiche 106 neben demgegenüber weniger verdichteten Bereichen 110. Der Anteil der hochverdichteten Bereiche 106 an der Gesamtfläche beträgt in diesem Fall 5-10%.
  • Im Falle von einem mehrlagigen Grundmaterial kann die Verbindung der Lagen über ein Kalandersystem mit zwei Stahlwalzen über Druck und Temperatur erzielt werden, und dabei gleichzeitig die Prägung 106 aufgebracht werden. Das heißt, eine der beiden Kalanderwalzen weist eine Gravur auf.
  • Das mehrlagige Grundmaterial der Einlegesohle weist dabei eine Basislage mit einer Grammatur von vorzugsweise 200 - 250 g/m2 auf.
  • Wie Figur 1 zeigt, ist auf der der Fußsohle abgewandten und der Brandsohle eines Schuhs zugewandten Sohlenfläche 102 der Einlegesohle 100 eine Beschichtung 112 aus Beschichtungslinien 114 vorgesehen. Diese dient dazu, ein Verrutschen der Einlegesohle 100 im Schuh zu verhindern und darüber hinaus die Biegesteifigkeit der Sohle zu verbessern. Die Beschichtungslinien 114 sind polymerbasiert und bestehen vorzugsweise aus EVA (Ethylen-Vinyl-Acetat). Das Material hat vorzugsweise eine Shore A-Härte von 60 - 80. Das Aufbringen der Beschichtungslinien erfolgt mittels eines Gravurverfahrens, wobei die Einlegesohle 100 zwischen einer Gravurwalze und einer Gegenwalze hindurchgeführt wird. Die Breite der Beschichtungslinien beträgt im vorliegenden Fall 0,5 - 0,7 mm. Die Höhe der Beschichtungslinien beträgt vorzugsweise 0,2 - 0,3 mm, so dass durch das aufgebrachte Beschichtungsmuster keine unangenehmen haptischen Effekte am Fuß auftreten.
  • Die in Figur 1 gezeigte Beschichtung weist eine Vielzahl von Einzelmustern 120 auf, die durch Beschichtungslinien 114 gebildet sind. Im dargestellten Fall ist bevorzugt jedes Einzelmuster 120 durch Mustergruppen 124 gebildet, wobei die Mustergruppen aus mindestens drei Musterelementen 126, hier aus konzentrisch angeordneten Kreisen bestehen und zwischen den einzelnen Kreisen jeder einzelnen ein Einzelmuster bildenden Mustergruppe keine Beschichtungsmasse aufgetragen ist, also darin ein unbeschichteter Bereich 116 vorliegt. Auf diese Weise wird durch die Beschichtungslinien 114 in Summe ein Bedeckungsgrad auf der Sohlenfläche von ca. 20 - 25% erreicht. Durch die Einzelelemente 120 als solche wird in Summe eine relativ hohe Flächenabdeckung von 80% der Sohlenfläche 102 erhalten, das heißt, die freien Flächen außerhalb der Einzelmuster 120, also die die Einzelmuster umgebende äußeren unbeschichteten Bereiche 118 nehmen ca. 20% der Sohlenfläche 102 ein. Auf diese Weise kann die Biegesteifigkeit der Einlegesohle 100 in vorteilhafter Weise gestaltet werden bei gleichzeitig nur geringer Beeinträchtigung der dem Grundmaterial der Einlegesohle zugeschriebenen und erwünschten Eigenschaften, wie beispielsweise Luftdurchlässigkeit und/oder Atmungsaktivität, die durch die Beschichtung nicht wesentlich beeinflusst wird.
  • Darüber hinaus bietet eine Beschichtung, bei der die Einzelmuster 120 sich zwar schneiden, überlappen oder tangieren können, jedoch jedes Einzelmuster für sich erkennbar bleibt und insbesondere nicht durch eine durchgehende Linie verbunden werden können, die von einer Seite (Kante) der Sohle 122a zu einer gegenüberliegenden Seite (Kante) der Sohle 122b verläuft, den Vorteil, dass keine Vorzugsrichtungen bestehen. Als Seiten (Kanten) der Sohle 100 werden jeweils zwei gegenüberliegende Randabschnitte der Sohle 100 angesehen. Auf diese Weise können in sämtliche Richtungen die Antirutscheigenschaften verbessert werden.
  • Besonders bevorzugt ist dabei eine Beschichtung, bei der aufgrund der Ausgestaltung der Einzelmuster 120 zumindest ein Einzelmuster 120, bevorzugt mindestens 20% der Einzelmuster 120 der Sohlenfläche, besonders bevorzugt jedes Einzelmuster 120, einen Abschnitt bzw. Bereich 128 aufweist, der senkrecht, also mit einem Winkel 132 von 90°zu einer beliebigen Richtung 130 in der Fläche der Einlegesohle 100 verläuft, so wie in Figur 3a schematisch dargestellt ist. Auf diese Weise kann jeder Bewegungsrichtung ein Anteil entgegengesetzt werden, der hierzu senkrecht verläuft und somit die optimale Rutschhemmung für diese Bewegungsrichtung aufweist. Ein derartiger Abschnitt kann auch dadurch gebildet sein, dass eine imaginäre Tangente 134 anlegbar ist, die zu der jeweiligen Rutschrichtung senkrecht steht.
  • Die optimale Ausprägung der genannten Vorteile wird dadurch erreicht, dass die Einzelmuster 120 voneinander diskret sind und insbesondere nicht so ineinander übergehen, dass sich die Einzelmuster 120 in der Gesamtheit der Muster auflösen, wie es beispielsweise für die Einzelrauten oder Quadrate in einem Gittermuster der Fall ist.
  • Weitere bevorzugte Einzelmuster zeigen die Figuren 3a - 3e, wobei sowohl verschiedene Einzelmuster miteinander kombiniert werden können, wie die Figuren 3a, 3b, 3d und 3e zeigen, und darüber hinaus auch die Einzelmuster hinsichtlich der Ausbildung der Beschichtungslinien sowohl hinsichtlich deren Höhe als auch hinsichtlich deren Breite, einen Unterschied aufweisen können. Darüber hinaus ist es auch denkbar, die Beschichtungslinien nicht kontinuierlich durchgehend, sondern unterbrochen auszuführen, wie es beispielsweise in Figur 3a gezeigt ist, sofern dies nicht zur Auflösung der Gesamtmuster derart führt, dass die Muster als solche nicht mehr erkannt werden können.
  • Sofern sich ein Einzelmuster 120 als Mustergruppe 124 aus mehreren Musterelementen 126 zusammensetzt, können diese, wie in Figuren 3a und 3b dargestellt, einander voll umfänglich mit Abstand umlaufen, aber auch einander so umlaufen, dass Berührpunkte bestehen. Darüber hinaus ist es auch möglich, dass die einzelnen Musterelemente eines Einzelmusters 120 unter Bildung von Berühr- oder Schnittbereichen angeordnet sind, wie es beispielsweise Figur 3c zeigt. Auch die Einzelmuster gemäß den Figuren 3a bis 3e können analog zu Figur 1 so ausgebildet sein, dass die Einzelmuster einander schneiden, tangieren oder überlappen.
  • Der dynamische Reibungskoeffizient der beschichteten Sohlenfläche beträgt gemessen in Anlehnung an ASTM D 1894-01 zwischen 0,8 und 1,4. Die Biegesteifigkeit der erfindungsgemäßen beschichteten Einlegesohle 100 beträgt vorzugsweise 700 - 1000 mN, wobei sich eine prozentuale der Biegesteifigkeitszunahme gegenüber der unbeschichteten Sohle von 15- 20% ergab. Die Luftdurchlässigkeit der Einlegesohle beträgt ca. 100 mm/s.

Claims (20)

  1. Einlegesohle (100) für Schuhe mit einem Grundmaterial, das eine schuhzugewandte Sohlenfläche (102) und eine gegenüberliegende fußzugewandte Fußfläche aufweist, wobei auf der Sohlenfläche (102) eine Beschichtung (112) vorgesehen ist, die der Sohlenfläche (102) der Einlegesohle (100) eine gegenüber der unbeschichteten Sohlenfläche (102) erhöhte Reibungskraft verleiht, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (112) aus einer Vielzahl von durch Beschichtungslinien (114) gebildeten Einzelmustern (120) ausgebildet ist, die voneinander diskret sind und so angeordnet sind, dass sie nicht durch eine oder mehrere kontinuierlich von einer ersten Seite (122a) der Sohlenfläche (102) zu einer gegenüberliegenden zweiten Seite (122b) der Sohlenfläche (102) verlaufende durchgehende Beschichtungslinie (114) bildbar sind, wobei die Einzelmuster (120) als offene oder geschlossene Muster ausgebildet sind und wobei ein Einzelmuster (120) mehr als ein Punkt ist und wobei bei der Ausgestaltung des Musters als Linie, die Linie sich nicht ausschließlich als eine Gerade in nur einer Vektorrichtung erstreckt, sondern dieses Muster aus Linien wenigstens eine Krümmung und/oder wenigstens einen Knick aufweisen muss und wobei die Seiten (122a,b) der Sohlenfläche (102) alle Ränder oder Kanten der Sohlenfläche (102) sind.
  2. Einlegesohle (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Einzelmuster (120) mindestens einen Abschnitt aufweist, der zu einer beliebigen Richtung in der Sohlenfläche (102) senkrecht verläuft.
  3. Einlegesohle (100) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Abschnitt punktförmig ist und eine hieran angelegte Tangente senkrecht zu einer beliebigen Richtung in der Sohlenfläche (102) verläuft.
  4. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Einzelmuster (120) als Mustergruppe (124) ausgebildet ist, die mindestens zwei aus Beschichtungslinien gebildete Musterelemente (126) umfasst.
  5. Einlegesohle (100) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Musterelement(126) ein zweites oder weitere Musterelemente (126) zumindest bereichsweise, insbesondere vollständig umläuft.
  6. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein die einzelnen Einzelmuster (120) umgebender unbeschichteter äußerer Bereich (118) eine von einer geometrischen Form des Einzelmuster (120) abweichende geometrische Form aufweist.
  7. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Einzelmuster (120) auf der Sohlenfläche (102) allseitig durch einen unbeschichteten äußeren Bereich umschlossen ist.
  8. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vielzahl an Einzelmustern (120) die Sohlenfläche (102) im Wesentlichen in ihrer gesamten Erstreckung erfassen.
  9. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohlenfläche (102) einen Bedeckungsgrad durch die Beschichtungslinien (114) von mindestens 6%, insbesondere mindestens 8 %, insbesondere mindestens 10%, weiter insbesondere mindestens 20 % und insbesondere von höchstens 50%, weiter insbesondere höchstens 40%, und weiter insbesondere höchstens 30% aufweist.
  10. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelmuster (120) in Summe einen Flächenanteil von mindestens 20%, insbesondere mindestens 30%, weiter insbesondere mindestens 40%, und insbesondere höchstens 80%, weiter insbesondere höchstens 70%, weiter insbesondere höchstens 60% der Sohlenfläche (102) einnehmen.
  11. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungslinien (114) eine Linienbreite von mindestens 0,2 mm, insbesondere mindestens 0,4 mm, weiter insbesondere mindestens 0,5 mm, weiter insbesondere mindestens 0,6 mm, insbesondere von höchstens 2,0 mm, weiter insbesondere höchstens 1,6 mm, weiter insbesondere höchstens 1,2 mm, weiter insbesondere höchstens 1,0 mm aufweisen.
  12. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungslinien (114) eine Länge aufweisen, die mindestens dem 5-fachen der Breite der jeweiligen Beschichtungslinie, vorzugsweise mindestens dem 6-fachen, weiter vorzugsweise mindestens dem 8-fachen und weiter vorzugsweise mindestens dem 10-fachen der Breite der jeweiligen Beschichtungslinie entspricht.
  13. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungslinien (114) eine Höhe von mindestens 0,1 mm, insbesondere mindestens 0,2 mm und insbesondere von höchstens 0,8 mm, weiter insbesondere von höchstens 0,6 mm und weiter insbesondere von höchstens 0,4 mm aufweisen.
  14. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungslinien durch durchgehende und/oder zumindest bereichsweise unterbrochene Linien ausgebildet sind, wobei die Unterbrechung nicht länger als das 10-fache, insbesondere nicht länger als das 8-fache, insbesondere nicht länger als das 6-fache, insbesondere nicht länger als das 4-fache der Linienbreite der dieser unterbrochenen Stelle benachbarten Linie ist.
  15. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung ein Flächengewicht von mindestens 5 g/m2, insbesondere mindestens 10 g/m2, weiter insbesondere von mindestens 15 g/m2, weiter insbesondere von mindestens 20 g/m2, weiter insbesondere von höchstens 50 g/m2, weiter insbesondere von höchstens 30 g/m2 aufweist.
  16. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung polymerbasiert ist und aus Materialien mit einer Shore A-Härte von mindestens 30, insbesondere mindestens 40, insbesondere mindestens 50, weiter insbesondere mindestens 60, insbesondere von höchstens 90, weiter insbesondere höchstens 80, weiter insbesondere höchstens 70 gebildet ist.
  17. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohlenseite mit der Beschichtung einen dynamischen Reibungskoeffizienten in Anlehnung an ASTM D1894-01 von mindestens 0,6, insbesondere mindestens 0,8, weiter insbesondere mindestens 1,0, insbesondere von höchstens 2,0, weiter insbesondere höchstens 1,5, weiter insbesondere höchstens 1,2 aufweist.
  18. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegesohle eine Biegesteifigkeit von mindestens 500 mN, insbesondere mindestens 600 mN, weiter insbesondere mindestens 700 mN, weiter insbesondere höchstens 3000 mN und weiter insbesondere höchstens 2000 mN aufweist.
  19. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegesohle (100) gegenüber einer Einlegesohle ohne Beschichtungslinien auf der Sohlenfläche (102) eine erhöhte Biegesteifigkeit aufweist, insbesondere dass die Biegesteifigkeit um 5 %, weiter insbesondere um 10%, weiter insbesondere um 15%, weiter insbesondere um höchstens 50 %, weiter insbesondere um höchstens 40 %, weiter insbesondere um höchstens 30% erhöht ist.
  20. Einlegesohle (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundmaterial der Einlegesohle (100) ein- oder mehrlagig ausgebildet ist und insbesondere ein Vliesmaterial umfasst.
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