EP3112662A1 - Kraftstoffinjektor - Google Patents

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Publication number
EP3112662A1
EP3112662A1 EP16176738.9A EP16176738A EP3112662A1 EP 3112662 A1 EP3112662 A1 EP 3112662A1 EP 16176738 A EP16176738 A EP 16176738A EP 3112662 A1 EP3112662 A1 EP 3112662A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
measuring device
housing
region
fuel injector
fuel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16176738.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Junger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP3112662A1 publication Critical patent/EP3112662A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M57/00—Fuel-injectors combined or associated with other devices
    • F02M57/005—Fuel-injectors combined or associated with other devices the devices being sensors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/21—Fuel-injection apparatus with piezoelectric or magnetostrictive elements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/24—Fuel-injection apparatus with sensors
    • F02M2200/247—Pressure sensors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8038—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly the assembly involving use of adhesives, glue or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8084—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly involving welding or soldering

Definitions

  • the invention relates to a fuel injector, in particular common-rail injector, according to the preamble of claim 1.
  • Such a fuel injector is from the post-published DE 10 2015 211 186 A1 the applicant known.
  • the known fuel injector has a measuring device which has a piezoelectric element as well as insulating layers on both sides of the piezoelectric element, wherein such a measuring device can be produced as a prefabricatable module.
  • Such a trained, especially in advance with regard to their functions testable measuring device is housed within a dome-shaped, made of metal housing, wherein the measuring device on the one hand at the bottom of the housing of the housing and on the other hand directly to the deformation region, in each case over one of the insulation layers, rests.
  • the connection between the housing and the deformation region in the region of the injector housing is effected by means of a welded connection.
  • the housing has a circumferential flange region, in the region of which the weld seam, preferably in the form of a laser weld seam, is arranged. From the cited document, it is also possible to remove that the measuring device consisting of the piezoelectric element and the insulation layers rests under axial prestress against the deformation region of the injector housing. This is done in that the addressed assembly has a height which is slightly larger than the depth of the receptacle for the assembly in the housing.
  • a welding gap is formed between the housing on the side facing the deformation region, in particular also in the region of the flange region, such that by applying an axial biasing force to the housing in the region of the flange with simultaneous formation of the welded joint, the desired biasing force on the measuring device can be generated.
  • the housing for receiving the measuring device is made of stiffness reasons or to produce the desired axial preload force of a relatively hard material, in particular Invar®.
  • Invar® has a low temperature expansion coefficient for the Glaseinschmelzen.
  • the axial preload on the sensor device is very much dependent on the size of the welding gap and the welding parameters. Overall, this makes the setting of the desired biasing force on the piezoelectric element or the measuring device relatively expensive.
  • the present invention seeks to further develop a fuel injector according to the preamble of claim 1 such that a simplified manufacturability, in particular with regard to the setting of the desired axial biasing force on the measuring device or the piezoelectric element is enabled ,
  • the connection between the housing for receiving the measuring device and the injector to be high quality, also considered over the life of the fuel injector.
  • a low susceptibility to cracking should be made possible.
  • a high signal gradient is desired, that is, even relatively small deformations lead to a relatively high voltage signal of the piezoelectric element.
  • a fuel injector with the characterizing features of claim 1, characterized in that the measuring device rests with the interposition of a rigid, in particular made of metal washer on the deformation region.
  • the use according to the invention of an intermediate plate makes it possible, depending on the individually determined height of the measuring device (consisting of the piezoelectric element and the insulating layers) and the depth of the receptacle in the housing by using a correspondingly thick intermediate disc, the desired welding gap between the housing and the deformation region to adjust the formation of the weld with high accuracy. This makes it possible for the manufacture of the measuring device and the housing increased tolerance values are made possible because the tolerances on an individually or in certain thickness gradations provided intermediate disc be compensated.
  • the intermediate disk consists of a rigid material, ie has a very high modulus of elasticity, a deformation of the deformation region of the injector housing leads to a relatively high useful signal at the measuring device.
  • the use of an intermediate disc makes it possible to use a material with a relatively low coefficient of thermal expansion and little hardness or austenite for the steel housings. This makes it possible to achieve a high quality of the welded connection between the housing and the injector housing.
  • a particularly protected or robust construction of the measuring device is made possible by the intermediate disc, since it is now mechanically protected inside the housing not only by the housing itself but also in the intermediate disc.
  • the measuring device rests on the side facing away from the intermediate disc with an end face on the bottom of the receptacle, and that the receptacle has a depth which is less than the sum of the thickness to achieve an axial biasing force on the measuring device the measuring device and the washer.
  • the desired (axial) pretensioning force can be adjusted to the measuring device or the piezoelectric element via a corresponding selection of the thickness of the intermediate plate.
  • Such a biasing force on the piezoelectric element has proven to be advantageous on the one hand in practice for the life of such a piezoelectric element, since such a piezoelectric element is very insensitive to compressive stresses, as well as a balancing of shape and parallelism errors allows a proportional useful signal.
  • the housing is hood-shaped with a bottom portion and a radially encircling outer wall that protrudes from the outer wall, a flange radially outwardly, in the region of the welded joint is formed, that the housing has an area aligned with the outer wall, in that the housing bears directly against the deformation region, and that a welding gap is formed between the flange and the deformation region in the region outside the region where the housing bears against the deformation region.
  • the weld is formed as a laser weld.
  • the material of the washer so matched to the measuring device and the material of the housing is that at least approximately the same thermal expansions arise for the composite of intermediate disc and measuring device as for the housing.
  • the measuring device and the washer are connected to each other.
  • connection between the measuring device and the washer that the washer rests directly on the measuring device, and in that the connection between the intermediate disk and the measuring device is formed by an adhesive connection which is arranged between a peripheral surface of the intermediate disk and an end face of the measuring device.
  • the intermediate disk has a recess for the adhesive, at least in the region of two opposite corners, in the region of which Measuring device covers the washer.
  • the Indian Fig. 1 fuel injector 10 shown greatly simplified is designed as a so-called common rail injector, and is used to inject fuel into the combustion chamber, not shown, of an internal combustion engine, in particular a self-igniting internal combustion engine.
  • the fuel injector 10 has an injector housing 11, which consists essentially of metal and may have a multi-part design, in which at least one, preferably a plurality of injection openings 12 for injecting the fuel into the combustion chamber are arranged on the side facing the combustion chamber of the internal combustion engine.
  • this has a high pressure chamber 15, in which a nozzle needle 16 serving as an injection member is arranged in a liftable manner in the direction of the double arrow 17.
  • lowered position of the nozzle needle 16 this forms together with the inner wall of the high-pressure chamber 15 and the injector 11 a sealing seat, so that the injection openings 12 are at least indirectly closed, such that injecting fuel from the high-pressure chamber 15 in the Combustion chamber of the internal combustion engine is prevented.
  • lifted from the sealing seat position of the nozzle needle 16 this releases the injection openings 12 for injecting the fuel into the combustion chamber of the internal combustion engine.
  • the movement of the nozzle needle 16, in particular for releasing the injection openings 12, takes place in a manner known per se by means of an actuator, not shown, which can be actuated via a voltage supply line 18 by a control device of the internal combustion engine.
  • the actuator may, for example, be a magnetic actuator or a piezoactuator.
  • the supply bore 19 is also connected via a fuel connection, not shown, with a fuel line 22, which in turn is coupled to a fuel reservoir 25 (rail).
  • a blind hole-shaped recess 24 is formed, so that the wall thickness of the injector 11 is reduced in the region of the recess 24.
  • the injector housing 11 may also have a flattening, in the region of which the wall thickness of the injector housing 11 is reduced.
  • the newly formed base 26 of the recess 24 forms part of a deformation region 27.
  • a branch 28 which opens in the region of the deformation region 27.
  • the fuel pressure prevailing in the supply bore 19 or the branch 28 also acts on the side of the deformation region 27 facing away from the recess 24. Since the wall thickness of the injector housing 11 is reduced in the region of the recess 24, the deformation region 27 of the injector housing 11 acts on the Recess 24 facing side in the manner of an elastically deformable membrane, wherein the deformation, which forms as a curvature, the greater, the higher the fuel pressure in the supply hole 19.
  • the fuel injector 10 To detect the time course of the fuel pressure in the supply bore 19 and thus also in the high-pressure chamber 15, which is used as an indication of the instantaneous position of the nozzle needle 16 for driving the nozzle needle 16, the fuel injector 10 has a measuring device 30 whose signals to a not shown control unit for at least indirect control of the fuel injector 10 are supplied.
  • the measuring device 30 has according to the representation of Fig. 2 a preferably made of metal, in particular NiFe with a coefficient of thermal expansion between 4.5 (10 -6 K -1 ) and 6.5 (10 -6 K -1 ) existing, produced by deep-drawing process housing 35.
  • the lid or hood-shaped housing 35 has a peripheral flange 36, in the region of which a weld seam 38, in particular designed as a laser welding connection, serves to connect the housing 35 of the measuring device 30 to the injector housing 11 in the region of the recess 24.
  • a weld gap 40 may be formed between the base 26 of the recess 24 and the facing surface of the flange 36 in regions.
  • the measuring device 30 comprises a piezoelectric element 41 designed as a sensor element.
  • the piezoelectric element 41 is preferably accommodated in a receptacle 43 of the housing 35 while forming a radial gap 42.
  • the piezo element 41 has a first insulation layer 44, a first electrode layer 45, a piezoceramic layer 46, a second electrode layer 47 and a second insulation layer 48.
  • the layers 44 to 48 described so far are sandwiched one over the other and in contact with each other, wherein the piezoceramic layer 46 is arranged between the two electrode layers 45 and 47, and wherein the two insulation layers 44, 48 on the side facing away from the respective electrode layer 45, 47 of the piezoceramic layer 46 are arranged.
  • the two insulating layers 44, 48 are preferably made of unpolarized piezoceramics (alternatively also of aluminum oxide).
  • the layers 44 to 48 form, with a suitable material selection, a module 50 which can be produced in the sintering process and can be tested in advance.
  • the assembly 50 is in the region of the two insulating layers 44, 48 are processed on their opposite sides to achieve low roughness and flat surfaces, preferably by grinding.
  • the assembly 50 described so far is arranged in operative connection with an intermediate disc 52, which rests directly on the base 26 of the recess 24. Furthermore, the assembly 50 faces the end face 53 of the intermediate disc 52 directly on the facing end face 54 of the insulating layer 44 at. Both the assembly 50 and washer 52 and the receptacle 43 in the housing 35 are each formed in cross section in each case approximately rectangular, which is particularly apparent from the Fig. 3 is recognizable. Furthermore, the base surface of the assembly 50 and the washer 52 at least substantially the same size, except in the region of at least two diametrically opposite corners of the washer 52, at the area of the intermediate disc 52 is provided with a preferably concave recess 55, the over the entire height of the washer 52 extends.
  • the intermediate plate 52 is connected to the assembly 50 by means of an adhesive bond 56.
  • the adhesive bond 56 is arranged between the peripheral surface 57 of the intermediate disk 52 in the region of the recess 55 and the (lower) end surface 54 of the assembly 50 facing the intermediate disk 52.
  • the thickness D 2 of the intermediate disc 52 is, for example, and not limiting, between 0.7mm and 0.9mm. Furthermore, the thickness D of the assembly 50 or the measuring device 30 is typically, and not limited, between 1.1 mm and 1.3 mm.
  • the intermediate disk 52 consists of a metal having a high temperature expansion coefficient and a high modulus of elasticity, for example stainless steel 1.4310. It is also essential that the mentioned welding gap 40 between the housing 35 and the base 26 of the recess 24 is formed only over a portion of the recess 24 facing end face 59 of the housing 35.
  • the welding gap 40 is formed only in the region of the flange 36, while the aligned with the outer wall 61 of the housing 35 or formed in extension of the outer wall 61 portion 62 of the end face 59 of the housing 35 directly, ie without welding gap 40, at the base 26 of Recess 24 is present.
  • the depth T of the receptacle 43 between the base 51 of the receptacle 43, in the region of which the measuring device 30 is preferably fully applied, and the end face 59 in the region 62 is slightly less than the sum of the thickness D. 1 of the measuring device 30 and the thickness D 2 of the intermediate disc 52nd
  • two electrical connection lines 63, 64 in the form of connecting wires.
  • two blind-hole-shaped, preferably produced by a laser machining holes 65, 66 are formed.
  • the two bores 65, 66 respectively penetrate the second insulation layer 48, wherein the bore 66 completely penetrates the piezoceramic layer 46 and projects into the first insulation layer 44, while the bore 65 merely protrudes into the piezoceramic layer 45. In other words, this means that the two bores 65, 66 completely penetrate the two electrode layers 45, 47 and are continued in the direction of the injector housing 11.
  • the two connecting lines 63, 64 are formed in particular in the form of an enameled wire. Furthermore, the holes 65, 66 in the region of the housing 35 have a larger diameter or cross-section than in the region of the measuring device 30 or the module 50.
  • the connecting lines 63, 64 have in the region of the housing 35 has a first portion 67, in whose Area of the cross-section or diameter of the connecting lines 63, 64 is greater than in the region of the measuring device 30 and the assembly 50, where the connecting lines 63, 64 form a second portion 68. Between the bottom of the respective bore 65, 66 and the free end of the second portion 68 of the respective connecting line 63, 64 an axial distance is formed.
  • connection between the second portion 68 of the connecting line 63, 64 and the respective electrode layer 45, 47 is effected by a solder joint 69, 70, which also the axial gap between the free end of the second portion 68 of the connecting line 63, 64 and the bottom of the bore 65, 66 bridges or fills. Furthermore, the annular space 75 between the bore 65, 66 in the region of the housing 35 and the connecting line 63, 64 filled by an insulating material 76 in the form of a glass fusion 77.
  • a washer 52 is selected whose thickness D 2 is chosen so the intermediate disk 52 protrudes slightly beyond the plane of the housing 35 in the region 62.
  • the housing 35 with an axial or biasing force F is subjected to force in the region of the flange 36 in the direction of the base 26 of the depression 24 until the region 62 of the flange 36 bears against the base 26 of the recess 24 and finally the weld seam 38 is formed in the region of the flange 36.
  • the fuel injector 10 described so far can be modified or modified in many ways, without departing from the spirit of the invention.
  • the footprint of the measuring device 30 is not limited to rectangular shapes.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffinjektor (10), insbesondere Common-Rail-Injektor, mit einem Injektorgehäuse (11), in dem ein Hochdruckraum (15) ausgebildet ist, der über eine im Injektorgehäuse (11) angeordnete Versorgungsbohrung (19) mit unter Druck stehendem Kraftstoff versorgbar ist, mit wenigstens einer zumindest mittelbar mit dem Hochdruckraum (15) verbundenen, im Injektorgehäuse (11) ausgebildeten Einspritzöffnung (12) zum Einspritzen von Kraftstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine, mit einem die wenigstens eine Einspritzöffnung (12) freigebenden oder verschließenden Einspritzglied (16), und mit einer Messeinrichtung (30) zur zumindest mittelbaren Erfassung des Drucks in dem Hochdruckraum (15) oder der Versorgungsbohrung (19), wobei die Messeinrichtung (30) dazu ausgebildet ist, eine elastische Verformung eines zumindest mittelbar mit der Versorgungsbohrung (19) oder dem Hochdruckraum (15) in Wirkverbindung angeordneten Verformungsbereichs (27) zu erfassen, wobei die Messeinrichtung (30) ein Piezoelement (41) aufweist, das in einem mit dem Injektorgehäuse (11) über eine Schweißverbindung (38) verbundenen, aus Metall bestehenden Gehäuse (35) in einer Aufnahme (43) aufgenommen ist. Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass die Messeinrichtung (30) unter Zwischenlage einer starren, insbesondere aus Metall bestehenden Zwischenscheibe (52) an dem Verformungsbereich (27) anliegt.

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffinjektor, insbesondere Common-Rail-Injektor, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein derartiger Kraftstoffinjektor ist aus der nachveröffentlichten DE 10 2015 211 186 A1 der Anmelderin bekannt. Der bekannte Kraftstoffinjektor weist eine Messeinrichtung auf, die ein Piezoelement sowie beidseitig des Piezoelements Isolationsschichten aufweist, wobei eine derartige Messeinrichtung als vorfertigbare Baugruppe herstellbar ist. Eine derart ausgebildete, insbesondere auch vorab hinsichtlich ihrer Funktionen prüfbare Messeinrichtung ist innerhalb eines haubenförmigen, aus Metall bestehenden Gehäuses aufgenommen, wobei die Messeinrichtung einerseits am Grund der Aufnahme des Gehäuses und andererseits unmittelbar an dem Verformungsbereich, jeweils über eine der Isolationsschichten geschützt, anliegt. Die Verbindung zwischen dem Gehäuse und dem Verformungsbereich im Bereich des Injektorgehäuses erfolgt mittels einer Schweißverbindung. Hierzu weist das Gehäuse einen umlaufenden Flanschbereich auf, in dessen Bereich die Schweißnaht, vorzugsweise in Form einer Laserschweißnaht, angeordnet ist. Aus der genannten Schrift ist es darüber hinaus entnehmbar, dass die aus dem Piezoelement und den Isolationsschichten bestehende Messeinrichtung unter axialer Vorspannung an dem Verformungsbereich des Injektorgehäuses aufliegt. Dies erfolgt dadurch, dass die angesprochene Baugruppe eine Höhe aufweist, die etwas größer ist als die Tiefe der Aufnahme für die Baugruppe in dem Gehäuse. Dadurch wird zwischen dem Gehäuse auf der dem Verformungsbereich zugewandten Seite, insbesondere auch im Bereich des Flanschbereichs, ein Schweißspalt ausgebildet, derart, wie dass durch Aufbringen einer axialen Vorspannkraft auf das Gehäuse im Bereich des Flansches unter gleichzeitiger Ausbildung der Schweißverbindung die gewünschte Vorspannkraft auf die Messeinrichtung erzeugbar ist. Das Gehäuse zur Aufnahme der Messeinrichtung besteht aus Steifigkeitsgründen bzw. zur Erzeugung der gewünschten axialen Vorspannkraft aus einem relativ harten Material, insbesondere aus Invar®. Nachteilhaft dabei ist, dass Invar® einen für das Glaseinschmelzen zu niedrigen Temperaturausdehnungskoeffizienten aufweist. Darüber hinaus ist die axiale Vorspannung auf die Sensoreinrichtung sehr stark abhängig von der Größe des Schweißspalts sowie den Schweißparametern. Insgesamt gesehen ist dadurch die Einstellung der gewünschten Vorspannkraft auf das Piezoelement bzw. die Messeinrichtung relativ aufwendig.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Kraftstoffinjektor nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, dass eine vereinfachte Herstellbarkeit, insbesondere mit Blick auf die Einstellung der gewünschten axialen Vorspannkraft auf die Messeinrichtung bzw. das Piezoelement, ermöglicht wird. Darüber hinaus soll die Verbindung zwischen dem Gehäuse zur Aufnahme der Messeinrichtung und dem Injektorgehäuse qualitativ hochwertig sein, auch über die Lebensdauer des Kraftstoffinjektors betrachtet. Insbesondere soll eine geringe Rissanfälligkeit ermöglicht werden. Darüber hinaus ist ein hoher Signalgradient erwünscht, d.h., dass bereits relativ kleine Verformungen zu einem relativ hohen Nutz- bzw. Spannungssignal des Piezoelements führen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Kraftstoffinjektor mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass die Messeinrichtung unter Zwischenlage einer starren, insbesondere aus Metall bestehenden Zwischenscheibe an dem Verformungsbereich anliegt. Die erfindungsgemäße Verwendung einer Zwischenscheibe ermöglicht es, in Abhängigkeit der jeweils individuell festgestellten Höhe der Messeinrichtung (bestehend aus dem Piezoelement und den Isolationsschichten) und der Tiefe der Aufnahme in dem Gehäuse durch Verwendung einer entsprechend dicken Zwischenscheibe den gewünschten Schweißspalt zwischen dem Gehäuse und dem Verformungsbereich vor dem Ausbilden der Schweißverbindung hochgenau einzustellen. Dadurch wird es ermöglicht, dass für die Fertigung der Messeinrichtung sowie des Gehäuses erhöhte Toleranzwerte ermöglicht werden, da die Toleranzen über eine individuell bzw. in bestimmten Dickenabstufungen vorgesehene Zwischenscheibe ausgeglichen werden. Dadurch, dass die Zwischenscheibe aus einem starren Material besteht, d.h. einen sehr hohen Elastizitätsmodul aufweist, führt eine Deformation des Verformungsbereichs des Injektorgehäuses zu einem relativ hohen Nutzsignal an der Messeinrichtung. Darüber hinaus ermöglicht es die Verwendung einer Zwischenscheibe, für das aus Stahl bestehende Gehäuse ein Material mit einem relativ niedrigen Temperaturausdehnungskoeffizienten und wenig Härtebildner bzw. Austenit zu verwenden. Dadurch lässt sich eine hohe Qualität der Schweißverbindung zwischen dem Gehäuse und dem Injektorgehäuse erzielen. Weiterhin wird durch die Zwischenscheibe auch ein besonders geschützter bzw. robuster Aufbau der Messeinrichtung ermöglicht, da diese nunmehr innerhalb des Gehäuses nicht nur von dem Gehäuse selbst, sondern auch in der Zwischenscheibe mechanisch geschützt ist.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektors sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • In konstruktiv bevorzugter Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass die Messeinrichtung auf der der Zwischenscheibe abgewandten Seite mit einer Stirnfläche am Grund der Aufnahme aufliegt, und dass die Aufnahme eine Tiefe aufweist, die zur Erzielung einer axialen Vorspannkraft auf die Messeinrichtung geringer ist als die Summe der Dicke der Messeinrichtung und der Zwischenscheibe. Durch die insbesondere vorzugsweise vollflächige Anlage der Messeinrichtung am Grund des Gehäuses wird insbesondere die Isolationsschicht bzw. die Piezokeramikschicht der Messeinrichtung mit einer gleichmäßigen Flächenpressung beaufschlagt, so dass deren Robustheit, insbesondere über die Lebensdauer des Kraftstoffinjektors betrachtet, erhöht wird. Darüber hinaus lässt sich, wie oben erläutert, über eine entsprechende Auswahl der Dicke der Zwischenscheibe die gewünschte (axiale) Vorspannkraft auf die Messeinrichtung bzw. das Piezoelement einstellen. Eine derartige Vorspannkraft auf das Piezoelement hat sich einerseits in der Praxis für die Lebensdauer eines derartigen Piezoelements als vorteilhaft erwiesen, da ein derartiges Piezoelement gegen Druckspannungen sehr unempfindlich ist, als auch andererseits ein Ausgleichen von Form- und Parallelitätsfehlern ein proportionales Nutzsignal ermöglicht.
  • In konstruktiv bevorzugter Ausgestaltung des Gehäuses, die darüber hinaus eine besonders genaue Einstellung der Vorspannkraft (durch die Dicke der Zwischenscheibe) ermöglicht, ist es vorgesehen, dass das Gehäuse haubenförmig mit einem Bodenbereich und einer radial umlaufenden Außenwand ausgebildet ist, dass von der Außenwand ein Flansch radial nach außen absteht, in dessen Bereich die Schweißverbindung ausgebildet ist, dass das Gehäuse fluchtend zur Außenwand einen Bereich aufweist, in dem das Gehäuse unmittelbar an dem Verformungsbereich anliegt, und dass zwischen dem Flansch und dem Verformungsbereich in dem Bereich außerhalb des Bereichs, an dem das Gehäuse an dem Verformungsbereich anliegt, ein Schweißspalt ausgebildet ist. Bei einer derartigen Ausführungsform ist es insbesondere möglich, das Gehäuse mit der Anlagefläche in unmittelbarem Kontakt mit dem Injektorgehäuse zu bringen, was sich vorrichtungstechnisch relativ einfach realisieren lässt, da lediglich eine bestimmte Mindestvorspannkraft auf das Gehäuse eingebracht werden muss, eine zu hohe Vorspannkraft jedoch bis zu einer gewissen Höhe unkritisch ist.
  • Um Geometrieveränderungen des Gehäuses infolge einer hohen thermischen Beanspruchung des Gehäuses zu vermeiden, und darüber hinaus die Schweißnaht bzw. die Schweißverbindung hochgenau auszubilden, ist es darüber hinaus von Vorteil, wenn die Schweißverbindung als Laserschweißnaht ausgebildet ist.
  • Um insbesondere bei unterschiedlichen Betriebstemperaturen der Brennkraftmaschine bzw. Temperaturen des Kraftstoffinjektors bei ein und derselben Deformation des Verformungsbereichs am Injektorgehäuse stets zumindest nahezu dasselbe Nutzsignal zu erhalten, ist es darüber hinaus vorteilhaft, wenn das Material der Zwischenscheibe derart auf die Messeinrichtung und das Material des Gehäuses abgestimmt ist, dass sich für den Verbund aus Zwischenscheibe und Messeinrichtung zumindest näherungsweise gleiche Wärmeausdehnungen ergeben wie für das Gehäuse.
  • Zur Vereinfachung der Montage und Sicherstellung der gewünschten Sollposition zwischen der Zwischenscheibe und der Messeinrichtung, insbesondere zur Sicherstellung der vollflächigen Anlage zwischen der Zwischenscheibe und der Messeinrichtung, ist es darüber hinaus vorgesehen, dass die Messeinrichtung und die Zwischenscheibe miteinander verbunden sind.
  • Um eine möglichst starre Anbindung bzw. Kopplung der Zwischenscheibe mit der Messeinrichtung zu ermöglichen, sowie durch einen Versatz bedingtes Anliegen der Zwischenscheibe an der radialen Wand des Gehäuses zu verhindern, wodurch eine durch Reibung verursachte Abweichung des Nutzsignals erzeugt werden würde, ist es darüber hinaus in einer Weiterbildung der Verbindung zwischen der Messeinrichtung und der Zwischenscheibe vorgesehen, dass die Zwischenscheibe unmittelbar an der Messeinrichtung aufliegt, und dass die Verbindung zwischen der Zwischenscheibe und der Messeinrichtung durch eine Klebeverbindung ausgebildet ist, die zwischen einer Umfangsfläche der Zwischenscheibe und einer Stirnfläche der Messeinrichtung angeordnet ist.
  • In wiederum bevorzugter Ausgestaltung einer derartigen Klebeverbindung, die insbesondere keine Vergrößerung der Grundfläche der Messeinrichtung oder der Zwischenscheibe im Bereich der Klebeverbindung benötigt, ist es vorgesehen, dass die Zwischenscheibe zumindest im Bereich zweier gegenüberliegender Ecken jeweils eine Aussparung für den Klebstoff aufweist, in deren Bereich die Messeinrichtung die Zwischenscheibe überdeckt.
  • Die soweit beschriebenen Vorteile bei Verwendung einer Zwischenscheibe kommen typischerweise zum Tragen, wenn diese beispielsweise eine Dicke zwischen 0,7mm und 0,9mm aufweist. Weiterhin ermöglicht es eine derartige Zwischenscheibe, dass das Gehäuse, wie eingangs erläutert, aus einem Metall mit relativ geringem Temperaturausdehnungskoeffizienten besteht, das gleichzeitig eine Eignung für das Glaseinschmelzen und das Schweißen aufweist, wie beispielsweise Ni42.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung.
  • Diese zeigt in:
    • Fig. 1
    eine stark vereinfachte, teilweise geschnittene Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektors mit einer Messeinrichtung zur zumindest mittelbaren Erfassung des Kraftstoffdrucks im Kraftstoffinjektor,
    Fig. 2
    einen Längsschnitt durch die Messeinrichtung im Bereich des Injektorgehäuses und
    Fig. 3
    eine teilweise geschnittene, perspektivische Unteransicht auf die Messeinrichtung gemäß der Fig. 2.
  • Gleiche Elemente bzw. Elemente mit gleicher Funktion sind in den Figuren mit den gleichen Bezugsziffern versehen.
  • Der in der Fig. 1 stark vereinfacht dargestellte Kraftstoffinjektor 10 ist als sogenannter Common-Rail-Injektor ausgebildet, und dient dem Einspritzen von Kraftstoff in den nicht gezeigten Brennraum einer Brennkraftmaschine, insbesondere einer selbstzündenden Brennkraftmaschine.
  • Der Kraftstoffinjektor 10 weist ein im Wesentlichen aus Metall bestehendes, ggf. mehrteilig ausgebildetes Injektorgehäuse 11 auf, in dem auf der dem Brennraum der Brennkraftmaschine zugewandten Seite wenigstens eine, vorzugsweise mehrere Einspritzöffnungen 12 zum Einspritzen des Kraftstoffs in den Brennraum angeordnet sind. Innerhalb des Injektorgehäuses 11 weist dieses einen Hochruckraum 15 auf, in dem eine als Einspritzglied dienende Düsennadel 16 in Richtung des Doppelpfeils 17 hubbeweglich angeordnet ist. In der dargestellten, abgesenkten Stellung der Düsennadel 16 bildet diese zusammen mit der Innenwand des Hochdruckraums 15 bzw. des Injektorgehäuses 11 einen Dichtsitz aus, so dass die Einspritzöffnungen 12 zumindest mittelbar verschlossen sind, derart, dass ein Einspritzen von Kraftstoff aus dem Hochdruckraum 15 in den Brennraum der Brennkraftmaschine verhindert wird. In der anderen, nicht dargestellten, von dem Dichtsitz abgehobenen Position der Düsennadel 16 gibt diese die Einspritzöffnungen 12 zum Einspritzen des Kraftstoffs in den Brennraum der Brennkraftmaschine frei.
  • Die Bewegung der Düsennadel 16, insbesondere zum Freigeben der Einspritzöffnungen 12, erfolgt auf eine an sich bekannte Art und Weise mittels eines nicht dargestellten Aktuators, der über eine Spannungsversorgungsleitung 18 von einer Steuereinrichtung der Brennkraftmaschine ansteuerbar ist. Bei dem Aktuator kann es sich beispielsweise um einen Magnetaktuator oder um einen Piezoaktuator handeln.
  • Die Versorgung des Hochdruckraums 15 mit unter Hochdruck (Systemdruck) stehendem Kraftstoff erfolgt über eine innerhalb des Injektorgehäuses 11 angeordnete bzw. in Bauteilen des Kraftstoffinjektors 10 ausgebildete Versorgungsbohrung 19, die insbesondere exzentrisch zur Längsachse 21 des Injektorgehäuses 11 in einem Randbereich des Kraftstoffinjektors 10, zumindest im Wesentlichen parallel zur Längsachse 21, verläuft. Die Versorgungsbohrung 19 ist darüber hinaus über einen nicht dargestellten Kraftstoffanschlussstutzen mit einer Kraftstoffleitung 22 verbunden, welche wiederum mit einem Kraftstoffspeicher 25 (Rail) gekoppelt ist.
  • In einem von den Einspritzöffnungen 12 bzw. dem Brennraum axial relativ weit beabstandeten Bereich des Injektorgehäuses 11 ist in dessen Außenwand 23 beispielhaft eine sacklochförmige Vertiefung 24 ausgebildet, so dass die Wanddicke des Injektorgehäuses 11 im Bereich der Vertiefung 24 reduziert ist. Ergänzend wird erwähnt, dass anstelle einer sacklochförmigen Vertiefung 24 das Injektorgehäuse 11 auch eine Abflachung aufweisen kann, in deren Bereich die Wanddicke des Injektorgehäuses 11 reduziert ist.
  • Der eben ausgebildete Grund 26 der Vertiefung 24 bildet einen Teil eines Verformungsbereichs 27 aus. Von der Versorgungsbohrung 19 geht ein Abzweig 28 aus, der im Bereich des Verformungsbereichs 27 mündet. Dadurch wirkt der in der Versorgungsbohrung 19 bzw. dem Abzweig 28 herrschende Kraftstoffdruck auch auf der der Vertiefung 24 abgewandten Seite des Verformungsbereichs 27. Da die Wanddicke des Injektorgehäuses 11 im Bereich der Vertiefung 24 reduziert ist, wirkt der Verformungsbereich 27 des Injektorgehäuses 11 auf der der Vertiefung 24 zugewandten Seite in Art einer elastisch verformbaren Membran, wobei die Verformung, welche sich als Wölbung ausbildet, umso größer ist, je höher der Kraftstoffdruck in der Versorgungsbohrung 19 ist.
  • Zur Detektion des zeitlichen Verlaufs des Kraftstoffdrucks in der Versorgungsbohrung 19 und damit auch in dem Hochdruckraum 15, welcher als Indiz für die augenblickliche Stellung der Düsennadel 16 zur Ansteuerung der Düsennadel 16 verwendet wird, weist der Kraftstoffinjektor 10 eine Messeinrichtung 30 auf, deren Signale an eine nicht dargestellte Steuereinheit zur zumindest mittelbaren Ansteuerung des Kraftstoffinjektors 10 zugeführt werden.
  • Die Messeinrichtung 30 hat entsprechend der Darstellung der Fig. 2 ein vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus NiFe mit einem Temperaturausdehnungskoeffizienten zwischen 4,5 (10-6 K-1) und 6,5 (10-6 K-1) bestehendes, im Tiefziehverfahren hergestelltes Gehäuse 35. Das deckel- bzw. haubenförmige Gehäuse 35 hat einen umlaufenden Flansch 36, in dessen Bereich eine insbesondere als Laserschweißverbindung ausgebildete Schweißnaht 38 dazu dient, das Gehäuse 35 der Messeinrichtung 30 mit dem Injektorgehäuse 11 im Bereich der Vertiefung 24 zu verbinden. Dabei kann zwischen dem Grund 26 der Vertiefung 24 und der zugewandten Fläche des Flansches 36 bereichsweise ein Schweißspalt 40 ausgebildet sein.
  • Weiterhin umfasst die Messeinrichtung 30 ein als Piezoelement 41 ausgebildetes Sensorelement. Das Piezoelement 41 ist vorzugsweise unter Ausbildung eines Radialspalts 42 in einer Aufnahme 43 des Gehäuses 35 aufgenommen. Das Piezoelement 41 weist eine erste Isolationsschicht 44, eine erste Elektrodenschicht 45, eine Piezokeramikschicht 46, eine zweite Elektrodenschicht 47 und eine zweite Isolationsschicht 48 auf. Die soweit beschriebenen Schichten 44 bis 48 sind sandwichartig übereinander und in Kontakt miteinander angeordnet, wobei die Piezokeramikschicht 46 zwischen den beiden Elektrodenschichten 45 und 47 angeordnet ist, und wobei die beiden Isolationsschichten 44, 48 auf der der jeweiligen Elektrodenschicht 45, 47 abgewandten Seite der Piezokeramikschicht 46 angeordnet sind.
  • Die beiden Isolationsschichten 44, 48 bestehen vorzugsweise aus unpolariserten Piezokeramiken (alternativ auch aus Aluminiumoxid).
  • Die Schichten 44 bis 48 bilden bei entsprechender Materialauswahl eine im Sinterverfahren herstellbare, vorab prüfbare Baugruppe 50 aus. Die Baugruppe 50 ist im Bereich der beiden Isolationsschichten 44, 48 sind auf ihren einander abgewandten Seiten zur Erzielung geringer Rauigkeiten und ebener Flächen, vorzugsweise durch Schleifen, bearbeitet.
  • Die soweit beschriebene Baugruppe 50 ist in Wirkverbindung mit einer Zwischenscheibe 52 angeordnet, die unmittelbar am Grund 26 der Vertiefung 24 aufliegt. Weiterhin liegt die der Baugruppe 50 zugewandte Stirnfläche 53 der Zwischenscheibe 52 unmittelbar an der ihr zugewandten Stirnfläche 54 der Isolationsschicht 44 an. Sowohl die Baugruppe 50 als auch Zwischenscheibe 52 und die Aufnahme 43 in dem Gehäuse 35 sind im Querschnitt jeweils in etwa rechteckförmig ausgebildet, was insbesondere anhand der Fig. 3 erkennbar ist. Weiterhin ist die Grundfläche der Baugruppe 50 und der Zwischenscheibe 52 zumindest im Wesentlichen gleich groß, mit Ausnahme im Bereich wenigstens zweier, diametral gegenüberliegender Ecken der Zwischenscheibe 52, an deren Bereich die Zwischenscheibe 52 jeweils mit einer vorzugsweise konkav ausgebildeten Aussparung 55 versehen ist, die über die gesamte Höhe der Zwischenscheibe 52 verläuft. In diesem Bereich ist die Zwischenscheibe 52 mittels einer Klebeverbindung 56 mit der Baugruppe 50 verbunden. Die Klebeverbindung 56 ist zwischen der Umfangsfläche 57 der Zwischenscheibe 52 im Bereich der Aussparung 55 und der der Zwischenscheibe 52 zugewandten (unteren) Stirnfläche 54 der Baugruppe 50 angeordnet. Die Baugruppe 50 bildet zusammen mit der mit ihr verbundenen Zwischenscheibe 52 eine vormontierbare Einheit 58 aus.
  • Die Dicke D2 der Zwischenscheibe 52 beträgt beispielsweise, und nicht einschränkend, zwischen 0,7mm und 0,9mm. Weiterhin beträgt die Dicke D der Baugruppe 50 bzw. der Messeinrichtung 30 typischerweise, und nicht einschränkend, zwischen 1,1 mm und 1,3mm. Die Zwischenscheibe 52 besteht aus einem einen hohen Temperaturausdehnungskoeffizienten und einen hohen Elastizitätsmodul aufweisenden Metall, beispielsweise Edelstahl 1.4310. Wesentlich ist auch, dass der erwähnte Schweißspalt 40 zwischen dem Gehäuse 35 und dem Grund 26 der Vertiefung 24 lediglich über einen Teilbereich der der Vertiefung 24 zugewandten Stirnfläche 59 des Gehäuses 35 aufgebildet ist. Insbesondere ist der Schweißspalt 40 lediglich im Bereich des Flansches 36 ausgebildet, während der mit der Außenwand 61 des Gehäuses 35 fluchtende bzw. in Verlängerung der Außenwand 61 ausgebildete Bereich 62 der Stirnfläche 59 des Gehäuses 35 unmittelbar, d.h. ohne Schweißspalt 40, am Grund 26 der Vertiefung 24 anliegt.
  • Zur Erzeugung einer auf die Messeinrichtung 30 wirkenden axialen Vorspannkraft beträgt die Tiefe T der Aufnahme 43 zwischen dem Grund 51 der Aufnahme 43, in deren Bereich die Messeinrichtung 30 vorzugsweise vollflächig anliegt, und der Stirnfläche 59 im Bereich 62 etwas weniger als die Summe der Dicke D1 der Messeinrichtung 30 und der Dicke D2 der Zwischenscheibe 52.
  • Zur elektrischen Kontaktierung der Messeinrichtung 30 bzw. der Baugruppe 50 dienen zwei elektrische Anschlussleitungen 63, 64 in Form von Anschlussdrähten. Weiterhin sind in der Baugruppe 50 zwei sacklochförmige, vorzugsweise durch eine Laserbearbeitung hergestellte Bohrungen 65, 66 ausgebildet. Die beiden Bohrungen 65, 66 durchdringen jeweils die zweite Isolationsschicht 48, wobei die Bohrung 66 die Piezokeramikschicht 46 vollständig durchdringt und bis in die erste Isolationsschicht 44 hineinragt, während die Bohrung 65 lediglich bis in die Piezokeramikschicht 45 hineinragt. Mit anderen Worten gesagt bedeutet dies, dass die beiden Bohrungen 65, 66 die beiden Elektrodenschichten 45, 47 vollständig durchdringen und in Richtung des Injektorgehäuses 11 weitergeführt sind.
  • Die beiden Anschlussleitungen 63, 64 sind insbesondere in Form eines Lackdrahts ausgebildet. Weiterhin weisen die Bohrungen 65, 66 im Bereich des Gehäuses 35 einen größeren Durchmesser bzw. Querschnitt auf als im Bereich der Messeinrichtung 30 bzw. der Baugruppe 50. Die Anschlussleitungen 63, 64 weisen im Bereich des Gehäuses 35 einen ersten Abschnitt 67 auf, in deren Bereich der Querschnitt bzw. Durchmesser der Anschlussleitungen 63, 64 größer ist als im Bereich der Messeinrichtung 30 bzw. der Baugruppe 50, wo die Anschlussleitungen 63, 64 einen zweiten Abschnitt 68 ausbilden. Zwischen dem Grund der jeweiligen Bohrung 65, 66 und dem freien Ende des zweiten Abschnitts 68 der jeweiligen Anschlussleitung 63, 64 ist ein axialer Abstand ausgebildet. Die Verbindung zwischen dem zweiten Abschnitt 68 der Anschlussleitung 63, 64 und der jeweiligen Elektrodenschicht 45, 47 erfolgt durch eine Lötverbindung 69, 70, die auch den axialen Spalt zwischen dem freien Ende des zweiten Abschnitts 68 der Anschlussleitung 63, 64 und dem Grund der Bohrung 65, 66 überbrückt bzw. ausfüllt. Weiterhin ist der ringförmige Zwischenraum 75 zwischen der Bohrung 65, 66 im Bereich des Gehäuses 35 und der Anschlussleitung 63, 64 von einer Isolationsmasse 76 in Form einer Glasverschmelzung 77 ausgefüllt.
  • Bei der Herstellung des Kraftstoffinjektors 10, insbesondere der Befestigung der Messeinrichtung 30 an dem Injektorgehäuse 11, wird unter Berücksichtigung der Tiefe T der Aufnahme 43 in dem Gehäuse 35 und der Dicke der Baugruppe 50 eine Zwischenscheibe 52 ausgewählt, deren Dicke D2 so gewählt wird, dass die Zwischenscheibe 52 etwas über die Ebene des Gehäuses 35 im Bereich 62 hinausragt. Anschließend wird das Gehäuse 35 mit einer Axial- bzw. Vorspannkraft F im Bereich des Flansches 36 in Richtung des Grunds 26 der Vertiefung 24 kraftbeaufschlagt, bis der Bereich 62 des Flansches 36 am Grund 26 der Vertiefung 24 anliegt und zuletzt wird die Schweißnaht 38 im Bereich des Flansches 36 ausgebildet.
  • Der soweit beschriebene Kraftstoffinjektor 10 kann in vielfältiger Art und Weise abgewandelt bzw. modifiziert werden, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen. So ist es beispielsweise möglich, bei einem entsprechend geringen Abstand zwischen der Versorgungsbohrung 19 und der Messeinrichtung 30 bzw. dem Grund 26 der Vertiefung 24 auf einen Abzweig 28 zu verzichten. Auch ist die Grundfläche der Messeinrichtung 30 nicht auf rechteckförmige Formen beschränkt.

Claims (10)

  1. Kraftstoffinjektor (10), insbesondere Common-Rail-Injektor, mit einem Injektorgehäuse (11), in dem ein Hochdruckraum (15) ausgebildet ist, der über eine im Injektorgehäuse (11) angeordnete Versorgungsbohrung (19) mit unter Druck stehendem Kraftstoff versorgbar ist, mit wenigstens einer zumindest mittelbar mit dem Hochdruckraum (15) verbundenen, im Injektorgehäuse (11) ausgebildeten Einspritzöffnung (12) zum Einspritzen von Kraftstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine, mit einem die wenigstens eine Einspritzöffnung (12) freigebenden oder verschließenden Einspritzglied (16), und mit einer Messeinrichtung (30) zur zumindest mittelbaren Erfassung des Drucks in dem Hochdruckraum (15) oder der Versorgungsbohrung (19), wobei die Messeinrichtung (30) dazu ausgebildet ist, eine elastische Verformung eines zumindest mittelbar mit der Versorgungsbohrung (19) oder dem Hochdruckraum (15) in Wirkverbindung angeordneten Verformungsbereichs (27) zu erfassen, wobei die Messeinrichtung (30) ein Piezoelement (41) aufweist, das in einem mit dem Injektorgehäuse (11) über eine Schweißverbindung (38) verbundenen, aus Metall bestehenden Gehäuse (35) in einer Aufnahme (43) aufgenommen ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Messeinrichtung (30) unter Zwischenlage einer starren, insbesondere aus Metall bestehenden Zwischenscheibe (52) an dem Verformungsbereich (27) anliegt.
  2. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Messeinrichtung (30) auf der der Zwischenscheibe (52) abgewandten Seite am Grund (51) der Aufnahme (43) aufliegt, und dass die Aufnahme (43) eine Tiefe (T) aufweist, die zur Erzielung einer axialen Vorspannkraft auf die Messeinrichtung (30) geringer ist als die Summe der Dicke (D1, D2) der Messeinrichtung (30) und der Zwischenscheibe (52).
  3. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Gehäuse (35) haubenförmig mit einer umlaufenden Außenwand (61) ausgebildet ist, dass von der Außenwand (61) ein Flansch (36) radial nach außen absteht, in dessen Bereich die Schweißverbindung (38) ausgebildet ist, dass das Gehäuse (35) in einem mit der Außenwand (61) fluchtend angeordneten Bereich (62) unmittelbar an dem Verformungsbereich (27) anliegt, und dass zwischen dem Flansch (36) und dem Verformungsbereich (27) außerhalb des Bereichs (62) ein Schweißspalt (40) ausgebildet ist.
  4. Kraftstoffinjektor nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißverbindung (38) als Laserschweißnaht ausgebildet ist.
  5. Kraftstoffinjektor nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Material der Zwischenscheibe (52) derart auf die Messeinrichtung (30) und das Material des Gehäuses (35) abgestimmt ist, dass sich für den Verbund aus Zwischenscheibe (52) und Messeinrichtung (30) zumindest näherungsweise gleiche Wärmeausdehnungen ergeben wie für das Gehäuse (35).
  6. Kraftstoffinjektor nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Grundfläche der Messeinrichtung (30), der Zwischenscheibe (52) und der Aufnahme (43) zumindest näherungsweise rechteckförmig ist.
  7. Kraftstoffinjektor nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Messeinrichtung (30) und die Zwischenscheibe (52) miteinander verbunden sind.
  8. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zwischenscheibe (52) unmittelbar an der Messeinrichtung (30) aufliegt, dass die Verbindung durch eine Klebeverbindung (56) ausgebildet ist, die zwischen einer Umfangsfläche (57) der Zwischenscheibe (52) und einer Stirnfläche (54) der Messeinrichtung (30) angeordnet ist.
  9. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zwischenscheibe (52) zumindest im Bereich zweier gegenüberliegender Ecken jeweils eine Aussparung (55) für den Klebstoff aufweist, in deren Bereich die Messeinrichtung (30) die Zwischenscheibe (52) überdeckt.
  10. Kraftstoffinjektor nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zwischenscheibe (52) aus Edelstahl 1.4310 besteht und vorzugsweise eine Dicke (D2) zwischen 0,7mm und 0,9mm aufweist.
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