EP3109486A1 - Zylinderrohr für einen hydraulik- oder pneumatikzylinder - Google Patents

Zylinderrohr für einen hydraulik- oder pneumatikzylinder Download PDF

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EP3109486A1
EP3109486A1 EP16175751.3A EP16175751A EP3109486A1 EP 3109486 A1 EP3109486 A1 EP 3109486A1 EP 16175751 A EP16175751 A EP 16175751A EP 3109486 A1 EP3109486 A1 EP 3109486A1
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intermediate layer
metallic liner
cylinder tube
outer tube
liner
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Prof. Dr. Werner Hufenbach
Dr. Andreas ULBRICHT
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    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B15/00—Fluid-actuated devices for displacing a member from one position to another; Gearing associated therewith
    • F15B15/08—Characterised by the construction of the motor unit
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    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
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    • F15B2215/30—Constructional details thereof
    • F15B2215/305—Constructional details thereof characterised by the use of special materials

Definitions

  • the invention relates to a cylinder tube for a hydraulic or pneumatic cylinder.
  • FRP fiber-reinforced plastics
  • the DE 103 13 477 B3 has the task of proposing a cylinder tube for a cylinder, which has good stiffness and low weight with good sliding properties.
  • This object is achieved by an inner tube of thermoplastic material and a coaxially arranged outer tube made of fiber-reinforced thermoplastic material, which are connected by an intermediate layer.
  • the intermediate layer is electrically conductive and thus heatable, so that a fusion of inner and outer tube can be achieved.
  • the disadvantage is that the tribological properties of the inner tube of thermoplastic material are not sufficiently stable for many applications. In addition, the technological complexity and thus the production costs are very high.
  • the object of the present invention is to propose a cylinder tube for a hydraulic or pneumatic cylinder, which has a low weight and very good tribological properties and is simple and inexpensive to manufacture.
  • the cylinder tube according to the invention for a hydraulic or pneumatic cylinder has a load-bearing outer tube made of fiber-reinforced plastic and an inner metal liner with a comparatively smaller wall thickness.
  • the outer tube and the liner are included connected by a shear-soft intermediate layer.
  • the metallic liner gives the cylinder tube on the inside very good tribological properties in conjunction with a very good service life.
  • the liner has a low weight due to the very small wall thickness.
  • the liner is preferably not intrinsically stable in order to save weight.
  • the shear-soft intermediate layer can compensate for temperature fluctuations, the different thermal expansion coefficients of metallic liner and the outer tube made of FRP.
  • steel has a coefficient of thermal expansion of 11.3 ⁇ 10 -6 ⁇ K -1
  • carbon fiber reinforced plastic (CFRP) has a coefficient of 2.65 ⁇ 10 -6 ⁇ K -1 in a quasi-isotropic laminate construction by means of unidirectional carbon fiber-reinforced individual layers
  • a unidirectionally reinforced CFRP monolayer has a coefficient in the fiber direction of -0.5 ⁇ 10 -6 ⁇ K -1 and perpendicular to the fiber direction of 43.0 ⁇ 10 -6 ⁇ K -1 . Visible is the large difference between the coefficients of thermal expansion, which leads to a significant difference in length of liner and outer tube with temperature fluctuations. This would lead to the release of the connection between FKV outer tube and metallic liner without the shear-soft intermediate layer.
  • shear-soft intermediate layer Another advantage of the shear-soft intermediate layer is its significantly higher attenuation. Thus, vibrations during operation can be significantly reduced by the structurally inherent high damping.
  • the intermediate layer consists of elastomers, such as ethylene-propylene-diene monomer (EPDM).
  • EPDM ethylene-propylene-diene monomer
  • Elastomers have extremely high elongations at break of up to several 100% and can thus excellently bridge the different thermal expansions between the FRP outer tube and the inner metallic liner.
  • many elastomers have sufficient thermal resistance to application.
  • EPDM elastomers usually have a continuous service temperature range of -40 ° C to + 90 ° C.
  • EPDM has a very good aging resistance under UV or ozone load.
  • the intermediate layer of thermoplastic elastomers which combine the processing advantages of thermoplastics with the material properties of the elastomers.
  • TPE thermoplastic elastomers
  • TPE can be melted, thereby enabling easy production of the intermediate layer.
  • TPE thermoplastic elastomers based on urethane (TPU) or olefin (TPO).
  • TPU thermoplastic elastomers
  • TPO olefin
  • TPC thermoplastic copolyesters
  • TPS styrene block polymers
  • the outer tube preferably consists of several layers of fiber-reinforced plastic.
  • the structural mechanical properties of the outer tube can be adapted very well to the expected loads.
  • the metallic liner is made of steel.
  • steel is available at low cost and has very good tribological properties.
  • the metallic inner liner has a wall thickness between 0.1 mm and 1 mm.
  • the intermediate layer has a preferred wall thickness between 0.1 mm and 0.4 mm.
  • the inventive production of the cylinder tube which consists of the FKV outer tube, the metallic liner and the shear soft intermediate layer can be carried out as follows.
  • the thin-walled metallic liner is manufactured using classical metallic tube manufacturing techniques such as the spin forming process.
  • the application of the shear soft intermediate layer of elastomer or TPE takes place on the outside of the thin-walled metallic liner, usually first a commercial low-viscosity primer (primer) is applied to the outside of the metallic liner.
  • primer a commercial low-viscosity primer
  • This adhesion promoter serves to achieve a good adhesive strength between the metallic liner and the shear-soft intermediate layer of elastomer or TPE.
  • the thin-walled liner can be stabilized from the inside during the application of the primer and the shear-soft intermediate layer by a support core.
  • This support core is preferably a metal or plastic cylinder, the z.
  • As a support core but also the winding or braided core can be used, which is later used for the production of FKV outer tube.
  • the metallic liner can be overmoulded with TPE.
  • TPE films which are wound around the metallic liner and melted and consolidated by brief temperature increase and subsequent cooling.
  • the subsequent production the FKV outer tube in the winding or braiding process is used.
  • the metallic liner with intermediate layer is quasi "wrapped" or interwoven.
  • the winding process is usually done with preimpregnated fibers so that no subsequent resin infiltration is required.
  • the braiding process is generally done with dry fibers, so that subsequent infiltration in a closed tooling system is required.
  • FIG. 1 shows the structure of a cylinder tube according to the invention 1. This has an outer tube consisting of several fiber layers 11, with different fiber orientations. The total wall thickness of the outer tube formed by the fiber layers 11 is 7 mm.
  • the cylinder tube 1 On the inside, the cylinder tube 1 has a metallic liner 13 made of stainless steel with a wall thickness of 0.4 mm. Between the fiber layers 11 and the metallic liner 13, an intermediate layer 12 of thermoplastic polyurethane (TPU) with a layer thickness of 0.2 mm is arranged. The inner diameter of the cylinder tube 1 D i is 85 mm.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • FIG. 2 shows a sectional view in the sectional plane AA through the cylinder tube 1, comprising an inner diameter D i and an outer diameter D a at different temperatures.
  • the fiber layers 11, the intermediate layer 12 and the metallic liner 13 are the same length.
  • the increase in temperature results on the right side in an extension of the metallic liner 13 by the difference in length 2.
  • the shear-soft intermediate layer 12, the elongation difference can be compensated with the length 2, and fiber layers 11 and metallic liner 13 remain connected despite different lengths.

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Abstract

Das erfindungsgemäße Zylinderrohr für einen Hydraulik- oder Pneumatikzylinder hat ein lasttragendes Außenrohr aus faserverstärktem Kunststoff (11) und einen inneren metallischen Liner (13) mit vergleichsweise geringerer Wandstärke. Das Außenrohr (11) und der Liner (13) sind dabei durch eine schubweiche Zwischenschicht (12) verbunden. Der metallische Liner (13) gibt dem Zylinderrohr auf der Innenseite sehr gute tribologische Eigenschaften in Verbindung mit einer sehr guten Standzeit. Zudem hat der Liner (13) durch die sehr geringe Wandstärke ein geringes Gewicht. Der Liner (13) ist dabei bevorzugt nicht eigenstabil, um Gewicht zu sparen. Vorteilhaft kann die schubweiche Zwischenschicht (12) bei Temperaturschwankungen die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten von metallischem Liner (13) und dem Außenrohr (11) aus FKV ausgleichen. Ein weiterer Vorteil der schubweichen Zwischenschicht besteht in deren deutlich höherer Dämpfung. Somit können Schwingungen im Betrieb durch die strukturinhärente hohe Dämpfung deutlich reduziert werden.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Zylinderrohr für einen Hydraulik oder Pneumatikzylinder.
  • Bei Hydraulik- und Pneumatikzylindern gibt es schon lange Bestrebungen, faserverstärkte Kunststoffe (FKV) einzusetzen, um das Bauteilgewicht zu reduzieren. Nachteil der faserverstärkten Kunststoffe ist, dass sie als Material für die Laufflächen der Zylinder nicht geeignet sind. Zur Lösung dieses Problems gibt es im Stand der Technik verschiedene Ansätze.
  • Beispielsweise wird in der DE 196 49 133 C1 ein Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder vorgeschlagen, der ein metallisches Innenrohr und eine kohlenstofffaserverstärkte Außenstruktur aufweist. Innenrohr und Außenstruktur sind durch wellenförmige Bereiche der Mantelfläche des Innenrohres verbunden. Nachteilig hält sich die Gewichtsersparnis aufgrund des massiven metallischen Innenrohres in Grenzen, so dass in Frage steht, ob der fertigungstechnische Aufwand zur Verbindung von Innenrohr und Außenstruktur gerechtfertigt ist.
  • Die DE 103 13 477 B3 hat die Aufgabenstellung, ein Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder vorzuschlagen, das bei hoher Steifigkeit und geringem Gewicht über gute Gleiteigenschaften verfügt. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Innenrohr aus thermoplastischem Kunststoff und ein koaxial dazu angeordnetes Außenrohr aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff, die durch eine Zwischenschicht verbunden sind. Die Zwischenschicht ist elektrisch leitfähig und dadurch erwärmbar, so dass eine Verschmelzung von Innen- und Außenrohr erreicht werden kann. Nachteilig sind die tribologischen Eigenschaften des Innenrohres aus thermoplastischem Kunststoff für viele Anwendungen nicht ausreichend standfest. Zudem sind der technologische Aufwand und damit die Fertigungskosten sehr hoch.
  • Die Aufgabenstellung der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Zylinderrohr für einen Hydraulik- oder Pneumatikzylinder vorzuschlagen, das ein geringes Gewicht und sehr gute tribologische Eigenschaften aufweist sowie einfach und kostengünstig herzustellen ist.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabenstellung gelöst durch ein Zylinderrohr nach Anspruch 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung nach Anspruch 9. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.
  • Das erfindungsgemäße Zylinderrohr für einen Hydraulik- oder Pneumatikzylinder hat ein lasttragendes Außenrohr aus faserverstärktem Kunststoff und einen inneren metalischen Liner mit vergleichsweise geringerer Wandstärke. Das Außenrohr und der Liner sind dabei durch eine schubweiche Zwischenschicht verbunden. Der metallische Liner gibt dem Zylinderrohr auf der Innenseite sehr gute tribologische Eigenschaften in Verbindung mit einer sehr guten Standzeit. Zudem hat der Liner durch die sehr geringe Wandstärke ein geringes Gewicht. Der Liner ist dabei bevorzugt nicht eigenstabil, um Gewicht zu sparen. Vorteilhaft kann die schubweiche Zwischenschicht bei Temperaturschwankungen die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten von metallischem Liner und dem Außenrohr aus FKV ausgleichen. So hat beispielsweise Stahl einen Wärmausdehnungskoeffizienten von 11,3 x 10-6 x K-1, während kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK) bei einem quasi-isotropen Laminataufbau durch unidirektional kohlenstofffaserverstärkte Einzelschichten einen Koeffizienten von 2,65 x 10-6 x K-1 aufweist. Eine unidirektional verstärkte CFK-Einzelschicht hat in Faserrichtung einen Koeffizienten von -0,5 x 10-6 x K-1 und senkrecht zur Faserrichtung von 43,0 x 10-6 x K-1. Erkennbar ist der große Unterschied zwischen den Wärmeausdehnungskoeffizienten, der bei Temperaturschwankungen zu einer erheblichen Längendifferenz von Liner und Außenrohr führt. Dieser würde ohne die schubweiche Zwischenschicht zum Lösen der Verbindung zwischen FKV-Außenrohr und metallischem Liner führen.
  • Ein weiterer Vorteil der schubweichen Zwischenschicht besteht in deren deutlich höherer Dämpfung. Somit können Schwingungen im Betrieb durch die strukturinhärente hohe Dämpfung deutlich reduziert werden.
  • Bevorzugt besteht die Zwischenschicht aus Elastomeren, etwa aus Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM). Elastomere weisen extrem hohe Bruchdehnungen von bis zu mehreren 100 % auf und können damit die verschiedenen Wärmedehnungen zwischen dem FKV-Außenrohr und dem inneren metallischen Liner hervorragend überbrücken. Darüber hinaus weisen viele Elastomere im Hinblick auf die Anwendung eine ausreichende thermische Beständigkeit auf. So etwa haben EPDM-Elastomere gewöhnlich einen Dauereinsatztemperaturbereich von -40°C bis +90°C. Darüber hinaus weist EPDM eine sehr gute Alterungsbeständigkeit bei UV- bzw. Ozon-Belastung auf.
  • Weiterhin bevorzugt besteht die Zwischenschicht aus thermoplastischen Elastomeren (TPE), welche die Verarbeitungsvorteile der Thermoplaste mit den Werkstoffeigenschaften der Elastomere verbinden. Im Unterschied zu reinen Elastomeren können TPE aufgeschmolzen werden und ermöglichen dadurch eine einfache Herstellung der Zwischenschicht.
  • Aus der Gruppe der TPE eignen sich etwa thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis (TPU) oder auf Olefinbasis (TPO). Darüber hinaus eignen sich auch thermoplastische Copolyester (TPC) oder Styrol-Blockpolymeren (TPS) aus der Gruppe der TPE.
  • Weiterhin besteht das Außenrohr bevorzugt aus mehreren Schichten faserverstärktem Kunststoff. Vorteilhaft können so die strukturmechanischen Eigenschaften des Außenrohrs sehr gut an die zu erwartenden Belastungen angepasst werden.
  • Weiterhin bevorzugt ist der metallische Liner aus Stahl gefertigt ist. Vorteilhaft ist Stahl kostengünstig verfügbar und hat sehr gute tribologische Eigenschaften.
  • Weiterhin bevorzugt hat der metallische Innenliner eine Wandstärke zwischen 0,1 mm und 1 mm.
  • Nicht zuletzt hat die Zwischenschicht eine bevorzugte Wandstärke zwischen 0,1 mm und 0,4 mm.
  • Die erfindungsgemäße Fertigung des Zylinderrohrs, das aus dem FKV-Außenrohr, dem metallischen Liner und der schubweichen Zwischenschicht besteht, kann wie folgt durchgeführt werden. Zuerst erfolgt die Fertigung des dünnwandigen metallischen Liners mithilfe klassischer Herstellungsverfahren für metallische Rohre, wie etwa im Drückwalzverfahren.
  • Danach erfolgt die Auftragung der schubweichen Zwischenschicht aus Elastomer bzw. TPE auf die Außenseite des dünnwandigen metallischen Liners, wobei gewöhnlich zunächst ein handelsüblicher dünnflüssiger Haftvermittler (Primer) auf die Außenseite des metallischen Liners appliziert wird. Dieser Haftvermittler dient zur Erzielung einer guten Haftfestigkeit zwischen dem metallischen Liner und der schubweichen Zwischenschicht aus Elastomer bzw. TPE. Der dünnwandige Liner kann während des Auftrags des Primers und der schubweichen Zwischenschicht durch einen Stützkern von innen stabilisiert werden. Dieser Stützkern ist dabei bevorzugt ein Metall- oder Kunststoffzylinder, der z. Bsp. in den zylindrischen Liner eingeschoben werden kann und nach dem Auftragen der Zwischenschicht wieder entfernt wird. Als Stützkern kann aber auch der Wickel- bzw. Flechtkern genutzt werden, der später zur Herstellung des FKV-Außenrohrs genutzt wird.
  • Insbesondere bei Zwischenschichten aus TPE können verschiedene Verarbeitungsverfahren genutzt werden, um die Zwischenschicht aufzubringen. So etwa kann der metallische Liner mit TPE umspritzt werden. Eine weitere Möglichkeit besteht in der Verwendung von TPE-Folien, die um den metallischen Liner gewickelt werden und durch kurzzeitige Temperaturerhöhung und anschließende Abkühlung aufgeschmolzen und konsolidiert werden.
  • Nach der Applikation der schubweichen Zwischenschicht wird der metallische Liner bevorzugt auf einen Wickel- bzw. Flechtkern geschoben, der zur anschließenden Fertigung des FKV-Außenrohrs im Wickel- bzw. Flechtverfahren dient. Dabei wird der metallische Liner mit Zwischenschicht quasi "eingewickelt" bzw. eingeflochten. Das Wickelverfahren erfolgt gewöhnlich mit vorimprägnierten Fasern, sodass keine anschließende Infiltration mit Harz erforderlich ist. Demgegenüber erfolgt das Flechtverfahren im Allgemeinen mit trockenen Fasern, sodass eine anschließende Infiltration in einem geschlossenen Werkzeugsystem erforderlich ist.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert, dabei zeigen:
    • Figur 1
    ein erfindungsgemäßes Zylinderrohr mit Darstellung der einzelnen Schichten,
    Figur 2
    das Zylinderrohr mit Schnittdarstellung dessen Endes mit verschiedenen Temperaturen.
  • Figur 1 zeigt den Aufbau eines erfindungsgemäßen Zylinderrohres 1. Dieses hat ein Außenrohr bestehend aus mehreren Faserlagen 11, mit verschiedenen Faserorientierungen. Die gesamte Wandstärke des durch die Faserlagen 11 gebildeten Außenrohres beträgt 7 mm.
  • Innenseitig hat das Zylinderrohr 1 einen metallischen Liner 13 aus Edelstahl mit einer Wandstärke von 0,4 mm. Zwischen den Faserlagen 11 und dem metallischen Liner 13 ist eine Zwischenschicht 12 aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) mit einer Schichtdicke von 0,2 mm angeordnet. Der Innendurchmesser des Zylinderrohres 1 Di beträgt 85 mm.
  • Aus dem Zylinderrohr 1 wird ein Leichtbau-Hydraulikaktuator mit einem Kolbenhub von 400 mm und einem Betriebsdruck von 207 bar hergestellt.
  • Figur 2 zeigt eine Schnittdarstellung in der Schnittebene A-A durch das Zylinderrohr 1, aufweisend einen Innendurchmesser Di und einen Außendurchmesser Da bei verschiedenen Temperaturen. Auf der linken Seite der Schnittdarstellung sind die Faserlagen 11, die Zwischenschicht 12 und der metallische Liner 13 gleich lang. Die Erhöhung der Temperatur resultiert auf der rechten Seite in einer Verlängerung des metallischen Liners 13 um die Längendifferenz 2. Durch die schubweiche Zwischenschicht 12 kann der Dehnungsunterschied mit der Länge 2 ausgeglichen werden, und Faserlagen 11 und metallischer Liner 13 bleiben trotz unterschiedlicher Länge verbunden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Zylinderrohr
    11
    Faserlage
    12
    Zwischenschicht
    13
    Metallischer Liner
    2
    Längendifferenz
    Di
    Innendurchmesser des Zylinderrohres 1
    Da
    Außendurchmesser des Zylinderrohres 1

Claims (15)

  1. Zylinderrohr (1) für einen Hydraulik- oder Pneumatikzylinder aufweisend ein Außenrohr aus faserverstärktem Kunststoff und einen inneren metallischen Liner(13), wobei metallischer Liner (13) und Außenrohr durch eine schubweiche Zwischenschicht (12) verbunden sind.
  2. Zylinderrohr (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (12) aus Elastomer besteht.
  3. Zylinderrohr (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (12) aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) besteht.
  4. Zylinderrohr (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Elastomer (TPE) eine Urethanbasis (TPU) oder Olefinbasis (TPO), auch in vernetztem Zustand (TPV), hat oder ein thermoplastisches Copolyester (TPC) oder ein Styrol-Blockpolymer (TPS) ist.
  5. Zylinderrohr (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Außenrohr mehrere Faserlagen (11) aufweist.
  6. Zylinderrohr (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der innere metallische Liner (13) aus Stahl gefertigt ist.
  7. Zylinderrohr (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der innere metallische Liner (13) eine Dicke zwischen 0,1 mm und 1 mm hat.
  8. Zylinderrohr (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (12) eine Wandstärke zwischen 0,1 mm und 0,4 mm hat.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Zylinderrohres (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
    a) Bereitstellung eines dünnwandigen metallischen Liners (13),
    b) Aufbringen der schubweichen Zwischenschicht (12) auf die Außenseite des metallischen Liners (13),
    c) Fertigung des FKV-Außenrohres mittels Wickeln oder Flechten auf die schubweiche Zwischenschicht (12),
    d) Konsolidierung des Zylinderrohres (1).
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der schubweichen Zwischenschicht (1) in Schritt b) ein Haftvermittler auf den metallischen Liner (13) aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der schubweichen Zwischenschicht (12) in Schritt b) ein Kern in den metallischen Liner (13) eingebracht wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der schubweichen Zwischenschicht (12) in Schritt b) durch Umspritzen des metallischen Liners (13) mit TPE oder durch Umwickeln des metallischen Liners (13) mit TPE-Folien und anschließende Konsolidierung durch kurzzeitiges Erwärmen erfolgt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern aus Anspruch 10 als Wickel- oder Flechtkern für die Fertigung des FKV-Außenrohres genutzt wird, oder vor der Durchführung des Schrittes c) ein Wickel- oder Flechtkern in den metallischen Liners (13) eingebracht wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigung des FKV-Außenrohres in Schritt c) mittels Wickeln von vorimprägnierten Fasern erfolgt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigung des FKV-Außenrohres in Schritt c) mittels Flechten von trockenen Fasern erfolgt und die anschließende Konsolidierung in Schritt d) durch eine Infiltration in einem geschlossenen Werkzeugsystem erfolgt.
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