EP3121297A1 - Procédé d'obtention d'un composant d'ornement en alliage de platine - Google Patents

Procédé d'obtention d'un composant d'ornement en alliage de platine Download PDF

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EP3121297A1
EP3121297A1 EP16177653.9A EP16177653A EP3121297A1 EP 3121297 A1 EP3121297 A1 EP 3121297A1 EP 16177653 A EP16177653 A EP 16177653A EP 3121297 A1 EP3121297 A1 EP 3121297A1
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EP
European Patent Office
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hardness
semi
finished product
alloy
process according
Prior art date
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EP16177653.9A
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German (de)
English (en)
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EP3121297B1 (fr
Inventor
Fréderic Diologent
Damien Colas
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Richemont International SA
Original Assignee
Cartier International AG
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/14—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of noble metals or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C5/00—Alloys based on noble metals
    • C22C5/04—Alloys based on a platinum group metal

Definitions

  • the present invention relates to a method for obtaining a platinum alloy ornament component containing at least 80% by weight of platinum, having a particularly high hardness and can be machined by the usual methods.
  • the component is intended for applications in watchmaking, jewelery, jewelery, eyewear, writing instruments, luxury accessories, and other decorative or functional applications in which the visual aspect is also important.
  • the document EP0621349 describes a process for curing platinum at the surface by a surface layer containing boron.
  • the process described only allows the treatment of a finished part, and tends to affect the aesthetic aspect of the latter (hue and temperature).
  • the surface can be damaged. Refurbishment or refurbishment of such a room requires a specific post-restoration process that can be conducted only under very specific conditions and is therefore not within the reach of restoration workshops equipped with conventional means.
  • the document GB2279967 proposes a high purity platinum alloy containing cerium in a small amount.
  • This alloy makes it possible to achieve hardness comparable to, or even slightly greater than, that of a standard platinum alloy.
  • cerium is a very sensitive element to oxidation, the preparation of the alloy must be carried out under vacuum or under an inert gas, making the process complex.
  • cerium has a medium solid solubility in platinum, which also limits the homogeneity of the alloy obtained.
  • the document GB578956 proposes a platinum alloy cured by the addition of oxides by means of a sintering process.
  • the process is complex and is dependent on the size of the powders and the homogeneity of the compound to be obtained.
  • the document JP1988145759 proposes a platinum alloy containing in particular iron, palladium and copper, and the hardening is obtained in part by a plastic deformation operation to the shape of the part to be obtained and by a heat treatment operation after the steps of setting in shape.
  • This solution is therefore limited on the one hand by expensive matrix tools, and on the other hand by the heat treatment step which could promote recrystallization of the material, or even cause surface texture to appear.
  • the document EP0947595 discloses a platinum alloy cured by dispersion reinforcement. This alloy uses dispersion oxides to oxidize the non-noble metal. On the other hand, the dispersing elements tend not only to disadvantage the wear of the tools, but they also make difficult the polishing steps.
  • Heat treatment hardening processes on finished platinum alloy components are, on the other hand, known. They have the disadvantage that the grain structure is modified, which affects the texture of the polished surfaces.
  • EP2705170A1 proposes a process for obtaining a platinum alloy with very high hardness through an amorphous structure, namely a metal glass.
  • This high hardness involves a material and a method of shaping very particular and also require very specific tools and associated costs very high.
  • the application of this technology to a wide range of products, highly diversified in their geometries, is therefore not the most suitable from an industrial point of view.
  • the component obtained by the process of the invention has a hardness typically 25% to 50% higher than the hardness of the starting alloy.
  • the method makes it possible to obtain the component in its final form and hardness without the need for heat treatment on the final component to modify its hardness.
  • the purpose of the severe plastic deformation cycle (s) of the hardening step is to transform the crystallographic structure of the platinum alloy into an ultrafine grained ( UFG) structure.
  • ultrafine grain structure we mean a structure whose grain size is at least less than 1 ⁇ m in at least one grain orientation.
  • the grain size of the ultrafine grain structure may be less than 500 nm, and even less than 200 nm, see 100 nm.
  • the deformation (or the relative elongation, noted ⁇ ) can be up to 5, or more.
  • the alloy comprises at least 80.0% platinum and one or more of the following chemical elements: between 0% and 4% indium; between 0% and 6% ruthenium; between 0% and 5% copper; between 0% and 5% cobalt; between 0% and 20% of iridium; between 0% and 10% nickel; between 0% and 20% hafnium; between 0% and 20% tin; between 0% and 20% tungsten; between 0% and 15% of palladium; between 0% and 3% gallium; between 0% and 20% rhodium; between 0% and 20% scandium; between 0% and 8% of tungsten; and between 0% and 5% gold.
  • the severe plastic deformation cycle (s) can be realized using one of the methods, or a combination of these methods, including: equal channel angular pressing (ECAP ), angular extrusion according to equal channels (ECAP- accordance), high pressure torsion (high pressure torsion tube twisting orhigh pressure, HPT or HPTT), accumulative roll-bonding (accumulative roll bonding, ARB), repetitive corrugation and straightening (straightening and repetitive corrugation, RCS) , asymmetric rolling (asymmetric rolling, ASR), cyclic extrusion-compression (cyclic extrusion compression CEC), roll drawing (rotary swaging), or any other suitable method for obtaining said ultrafine-grained structure.
  • ECAP equal channel angular pressing
  • ECAP- accordance high pressure torsion
  • HPT or HPTT high pressure torsion tube twisting orhigh pressure, HPT or HPTT
  • accumulative roll-bonding accumulative roll bonding
  • ARB repetitive corrugation and straightening
  • RCS
  • the method comprises a step of shaping the alloy so as to give the semi-finished product a particular shape.
  • the semi-finished product may take the form of a plate, a bar, an ingot, a billet, or any other advantageous form for the subsequent machining step.
  • the method also comprises a step comprising one or more heat recovery treatments.
  • Restoration heat treatment can be performed after the severe plastic deformation cycle, or between severe plastic deformation cycles.
  • the parameters of the recovery heat treatment are adjusted so as not to completely relax the platinum alloy, so as not to degrade the second hardness obtained during the work hardening step.
  • the (or) heat recovery treatment is performed at a temperature below 600 ° C beyond which the mechanical properties of the alloy drop rapidly and the ductility increases.
  • the heat treatment (s) is preferably carried out at a temperature above 250 ° C and below 600 ° C. Indeed, below 250 ° C, the restoration heat treatment may have little or no effect for treatment times that are less than 1 hour, the thermal activation is not sufficient.
  • the figure 1 reports the evolution of the elastic limit (Rm in MPa) and the maximum stress (Rp0.2 in MPa) for an alloy comprising at least 80.0% platinum as a function of temperature.
  • the figure 2 reports the evolution of the hardness (HV) of the same alloy as a function of temperature.
  • the (or) heat treatment of restoration is preferably carried out at a temperature between 250 ° C and 500 ° C, or even between 250 ° C and 400 ° C.
  • the recovery heat treatment time may be one hour or less than one hour.
  • the process comprises one or more heat treatment cures.
  • the heat treatment or treatments for hardening further increase the second hardness of the semi-finished product by the precipitation of the alloying elements.
  • the process of the invention provides the semi-finished product with a second hardness which is at least 25% and even 50% higher than the first hardness of the starting alloy.
  • the machining step may include a material removal process such as turning, milling, grinding, spark erosion, cutting, laser or water jet cutting, or any other suitable method.
  • the machining step may also include a method of shaping by deformation or assembly.
  • the machining step can also include one or more finishing treatments, such as machining, satin finishing, polishing, sanding, microbilling, etching or any other suitable mechanical process.
  • the machining step makes it possible to obtain the component in its final shape and hardness. It is therefore not necessary to perform heat treatment on the component obtained by the present process to modify its hardness. Indeed, the second hardness obtained for the semi-finished product by the hardening step corresponds to the desired hardness of the component.
  • the ornamentation component may comprise a watch component, for example a component of the movement, the bracelet or a dressing component such as the case, the bezel, the bottom.
  • the ornamentation component may also include a component for jewelery, eyewear, writing instruments, luxury accessories (key chains, lighters, cufflinks, tie bars, etc.) and others. decorative or functional applications in which the visual aspect is also important.
  • an alloy comprising about 95% platinum and about 5% ruthenium, having a first nominal hardness of about 120Hv.
  • the alloy is subjected to the first shaping step and the work hardening step having at least one severe plastic deformation cycle, so as to increase the second hardness of the semi-finished product to a value of at least 250 Hv.
  • the cured semi-finished product has a second hardness of about 250 Hv.
  • the hardening step is performed by the high-pressure torsion method, the semi-finished product has a second hardness greater than 400 Hv.
  • an alloy comprising approximately 95% of platinum, between 1% and 4% of copper and between 1% and 4% of gallium (for a total of approximately 5% of copper and gallium) is provided.
  • first nominal hardness of at least 200Hv.
  • the semi-finished product when the work hardening step is performed by the accumulative bonding method, the semi-finished product has a second hardness of about 300 Hv.
  • the semi-finished product can then be subjected to a subsequent curing heat treatment step to increase the second hardness to about 400 Hv.
  • the hardening step comprising at least one severe plastic deformation cycle which may be followed by at least one heat recovery treatment, as described above.
  • the process for obtaining an ornamental component described herein applies to any alloy comprising at least 80% by weight platinum, and may contain one or more of the following chemical elements: between 0% and 4% indium; between 0% and 6% ruthenium; between 0% and 5% copper; between 0% and 5% cobalt; between 0% and 20% of iridium; between 0% and 10% nickel; between 0% and 20% hafnium; between 0% and 20% tin; between 0% and 20% tungsten; between 0% and 15% of palladium; between 0% and 3% gallium; between 0% and 20% rhodium; between 0% and 20% scandium; between 0% and 8% of tungsten; and between 0% and 5% gold.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé d'obtention d'un composant d'ornement en alliage comprenant au moins 80% massique de platine, le procédé comprenant: fournir un matériau brut comprenant au moins 80.0 % massique de platine et ayant une première dureté; réaliser une étape d'écrouissage de l'alliage, l'étape d'écrouissage comportant au moins un cycle de déformation plastique sévère de manière à obtenir un produit semi-fini dans lequel la structure cristallographique de l'alliage est transformée en une structure à grain ultrafins et ayant une seconde dureté, plus élevée que la première dureté; et réaliser une étape d'usinage du produit semi-fini.

Description

    Domaine technique
  • La présente invention concerne un procédé d'obtention d'un composant d'ornement en alliage de platine contenant au moins 80 % en poids de platine, ayant une dureté particulièrement élevée et pouvant être usiné par les méthode habituelles. Le composant est destiné à des applications dans l'horlogerie, la bijouterie, la joaillerie, la lunetterie, les instruments d'écriture, les accessoires de luxe, et autres applications décoratives ou fonctionnelles dans lesquelles l'aspect visuel est également important.
    • Etat de la technique
  • Dans les applications horlogères, bijouterie, lunetterie, et autres, il est courant de faire appel à des alliages de métaux précieux, notamment du platine, puisque les propriétés du métal précieux pur, comme le platine, n'est souvent pas satisfaisantes, notamment en raison d'une faible dureté ainsi qu'une brillance moyenne.
  • Le document EP0621349 décrit un procédé de durcissement du platine en surface par une couche superficielle contenant du Bore. Cependant, le procédé décrit ne permet le traitement que d'une pièce finie, et tend à affecter l'aspect esthétique de cette dernière (teinte et température). D'autre part, même durcie, la surface peut être endommagée. La remise en état ou le rafraîchissement d'une telle pièce nécessite un procédé post-restauration spécifique qui ne peut être conduit que dans des conditions très spécifiques et n'est donc pas à la portée des ateliers de restauration équipés de moyens conventionnels.
  • Le document GB2279967 propose un alliage de platine à haut degré de pureté contenant du cérium en faible quantité. Cet alliage permet d'atteindre des duretés comparables, voire légèrement supérieures, à celle d'un alliage de platine standard. Le cérium étant un élément très sensible à l'oxydation, la préparation de l'alliage doit être effectuée sous vide ou sous un gaz inerte, rendant le procédé complexe. D'autre part, le cérium présente une solubilité solide moyenne dans le platine, ce qui limite aussi l'homogénéité de l'alliage obtenu.
  • Le document GB578956 propose un alliage de platine durci par addition d'oxydes à l'aide d'un procédé de frittage. Le procédé est complexe et est dépendant de la dimension des poudres et de l'homogénéité du composé à obtenir.
  • Le document JP1988145759 propose un alliage de platine contenant notamment du fer, du palladium et du cuivre, et dont le durcissement est obtenu en partie par une opération de déformation plastique à la forme de la pièce à obtenir et par une opération de traitement thermique après les étapes de mise en forme. Cette solution est donc limitée d'une part par des outillages matriciels coûteux, et d'autre part par l'étape de traitement thermique qui pourrait favoriser une recristallisation de la matière, voire faire apparaître une texture en surface.
  • Le document EP0947595 décrit un alliage de platine durci par renforcement par dispersion. Cet alliage fait appel à des oxydes de dispersion afin d'oxyder le métal non noble. D'autre part, les éléments de dispersion tendent non seulement à défavoriser l'usure des outils, mais ils rendent aussi difficiles les étapes de polissage.
  • Des procédés de durcissement par traitement thermique sur des composants en alliage de platine finis sont d'autre part connus. Ils présentent l'inconvénient que la structure des grains est modifiée, ce qui affecte la texture des surfaces polies.
  • Par ailleurs, des procédés de déformation plastique sévère appliqués à des matériaux non nobles, tels que l'aluminium, le titane ou encore le cuivre, pour augmenter leurs propriétés mécaniques sont connus. L'application de ces procédés aux métaux et alliages précieux n'est cependant pas connue.
  • Enfin, le document EP2705170A1 propose un procédé permettant d'obtenir un alliage de platine à dureté très élevée par le biais d'une structure amorphe, à savoir un verre métallique. Cette dureté élevée implique cependant une matière et un procédé de mise en formes très particuliers et demandent par ailleurs des outillages très spécifiques et des coûts associés très élevés. L'application de cette technologie à une large gamme de produits, très diversifiés dans leurs géométries, n'est donc pas la plus adaptée d'un point de vue industriel.
    • Brève description des figures
  • Des exemples de mise en oeuvre de l'invention sont indiqués dans la description illustrée par les figures annexées dans lesquelles :
    • la figure 1 reporte l'évolution de la limite d'élasticité et de la contrainte maximale pour un alliage comprenant au moins 80.0 % de platine en fonction de la température; et
    • figure 2 reporte l'évolution de la dureté du même alliage en fonction de la température.
    Bref résumé de l'invention
  • L'invention concerne un procédé d'obtention d'un composant d'ornement comprenant au moins 80% massique de platine, le procédé comprenant:
    • fournir un matériau brut comprenant au moins 80.0 % massique de platine et ayant une première dureté;
    • réaliser une étape d'écrouissage de l'alliage, l'étape d'écrouissage comportant au moins un cycle de déformation plastique sévère de manière à obtenir un produit semi-fini dans lequel la structure cristallographique de l'alliage est transformée en une structure à grain ultrafins et ayant une seconde dureté, plus élevée que la première dureté; et
    • réaliser une étape d'usinage du produit semi-fini pour obtenir le composant.
  • Le composant obtenu par le procédé de l'invention a une dureté typiquement de 25% à 50% plus élevée que la dureté de l'alliage de départ. Le procédé permet d'obtenir le composant dans sa forme et dureté finale sans qu'il soit nécessaire de réaliser de traitement thermique sur le composant final pour modifier sa dureté.
    • Exemple(s) de mode de réalisation de l'invention
  • Selon un mode de réalisation, un procédé d'obtention d'un composant d'ornement comprenant au moins 80% massique de platine, comprend les étapes de:
    • fournir un matériau brut comprenant au moins 80.0 % massique de platine et ayant une première dureté;
    • réaliser une étape d'écrouissage de l'alliage, l'étape d'écrouissage comportant au moins un cycle de déformation plastique sévère de manière à obtenir un produit semi-fini dans lequel la structure cristallographique de l'alliage est transformée en une structure à grain ultrafins et ayant une seconde dureté, plus élevée que la première dureté; et
    • réaliser une étape d'usinage du produit semi-fini afin d'obtenir le composant d'ornement.
  • Le ou les cycles de déformation plastique sévère de l'étape d'écrouissage ont pour but de transformer la structure cristallographique de l'alliage de platine en une structure à grain ultrafins (en anglais ultrafine grained, UFG). Par structure à grain ultrafins on entend une structure dont la taille des grains est au moins inférieure à 1 µm dans au moins une orientation du grain. Selon l'étape d'écrouissage, par exemple le nombre de cycles de déformation plastique sévère, la taille des grains de la structure à grain ultrafins peut être inférieure à 500 nm, et même inférieure à 200 nm, voir 100 nm.
  • Dans le cadre de la déformation plastique sévère, une très forte contrainte hydrostatique est introduite lors de la mise en oeuvre, retardant voire empêchant la localisation de la déformation et donc l'apparition de fissures. La déformation est plus homogène que pour les techniques conventionnelles telles que le laminage ou le tréfilage, où une texture liée à la direction de déformation subsiste. Dans les techniques de déformation à froid usuelles, le durcissement est engendré par la création de dislocations (sources de Frank-Read) qui vont s'empiler sur les joints de grains initiaux, pour progressivement former une structure de sous-joints (ou cellules) dont les parois contiennent une très grand densité de dislocations. Dans des matériaux ayant subi une déformation plastique sévère, la déformation est telle que de nouveaux grains sont formés, avec des joints de grains plus nets que les parois des cellules et contenant peu de dislocations. C'est la très grande densité de joints de grains qui induit les propriétés mécaniques des matériaux ayant subi une déformation plastique sévère. En déformation plastique sévère, il n'y a pas de variation de section ni d'épaisseur, donc le taux de déformation exprimé avec les calculs conventionnels serait nul. Or la déformation introduite est extrêmement grande. Par exemple, la déformation (ou l'allongement relatif, noté ε) peut aller jusqu'à 5, voire plus.
  • Selon une forme d'exécution, l'alliage comprend au moins 80.0 % de platine et un ou plusieurs des éléments chimiques suivants: entre 0% et 4% d'indium; entre 0% et 6% de ruthénium; entre 0% et 5% de cuivre; entre 0% et 5% de cobalt; entre 0% et 20% d'iridium; entre 0% et 10% de nickel; entre 0% et 20% d'hafnium; entre 0% et 20% d'étain; entre 0% et 20% de tungstène; entre 0% et 15% de palladium; entre 0% et 3% de gallium; entre 0% et 20% de rhodium; entre 0% et 20% de scandium; entre 0% et 8% de tungstène; et entre 0% et 5% d'or.
  • Le ou les cycles de déformation plastique sévère peuvent être réalisés à l'aide d'une des méthodes, ou une combinaison de ces méthodes, comprenant: l'extrusion angulaire à canaux égaux (equal channel angular pressing, ECAP), l'extrusion angulaire conforme à canaux égaux (ECAP-conform), torsion à haute pression (high pressure torsion orhigh pressure tube twisting, HPT ou HPTT), colaminage accumulatif (accumulative roll bonding, ARB), corrugation répétitive et redressage (repetitive corrugation and straightening, RCS), laminage asymétrique (asymmetric rolling, ASR), extrusion-compression cyclique (cyclic extrusion-compression, CEC), emboutissage à rouleau (rotary swaging), ou toute autre méthode appropriée pour obtenir ladite structure à grains ultrafins.
  • Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de mise en forme de l'alliage de manière à donner au produit semi-fini une forme particulière. Par exemple, le produit semi-fini peut prendre la forme d'une plaque, d'une barre, d'un lingot, d'une billette, ou de toute autre forme avantageuse pour l'étape d'usinage subséquente.
  • Selon une forme d'exécution, le procédé comporte également une étape comprenant un ou des traitements thermiques de restauration. Un traitement thermique de restauration peut être réalisé après le cycle de déformation plastique sévère, ou entre les cycles de déformation plastique sévère. Les paramètres du traitement thermique de restauration sont ajustés afin de ne pas relaxer complètement l'alliage de platine, de manière à ne pas dégrader la seconde dureté obtenue pendant l'étape d'écrouissage.
  • Selon une forme d'exécution, le (ou les) traitement thermique de restauration est réalisé à une température inférieure à 600°C au-delà de laquelle les propriétés mécaniques de l'alliage chutent rapidement et la ductilité augmente.
  • Le (ou les) traitement thermique de restauration est préférablement réalisé à une température au-dessus de 250°C et inférieur à 600°C. En effet, au-dessous de 250°C, le traitement thermique de restauration peut n'avoir que peu ou pas d'effet pour des temps de traitement qui sont inférieurs à 1 h, l'activation thermique n'étant pas suffisante.
  • La figure 1 reporte l'évolution de la limite d'élasticité (Rm en MPa) et de la contrainte maximale (Rp0.2 en MPa) pour un alliage comprenant au moins 80.0 % de platine en fonction de la température. La figure 2 reporte l'évolution de la dureté (HV) du même alliage en fonction de la température.
  • Comme ces figures suggèrent, le (ou les) traitement thermique de restauration est préférablement réalisé à une température entre 250°C et 500°C, voire entre 250°C et 400°C.
  • Le temps de traitement thermique de restauration peut être d'une heure ou être inférieur à une heure.
  • Selon une autre forme d'exécution, le procédé comprend un ou plusieurs traitements thermiques de durcissement. Le ou les traitements thermiques de durcissement permettent d'augmenter encore la seconde dureté du produit semi-fini par la précipitation des éléments d'alliage.
  • Le procédé de l'invention permet d'obtenir le produit semi-fini avec une seconde dureté qui est s'au moins 25% et même de 50% plus élevée que la première dureté de l'alliage de départ.
  • L'étape d'usinage peut comprendre un procédé d'enlèvement de matière tel que le tournage, le fraisage, la rectification, l'électroérosion, le découpage, le découpage par laser ou jet d'eau, ou tout autre procédé approprié. L'étape d'usinage peut aussi comprendre un procédé de mise en forme par déformation, ou par assemblage.
  • L'étape d'usinage peut également comprendre un ou des traitements de finition, tels que l'usinage, le satinage, le polissage, le sablage, le microbillage, la gravure ou tout autre procédé mécanique adapté.
  • L'étape d'usinage permet d'obtenir le composant dans sa forme et dureté finale. Il n'est donc pas nécessaire de réaliser de traitement thermique sur le composant obtenu par le présent procédé pour modifier sa dureté. En effet, la seconde dureté obtenue pour le produit semi-fini par l'étape d'écrouissage correspond à la dureté souhaitée du composant.
  • Le composant d'ornementation peut comprendre un composant horloger, par exemple un composant du mouvement, le bracelet ou un composant d'habillage tel que le boîtier, la lunette, le fond. Le composant d'ornementation peut également comprendre un composant pour la bijouterie, la joaillerie, la lunetterie, les instruments d'écriture, les accessoires de luxe (porte-clés, briquet, bouton de manchette, barrette de cravate, etc.) et autres applications décoratives ou fonctionnelles dans lesquelles l'aspect visuel est également important.
    • Exemple 1
  • Dans ce premier exemple, on fourni un alliage comprenant environ 95 % de platine et environ 5% de ruthénium, ayant une première dureté nominale d'environ 120Hv.
  • L'alliage est soumis à la première étape de mise en forme et à l'étape d'écrouissage comportant au moins un cycle de déformation plastique sévère, de sorte à augmenter la seconde dureté du produit semi-fini a une valeur d'au moins 250 Hv.
  • Par exemple, lorsque l'étape d'écrouissage est réalisée par la méthode de colaminage accumulatif, le produit semi-fini durci a une seconde dureté d'environ 250 Hv. Lorsque l'étape d'écrouissage est réalisée par la méthode de torsion à haute pression, le produit semi-fini a une seconde dureté supérieure à 400 Hv.
    • Exemple 2
  • Dans ce premier exemple, on fourni un alliage comprenant environ 95 % de platine, entre 1 % et 4% de cuivre et entre 1 % et 4% de gallium (pour un total d'environ 5% de cuivre et gallium), ayant une première dureté nominale d'au moins 200Hv.
  • Par exemple, lorsque l'étape d'écrouissage est réalisée par la méthode de colaminage accumulatif, le produit semi-fini a une seconde dureté d'environ 300 Hv. Le produit semi-fini peut ensuite être soumis à une étape subséquente de traitement thermique de durcissement de manière à augmenter la seconde dureté à une valeur d'environ 400 Hv.
    • Exemple 3
  • Il s'agit du même alliage que dans l'exemple 2 mais dans lequel l'étape d'écrouissage est réalisée à l'aide de la méthode de torsion à haute pression, permettant au produit semi-fini d'avoir une seconde dureté entre 600 et 650 Hv.
  • L'étape d'écrouissage comportant au moins un cycle de déformation plastique sévère qui peut être suivi d'au moins un traitement thermique de restauration, tel que décrit ci-dessus.
  • Le procédé d'obtention d'un composant d'ornement décrit ici s'applique à tout alliage comprenant au moins 80% massique de platine, et pouvant contenir un ou plusieurs des éléments chimiques suivants: entre 0% et 4% d'indium; entre 0% et 6% de ruthénium; entre 0% et 5% de cuivre; entre 0% et 5% de cobalt; entre 0% et 20% d'iridium; entre 0% et 10% de nickel; entre 0% et 20% d'hafnium; entre 0% et 20% d'étain; entre 0% et 20% de tungstène; entre 0% et 15% de palladium; entre 0% et 3% de gallium; entre 0% et 20% de rhodium; entre 0% et 20% de scandium; entre 0% et 8% de tungstène; et entre 0% et 5% d'or.

Claims (15)

  1. Procédé d'obtention d'un composant d'ornement comprenant au moins 80% massique de platine, le procédé comprenant:
    fournir un matériau brut comprenant au moins 80.0 % massique de platine et ayant une première dureté;
    réaliser une étape d'écrouissage de l'alliage, l'étape d'écrouissage comportant au moins un cycle de déformation plastique sévère de manière à obtenir un produit semi-fini dans lequel la structure cristallographique de l'alliage est transformée en une structure à grain ultrafins et ayant une seconde dureté, plus élevée que la première dureté; et
    réaliser une étape d'usinage du produit semi-fini pour obtenir le composant.
  2. Le procédé selon la revendication 1,
    dans lequel ledit au moins un cycle de déformation plastique sévère est réalisé à l'aide de l'une des méthodes, ou une combinaison de ces méthodes, comprenant: l'extrusion angulaire à canaux égaux, le colaminage accumulatif, la torsion à haute pression, le matriçage rotationnel, l'extrusion-compression cyclique ou la corrugation et redressement répétés.
  3. Le procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant en outre au moins un traitement thermique de restauration, réalisé à la suite dudit au moins cycle de déformation plastique sévère.
  4. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 3 comprenant en outre au moins un traitement thermique de durcissement configuré pour augmenter encore la dureté du produit semi-fini durci par précipitation des éléments d'alliage.
  5. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel la taille de grain de l'alliage du produit semi-fini est inférieure à 1 µm, et préférablement inférieure à 500 nm.
  6. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel l'alliage contient, en poids, au moins 80.0 % de platine et un ou plusieurs des éléments chimiques suivants: entre 0% et 4% d'indium; entre 0% et 6% de ruthénium; entre 0% et 5% de cuivre; entre 0% et 5% de cobalt; entre 0% et 20% d'iridium; entre 0% et 10% de nickel; entre 0% et 20% d'hafnium; entre 0% et 20% d'étain; entre 0% et 20% de tungstène; entre 0% et 15% de palladium; entre 0% et 3% de gallium; entre 0% et 20% de rhodium; entre 0% et 20% de scandium; entre 0% et 8% de tungstène; et entre 0% et 5% d'or.
  7. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel l'alliage contient, en massique, environ 95 % de platine et environ 5% de ruthénium et a une première dureté d'environ 120 Hv; et dans lequel, après l'étape d'écrouissage, le produit semi-fini a une dureté d'au moins 250 Hv.
  8. Le procédé selon la revendications 7,
    dans lequel l'étape d'écrouissage est réalisée par la méthode de colaminage accumulatif, de sorte que le produit semi-fini a une dureté d'au moins 250 Hv.
  9. Le procédé selon la revendications 7,
    dans lequel l'étape d'écrouissage est réalisée par la méthode de torsion à haute pression, de sorte que le produit semi-fini a une dureté supérieure à 400 Hv.
  10. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel l'alliage contient, en poids, environ 95 % de platine, environ 2% de cuivre et environ 3% de gallium et a une première dureté d'environ 200 Hv; et
    dans lequel, après l'étape d'écrouissage, le produit semi-fini a une dureté d'au moins 300 Hv.
  11. Le procédé selon la revendications 10,
    dans lequel l'étape d'écrouissage est réalisée par la méthode de colaminage accumulatif, de sorte que le produit semi-fini a une dureté d'au moins 300 Hv.
  12. Le procédé selon les revendications 4 et 11,
    dans lequel, après le traitement thermique de durcissement le produit semi-fini a une dureté d'au moins 400 Hv.
  13. Le procédé selon la revendications 10,
    dans lequel l'étape d'écrouissage est réalisée par la méthode de torsion à haute pression, de sorte que le produit semi-fini a une dureté d'au moins à 600Hv.
  14. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 13,
    comprenant en outre une étape de mise en forme de l'alliage de manière à donner au produit semi-fini une forme spécifique, notamment d'une plaque, d'une barre, d'un lingot, ou d'une billette.
  15. Utilisation du composant d'ornement obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 14 pour l'un des domaines suivants:
    horlogerie, bijouterie, joaillerie, lunetterie, instrument d'écriture, accessoire de luxe, ou applications décoratives.
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