EP3110528A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines stützkorbs - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines stützkorbs

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EP3110528A1
EP3110528A1 EP15705561.7A EP15705561A EP3110528A1 EP 3110528 A1 EP3110528 A1 EP 3110528A1 EP 15705561 A EP15705561 A EP 15705561A EP 3110528 A1 EP3110528 A1 EP 3110528A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
inner structure
die
winding
support basket
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP15705561.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas GAUGLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Filtration Group GmbH
Original Assignee
Mahle International GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mahle International GmbH filed Critical Mahle International GmbH
Publication of EP3110528A1 publication Critical patent/EP3110528A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D29/00—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor
    • B01D29/01—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor with flat filtering elements
    • B01D29/018—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor with flat filtering elements ring shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/02—Particle separators, e.g. dust precipitators, having hollow filters made of flexible material
    • B01D46/06—Particle separators, e.g. dust precipitators, having hollow filters made of flexible material with means keeping the working surfaces flat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D29/00—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor
    • B01D29/11—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor with bag, cage, hose, tube, sleeve or like filtering elements
    • B01D29/13—Supported filter elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/0001—Making filtering elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2201/00—Details relating to filtering apparatus
    • B01D2201/04—Supports for the filtering elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2201/00—Details relating to filtering apparatus
    • B01D2201/60—Shape of non-cylindrical filtering elements

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for producing a support basket for a filter element.
  • the invention also relates to such a support basket and equipped with such a support basket filter element.
  • a support structure which is permeable to the medium to be filtered on the one hand and on the other hand has a higher stiffness than the filter material.
  • a support structure may also be referred to as a support frame or support basket.
  • annular filter elements which are flowed through radially by the medium to be filtered
  • a support structure which is then also configured annularly, depending on the direction of flow of the filter element, be arranged radially inward or radially outward, so that the filter medium can be supported in the flow direction.
  • annular filter element is equipped both radially inwardly and radially outwardly with such an annular support structure.
  • annular support structure which is designed as a one-piece injection molded body and is made of plastic.
  • a support basket which consists of a wire mesh structure.
  • the preparation of this known support basket is carried out so that from a transverse to the production axis wire mesh roll on a rotating cylinder in the production axis spirally a wire mesh web is mounted, wherein abutting edges of the individual spiral windings are formed by adjacent wires and fixed by a pressed flat steel strip together. Alternatively, the abutting edges can also be welded together.
  • the present invention addresses the problem of providing a way for an annular support basket suitable for use in an annular filter element which simplifies the production of different variants.
  • the present invention thus addresses the problem of providing an improved embodiment for a method and / or a device for producing such a support basket, which is characterized in particular by a simplified variant formation for the support basket.
  • the invention is based on the general idea to produce the support basket with an inner structure of wire and a wire outer structure, such that form between the inner structure and the outer structure a plurality of contact points in which touch the wires of the inner structure and the outer structure.
  • the outer structure and the inner structure are attached to each other by being welded together at least in some of the aforementioned contact points.
  • at least one of the structures is wound with respect to a longitudinal central axis of the support basket, that is to say formed from at least one helically extending wire.
  • Both the inner structure and the outer structure can be geometrically produced in virtually any shape, in particular cylindrical and conical, with different axial lengths, different radii and different cone angles can be realized. It is always possible to produce a stable support basket by welding the inner structure to the outer structure. By using wires or wire for producing the inner structure or the outer structure, the stiffness of the support basket can also be adjusted as desired via the spacing of adjacent wires or wire sections.
  • the outer structure is welded to the inner structure at contact points in which the outer structure contacts the inner structure by means of a welding tool of the welding device.
  • the application of the inner structure to the die and / or the application of the outer structure to the inner structure can be carried out by winding the respective wire.
  • at least one wire is wound onto the die to produce the inner structure, ie can be arranged helically on the die.
  • the outer structure can be produced by winding at least one wire helically on the inner structure or on the die.
  • the wires for producing the inner structure and / or the outer structure may be made of an electrically conductive material, for example of a metal or a metal alloy. It is also possible to produce the wires of plastic, as well as plastics are welded together.
  • an embodiment in which the welding of the outer structure to the inner structure takes place immediately upon winding up of the outer structure onto the inner structure is particularly advantageous. As a result, the effort for holding and positioning the outer structure on the inner structure can be reduced.
  • the die may be designed to be electrically conductive at least in the region of the respective wire of the inner structure.
  • the welding of the inner structure with the outer structure is then carried out electrically appropriately, ie by means of an electric welding technique.
  • resistance welding or arc welding may be performed.
  • the die or the electrically conductive regions of the die can serve as a ground connection during the electric welding, whereby the welding process is simplified.
  • the inner structure may be formed by a plurality of, in particular straight, pieces of wire which are distributed in the circumferential direction and spaced from each other on the die in the circumferential direction. This gives the internal structure a particularly simple geometry.
  • the die for each piece of wire may have an electrically conductive wire piece receiving, in which the respective wire piece is axially and / or radially insertable.
  • the arrangement of the wire pieces on the die simplifies.
  • the die for this purpose contain at least one electromagnet or permanent magnet.
  • the inner structure onto the die and to wind the outer structure onto the inner structure it is also conceivable to wind the inner structure onto the die and to wind the outer structure onto the inner structure.
  • the at least one wire used to make the inner structure is wound on the die while the at least one wire used to make the outer structure is wound on the inner structure.
  • a wound structure makes it possible to use only a single wire for the inner structure as well as for the outer structure, which simplifies the production of the respective structure. It is also conceivable to use a single common wire to form the inner structure and the outer structure.
  • an inner winding forming the inner structure can have a different pitch than the outer structure forming outer winding.
  • an inner winding forming the inner structure and an outer winding forming the outer structure are wound in opposite directions of rotation.
  • the inner winding and the outer winding may have the same or different slopes. Due to the opposite direction of rotation during winding, contact points inevitably occur between the inner structure and the outer structure.
  • the respective winding can end closed at least at one axial end of the support basket. At a closed end of the winding, the last turn of the winding has no slope, resulting in a closed ring. As a result, the respective axial end of the support basket is stabilized.
  • a welding device is characterized in detail by a die, a wire feed and a welding head.
  • the die is arranged rotatably about a rotation axis on a console of the welding device.
  • the wire feed is linearly adjustable parallel to the axis of rotation relative to the die.
  • the wire feeder allows the feeding of a wire for winding onto the die.
  • the welding head is adjustable relative to the die. Furthermore, the welding head, the contact points in which wires or
  • the welding head of the welding device accordingly forms a welding tool, with which the outer structure can be welded to the inner structure in said contact points.
  • the welding head can be designed to be linearly adjustable relative to the die parallel to the axis of rotation. This results in a particularly simple construction for the welding device.
  • the die may be designed to be electrically conductive at least in the region of the respective wire of the inner structure.
  • the welding head is expediently designed to carry out an electrical welding technique.
  • the die for several, preferably straight, wire pieces each having an electrically conductive wire piece receiving, in which the respective wire piece is axially and / or radially insertable. This measure also leads to a simpler handling of the welding device.
  • the insertion of the wire pieces in the wire piece receiving can be done manually. It is also conceivable that the welding device can be designed with a corresponding manipulation device, for example with a robot arm.
  • An inventive annular support basket which is suitable for use in an annular filter element, has an annular inner structure of at least one wire and an annular outer structure of at least one wire which is helically wound on the inner structure. Furthermore, the outer structure is welded to the inner structure in contact points in which the outer structure contacts the inner structure. In this case, the outer structure does not have to be welded to the inner structure in all contact points between outer structure and inner structure. For a sufficient stability it is enough out when such a welded joint is produced at several contact points.
  • the inner structure may be formed by a plurality of, preferably rectilinear, pieces of wire which are distributed in the circumferential direction and spaced apart in the circumferential direction.
  • the outer structure is helically wound on the inner structure.
  • both the inner structure and the outer structure are wound.
  • an inner winding forming the inner structure may have a different pitch than an outer winding forming the outer structure.
  • an inner winding forming the inner structure and an outer winding forming the outer structure may be wound in opposite directions of rotation. If the inner structure is wound, it may conveniently be made of a single, continuous wire. If the outer structure is wound, it can be made of a single, continuous wire. If the inner structure and the outer structure are wound, two separate wires can be used for winding the inner structure and for winding the outer structure, which can in particular also differ from each other by different diameters. It is also possible to use a single, continuous wire to wind the inner structure and to wind the outer structure.
  • the inner winding or the outer winding can end closed at least at one axial end of the support basket, ie in a closed circumferential ring.
  • An inventive annular filter element has an annular filter body of a filter material, and has at least one support basket of the aforementioned type, on which the filter body is radially supported. Depending on the direction of flow of the filter element during operation of the support basket can be arranged radially inside or radially outside of the filter body. However, an embodiment is also conceivable in which a support basket is arranged on the filter body both radially inward and radially outwardly.
  • FIG. 2 is a greatly simplified axial view of the welding device according to a viewing direction II in Fig. 1, Fig. 3 simplified plan view of such a welding device
  • Fig. 4 is a side view of a support basket
  • Fig. 5 is a highly simplified cross section of a filter element which is equipped with such a support basket.
  • a welding device 1 with the aid of which a support basket 2 shown in FIGS. 4 and 5 can be produced for a filter element 3 shown in FIG. 5, a die 4, a wire feed 5 and a welding head 6.
  • the die 4 is configured conical or frustoconical in the examples shown here. In principle, the die 4 can also be configured cylindrically.
  • the die 4 is rotatably arranged about a rotation axis 7 on a bracket 8 of the welding device 1.
  • a drive motor 9 may be provided for rotating driving of the die 4.
  • the wire feed 5 is parallel to the axis of rotation 7 relative to the die 4 linearly adjustable.
  • the welding device 1 may have a linear unit 10, on which the wire feed 5 is arranged to be adjustable.
  • the linear adjustability of the wire feed 5 along the linear unit 10 is indicated in Fig. 1 by a double arrow 1 1.
  • the linear unit 10 may consist of a simple rectilinear rod or tube.
  • the linear unit 10 may in particular comprise a spindle drive for linear adjustment of the wire feed 5.
  • the wire feeder 5 is also configured to feed a wire 12 to the die 4.
  • the wire feed 5 for this purpose comprises a recognizable in Fig. 2 straightening unit 13, which is also combined with a cutting unit 14.
  • the wire feed 5 according to FIG. 2 can comprise a guide unit 15. By a suitable rotational speed of the die 4 and a suitable linear propulsion of the wire feed 5, the wire 12 can be helically wound on the die 4.
  • the welding head 6 is also adjustable relative to the die 4. Furthermore, the welding head 6 is designed for producing welded joints in contact points 16, in which two wires 12, 17 or two wire sections of the wires 12, 17 touch. In Fig. 2, an arc 18 is indicated to symbolize the welding process.
  • the welding head 6 is expediently also adjustable parallel to the axis of rotation 7 relative to the die 4. In particular, the same linear unit 10 can be used for this purpose.
  • the wire feed 5 and the welding head 6 form an assembly which is linearly adjustable along the linear unit 10 in a uniform manner.
  • the welding device 1 can also be equipped with a further wire feed 20, which feeds the aforementioned wire 17 to the die 4.
  • This additional wire feed 20 allows a linear feeding of the wire 17.
  • This further wire feed 20 may also be equipped with a straightening unit 21 and a cutting unit 22.
  • the further wire feed 20 is also arranged parallel to the axis of rotation 7 relative to the die 4 according to a double arrow 23 adjustable.
  • the wire 17 can be fed in such a way that straight-line wire pieces are produced, which are also referred to below as 17.
  • the straight wire pieces 17 are placed in a straight line on the die 4, so that they lie in a plane in which the axis of rotation 7 is located.
  • the die 4 is designed to be electrically conductive at least in the region of the wire pieces 17.
  • the wire piece receivers 25 are made of an electrically conductive material.
  • a ground connection 26 of the welding device 1 can be electrically conductively connected to the wire piece receptacles 25. It can be provided that the ground terminal 26 is arranged eccentrically with respect to the axis of rotation 7 on the console 8, such that the ground terminal 26 is electrically connected only to that piece of wire receiving 25 whose wire piece 17 is to be welded to the wound wire 12.
  • the support basket 2 has an inner structure 27, which consists of at least one wire 17. Furthermore, the support basket 2 has an outer structure 28, which also consists of at least one wire 12.
  • the outer structure 28 contacts the inner structure 27 in the aforementioned contact points 16. At least in some of these contact points 16 or in all contact points 16, the outer structure 28 is welded to the inner structure 27.
  • the inner structure 27 is formed of a plurality of straight wire pieces 17, which are distributed in the circumferential direction 24 and spaced apart in the circumferential direction 24.
  • the outer structure 28 is formed by winding the wire 12 onto the inner structure 27, thereby having an outer winding 29.
  • the outer winding 29 points to the axial ends 30, 31 of the support basket 2 each have a closed winding end, which is formed in each case by a ring in the circumference 24 closed ring 32 and 33 respectively.
  • the respective ring 32, 33 lies in a direction perpendicular to the longitudinal central axis 34 of the support basket 2 extending plane.
  • the inner structure 27 is formed of four straight wire pieces 17, while the outer structure 28 is formed of a single wire 12 which extends helically over the entire axial length of the support basket 2.
  • the inner structure 27 may be formed by such a wire winding, which then expediently has a different pitch than the outer winding 29. Additionally or alternatively, the inner winding and the outer winding 29 may be wound in opposite directions of rotation.
  • the annular filter element 3 comprises an annular filter body 35 made of a filter material and an annular support basket 2.
  • the filter element 3 can be flowed through radially from outside to inside, which is indicated by flow arrows 36.
  • a crude side 37 is located outside the filter body 35 during operation of the filter element 3, while a clean side 38 is then located inside the filter body 35.
  • the support basket 2 is expediently arranged radially on the inside of the filter body 35 so that the filter body 35 can be supported radially on the support basket 2.
  • the support basket 2 is then expediently arranged radially on the outside of the filter body 35.
  • a support basket 2 is carried out according to the figures 1 to 3 preferably such that initially the inner structure 27 is applied from at least one wire 17 to the die 4.
  • four wire pieces 17 are thus distributed evenly distributed in the circumferential direction 24 on the die 4 so as to form the inner structure 27.
  • the feeding of the wire pieces 17 takes place, for example, by means of the further wire feed 20.
  • the outer structure 28 is applied from the wire 12 to the inner structure 27.
  • the wire 12 is wound helically on the die 4 and thus also on the inner structure 27.
  • the helical winding takes place by a corresponding coordination between the rotation of the die 4 and the linear adjustment of the wire feed 5.
  • the contact points 16 are formed.
  • the outer structure 28 can now be welded to the inner structure 27 in the region of these contact points 16. This can be done expediently already during the winding of the outer structure 28 on the inner structure 27, whereby costly holding means for positioning the outer structure 28 on the inner structure 27 accounts.
  • a closed ring 32 or 33 can be generated at the beginning and at the end of the winding process of the outer structure 28 to produce a closed axial end 30, 31 of the support basket 2.

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Stützkorbs (2) für ein ringförmiges Filterelement (3), - bei dem eine Innenstruktur (27) aus wenigstens einem Draht (17) auf eine Matrize (4) einer Schweißvorrichtung (1 ) aufgebracht wird, - bei dem eine Außenstruktur (28) aus wenigstens einem Draht (12) auf die Innenstruktur (27) aufgebracht wird, - bei dem die Außenstruktur (28) in Kontaktstellen (16), in denen die Außenstruktur (28) die Innenstruktur (27) berührt, mittels eines Schweißwerkzeugs (6) der Schweißvorrichtung (1 ) mit der Innenstruktur (27) verschweißt wird, - wobei die Innenstruktur (27) auf die Matrize (4) aufgewickelt wird und/oder die Außenstruktur (28) auf die Innenstruktur (27) aufgewickelt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Stützkorbs
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen eines Stützkorbs für ein Filterelement. Die Erfindung betrifft außerdem einen derartigen Stützkorb sowie ein mit einem solchen Stützkorb ausgestattetes Filterelement.
Bei Filterelementen, die bei relativ hohen Differenzdrücken zwischen Rohseite und Reinseite betrieben werden, ist es üblich, das Filtermaterial an einer Stützstruktur abzustützen, die einerseits für das zu filternde Medium durchlässig ist und andererseits eine höhere Steifigkeit als das Filtermaterial besitzt. Eine derartige Stützstruktur kann auch als Stützzarge oder Stützkorb bezeichnet werden.
Bei ringförmigen Filterelementen, die radial vom zu filternden Medium durchströmt werden, kann eine derartige Stützstruktur, die dann ebenfalls ringförmig ausgestaltet ist, je nach Durchströmungsrichtung des Filterelements, radial innen oder radial außen angeordnet sein, damit sich das Filtermedium in der Durchströmungsrichtung abstützen kann. Grundsätzlich sind auch Bauformen denkbar, bei denen ein ringförmiges Filterelement sowohl radial innen als auch radial außen mit einer derartigen, ringförmigen Stützstruktur ausgestattet ist.
Aus der EP 0 682 967 A1 ist eine derartige, ringförmige Stützstruktur bekannt, die als einteiliger Spritzgusskörper konzipiert ist und aus Kunststoff hergestellt ist.
Aus der DE 39 21 369 A1 ist eine weitere ringförmige Stützstruktur bekannt, die in der Axialrichtung aus mehreren einzelnen Stützkörpern zusammengebaut ist. Die einzelnen Stützkörper sind dabei wieder aus Kunststoff spritzgeformt. Eine weitere, rohrartige bzw. ringförmige Stützstruktur, die einstückig aus Kunststoff hergestellt ist, zeigt die DE 196 52 603 A1 .
Aus der DE 33 1 1 324 A1 ist nun ein Stützkorb bekannt, der aus einer Drahtgitterstruktur besteht. Die Herstellung dieses bekannten Stützkorbs erfolgt dabei so, dass von einer quer zur Fertigungsachse angeordneten Drahtgitterrolle auf einen in der Fertigungsachse rotierenden Zylinder spiralförmig eine Drahtgitterbahn aufgezogen wird, wobei Stoßkanten der einzelnen Spiralwindungen durch nebeneinander verlaufende Drähte gebildet sind und durch ein aufgepresstes Flachstahlband miteinander fixiert werden. Alternativ können die Stoßkanten auch miteinander verschweißt werden.
Bei den durch Spritzformung einstückig hergestellten Stützstrukturen und bei Stützstrukturen, die aus mehreren, einstückig durch Spritzformung hergestellten Abschnitten zusammengebaut sind, müssen für Varianten des Filterelements unterschiedliche Spritzformen bzw. Spritzwerkzeuge bereitgestellt und vorgehalten werden. Bei Kleinserien bedeutet dies einen erheblichen Kostennachteil. Bei mit Hilfe einer gewickelten Drahtgitterbahn hergestellten Stützkörben sind nur zylindrische Formen für den Stützkorb realisierbar. Kegelförmige bzw. kegelstumpfför- mige Stützkörbe lassen sich so nicht realisieren, so dass auch hier Einschränkungen hinsichtlich der Typenvielfalt gegeben sind.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für einen ringförmigen Stützkorb, der sich für eine Verwendung in einem ringförmigen Filterelement eignet, einen Weg aufzuzeigen, der die Herstellung unterschiedlicher Varianten vereinfacht. Insbesondere beschäftigt sich die vorliegende Erfindung somit mit dem Problem, für ein Verfahren bzw. für eine Vorrichtung zum Herstellen eines derartigen Stützkorbs eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch eine vereinfachte Variantenbildung für den Stützkorb auszeichnet.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, den Stützkorb mit einer Innenstruktur aus Draht und einer Außenstruktur aus Draht herzustellen, derart, dass sich zwischen der Innenstruktur und der Außenstruktur mehrere Kontaktstellen ausbilden, in denen sich die Drähte der Innenstruktur und der Außenstruktur berühren. Dabei sind die Außenstruktur und die Innenstruktur aneinander befestigt, indem sie zumindest in einigen der vorgenannten Kontaktstellen miteinander verschweißt sind. Des weiteren ist zumindest eine der Strukturen bezüglich einer Längsmittelachse des Stützkorbs gewickelt, also aus wenigstens einem schraubenförmig verlaufenden Draht gebildet.
Sowohl die Innenstruktur als auch die Außenstruktur lassen sich geometrisch in quasi beliebigen Formen herstellen, insbesondere zylindrisch und kegelförmig, wobei verschiedene axiale Längen, verschiedene Radien und verschiedene Kegelwinkel realisierbar sind. Stets kann durch Verschweißen der Innenstruktur mit der Außenstruktur ein stabiler Stützkorb hergestellt werden. Durch die Verwendung von Drähten bzw. von Draht zum Herstellen der Innenstruktur bzw. der Außenstruktur lässt sich auch über den Abstand benachbarter Drähte bzw. Drahtabschnitte die Steifigkeit des Stützkorbs wunschgemäß anpassen.
Für das Verfahren wird im Einzelnen vorgeschlagen, eine Innenstruktur aus wenigstens einem Draht auf eine Matrize einer Schweißvorrichtung aufzubringen sowie eine Außenstruktur aus wenigstens einem Draht auf die Innenstruktur bzw. auf die Matrize aufzubringen. Ferner wird die Außenstruktur in Kontaktstellen, in denen die Außenstruktur die Innenstruktur berührt, mittels eines Schweißwerkzeugs der Schweißvorrichtung mit der Innenstruktur verschweißt. Das Aufbringen der Innenstruktur auf die Matrize und/oder das Aufbringen der Außenstruktur auf die Innenstruktur kann durch ein Aufwickeln des jeweiligen Drahts erfolgen. Das bedeutet, dass zum Erzeugen der Innenstruktur zumindest ein Draht auf die Matrize aufgewickelt wird, also schraubenförmig an der Matrize angeordnet werden kann. Zusätzlich oder alternativ kann die Außenstruktur dadurch hergestellt werden, dass zumindest ein Draht schraubenförmig auf die Innenstruktur bzw. auf die Matrize aufgewickelt wird.
Die Drähte zum Herstellen der Innenstruktur und/oder der Außenstruktur können aus einem elektrisch leitenden Material hergestellt sein, beispielsweise aus einem Metall bzw. einer Metalllegierung. Ebenso ist es möglich, die Drähte aus Kunststoff herzustellen, da auch Kunststoffe miteinander verschweißbar sind.
Besonders vorteilhaft ist dabei eine Ausführungsform, bei welcher das Verschweißen der Außenstruktur mit der Innenstruktur gleich beim Aufwickeln der Außenstruktur auf die Innenstruktur erfolgt. Hierdurch lässt sich der Aufwand zum Halten und Positionieren der Außenstruktur an der Innenstruktur reduzieren.
Für den Fall, dass metallische Drähte verwendet werden, kann gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform die Matrize zumindest im Bereich des jeweiligen Drahts der Innenstruktur elektrisch leitfähig ausgestaltet sein. Das Verschweißen der Innenstruktur mit der Außenstruktur erfolgt dann zweckmäßig elektrisch, also mittels einer elektrischen Schweißtechnik. Bevorzugt kann ein Widerstandsschweißen oder Lichtbogenschweißen durchgeführt werden. Die Matrize bzw. die elektrisch leitfähigen Bereiche der Matrize können beim Elektroschweißen als Masseanschluss dienen, wodurch der Schweißvorgang vereinfacht ist. Bei einer anderen Ausführungsform kann die Innenstruktur durch mehrere, insbesondere gerade, Drahtstücke gebildet werden, die in der Umfangsrichtung verteilt und in der Umfangsrichtung zueinander beabstandet an der Matrize angeordnet sind. Hierdurch erhält die Innenstruktur eine besonders einfache Geometrie.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung kann die Matrize für jedes Drahtstück eine elektrisch leitfähige Drahtstückaufnahme aufweisen, in die das jeweilige Drahtstück axial und/oder radial einsetzbar ist. Mit Hilfe derartiger Drahtstückaufnahmen vereinfacht sich die Anordnung der Drahtstücke an der Matrize. Bei fer- romagnetischen Drähten ist die Erzeugung einer magnetischen Haltekraft denkbar, um die Drahtstücke an der Matrize zu fixieren. Beispielsweise kann die Matrize hierzu wenigstens einen Elektromagneten oder Permanentmagneten enthalten.
Alternativ ist es ebenso denkbar, die Innenstruktur auf die Matrize aufzuwickeln und die Außenstruktur auf die Innenstruktur aufzuwickeln. Mit anderen Worten, der zur Herstellung der Innenstruktur verwendete wenigstens eine Draht wird auf die Matrize aufgewickelt, während der wenigstens eine zur Herstellung der Außenstruktur verwendete Draht auf die Innenstruktur aufgewickelt wird. Eine gewickelte Struktur ermöglicht es insbesondere, sowohl für die Innenstruktur als auch für die Außenstruktur jeweils nur einen einzigen Draht zu verwenden, was die Herstellung der jeweiligen Struktur vereinfacht. Ebenso ist denkbar, einen einzigen gemeinsamen Draht zu verwenden, um die Innenstruktur und die Außenstruktur auszubilden.
Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung kann eine die Innenstruktur bildende Innenwicklung eine andere Steigung aufweisen als eine die Außenstruktur bildende Außenwicklung. Durch diese Maßnahme lassen sich auch bei gleichsinniger Wicklung Berührpunkte bzw. Kontaktstellen zwischen Innenstruktur und Außenstruktur schaffen.
Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass eine die Innenstruktur bildende Innenwicklung und eine die Außenstruktur bildende Außenwicklung mit entgegengesetztem Drehsinn gewickelt sind. Dabei können die Innenwicklung und die Außenwicklung gleiche oder verschiedene Steigungen besitzen. Durch den entgegengesetzten Drehsinn beim Aufwickeln kommt es zwangsläufig zu Kontaktstellen zwischen Innenstruktur und Außenstruktur.
Entsprechend einer anderen vorteilhaften Weiterbildung kann die jeweilige Wicklung wenigstens an einem axialen Ende des Stützkorbs geschlossen enden. Bei einem geschlossenen Ende der Wicklung besitzt die letzte Windung der Wicklung keine Steigung, so dass sich ein geschlossener Ring ergibt. Hierdurch wird das jeweilige axiale Ende des Stützkorbs stabilisiert.
Eine erfindungsgemäße Schweißvorrichtung zeichnet sich im Einzelnen durch eine Matrize, eine Drahtzuführung und einen Schweißkopf aus. Die Matrize ist um eine Drehachse drehbar an einer Konsole der Schweißvorrichtung angeordnet. Die Drahtzuführung ist parallel zur Drehachse relativ zur Matrize linear verstellbar. Ferner ermöglicht die Drahtzuführung das Zuführen eines Drahts zum Aufwickeln auf die Matrize. Der Schweißkopf ist relativ zur Matrize verstellbar. Ferner kann der Schweißkopf die Kontaktstellen, in denen sich Drähte bzw.
Drahtabschnitte berühren, miteinander verschweißen. Der Schweißkopf der Schweißvorrichtung bildet dementsprechend ein Schweißwerkzeug, mit dem die Außenstruktur in den genannten Kontaktstellen mit der Innenstruktur verschweißt werden kann. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung kann der Schweißkopf parallel zur Drehachse relativ zur Matrize linear verstellbar ausgestaltet sein. Hierdurch ergibt sich ein besonders einfacher Aufbau für die Schweißvorrichtung. Alternativ ist ebenfalls denkbar, den Schweißkopf an einem Roboterarm anzuordnen, so dass der Schweißkopf quasi beliebig dreidimensional verstellbar ist.
Bei einer anderen Ausführungsform der Schweißvorrichtung kann die Matrize wenigstens im Bereich des jeweiligen Drahts der Innenstruktur elektrisch leitfähig ausgestaltet sein. Zweckmäßig ist dann der Schweißkopf zum Durchführen einer elektrischen Schweißtechnik ausgestaltet.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Matrize für mehrere, vorzugsweise gerade, Drahtstücke jeweils eine elektrisch leitfähige Drahtstückaufnahme aufweist, in welche das jeweilige Drahtstück axial und/oder radial einsetzbar ist. Auch diese Maßnahme führt zu einer einfacheren Handhabung der Schweißvorrichtung.
Das Einlegen der Drahtstücke in die Drahtstückaufnahme kann dabei manuell durchgeführt werden. Ebenso ist denkbar, dass die Schweißvorrichtung mit einer entsprechenden Manipulationsvorrichtung ausgestaltet sein kann, beispielsweise mit einem Roboterarm.
Ein erfindungsgemäßer ringförmiger Stützkorb, der sich für eine Verwendung in einem ringförmigen Filterelement eignet, besitzt eine ringförmige Innenstruktur aus wenigstens einem Draht sowie eine ringförmige Außenstruktur aus wenigstens einem Draht, die schraubenförmig auf die Innenstruktur aufgewickelt ist. Ferner ist die Außenstruktur in Kontaktstellen, in denen die Außenstruktur die Innenstruktur berührt, mit der Innenstruktur verschweißt. Dabei muss die Außenstruktur nicht in allen Kontaktstellen zwischen Außenstruktur und Innenstruktur mit der Innenstruktur verschweißt sein. Für eine hinreichende Stabilität reicht es aus, wenn an mehreren Kontaktstellen eine derartige Schweißverbindung erzeugt wird.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung kann die Innenstruktur durch mehrere, vorzugsweise geradlinige, Drahtstücke gebildet sein, die in der Umfangsrichtung verteilt und in der Umfangsrichtung voneinander beabstandet angeordnet sind. In diesem Fall ist die Außenstruktur schraubenförmig auf die Innenstruktur aufgewickelt.
Bei einer anderen Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass sowohl die Innenstruktur als auch die Außenstruktur gewickelt sind. Dabei kann eine die Innenstruktur bildende Innenwicklung eine andere Steigung aufweisen als eine die Außenstruktur bildende Außenwicklung. Zusätzlich oder alternativ können eine die Innenstruktur bildende Innenwicklung und eine die Außenstruktur bildende Außenwicklung mit entgegengesetztem Drehsinn gewickelt sein. Sofern die Innenstruktur gewickelt ist, kann sie zweckmäßig aus einem einzigen, durchgehenden Draht hergestellt sein. Sofern die Außenstruktur gewickelt ist, kann sie aus einem einzigen, durchgängigen Draht hergestellt sein. Sofern die Innenstruktur und die Außenstruktur gewickelt sind, können zum Wickeln der Innenstruktur und zum Wickeln der Außenstruktur zwei separate Drähte verwendet werden, die sich insbesondere auch durch unterschiedliche Durchmesser voneinander unterscheiden können. Ebenso ist es möglich, zum Wickeln der Innenstruktur und zum Wickeln der Außenstruktur einen einzigen, durchgehenden Draht zu verwenden.
Die Innenwicklung oder die Außenwicklung kann zumindest an einem axialen Ende des Stützkorbs geschlossen enden, also in einem geschlossen umlaufenden Ring. Ein erfindungsgemäßes ringförmiges Filterelement weist einen ringförmigen Filterkörper aus einem Filtermaterial auf, und besitzt zumindest einen Stützkorb der vorstehend genannten Art, an dem sich der Filterkörper radial abstützt. Je nach Durchströmungsrichtung des Filterelements im Betrieb kann der Stützkorb dabei radial innen oder radial außen am Filterkörper angeordnet sein. Denkbar ist jedoch auch eine Ausführungsform, bei der sowohl radial innen als auch radial außen jeweils ein Stützkorb am Filterkörper angeordnet ist.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch,
Fig. 1 eine stark vereinfachte Seitenansicht einer Schweißvorrichtung,
Fig. 2 eine stark vereinfachte Axialansicht der Schweißvorrichtung gemäß einer Blickrichtung II in Fig. 1 , Fig. 3 vereinfachte Draufsicht einer derartigen Schweißvorrichtung
Fig. 4 eine Seitenansicht eines Stützkorbs
Fig. 5 einen stark vereinfachten Querschnitt eines Filterelements, das mit einem derartigen Stützkorb ausgestattet ist.
Entsprechend den Figuren 1 bis 3 umfasst eine Schweißvorrichtung 1 , mit deren Hilfe ein in den Figuren 4 und 5 gezeigter Stützkorb 2 für ein in Fig. 5 gezeigtes Filterelement 3 herstellbar ist, eine Matrize 4, eine Drahtzuführung 5 und einen Schweißkopf 6. Die Matrize 4 ist bei den hier gezeigten Beispielen kegelförmig bzw. kegelstumpfförmig ausgestaltet. Grundsätzlich kann die Matrize 4 auch zylindrisch ausgestaltet sein. Die Matrize 4 ist drehbar um eine Drehachse 7 an einer Konsole 8 der Schweißvorrichtung 1 angeordnet. Zum drehenden Antreiben der Matrize 4 kann ein Antriebsmotor 9 vorgesehen sein. Die Drahtzuführung 5 ist parallel zur Drehachse 7 relativ zur Matrize 4 linear verstellbar. Hierzu kann die Schweißvorrichtung 1 eine Lineareinheit 10 aufweisen, an welcher die Drahtzuführung 5 verstellbar angeordnet ist. Die lineare Verstellbarkeit der Drahtzuführung 5 entlang der Lineareinheit 10 ist in Fig. 1 durch einen Doppelpfeil 1 1 angedeutet. Die Lineareinheit 10 kann aus einem einfachen geradlinigen Stab oder Rohr bestehen. Die Lineareinheit 10 kann insbesondere einen Spindeltrieb zum linearen Verstellen der Drahtzuführung 5 umfassen.
Die Drahtzuführung 5 ist außerdem zum Zuführen eines Drahts 12 zur Matrize 4 ausgestaltet. Im Einzelnen umfasst die Drahtzuführung 5 hierzu eine in Fig. 2 erkennbare Richteinheit 13, die außerdem mit einer Schneideinheit 14 kombiniert ist. Ferner kann die Drahtzuführung 5 gemäß Fig. 2 eine Führungseinheit 15 umfassen. Durch eine geeignete Rotationsgeschwindigkeit der Matrize 4 und einen geeigneten linearen Vortrieb der Drahtzuführung 5 kann der Draht 12 auf die Matrize 4 schraubenförmig bzw. spiralförmig aufgewickelt werden.
Der Schweißkopf 6 ist ebenfalls relativ zur Matrize 4 verstellbar. Ferner ist der Schweißkopf 6 zum Herstellen von Schweißverbindungen in Kontaktstellen 16 ausgestaltet, in denen sich zwei Drähte 12, 17 bzw. zwei Drahtabschnitte der Drähte 12, 17 berühren. In Fig. 2 ist ein Lichtbogen 18 angedeutet, um den Schweißvorgang zu symbolisieren. Der Schweißkopf 6 ist zweckmäßig ebenfalls parallel zur Drehachse 7 relativ zur Matrize 4 verstellbar. Insbesondere kann hierzu dieselbe Lineareinheit 10 verwendet werden. Zweckmäßig bilden die Drahtzuführung 5 und der Schweißkopf 6 eine Baugruppe, die einheitlich entlang der Lineareinheit 10 linear verstellbar ist. Ferner ist denkbar, den Schweißkopf 6 bezüglich der Drehachse 7 radial verstellbar an der Lineareinheit 10 anzuordnen, um den Abstand zwischen Schweißkopf 6 und Matrize 4 verändern bzw. der Kegelkontur der Matrize 4 nachführen zu können. Eine entsprechende radiale Verstellbarkeit ist in Fig. 2 durch einen Doppelpfeil 19 angedeutet.
Gemäß Fig. 1 kann die Schweißvorrichtung 1 außerdem mit einer weiteren Drahtzuführung 20 ausgestattet sein, die den zuvor genannten Draht 17 der Matrize 4 zuführt. Diese weitere Drahtzuführung 20 ermöglicht dabei ein lineares Zuführen des Drahts 17. Diese weitere Drahtzuführung 20 kann ebenfalls mit einer Richteinheit 21 und einer Schneideinheit 22 ausgestattet sein. Die weitere Drahtzuführung 20 ist gemäß einem Doppelpfeil 23 ebenfalls parallel zur Drehachse 7 relativ zur Matrize 4 verstellbar angeordnet. Über diese weitere Drahtzuführung 20 lässt sich der Draht 17 so zuführen, dass geradlinige Drahtstücke entstehen, die im Folgenden ebenfalls mit 17 bezeichnet werden. Die geraden Drahtstücke 17 werden geradlinig auf die Matrize 4 aufgelegt, so dass sie in einer Ebene liegen, in der auch die Drehachse 7 liegt. Bei kegelförmiger Matrize 4 ergibt sich dabei ein Winkel zwischen den Drahtstücken 17 und der Drehachse 7. Die Matri- ze 4 besitzt mehrere in der durch einen Doppelpfeil angedeuteten Umfangsrich- tung 24 verteilt angeordnete Drahtstückaufnahmen 25, die so ausgestaltet sind, dass darin jeweils ein solches Drahtstück 17 einsetzbar ist. Das Einsetzen kann wie in Fig. 1 angedeutet dabei axial erfolgen. Grundsätzlich ist jedoch auch ein radiales Einsetzen bzw. Einlegen der Drahtstücke 17 in die Drahtstückaufnahmen 25 möglich.
Um ein elektrisches Schweißverfahren realisieren zu können, ist die Matrize 4 zumindest im Bereich der Drahtstücke 17 elektrisch leitend ausgestaltet. Im Beispiel der Figuren 1 und 2 wird dies dadurch erreicht, dass die Drahtstückaufnahmen 25 aus einem elektrisch leitfähigen Material bestehen. Gemäß Fig. 1 kann ein Masseanschluss 26 der Schweißvorrichtung 1 mit den Drahtstückaufnahmen 25 elektrisch leitend verbunden sein. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Masseanschluss 26 bezüglich der Drehachse 7 exzentrisch an der Konsole 8 angeordnet ist, derart, dass der Masseanschluss 26 jeweils nur mit derjenigen Drahtstückaufnahme 25 elektrisch leitend verbunden ist, deren Drahtstück 17 mit dem aufgewickelten Draht 12 verschweißt werden soll.
Gemäß Fig. 4 besitzt der Stützkorb 2 eine Innenstruktur 27, die aus wenigstens einem Draht 17 besteht. Ferner besitzt der Stützkorb 2 eine Außenstruktur 28, die ebenfalls aus wenigstens einem Draht 12 besteht. Die Außenstruktur 28 berührt die Innenstruktur 27 in den zuvor genannten Kontaktstellen 16. Zumindest in einigen dieser Kontaktstellen 16 oder in allen Kontaktstellen 16 ist die Außenstruktur 28 mit der Innenstruktur 27 verschweißt. Im gezeigten bevorzugten Beispiel ist die Innenstruktur 27 aus mehreren geraden Drahtstücken 17 gebildet, die in der Umfangsrichtung 24 verteilt sowie in der Umfangsrichtung 24 voneinander beabstandet angeordnet sind. Im Unterschied dazu ist die Außenstruktur 28 durch Aufwickeln des Drahtes 12 auf die Innenstruktur 27 gebildet, wodurch sie eine Wicklung bzw. Außenwicklung 29 besitzt. Die Außenwicklung 29 weist an den axialen Enden 30, 31 des Stützkorbs 2 jeweils ein geschlossenes Wicklungsende auf, das jeweils durch einen in der Umfangs chtung 24 geschlossenen Ring 32 bzw. 33 gebildet ist. Der jeweilige Ring 32, 33 liegt dabei in einer senkrecht zur Längsmittelachse 34 des Stützkorbs 2 verlaufenden Ebene. Im Beispiel ist die Innenstruktur 27 aus vier geraden Drahtstücken 17 gebildet, während die Außenstruktur 28 aus einem einzigen Draht 12 gebildet ist, der sich schraubenförmig über die gesamte axiale Länge des Stützkorbs 2 erstreckt. Bei einer anderen Ausführungsform kann auch die Innenstruktur 27 durch eine derartige Drahtwicklung gebildet sein, die dann zweckmäßig eine andere Steigung besitzt als die Außenwicklung 29. Zusätzlich oder alternativ können die Innenwicklung und die Außenwicklung 29 mit entgegengesetztem Drehsinn gewickelt sein.
Gemäß Fig. 5 umfasst das ringförmige Filterelement 3 einen ringförmigen Filterkörper 35 aus einem Filtermaterial und einen ringförmigen Stützkorb 2. Im Beispiel der Fig. 5 ist das Filterelement 3 radial von außen nach innen durchströmbar, was durch Strömungspfeile 36 angedeutet ist. In diesem Fall befindet sich im Betrieb des Filterelements 3 außerhalb des Filterkörpers 35 eine Rohseite 37, während sich innerhalb des Filterkörpers 35 dann eine Reinseite 38 befindet. Während des Betriebs des Filterelements 3 kommt es zu einem starken Druckgefälle zwischen Rohseite 37 und Reinseite 38, wodurch der Filterkörper 35 radial nach innen gedrückt wird. Bei dieser Konstellation ist der Stützkorb 2 zweckmäßig radial innen am Filterkörper 35 angeordnet, so dass sich der Filterkörper 35 radial innen am Stützkorb 2 abstützen kann. Bei umgekehrter Durchströmungsrichtung ist der Stützkorb 2 dann zweckmäßig radial außen am Filterkörper 35 angeordnet. Grundsätzlich ist auch eine Ausführungsform denkbar, bei der sowohl radial außen als auch radial innen jeweils ein derartiger Stützkorb 2 am Filterkörper 35 angeordnet sein kann. Die Herstellung eines derartigen Stützkorbes 2 erfolgt gemäß den Figuren 1 bis 3 bevorzugt derart, dass zunächst die Innenstruktur 27 aus wenigstens einem Draht 17 auf die Matrize 4 aufgebracht wird. Im hier gezeigten Beispiel werden somit vier Drahtstücke 17 in der Umfangsrichtung 24 gleichmäßig verteilt außen auf die Matrize 4 aufgebracht, um so die Innenstruktur 27 zu bilden. Das Zuführen der Drahtstücke 17 erfolgt beispielsweise mittels der weiteren Drahtzuführung 20. Anschließend wird die Außenstruktur 28 aus dem Draht 12 auf die Innenstruktur 27 aufgebracht. Hierzu wird der Draht 12 auf die Matrize 4 und somit auch auf die Innenstruktur 27 schraubenförmig aufgewickelt. Das schraubenförmige Aufwickeln erfolgt durch eine entsprechende Koordination zwischen der Rotation der Matrize 4 und der linearen Verstellung der Drahtzuführung 5.
Durch das Aufwickeln der Außenstruktur 28 auf die Innenstruktur 27 entstehen die Kontaktstellen 16. Mit Hilfe des Schweißkopfes 6 kann nun die Außenstruktur 28 im Bereich dieser Kontaktstellen 16 mit der Innenstruktur 27 verschweißt werden. Dies kann zweckmäßig bereits beim Aufwickeln der Außenstruktur 28 auf die Innenstruktur 27 erfolgen, wodurch aufwendige Haltemittel zum Positionieren der Außenstruktur 28 an der Innenstruktur 27 entfallen.
An den axialen Enden 30, 31 des Stützkorbs 2 kann zu Beginn und zum Ende des Aufwickelvorgangs der Außenstruktur 28 jeweils ein geschlossener Ring 32 bzw. 33 erzeugt werden, um ein geschlossenes axiales Ende 30, 31 des Stützkorbs 2 zu erzeugen.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Herstellen eines Stützkorbs (2) für ein ringförmiges Filterelement (3),
- bei dem eine Innenstruktur (27) aus wenigstens einem Draht (17) auf eine Matrize (4) einer Schweißvorrichtung (1 ) aufgebracht wird,
- bei dem eine Außenstruktur (28) aus wenigstens einem Draht (12) auf die Innenstruktur (27) aufgebracht wird,
- bei dem die Außenstruktur (28) in Kontaktstellen (16), in denen die Außenstruktur (28) die Innenstruktur (27) berührt, mittels eines Schweißwerkzeugs (6) der Schweißvorrichtung (1 ) mit der Innenstruktur (27) verschweißt wird,
- wobei die Innenstruktur (27) auf die Matrize (4) aufgewickelt wird und/oder die Außenstruktur (28) auf die Innenstruktur (27) aufgewickelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verschweißen der Außenstruktur (28) mit der Innenstruktur (27) beim Aufwickeln der Außenstruktur (28) auf die Innenstruktur (27) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
- dass die Matrize (4) wenigstens im Bereich des jeweiligen Drahts (17) der Innenstruktur (27) elektrisch leitfähig ist, - dass das Verschweißen der Innenstruktur (27) und der Außenstruktur (28) elektrisch erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenstruktur (27) durch mehrere Drahtstücke (17) gebildet ist, die in der Umfangsrichtung (24) verteilt an der Matrize (4) angeordnet sind.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Matrize (4) für jedes Drahtstück (17) eine elektrisch leitfähige
Drahtstückaufnahme (25) aufweist, in welche das jeweilige Drahtstück (17) eingesetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenstruktur (27) auf die Matrize (4) aufgewickelt wird, wobei die Außenstruktur (28) auf die Innenstruktur (27) aufgewickelt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
- dass eine die Innenstruktur (27) bildende Innenwicklung eine andere Steigung aufweist als eine die Außenstruktur (28) bildende Außenwicklung (29), und/oder
- dass eine die Innenstruktur (27) bildende Innenwicklung und eine die Außenstruktur (28) bildende Außenwicklung (29) mit entgegengesetztem Drehsinn gewickelt sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die jeweilige Wicklung (29) wenigstens an einem axialen Ende (30, 31 ) des Stützkorbs (2) geschlossen endet.
9. Schweißvorrichtung zum Herstellen eines Stützkorbs (2) für ein ringförmiges Filterelement (3),
- mit einer Matrize (4), die um eine Drehachse (7) drehbar an einer Konsole (8) der Schweißvorrichtung (1 ) angeordnet ist,
- mit einer Drahtzuführung (5), die parallel zur Drehachse (7) relativ zur Matrize (4) linear verstellbar ist und mit der ein Draht (12) zum Aufwickeln auf die Matrize (4) zuführbar ist,
- mit einem Schweißkopf (6), der relativ zur Matrize (4) verstellbar ist, und mit dem Kontaktstellen (16), in denen sich Drähte (12, 17) oder Drahtabschnitte der Drähte (12, 17) berühren, verschweißbar sind.
10. Schweißvorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schweißkopf (6) parallel zur Drehachse (7) relativ zur Matrize (4) linear verstellbar ist.
1 1 . Schweißvorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Matrize (2) wenigstens im Bereich des jeweiligen Drahts (17) der Innenstruktur (27) elektrisch leitfähig ist.
12. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (4) für jedes Drahtstück (17) der Innenstruktur (27) eine elektrisch leitfähige Drahtstückaufnahme (25) aufweist, in welche das jeweilige Drahtstück (17) einsetzbar ist.
13. Stützkorb für ein ringförmiges Filterelement (3),
- mit einer Innenstruktur (27) aus wenigstens einem Draht (17),
- mit einer Außenstruktur (28) aus wenigstens einem Draht (12),
- wobei die Außenstruktur (28) schraubenförmig auf die Innenstruktur (27) aufgewickelt ist,
- wobei die Außenstruktur (28) in Kontaktstellen (16), in denen die Außenstruktur (28) die Innenstruktur (27) berührt, mit der Innenstruktur (27) verschweißt ist.
14. Stützkorb nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenstruktur (27) durch mehrere Drahtstücke (17) gebildet ist, die in der Umfangsrichtung (24) verteilt angeordnet sind.
15. Stützkorb nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenstruktur (27) schraubenförmig gewickelt ist.
16. Stützkorb nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
- dass eine die Innenstruktur (27) bildende Innenwicklung eine andere Steigung aufweist als eine die Außenstruktur (28) bildende Außenwicklung (29), und/oder - dass eine die Innenstruktur (27) bildende Innenwicklung und eine die Außenstruktur (28) bildende Außenwicklung (29) mit entgegengesetztem Drehsinn gewickelt sind.
17. Stützkorb nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die jeweilige Wicklung (29) wenigstens an einem axialen Ende (30, 31 ) des Stützkorbs (2) geschlossen endet.
18. Filterelement mit einem ringförmigen Filterkörper (35) und mit wenigstens einem Stützkorb (2) nach einem der Ansprüche 13 bis 17, an dem sich der Filterkörper (35) radial abstützt.
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