EP3071737A1 - Verfahren zur herstellung eines gleitbelags - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines gleitbelags

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EP3071737A1
EP3071737A1 EP14793776.7A EP14793776A EP3071737A1 EP 3071737 A1 EP3071737 A1 EP 3071737A1 EP 14793776 A EP14793776 A EP 14793776A EP 3071737 A1 EP3071737 A1 EP 3071737A1
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EP
European Patent Office
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produced
yarn
substrate
filaments
matrix
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14793776.7A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Sven Claus
Christian Forstner
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Schaeffler Technologies AG and Co KG
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG and Co KG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP3071737A1 publication Critical patent/EP3071737A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F16C2208/20—Thermoplastic resins
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a Gleitbeiags from a yarn made of a chemically bonded to a polyfluorohydrocarbon yarn and a auspatitbaren resin matrix. Background of the invention
  • sliding linings are used for example in pivot bearings, Axialiager, spherical plain bearings and the like.
  • Gieitbelag the reduction of friction of two parts moving against each other as bearing parts.
  • sliding linings have a tribologically active, friction-reducing component, for example in the form of polyfluorohydrocarbons, for example polytetrafluoroethylene (PTFE). Since such polyfluorohydrocarbons are generally less resistant mechanically, they are embedded in matrices such as resins and other hydrocarbons.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • WO 99/61527 A1 proposes chemically bonding the perfluoroalkylsubstances to the polyamides by means of gamma rays to form functional groups such as, for example, carboxylic acid radicals grafted there way. This preparation results in comparatively amorphous powders of substrates which soften with resins be implemented a sliding coating.
  • a strength of the sliding bearing is still limited by the amorphous properties of the substrate.
  • the object of the invention is therefore to propose an advantageously developed method for producing a sliding coating, with which an improvement in the mechanical properties of the sliding coating can be achieved.
  • the activated polyhydrocarbon is treated in a reactive extruder reacted chemically with the plastic component to form a granulate-like substrate
  • the granular substrate can be finely ground. Shares of the plastic matrix can be polymerized together pol. The polymerization may occur during heating during or after spinning of the substrate.
  • a plastic matrix can Pofy "amides (PA), Poiyimide (PI), copolymers such as polyamide (PA! Mixtures thereof are used for these or.
  • a liquid pyrrolidine can be used as the solvent. Single or awhole fi laments can be made by a wet spinning process or by a matrix spinning process. The substrate may be spun with a carrier component into filaments such as bicomponent fibers.
  • the bicomponent fiber can be heated to temperatures above a melting point of the polyfluorohydrocarbon after their preparation and thereby the carrier component is thermally decomposed.
  • a yarn is produced from the filaments.
  • a textile body is produced from the yarn.
  • This textile body may be a wound body wound from the yarn or an endless thread of the yarn, a woven fabric, a laid nest, a fleece, a wale, a compact of the yarn or the like. From such precursors, after further textile processing, the final textile body can be produced by, for example, arranging a fabric made of the yarn into a three-dimensional shape.
  • the problem is solved by chemically on a Polyamid- or Poiyamldimid matrix coupled Polyfluorkohlen asstaff as PTFE is processed into a yarn, which is then processed by means of pressing and / or winding technology to the Gieitbelag.
  • the yarn can be woven into a fabric, which can be used in a row in one layer as a sliding fabric or wound in multiple layers.
  • the fabric can be formed exclusively from the yarn.
  • fibers of other yarn types can be processed with the yarn.
  • the yarn is associated with embedding in a matrix of per se known resin, for example, epoxy resin, silicone resin, or the like as textiles.
  • a matrix of per se known resin for example, epoxy resin, silicone resin, or the like as textiles.
  • Wickeiisme, a solid Gieitbelag such as sliding bearing ring or a plain bearing bush. Due to the properties of this composite, it may be possible to dispense with the use of a backing layer such as a backing layer.
  • the COOH groups form condensation reactions with amide groups and other functional groups and can therefore form a chemical linkage with other polymers.
  • the activated and reactive PTFE can therefore chemically react with polyamides, polyamide-imides, and the like, for example, in a reactive extrusion. Reactive extrusion under shear of the activated PTFE is generally necessary to overcome steric hinderances of the carboxylic acid groups and therefore allow a chemical reaction with the plastic matrix ⁇ PA, PAI and the like). Oas activated PTFE and the plastic matrix are mixed and extruded at temperatures greater than 3 ° C.
  • the degree of bonding between PTFE and the plastic matrix is adjusted by the operating conditions such that chemical coupling occurs at least at a few locations, for example, to add PTFE granules or comparable aggregates of PTFE polymers to larger dressings in the plastic material fix and secure the morphology of the resulting substrate.
  • the resulting granules substrate is preferably finely ground after extrusion. In this case, a conversion into very small particle sizes can take place.
  • a dispersion in solvents for example N-methyl-pyrrolidone (NMP), N-ethyl-pyrolidone (NEP) or the like and mixtures thereof.
  • NMP N-methyl-pyrrolidone
  • NEP N-ethyl-pyrolidone
  • a polymerization such as autopolymerization of the plastic matrix can take place.
  • the production of filaments for the proposed yarn from this substrate is carried out, for example, by melt spinning. Wet spinning a dispersion of the substrate and matrix spinning.
  • Melt spinning refers to the production of filaments from the molten substrate. Subsequently, the melt is pressed through one or more dies and wound on a winder.
  • Wet spinning means the production of filaments from solutions or dispersions of the substrate, the latter being injected into a precipitation bath with a further solvent (mixture).
  • the polymer precipitates and one or more filaments can be wound up as yarn after several further processing steps.
  • the wet-spinning process is used on substrates that are either non-meltable, very sensitive to temperature or that can only be processed in special solvent systems.
  • matrix spinning is meant a process in which, due to a possibly high melt viscosity, the substrate is not suitable for the melt spinning process and because of its resistance to solvents it is not suitable for the wet spinning process.
  • an aqueous dispersion of the substrate is mixed with a viscose gum or the like, for example in ratios of from 3: 1 to 24: 1, based on the masses of substrate and viscose, and through spinnerets pressed into an acid spinning bath ⁇ spun out). Strictly speaking, in this step no filaments of substrate but Viskosegame produced in a wet spinning process.
  • the viscose serves as a matrix for the substrate ⁇ bicomponent filament ⁇ embedded in the viscose yarn.
  • these viscose filaments have only a low tensile strength and not the desired chemical properties of the pure substrate. Therefore, on the one hand in a further processing step by heating these filaments to temperatures above the melting point of the substrate, for example the PTFE content.
  • the substrate for example, the PTFE contained therein sintered, on the other decomposed thereby the matrix of viscose, whereby a substrate yarn - the actual yarn - is formed with a small proportion of decomposition products of viscose.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gleitbelags aus einem aus einer chemisch mit einem: Polyfluorkohlenwasserstoff verbundenen Kunststoffmatrix hergestellten Garn und einer aushärtbaren Harzmatrix mit zumindest folgenden Verfahrensschritten der Polyfluorkohlenwasserstoff wird mittels hochenergetischer Bestrahlung unter Ausbildung von reaktiven funktionellen Gruppen aktiviert, der aktivierte Polyfluorkohlenwasserstoff wird in einer Reaktivextrusion mit der Kunststoffkomponente chemisch zu einem granulatförmigen Substrat umgesetzt, aus dem Substrat werden mittels eines Spinnverfahrens Filamente erzeugt, mehrere Filamente werden zu einem Garn versponnen, aus dem Garn und der Harzmatrix wird ein harzgetränkter Textilkörper hergestellt und zu einem Halbzeug ausgehärtet, aus dem Halbzeug wird durch endformende Nachbearbeitung der Gleitbelag hergestellt.

Description

Bezeichnung der Erfindung
Verfahren zur Herstellung eines Gleitbeiags
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gleitbeiags aus einem aus einer chemisch mit einem Polyfluorkohlenwasserstoff verbundenen Kunststoffmatrix hergestellten Garn und einer aushä tbaren Harzmatrix. Hintergrund der Erfindung
Gattungsgemäße Gleitbelage werden beispielsweise in Drehlager, Axialiager, Gelenklager und dergleichen eingesetzt. Hierbei dient der Gieitbelag der Verminderung von Reibung von zwei gegeneinander bewegten Teilen wie Lagerteilen. Hierzu verfügen Gleitbeläge über eine tribologisch aktive, reibungsvermindemde Komponente beispielsweise in Form von Polyfluorkohlenwasserstoffen, beispielsweise Polytetrafluorethylen (PTFE). Da derartige Polyfluorkohlenwasserstoffe in der Regel mechanisch wenig beständig smd, werden diese in Matrices wie Harze und andere Kohlenwasserstoffe eingebettet.
Um die Immobilisierung von Polyfluorkohlenwasserstoffen wie Perfluoral- kylsubstanzen in einer Kunststoffmatrix aus Polyamiden weiter zu verbessern, wird in der WO 99/61527 A1 vorgeschlagen, die Perfluoralkylsubstan- zen mittels Gammastrahlen unter Bildung von funktionellen Gruppen wie beispielsweise Carbonsäureresten mit den Polyamiden chemisch zu verbinden, in dort bezeichneter Weise zu pfropfen. Aus dieser Herstellung resultieren vergleichsweise amorphe Pulver von Substraten, weiche mit Harzern zu einem Gleitbelag umgesetzt werden.
Aus der DE 10 2008 031 824 A1 ist ein Gleitlager bekannt, bei dem Polyamidreste gepfropfter Polyfluorkohlenwasserstoffe mittels Kondensation mit- einander poiymerisiert werden. Das hierdurch gebildete Substrat wird mit einem Harz vermengt und ausgehärtet, Zusätzlich kann eine chemische Verbindung zwischen organischen Harzresten und Polyamidresten vorgesehen sein. Zur Verbesserung der Gleiteigenschaften mit einer guten Anbin- dung an ein Metallträgerteil, ist vorgesehen, den Polyfiuorkohlenwasserstoff an der Gleitoberfläche des Gleitbelags anzureichern.
Hierbei ist eine Festigkeit des Gleitlagers nach wie vor durch die amorphen Eigenschaften des Substrats begrenzt.
Aufgabe der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist daher, ein vorteilhaft weitergebildetes Verfahren zur Herstellung eines Gleitbelags vorzuschlagen, mit dem eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Gleitbelags erzielt werden kann. Allgemeine Beschreibung der Erfindung
Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Verfahrens gemäß Anspruch 1 gelöst. Die von dem Anspruch 1 abhängigen Ansprüche geben vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens wieder.
Das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung eines Gleitbelags aus einem aus einer chemisch mit einem Polyfiuorkohlenwasserstoff verbundenen Kunststoffmatrix hergestellten Garn und einer aushärtbaren Harzmatrix ist gekennzeichnet durch zumindest folgende Verfahrensschritte:
- der Polyfluorkohlenwasserstoff wird mittels hochenergetischer
Bestrahlung unter Ausbildung von reaktiven funktionellen Gruppen aktiviert,
der aktivierte Polyfiuorkohlenwasserstoff wird in einer Reaktivextru- sion mit der Kunststoffkomponente chemisch zu einem granulatför- migen Substrat umgesetzt,
- aus dem Substrat werden mittels eines Spinnverfahrens Filamente erzeugt:
- mehrere Filamente werden zu einem Garn versponnen.
aus dem Garn und der Harzmatrix wird ein harzgetränkter
Textilkörper hergestellt und zu einem Halbzeug ausgehärtet,
- aus dem Halbzeug wird durch endformende Nachbearbeitung der Gleitbelag hergestellt.
Nach der Reaktivextrusion kann das granulatförmige Substrat feingemahlen werden. Anteile der Kunststoffmatrix können miteinander pol merisiert werden. Die Polymerisation kann während einer Erhitzung während oder nach einem Verspinnen des Substrats erfolgen. Als Kunststoffmatrix können Pofy« amide (PA), Poiyimide (PI), Kopolymere wie Polyamidimide (PA!) aus diesen oder deren Mischungen verwendet werden. Als Lösungsmittel kann ein flüssiges Pyrrolidin verwendet werden. Einzel- oder ehrfachfi!amente können mittels eines Nassspinnverfahrens oder mittels eines Matrixspinnverfahrens hergestellt werden. Das Substrat kann mit einer Trägerkomponente zu Filamenten wie Bikomponentenfasern versponnen werden. Hierbei kann nach deren Herstellung die Bikomponentenfaser auf Temperaturen über einen Schmelzpunkt des Polyfluorkohlenwasserstoffs erhitzt und dabei die Trägerkomponente thermisch zersetzt werden. Aus den Filamenten, beispielsweise unterschiedlichen Filamenten, wird ein Garn hergestellt. Aus dem Garn wird ein Textilkörper hergestellt. Dieser Textilkörper kann ein aus dem Garn beziehungsweise einem Endlosfaden des Garns gewickelter Wickelkörper, ein Gewebe, eine gelegtes Nest, ein Vlies, eine Gewölle, ein Presskörper des Garns oder dergleichen sein. Aus derartigen Vorstufen kann nach weiterer textiler Bearbeitung der endgültige Textilkörper hergesteilt werden, indem beispielsweise ein aus dem Garn hergestelltes Gewebe in eine dreidimensionale Form angeordnet wird.
Mit anderen Worten wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass chemisch ein an eine Polyamid- oder Poiyamldimid-Matrix gekoppelter Polyfluorkohlen as- serstaff wie PTFE zu einem Garn verarbeitet wird, das anschließend mittels Press- und/oder Wickeltechnologie zu dem Gieitbelag verarbeitet wird. Auch kann das Garn zu einem Gewebe verwoben werden, weiches in Folge einlagig als Gleitgewebe verwendet oder auch mehrlagig gewickelt werden kann. Das Gewebe kann dabei ausschließlich aus dem Garn gebildet sein. Alternativ können Fasern anderer Gamtypen mit dem Garn verarbeitet werden. Auf Grund der Verwendung des vorgeschlagenen Garns können sowohl gegenüber amorph verarbeitetem Substrat als auch gegenüber herkömmlichen PTFE-Fasem deutlich höhere Festigkeiten erreicht werden, die Alterungsbeständigkeit, die thermische Stabilität und die Ver- schieißfestigkeit bei Beanspruchung auf Abrieb können deutlich gesteigert werden- Zusammenfassend entsteht eine hochfeste und verschleißbeständige Gleitschicht des Gieitbelags, Das Garn bildet in Verbindung mit einer Einbettung in eine Matrix aus an sich bekanntem Harz, beispielsweise Epoxidharz, Silikonharz oder dergleichen als Textiikörper. beispielsweise Wickeikörper, einen massiven Gieitbelag wie beispielsweise Gleitlagerring beziehungsweise eine Gleitlagerbuchse. Aufgrund der Eigenschaften dieses Verbundwerkstoffes kann gegebenenfalls auf einen Einsatz einer Rückenschicht wie Stützschicht verzichtet werden.
Die Herstellung der vorgeschlagenen Gleitbeiäge erfolgt beispielsweise mittels Presstechnologie, vor allem aber mittels Wickeitechnologie. Als Gleitbeläge sind Gleitlagerbuchsen, Axialscheibe , Geienkiager- Komponenten. Gleitplatten und dergleichen zu verstehen. Das Verfahren eignet sich insbesondere für Gleitbeiäge in Gleitlagern mit einem Innendurchmesser wie Bohrung von 20 mm bis zu Außendurchmessern von beispielsweise bis zu 1.700 mm. Die Anwendungsbereiche erstrecken sich auf klassische Anwendungen in der Industrie, im Kraftfahrzeug-, Schiff- und Kraftwerksbau und beziehen sich auf das breite Feid der Industrie, bei denen beispielsweise schwenkende und oszillierende Bewegungen mit Schwenk- winkeln von kleiner 360X, Pressungen zwischen 5 Pa und 30QMPa sowie kleinen Relativgeschwindigkeiten der gegeneinander bewegten Lagerteile auftreten können. Beispielsweise können Anwendungen in Bauwerken (Ab- Stützung von Glas-Stahl-Konstruktionen), Zugbrücken. Schleusentoren und Unter-Wasser-Anwendungen (Ruderlager, Schiffsantriebe, Meeresenergie- gewinnung, Weilenkraftwerke. Schleusenlore und dergleichen) vorgesehen sein.
Die Herstellung des dem Garn zugrundeliegenden, aktivierten Polyftuorkohlenwasserstoffs erfolgt am Beispiel des PTFE mittels hochenergetischer Bestrahlung von beispielsweise handelsüblichem PTFE mit Gammastrahlung, Röntgenstrahlung, Elektronenstrahlung und dergleichen. Dabei erfolgt eine Bildung funktionaler und reaktiver Gr pp&n. Weiterhin werden relativ lange PTFE-Molekülketten zerkleinert. Die Aktivierung erfolgt in Gegenwart von Sauerstoff beziehungsweise Luft. Dabei werden reaktive Kohlenstoffdifluoridgruppen (CF2~Verbindungen) aufgespaltet und es bilden sich sauerstoffhaltige radikalische funktionelle Gruppen. Diese reagieren mit Wasser, beispielsweise aus der Luftfeuchte und bilden Carbonsäuregnjppen (-COOH). Die COOH-Gruppen bilden mit Amid-Gruppen und anderen funktionellen Gruppen Kondensationsreaktionen und können daher mit anderen Polymeren eine chemische Verkettung bilden. Das aktivierte und reaktive PTFE kann daher mit Polyamiden, Polyamidimiden und dergleichen beispielsweise in einer Reaktivextrusion chemisch reagieren. Eine Reaktivextrusion unter Scherung des aktivierten PTFE ist im Allgemeinen nötig, um sterische Hinderungen der Carbonsäuregruppen aufzuheben und daher eine chemische Reaktion mit der Kunststoffmatrix {PA, PAI und dergleichen) zu ermöglichen. Oas aktivierte PTFE und die Kunststoffmatrix werden bei Temperaturen größer 3ÖQ°C miteinander vermischt und extrudiert. Der Bindungsgrad zwischen PTFE und der Kunststoffmatrix wird durch die Betriebsbedingungen derart eingestellt, dass eine chemische Kopplung zumindest an wenigen Stellen erfolgt, um beispielsweise ein PTFE-Korn oder vergleichbare Ansammlungen von PTFE-Poiymeren zu größeren Verbänden in der Kunststoffmatnx zu fixieren und die Morphologie des entstehenden Substrats zu sichern.
Das als Granulat entstehende Substrat wird nach der Extrusion bevorzugt feingemahlen. Dabei kann eine Überführung in Kleinstpartikelgrößen erfol- gen. Anschließend kann eine Dispergierung in Lösemittel, beispielsweise N- Methyl-Pyrrolidon (NMP), N-Ethyl-Pyrolidon (NEP) oder dergleichen sowie deren Mischungen. Bevorzugt nach diesem Schritt kann eine Polymerisation wie Autopolymerisation der Kunststoffmatrix erfolgen. Oie Hersteilung von Filamenten für das vorgeschlagene Garn aus diesem Substrat erfolgt beispielsweise mittels Schmelzspinnen. Nassspinnen einer Dispersion des Substrats und Matrix-Spinnen.
Unter Schmelzspinnen ist die Herstellung von Filamenten aus dem aufgeschmolzenen Substrat zu verstehen. Anschließend wird die Schmelze durch eine oder mehrere Dösen gepresst und auf einen Wickler aufgespult.
Unter Nassspinnen ist die Herstellung von Filamenten aus Lösungen oder Dispersionen des Substrats zu verstehen, wobei dieses in ein Fällbad mit einem weiteren Läsungsmittel(gemisch) eingedüst wird. Dabei fällt das Polymer aus, und eines oder mehrere Filamente können nach mehreren weiteren Verarbeitungsschritten als Garn aufgewickelt werden. Das Nassspinnverfahren kommt bei Substraten zum Einsatz, die entweder nicht schmelzbar sind, sehr temperaturempfindlich sind« oder überhaupt nur in speziellen Lösungsmrttelsystemen verarbeitet werden können.
Unter dem Matrixspinnen ist ein Verfahren zu verstehen, bei dem sich das Substrat aufgrund einer gegebenenfalls hohen Schmelzviskosität nicht für das Schmelzspinnverfahren und aufgrund seiner Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln nicht für das Nassspinnverfahren eignet. Beim Matrixspinnen wird eine wässrige Dispersion des Substrats mit einer Viskosespinnmasse oder dergleichen beispielsweise in Verhältnissen von 3:1 bis 24:1 - bezogen auf die Massen von Substrat und Viskose - vermischt und durch Spinndüsen in ein saures Spinnbad gepresst {ausgesponnen). Streng genommen werden in diesem Schritt keine Filamente aus Substrat sondern Viskosegame in einem Nassspinnverfahren hergestellt. Die Viskose dient hierbei als Matrix für das in dem Viskosegarn eingebettete Substrat {Bikomponentenfilament}. Allerdings besitzen diese Viskosefilamente nur eine geringe Zugfestigkeit und auch nicht die gewünschten chemischen Eigenschaften des reinen Substrats. Daher wird zum einen in einem weiteren Verarbeitungsschritt durch Erhitzen dieser Filamente auf Temperaturen oberhalb des Schmelzpunktes des Substrats, beispielsweise des PTFE-Anteils. das Substrat, beispielsweise das in diesem enthaltene PTFE gesintert, zum anderen zersetzt sich dabei die Matrix aus Viskose, wodurch ein Substratgarn - das eigentliche Garn - mit einem geringen Anteil an Abbauprodukten der Viskose entsteht.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Gleitbelags aus einem aus einer chemisch mit einem Polyfiuorkohienwasserstoff verbundenen Kunst Stoffmatrix hergestellten Garn und einer aushärtbaren Harzmatrix, gekennzeichnet durch zumindest folgende Verfahrensschritte:
- der Polyfiuorkohienwasserstoff wird mittels hochenergetischer
Bestrahlung unter Ausbildung von reaktiven funktionellen Gruppen aktiviert,
- der aktivierte Polyfiuorkohienwasserstoff wird in einer Reaktivextru- sion mit der Kunststoffkomponente chemisch zu einem granulatfor- migen Substrat umgesetzt,
- aus dem Substrat werden mittels eines Spinnverfahrens Filamente erzeugt,
- mehrere Filamente werden zu einem Garn versponnen,
- aus dem Garn und der Harzmatrix wird ein harzgetränkter
Textiikörper hergestellt und zu einem Halbzeug ausgehärtet.
- aus dem Halbzeug wird durch endformende Nachbearbeitung der Gleitbelag hergestellt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das gra~ nulatförmige Substrat nach der Reaktivextrusion feingemahlen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Anteile der Kunststoff matrix miteinander polymerisiert werden.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation während einer Erhitzung während oder nach einem Verspinnen des Substrats erfolgt,
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich- riet, dass als Kunststoffmatrix Polyamide- und/oder Poiyamidimide verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Lösungsmittel ein flüssiges Pyrrolidin verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente mittels eines Nassspinnverfahrens hergestellt werden,
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente mittels eines atrixspinnverfahrens hergestellt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8. dadurch gekennzeichnet, dass der Textilkörper aus einem Endiosfaden des Gams gewickelt, gewoben, gelegt und/oder gepresst wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Textilkörper in mehreren nacheinander folgenden, aufeinander aufbauenden textiien Formgebungsstufen hergestellt wird.
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