EP2998241A1 - Attachment of a valve body in the valve cup of an aerosol container - Google Patents

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EP2998241A1
EP2998241A1 EP14185411.7A EP14185411A EP2998241A1 EP 2998241 A1 EP2998241 A1 EP 2998241A1 EP 14185411 A EP14185411 A EP 14185411A EP 2998241 A1 EP2998241 A1 EP 2998241A1
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EP
European Patent Office
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valve
container
collar
aerosol container
container according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14185411.7A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Walter Franz
Kerstin Seling
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thomas GmbH
Original Assignee
Thomas GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Thomas GmbH filed Critical Thomas GmbH
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Publication of EP2998241A1 publication Critical patent/EP2998241A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/38—Details of the container body

Definitions

  • the invention relates to an aerosol container, on whose container opening a valve disk is tightly fastened with a dispensing valve, wherein the valve disk consists of plastic and has a disk surface with a tappet opening for a valve stem of the dispensing valve.
  • An aerosol container with the described features is made DE 38 07 156 A1 known.
  • the valve plate and the valve housing of the dispensing valve are integrally molded from plastic.
  • the aerosol container is also made of plastic and is welded to the valve plate.
  • Aerosol containers made of metal, in particular of tinplate or aluminum, are widespread in practice.
  • the valve disk is produced as a stamped / bent part made of tinplate or a sheet made of an aluminum alloy and connected by sheet metal forming form-fitting with the aerosol container.
  • the disk surface of the valve disk is formed as a dome, which forms a receiving space for the valve housing of the dispensing valve.
  • the valve housing, a valve element with a stem and a seal are inserted into the dome and fixed by crimping inside the dome. This creates a positive connection between the valve housing and the valve disk by crimping.
  • An aerosol container with a metallic valve disk and a dispensing valve attached thereto by crimping is for example out DE 20 38 580 A and FR 2 925 032 A known.
  • Aerosol containers are made in practice in labor-sharing processes, the container, the valve plate and the dispensing valve are often manufactured by different companies.
  • the dispensing valve is in different structural configurations with a large variety of designs to produce different spray patterns, the selection being made application-oriented.
  • the valve housing of the dispensing valves have mostly similar and sometimes standardized dimensions. They usually have a head with a front-side seal, which can be inserted into a receiving space formed as a dome of the valve disk.
  • the invention has the object, an aerosol container with the features described above in such a way that the existing plastic valve disk can be equipped with a separately produced dispensing valve.
  • the valve disk should optionally be connectable to a metallic aerosol container or an aerosol container made of plastic. Both the connection of the valve disk with the aerosol container and the loading of the valve disk with a dispensing valve should be easy to assemble.
  • the valve plate of the aerosol container is made of plastic and has a plate surface with a plunger opening for a valve element of the dispensing valve.
  • fingers are formed on the underside of the plate surface, which have radially inwardly directed projections at their free end.
  • the dispensing valve has a valve housing, which engages in a space bounded by the fingers of the valve disk receiving space, wherein the projections of the fingers engage behind an axial counter surface of the valve housing and press the valve housing against a valve disposed between the valve housing and the valve plate seal.
  • the seal is, for example, a sealing ring which is attached to an end face of the valve housing can be pre-assembled.
  • the seal may alternatively consist of a sealing component which is integrally formed on the valve disc.
  • the fingers of the valve disk formed on the underside are essentially stressed only in tension. Since the fingers must be designed mainly for a uniaxial tensile stress, the fingers can be made slim and with a relatively small wall thickness and are also subject to no significant restrictions in terms of their length.
  • the predetermined by the position of the inwardly directed projections clamping length for the valve housing can be adjusted to the dimensions of the valve housing so that the valve housing rests against the frontal seal with a sufficiently large sealing force.
  • the fingers of the valve disk are designed as resilient locking elements and cooperate with an annular collar surface on the valve housing.
  • the dispensing valve is inserted by means of a translational movement in the space bounded by the fingers receiving space until the fingers engage the collar surface of the valve housing.
  • the valve housing prefferably has segment-shaped projections which form a bayonet closure with the projections of the fingers.
  • the bayonet closure is a positive connection, which is generated by a translational movement in conjunction with a rotary movement.
  • the axial assembly movement is executed until the valve housing reaches a stop, for example, the plate surface of the valve housing.
  • the valve housing is rotated by a rotational movement until the segment-shaped projections on the valve housing engage behind the inwardly directed projections at the free ends of the fingers.
  • the rotational movement can be combined with an axial adjusting movement, which presses the valve housing against the seal with a defined force.
  • the fingers are expediently on a cylindrical peripheral surface of the valve housing, so that the valve housing is secured against transverse movement.
  • four fingers are provided according to a preferred embodiment of the invention on the valve disc, which surround the valve housing.
  • the plate surface of the valve disk preferably has stiffening ribs.
  • the number, geometry and orientation of the stiffening ribs is chosen so that the plate surface receives sufficient dimensional stability to absorb the axial forces generated by the pressure within the aerosol container and occur both during assembly of the dispensing valve and during filling of the aerosol container can.
  • the stiffening ribs may in particular be aligned radially to the plunger opening.
  • the valve disk can be inexpensively manufactured as a plastic injection molded part. It consists in particular of a fiber-reinforced plastic, but can also be made of a plastic without fiber reinforcement and used.
  • plastic thermoplastic polymers in particular polyethylene terephthalate (PTE), polyamides (PA), polyethylenes
  • valve plate may have molded gasket components, which consist for example of a thermoplastic elastomer, silicone rubber or rubber.
  • the plate surface is curved outwardly.
  • the shaping of the plate surface according to the invention contributes to the fact that the valve disk can be produced with a low use of material.
  • the valve disk further expediently has a collar, which rests against a container inner surface bounding the container opening and is supported axially on the container wall. Through the collar of the valve plate is centered within the container opening.
  • the axial support facilitates u.a. a positioning of the valve disk in the course of the assembly process.
  • the aerosol container may be made of metal or plastic. In the case of a metal container this is suitably connected by sheet metal form-fitting manner with the valve disk. If the valve disk is intended for a positive connection with a metal container, the valve disk expediently has a collar with at least one radial rib, wherein the rib is beaded by the metal jacket of the container and wherein a seal is clamped between the collar and the metal jacket of the container ,
  • valve plate can be welded or glued to the plastic container.
  • hot forming the valve disk By hot forming the valve disk, a positive connection with the container edge can be generated.
  • To connect valve plate and a plastic container by hot caulking.
  • a non-detachable screw or a plug connection using a multi-part clamping device is suitable. Structural embodiments for connecting the valve disk with a container made of plastic or metal are described in the claims 12 to 18 and explained below with reference to exemplary embodiments.
  • Fig. 1 an aerosol container 1 is shown, on whose container opening a valve plate 2 is tightly secured with a dispensing valve 3.
  • the valve plate 2 is made of plastic and has a plate surface 4 with a plunger opening 5 for a valve element of the dispensing valve 3.
  • the valve element is also referred to as Stem.
  • fingers 6 are formed, which have radially inwardly directed projections 7 at its free end.
  • the dispensing valve 3 has a valve housing 8, which engages in a limited by the fingers 6 of the valve plate 2 receiving space, wherein the projections 7 of the fingers 6 an axial counter-surface 9 of the valve housing. 8 behind and press the valve housing 8 against an arranged between the valve housing 8 and the valve plate 2 seal 10.
  • the fingers are designed as resilient latching elements and cooperate with an annular collar surface on the valve housing 8.
  • the fingers 6 abut against a cylindrical peripheral surface or annular collar surfaces 11 of the valve housing 8 ( Fig. 10 ).
  • Fig. 1 in conjunction with the Fig. 2a to 2c shows that four fingers 6 are provided for fastening the valve housing 8, which surround the valve housing 8 at equidistant intervals.
  • the plate surface 4 of the valve plate 2 has stiffening ribs 12, which are aligned radially to the plunger opening 5.
  • the stiffening ribs 12 are arranged on the underside of the plate surface.
  • the stiffening ribs 12 can also be arranged on the upper side of the plate surface 4 or both on the upper side and on the lower side of the plate surface 4.
  • the stiffening ribs 12 give the valve disk 2 sufficient dimensional stability for receiving the container internal pressure and for absorbing axial forces which may occur during assembly of the dispensing valve 3 on the valve disk 2 and during the filling of the aerosol container in a bottling plant.
  • valve plate 2 has a collar 13 which abuts a container opening defining the container inner surface and is axially supported on the container wall.
  • the disc surface of the valve disc is curved outward.
  • the valve disk 2 consists of a fiber-reinforced plastic. Suitable plastics are, for example, polyethylene terephthalate (PET), polypropylene (PP), polyethylene (PE), polyamide (PA) and polybutylene terephthalate (PBT), wherein the fiber content may be 30 to 40 wt .-%. Depending on the requirement profile, unreinforced plastics can also be used.
  • the valve disk 2 is preferably produced as an injection molded part.
  • the aerosol container 1, hereinafter also referred to as container for short, can be made of metal or plastic.
  • This in Fig. 3 illustrated embodiment shows a container 1 made of metal, which is positively connected by sheet metal forming with the valve plate 2.
  • the valve plate 2 has a collar 14 with two radial ribs 15, 15 ', wherein a rib 15 is beaded by the metal jacket of the container 1 and between the collar 14 and the metal jacket of the container 1, a seal 16 is clamped.
  • the container 1 is made of plastic and has a mouthpiece 17 which engages in an annular groove 18 of the valve disk 2 and rests against a seal 19 arranged in the annular groove 18.
  • the seal 19 may be inserted as a separate sealing ring in the annular groove or consist of a sealing component which is integrally formed on the valve plate 2 or injected into the annular groove 18 prior to assembly and cured chemically, thermally or with special light .
  • the annular groove 18 is bounded by a voltage applied to the container inner wall collar 20 of the valve disc 2 and an outer leg 21.
  • the outer leg 21 has a profile generated by hot forming, which engages around the mouthpiece 17 of the container 1 in a form-fitting manner.
  • the aerosol container 1 is also made of plastic.
  • the valve plate 2 has a collar 22 which is connected by staking with a mouthpiece 23 of the container 1 by hot staking.
  • a seal 24 is arranged between the collar 22 of the valve disc 2 and the wall surface of the container 1.
  • This seal 24 may be formed as a sealing ring.
  • the seal 24 can in particular also consist of a thermoplastic elastomer, which has been formed, for example, in a multi-component injection molding process to the valve disk 2.
  • a design variant is in Fig. 5a shown.
  • the seal 24 is formed here on an annular bearing surface of the valve disk.
  • the Fig. 6a and 6b also show a valve plate 2, which has been connected to the mouthpiece 23 of the plastic container 1 by staking.
  • the seal 24 consists of an elastic sealing component, which is integrally formed on the valve plate 2.
  • the valve disk 2 has stiffening ribs 12 both on the upper side and on the underside of the disk surface 4. In this case, an arrangement of annular stiffening ribs and radially oriented to the ram opening stiffening ribs is provided.
  • the valve plate 2 is connected by a laser weld 25 with the container 1 made of plastic.
  • the laser weld 25 connects a collar 13 of the valve disk 2, which bears against a container inner surface bounding the container opening.
  • the laser weld 25 can be produced by a radial laser welding process, in which the laser beam is guided by a mirror so that it impinges radially on the rotationally symmetrical surface of the parts to be welded.
  • leather welding methods can be used in which the workpiece is rotated about its longitudinal axis. With the help of the laser welding process, a pressure-tight insoluble compound can be produced. Additional seals can be omitted.
  • the welded connection can be produced with short cycle times.
  • the wall of the container 1 must be laser-permeable, while the valve plate 2 consists of a laser-absorbing material.
  • the laser weld 25 is disposed on an annular end face.
  • Fig. 8 and 9 adhesive bonds between the valve plate 2 and a plastic aerosol container 1 are shown.
  • Fig. 8 engages the container opening surrounding the edge 26 of the container 1 in an annular groove 27 of the valve disk 2, wherein the gap between the interlocking parts of a cured hot melt adhesive 28 is filled.
  • a welding auxiliary body is inserted into the annular groove 27. By inductive heating of the auxiliary welding body this is liquefied and fills the gap between the parts to be joined. The result is a permanent bond with high strength, which is heat resistant and impact resistant.
  • the container has a container collar 29 with at least one pocket 30, wherein the pocket 30 may be formed as an annular gap.
  • the valve disk 2 rests on the container collar 29 and has a connecting element 31 engaging in the pocket 30.
  • the gap of the interlocking parts is filled by a cured hot melt adhesive 28.
  • the adhesive bond is produced in the same way as described above.
  • the Fig. 10 and 11 These screw connections between the valve disk 2 and the aerosol container 1.
  • This is designed as a blow-molded plastic container and has a container collar 32 with a thread that can be designed as an internal thread 33 or external thread 34.
  • the thread is an internal thread 33.
  • the valve plate 2 is connected by a non-detachable screw with the container collar 32, wherein between the container collar 32 and the valve plate 2, a seal 35 is arranged.
  • the screw connection comprises a union nut 36, which is screwed onto an external thread 34 of the container collar 32 and braces the valve disk 2 with the container collar. Between the container collar 32 and the valve plate 2, a seal 35 is also arranged here.
  • the in the Fig. 10 and 11 Screw connections shown are not solvable. They expediently have latching elements which block a rotational movement of the parts which can be screwed together in the opening direction.
  • the Fig. 12a shows a connector 37 using a in Fig. 12b illustrated clamping element set 38 for connecting the valve disc 2 with a plastic container.
  • the plastic aerosol container 1 has a cylindrical container neck 39 into which a collar 40 of the valve plate 2 engages.
  • an outer clamping ring 41 is connected, which surrounds the container neck 39 and defines a wedge-shaped in cross-section annular space between the container neck 39 and the outer clamping ring 41.
  • the outer clamping ring 41 is fixedly connected to the valve disk 2, for example by laser welding.
  • an inner clamping ring 42 is arranged, which fills the wedge-shaped annular space.
  • a seal 43 is arranged, which is deformed by an axial relative movement of the two clamping rings 41, 42 and abuts against an inner surface of the outer clamping ring 41 and an outer surface of the container neck 39.
  • at least one annular seal 44 is arranged on the collar 40 of the valve disk 2, which rests against the inner surface of the container neck 39.
  • the mutually facing surfaces of the inner clamping ring 41 and the container neck 39 finally have a profiling 45 for locking the surfaces.
  • the connection is no longer detachable after assembly. The prevailing after filling the aerosol container in the container internal pressure amplifies the resulting clamping effect between the parts.
  • the valve plate can also be connected by a latching connection with the aerosol container.
  • the valve disk 2 has latching hooks 46, which engage behind an annular collar 47 of the container on the inside of the container.
  • the locking connection on the inside of the container is inaccessible from the outside and not solvable.
  • an elastomeric sealing surface 48 is further formed on the valve plate 2.
  • the latching hooks 46 can also be an annular mouth 47 'on the outside of the container.
  • an unillustrated clamping ring can be used which prevents bending of the latching hook.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Aerosolbehälter (1), auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller (2) mit einem Abgabeventil (3) dicht befestigt ist, wobei der Ventilteller (2) aus Kunststoff besteht und eine Tellerfläche (4) mit einer Stößelöffnung (5) für ein Ventilelement des Abgabeventils (3) aufweist. An der Unterseite der Tellerfläche (4) sind erfindungsgemäß Finger (6) angeformt, die an ihrem freien Ende radial nach innen gerichtete Vorsprünge (7) aufweisen. Das Abgabeventil (3) weist ein Ventilgehäuse (8) auf, welches in einen von den Fingern (6) des Ventiltellers (2) begrenzten Aufnahmeraum eingreift, wobei die Vorsprünge (7) der Finger (6) eine axiale Gegenfläche des Ventilgehäuses (8) hinterfassen und das Ventilgehäuse (8) gegen eine zwischen dem Ventilgehäuse (8) und dem Ventilteller (2) angeordnete Dichtung (10) drücken.The invention relates to an aerosol container (1), on whose container opening a valve plate (2) with a dispensing valve (3) is tightly secured, wherein the valve plate (2) consists of plastic and a plate surface (4) with a plunger opening (5) for a Valve element of the dispensing valve (3). On the underside of the plate surface (4) according to the invention fingers (6) are formed, which have at their free end radially inwardly directed projections (7). The dispensing valve (3) has a valve housing (8) which engages in a receiving space bounded by the fingers (6) of the valve disk (2), the projections (7) of the fingers (6) having an axial counter surface of the valve housing (8). behind and press the valve housing (8) against a seal (10) arranged between the valve housing (8) and the valve disk (2).

Description

Die Erfindung betrifft einen Aerosolbehälter, auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller mit einem Abgabeventil dicht befestigt ist, wobei der Ventilteller aus Kunststoff besteht und eine Tellerfläche mit einer Stößelöffnung für einen Ventilschaft des Abgabeventils aufweist.The invention relates to an aerosol container, on whose container opening a valve disk is tightly fastened with a dispensing valve, wherein the valve disk consists of plastic and has a disk surface with a tappet opening for a valve stem of the dispensing valve.

Ein Aerosolbehälter mit den beschriebenen Merkmalen ist aus DE 38 07 156 A1 bekannt. Der Ventilteller und das Ventilgehäuse des Abgabeventils sind einteilig aus Kunststoff geformt. Der Aerosolbehälter besteht ebenfalls aus Kunststoff und ist mit dem Ventilteller verschweißt.An aerosol container with the described features is made DE 38 07 156 A1 known. The valve plate and the valve housing of the dispensing valve are integrally molded from plastic. The aerosol container is also made of plastic and is welded to the valve plate.

In der Praxis weit verbreitet sind Aerosolbehälter aus Metall, insbesondere aus Weißblech oder Aluminium. Der Ventilteller wird als Stanz/Biegeteil aus Weißblech oder einen Blech aus einer Aluminiumlegierung hergestellt und durch Blechumformung formschlüssig mit dem Aerosolbehälter verbunden. Die Tellerfläche des Ventiltellers ist als Dom ausgeformt, der einen Aufnahmeraum für das Ventilgehäuse des Abgabeventils bildet. Das Ventilgehäuse, ein Ventilelement mit einem Ventilschaft (Stem) und eine Dichtung werden in den Dom eingesetzt und durch Crimpen innerhalb des Doms fixiert. Dabei entsteht durch das Crimpen eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Ventilgehäuse und dem Ventilteller. Ein Aerosolbehälter mit einem metallischen Ventilteller und einem daran durch Crimpen befestigten Abgabeventil ist beispielsweise aus DE 20 38 580 A und FR 2 925 032 A bekannt.Aerosol containers made of metal, in particular of tinplate or aluminum, are widespread in practice. The valve disk is produced as a stamped / bent part made of tinplate or a sheet made of an aluminum alloy and connected by sheet metal forming form-fitting with the aerosol container. The disk surface of the valve disk is formed as a dome, which forms a receiving space for the valve housing of the dispensing valve. The valve housing, a valve element with a stem and a seal are inserted into the dome and fixed by crimping inside the dome. This creates a positive connection between the valve housing and the valve disk by crimping. An aerosol container with a metallic valve disk and a dispensing valve attached thereto by crimping is for example out DE 20 38 580 A and FR 2 925 032 A known.

Aerosolbehälter werden in der Praxis in arbeitsteiligen Prozessen hergestellt, wobei der Behälter, der Ventilteller und das Abgabeventil häufig von unterschiedlichen Unternehmen gefertigt werden. Das Abgabeventil ist in unterschiedlichen konstruktiven Ausgestaltungen mit einer großen Konstruktionsvielfalt zur Erzeugung unterschiedlicher Sprühbilder erhältlich, wobei die Auswahl anwendungsorientiert vorgenommen wird. Die Ventilgehäuse der Abgabeventile haben dabei zumeist ähnliche und teilweise auch standardisierte Abmessungen. Sie weisen zumeist einen Kopf mit einer stirnseitigen Dichtung auf, der in einen als Dom ausgebildeten Aufnahmeraum des Ventiltellers einsetzbar ist.Aerosol containers are made in practice in labor-sharing processes, the container, the valve plate and the dispensing valve are often manufactured by different companies. The dispensing valve is in different structural configurations with a large variety of designs to produce different spray patterns, the selection being made application-oriented. The valve housing of the dispensing valves have mostly similar and sometimes standardized dimensions. They usually have a head with a front-side seal, which can be inserted into a receiving space formed as a dome of the valve disk.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Aerosolbehälter mit den eingangs beschriebenen Merkmalen so auszugestalten, dass der aus Kunststoff bestehende Ventilteller mit einem separat hergestellten Abgabeventil bestückt werden kann. Ferner soll der Ventilteller wahlweise mit einem metallischen Aerosolbehälter oder einem aus Kunststoff bestehenden Aerosolbehälter verbindbar sein. Sowohl die Verbindung des Ventiltellers mit dem Aerosolbehälter als auch das Bestücken des Ventiltellers mit einem Abgabeventil soll montagetechnisch einfach sein.Against this background, the invention has the object, an aerosol container with the features described above in such a way that the existing plastic valve disk can be equipped with a separately produced dispensing valve. In addition, the valve disk should optionally be connectable to a metallic aerosol container or an aerosol container made of plastic. Both the connection of the valve disk with the aerosol container and the loading of the valve disk with a dispensing valve should be easy to assemble.

Gegenstand der Erfindung und Lösung dieser Aufgabe ist ein Aerosolbehälter nach Anspruch 1.The object of the invention and solution of this problem is an aerosol container according to claim 1.

Der Ventilteller des Aerosolbehälters besteht aus Kunststoff und weist eine Tellerfläche mit einer Stößelöffnung für ein Ventilelement des Abgabeventils auf. Erfindungsgemäß sind an der Unterseite der Tellerfläche Finger angeformt, die an ihrem freien Ende radial nach innen gerichtete Vorsprünge aufweisen. Das Abgabeventil weist ein Ventilgehäuse auf, welches in einen von den Fingern des Ventiltellers begrenzten Aufnahmeraum eingreift, wobei die Vorsprünge der Finger eine axiale Gegenfläche des Ventilgehäuses hinterfassen und das Ventilgehäuse gegen eine zwischen dem Ventilgehäuse und dem Ventilteller angeordnete Dichtung drücken. Die Dichtung ist beispielsweise ein Dichtungsring, der an einer Stirnfläche des Ventilgehäuses vormontiert werden kann. Die Dichtung kann alternativ auch aus einer Dichtungskomponente bestehen, die an dem Ventilteller einstückig angeformt ist. Nach der Montage des Abgabeventils sind die an der Unterseite angeformten Finger des Ventiltellers im Wesentlichen nur auf Zug beansprucht. Da die Finger hauptsächlich für eine einachsige Zugbeanspruchung ausgelegt werden müssen, können die Finger schlank und mit einer relativ geringen Wandstärke ausgebildet werden und unterliegen auch hinsichtlich ihrer Länge keinen wesentlichen Einschränkungen. Die durch die Position der nach innen gerichteten Vorsprünge vorgegebene Einspannlänge für das Ventilgehäuse kann auf die Abmessungen des Ventilgehäuses so abgestimmt werden, dass das Ventilgehäuse an der stirnseitigen Dichtung mit einer ausreichend großen Dichtkraft anliegt.The valve plate of the aerosol container is made of plastic and has a plate surface with a plunger opening for a valve element of the dispensing valve. According to the invention, fingers are formed on the underside of the plate surface, which have radially inwardly directed projections at their free end. The dispensing valve has a valve housing, which engages in a space bounded by the fingers of the valve disk receiving space, wherein the projections of the fingers engage behind an axial counter surface of the valve housing and press the valve housing against a valve disposed between the valve housing and the valve plate seal. The seal is, for example, a sealing ring which is attached to an end face of the valve housing can be pre-assembled. The seal may alternatively consist of a sealing component which is integrally formed on the valve disc. After installation of the dispensing valve, the fingers of the valve disk formed on the underside are essentially stressed only in tension. Since the fingers must be designed mainly for a uniaxial tensile stress, the fingers can be made slim and with a relatively small wall thickness and are also subject to no significant restrictions in terms of their length. The predetermined by the position of the inwardly directed projections clamping length for the valve housing can be adjusted to the dimensions of the valve housing so that the valve housing rests against the frontal seal with a sufficiently large sealing force.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind die Finger des Ventiltellers als federelastische Rastelemente ausgebildet und wirken mit einer ringförmigen Bundfläche am Ventilgehäuse zusammen. Zur Befestigung des Abgabeventils am Ventilteller wird das Abgabeventil mittels einer translatorischen Bewegung in den von den Fingern begrenzten Aufnahmeraum eingeschoben, bis die Finger an der Bundfläche des Ventilgehäuses einrasten. Für das Montageverfahren kann auf übliche und bei gewerblichen Nutzern zumeist bereits vorhandene Montageanlagen zurückgegriffen werden.According to a preferred embodiment of the invention, the fingers of the valve disk are designed as resilient locking elements and cooperate with an annular collar surface on the valve housing. For attachment of the dispensing valve on the valve plate, the dispensing valve is inserted by means of a translational movement in the space bounded by the fingers receiving space until the fingers engage the collar surface of the valve housing. For the assembly process can be used on conventional and commercial users mostly already existing assembly equipment.

Im Rahmen der Erfindung liegt es auch, dass das Ventilgehäuse segmentförmige Vorsprünge aufweist, die mit den Vorsprüngen der Finger einen Bajonettverschluss bilden. Der Bajonettverschluss ist eine Formschlussverbindung, die durch eine translatorische Bewegung in Verbindung mit einer Drehbewegung erzeugt wird. Mittels einer axialen Montagebewegung sind die segmentförmigen Vorsprünge des Ventilgehäuses in den Freiraum zwischen den Fingern des Ventiltellers einführbar. Die axiale Montagebewegung wird ausgeführt, bis das Ventilgehäuse einen Anschlag, z.B. die Tellerfläche des Ventilgehäuses, erreicht. Danach wird das Ventilgehäuse mittels einer Drehbewegung so weit verdreht, bis die segmentförmigen Vorsprünge am Ventilgehäuse die nach innen gerichteten Vorsprünge an den freien Enden der Finger hintergreifen. Mittels keilförmiger Gleitflächen kann die Drehbewegung mit einer axialen Stellbewegung kombiniert werden, welche das Ventilgehäuse mit einer definierten Kraft gegen die Dichtung drückt.It is also within the scope of the invention for the valve housing to have segment-shaped projections which form a bayonet closure with the projections of the fingers. The bayonet closure is a positive connection, which is generated by a translational movement in conjunction with a rotary movement. By means of an axial mounting movement, the segment-shaped projections of the valve housing in the free space between the fingers of the valve disc can be inserted. The axial assembly movement is executed until the valve housing reaches a stop, for example, the plate surface of the valve housing. Thereafter, the valve housing is rotated by a rotational movement until the segment-shaped projections on the valve housing engage behind the inwardly directed projections at the free ends of the fingers. By means of wedge-shaped sliding surfaces, the rotational movement can be combined with an axial adjusting movement, which presses the valve housing against the seal with a defined force.

Unabhängig davon, ob die Finger als federelastische Rastelemente ausgebildet sind oder nach Art eines Bajonettverschlusses mit segmentförmigen Vorsprüngen an dem Ventilgehäuse zusammenwirken, liegen die Finger zweckmäßig an einer zylindrischen Umfangsfläche des Ventilgehäuses an, so dass das Ventilgehäuse gegen Querbewegung gesichert ist. Zur Verbindung des Ventilgehäuses sind gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung an dem Ventilteller vier Finger vorgesehen, die das Ventilgehäuse umgeben.Regardless of whether the fingers are designed as resilient locking elements or cooperate in the manner of a bayonet with segment-shaped projections on the valve housing, the fingers are expediently on a cylindrical peripheral surface of the valve housing, so that the valve housing is secured against transverse movement. To connect the valve housing four fingers are provided according to a preferred embodiment of the invention on the valve disc, which surround the valve housing.

Die Tellerfläche des Ventiltellers weist vorzugsweise Versteifungsrippen auf. Die Anzahl, Geometrie und Ausrichtung der Versteifungsrippen ist so gewählt, dass die Tellerfläche eine ausreichende Formstabilität erhält, um die axialen Kräfte aufzunehmen, die durch den Druck innerhalb des Aerosolbehälters erzeugt werden und sowohl bei einer Montage des Abgabeventils als auch bei einer Befüllung des Aerosolbehälters auftreten können. Die Versteifungsrippen können insbesondere strahlenförmig zur Stößelöffnung ausgerichtet sein.The plate surface of the valve disk preferably has stiffening ribs. The number, geometry and orientation of the stiffening ribs is chosen so that the plate surface receives sufficient dimensional stability to absorb the axial forces generated by the pressure within the aerosol container and occur both during assembly of the dispensing valve and during filling of the aerosol container can. The stiffening ribs may in particular be aligned radially to the plunger opening.

Der Ventilteller kann kostengünstig als Kunststoffspritzgussteil hergestellt werden. Er besteht insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, kann aber auch aus einem Kunststoff ohne Faserverstärkung hergestellt und verwendet werden. Als Kunststoff kommen thermoplastische Polymere, insbesondere Polyethylenterephthalat (PTE), Polyamide (PA), PolyethyleneThe valve disk can be inexpensively manufactured as a plastic injection molded part. It consists in particular of a fiber-reinforced plastic, but can also be made of a plastic without fiber reinforcement and used. As plastic thermoplastic polymers, in particular polyethylene terephthalate (PTE), polyamides (PA), polyethylenes

(PE), Polypropylene (PP) und Polybutylenterephthalat (PBT) in Betracht. Bei Anwendung einer Mehrkomponenten-Spritzgusstechnik kann der Ventilteller angeformte Dichtungskomponenten aufweisen, die beispielsweise aus einem thermoplastischen Elastomer, Silikonkautschuk oder Gummi bestehen.(PE), polypropylene (PP) and polybutylene terephthalate (PBT) into consideration. When using a multi-component injection molding technique, the valve plate may have molded gasket components, which consist for example of a thermoplastic elastomer, silicone rubber or rubber.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Tellerfläche nach außen gewölbt. Die erfindungsgemäße Formgebung der Tellerfläche trägt dazu bei, dass der Ventilteller mit geringem Materialeinsatz hergestellt werden kann.According to a preferred embodiment of the invention, the plate surface is curved outwardly. The shaping of the plate surface according to the invention contributes to the fact that the valve disk can be produced with a low use of material.

Der Ventilteller weist ferner zweckmäßig einen Kragen auf, der an einer die Behälteröffnung begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt und axial an der Behälterwandung abgestützt ist. Durch den Kragen ist der Ventilteller innerhalb der Behälteröffnung zentriert. Die axiale Abstützung erleichtert u.a. eine Positionierung des Ventiltellers im Zuge des Montageprozesses.The valve disk further expediently has a collar, which rests against a container inner surface bounding the container opening and is supported axially on the container wall. Through the collar of the valve plate is centered within the container opening. The axial support facilitates u.a. a positioning of the valve disk in the course of the assembly process.

Der Aerosolbehälter kann aus Metall oder Kunststoff bestehen. Im Fall eines Metallbehälters ist dieser zweckmäßig durch Blechumformung formschlüssig mit dem Ventilteller verbunden. Sofern der Ventilteller für eine formschlüssige Verbindung mit einem Metallbehälter bestimmt ist, weist der Ventilteller zweckmäßig einen Kragen mit mindestens einer radialen Rippe auf, wobei die Rippe von dem Blechmantel des Behälters umbördelt ist und wobei zwischen dem Kragen und dem Blechmantel des Behälters eine Dichtung eingespannt ist.The aerosol container may be made of metal or plastic. In the case of a metal container this is suitably connected by sheet metal form-fitting manner with the valve disk. If the valve disk is intended for a positive connection with a metal container, the valve disk expediently has a collar with at least one radial rib, wherein the rib is beaded by the metal jacket of the container and wherein a seal is clamped between the collar and the metal jacket of the container ,

Sofern der Behälter aus Kunststoff besteht, kommen mehrere Möglichkeiten zur Verbindung des Ventiltellers mit dem Behälter in Betracht. So kann der Ventilteller mit dem Kunststoffbehälter verschweißt oder verklebt werden. Durch Warmumformung des Ventiltellers kann eine formschlüssige Verbindung mit dem Behälterrand erzeugt werden. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, den Ventilteller und einen aus Kunststoff bestehenden Behälter durch Heißverstemmen zu verbinden. Zur Verbindung des Kunststofftellers mit einem vorzugsweise aus Kunststoff bestehenden Behälter ist außerdem eine nichtlösbare Schraubverbindung oder eine Steckverbindung unter Anwendung einer mehrteiligen Klemmeinrichtung geeignet. Konstruktive Ausgestaltungen zur Verbindung des Ventiltellers mit einem aus Kunststoff oder Metall bestehenden Behälter werden in den Patentansprüchen 12 bis 18 beschrieben und im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen erläutert.If the container is made of plastic, several possibilities for connecting the valve disk with the container come into consideration. Thus, the valve plate can be welded or glued to the plastic container. By hot forming the valve disk, a positive connection with the container edge can be generated. Furthermore, there is the possibility of the To connect valve plate and a plastic container by hot caulking. For connecting the plastic plate with a preferably made of plastic container also a non-detachable screw or a plug connection using a multi-part clamping device is suitable. Structural embodiments for connecting the valve disk with a container made of plastic or metal are described in the claims 12 to 18 and explained below with reference to exemplary embodiments.

Es zeigen schematisch:

Fig. 1
einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Gegenstand,
Fig. 2a bis 2c
perspektivische Darstellungen eines Ventiltellers für den in Fig. 1 dargestellten Gegenstand,
Fig. 3 bis 14
weitere Ausgestaltungen des in Fig. 1 dargestellten Gegenstandes.
They show schematically:
Fig. 1
a longitudinal section through an article according to the invention,
Fig. 2a to 2c
perspective views of a valve disk for the in Fig. 1 represented object,
Fig. 3 to 14
further embodiments of in Fig. 1 represented item.

In Fig. 1 ist ein Aerosolbehälter 1 dargestellt, auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller 2 mit einem Abgabeventil 3 dicht befestigt ist. Der Ventilteller 2 besteht aus Kunststoff und weist eine Tellerfläche 4 mit einer Stößelöffnung 5 für ein Ventilelement des Abgabeventils 3 auf. Das Ventilelement wird auch als Stem bezeichnet. An der Unterseite der Tellerfläche 4 sind Finger 6 angeformt, die an ihrem freien Ende radial nach innen gerichtete Vorsprünge 7 aufweisen. Das Abgabeventil 3 weist ein Ventilgehäuse 8 auf, welches in einen von den Fingern 6 des Ventiltellers 2 begrenzten Aufnahmeraum eingreift, wobei die Vorsprünge 7 der Finger 6 eine axiale Gegenfläche 9 des Ventilgehäuses 8 hinterfassen und das Ventilgehäuse 8 gegen eine zwischen dem Ventilgehäuse 8 und dem Ventilteller 2 angeordnete Dichtung 10 drücken.In Fig. 1 an aerosol container 1 is shown, on whose container opening a valve plate 2 is tightly secured with a dispensing valve 3. The valve plate 2 is made of plastic and has a plate surface 4 with a plunger opening 5 for a valve element of the dispensing valve 3. The valve element is also referred to as Stem. On the underside of the plate surface 4 fingers 6 are formed, which have radially inwardly directed projections 7 at its free end. The dispensing valve 3 has a valve housing 8, which engages in a limited by the fingers 6 of the valve plate 2 receiving space, wherein the projections 7 of the fingers 6 an axial counter-surface 9 of the valve housing. 8 behind and press the valve housing 8 against an arranged between the valve housing 8 and the valve plate 2 seal 10.

Die Finger sind als federelastische Rastelemente ausgebildet und wirken mit einer ringförmigen Bundfläche am Ventilgehäuse 8 zusammen. Die Finger 6 liegen an einer zylindrischen Umfangsfläche oder ringförmigen Bundflächen 11 des Ventilgehäuses 8 an (Fig. 10).The fingers are designed as resilient latching elements and cooperate with an annular collar surface on the valve housing 8. The fingers 6 abut against a cylindrical peripheral surface or annular collar surfaces 11 of the valve housing 8 ( Fig. 10 ).

Aus Fig. 1 in Verbindung mit den Fig. 2a bis 2c geht hervor, dass zur Befestigung des Ventilgehäuses 8 vier Finger 6 vorgesehen sind, die in äquidistanten Abständen das Ventilgehäuse 8 umgeben. Die Tellerfläche 4 des Ventiltellers 2 weist Versteifungsrippen 12 auf, die radial zur Stößelöffnung 5 ausgerichtet sind. Im Ausführungsbeispiel sind die Versteifungsrippen 12 an der Unterseite der Tellerfläche angeordnet. Die Versteifungsrippen 12 können aber ebenso auch an der Oberseite der Tellerfläche 4 oder sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Tellerfläche 4 angeordnet sein. Die Versteifungsrippen 12 verleihen dem Ventilteller 2 eine ausreichende Formstabilität zur Aufnahme des Behälterinnendrucks und zur Aufnahme axialer Kräfte, die bei der Montage des Abgabeventils 3 an dem Ventilteller 2 und bei der Befüllung des Aerosolbehälters in einer Abfüllanlage auftreten können.Out Fig. 1 in conjunction with the Fig. 2a to 2c shows that four fingers 6 are provided for fastening the valve housing 8, which surround the valve housing 8 at equidistant intervals. The plate surface 4 of the valve plate 2 has stiffening ribs 12, which are aligned radially to the plunger opening 5. In the exemplary embodiment, the stiffening ribs 12 are arranged on the underside of the plate surface. However, the stiffening ribs 12 can also be arranged on the upper side of the plate surface 4 or both on the upper side and on the lower side of the plate surface 4. The stiffening ribs 12 give the valve disk 2 sufficient dimensional stability for receiving the container internal pressure and for absorbing axial forces which may occur during assembly of the dispensing valve 3 on the valve disk 2 and during the filling of the aerosol container in a bottling plant.

Der in den Fig. 2a bis 2c dargestellte Ventilteller 2 weist einen Kragen 13 auf, der an einer die Behälteröffnung begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt und axial an der Behälterwandung abgestützt ist. Die Tellerfläche des Ventiltellers ist nach außen gewölbt.The in the Fig. 2a to 2c illustrated valve plate 2 has a collar 13 which abuts a container opening defining the container inner surface and is axially supported on the container wall. The disc surface of the valve disc is curved outward.

Der Ventilteller 2 besteht aus einem faserverstärkten Kunststoff. Geeignete Kunststoffe sind beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyamid (PA) und Polybutylenterephthalat (PBT), wobei der Faseranteil 30 bis 40 Gew.-% betragen kann. Je nach Anforderungsprofil können auch unverstärkte Kunststoffe verwendet werden. Der Ventilteller 2 wird vorzugsweise als Spritzgussteil hergestellt.The valve disk 2 consists of a fiber-reinforced plastic. Suitable plastics are, for example, polyethylene terephthalate (PET), polypropylene (PP), polyethylene (PE), polyamide (PA) and polybutylene terephthalate (PBT), wherein the fiber content may be 30 to 40 wt .-%. Depending on the requirement profile, unreinforced plastics can also be used. The valve disk 2 is preferably produced as an injection molded part.

Der Aerosolbehälter 1, nachfolgend kurz auch Behälter genannt, kann aus Metall oder Kunststoff bestehen. Das in Fig. 3 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt einen Behälter 1 aus Metall, der durch Blechumformung formschlüssig mit dem Ventilteller 2 verbunden ist. Der Ventilteller 2 weist einen Kragen 14 mit zwei radialen Rippen 15, 15' auf, wobei eine Rippe 15 von dem Blechmantel des Behälters 1 umbördelt ist und zwischen dem Kragen 14 und dem Blechmantel des Behälters 1 eine Dichtung 16 eingespannt ist.The aerosol container 1, hereinafter also referred to as container for short, can be made of metal or plastic. This in Fig. 3 illustrated embodiment shows a container 1 made of metal, which is positively connected by sheet metal forming with the valve plate 2. The valve plate 2 has a collar 14 with two radial ribs 15, 15 ', wherein a rib 15 is beaded by the metal jacket of the container 1 and between the collar 14 and the metal jacket of the container 1, a seal 16 is clamped.

Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 besteht der Behälter 1 aus Kunststoff und weist ein Mundstück 17 auf, das in eine Ringnut 18 des Ventiltellers 2 eingreift und an einer in der Ringnut 18 angeordneten Dichtung 19 anliegt. Die Dichtung 19 kann als separater Dichtungsring in die Ringnut eingelegt sein oder aus einer Dichtungskomponente bestehen, die an dem Ventilteller 2 angeformt ist oder vor der Montage in die Ringnut 18 eingespritzt wird und chemisch, thermisch oder mit speziellem Licht aushärtet.. Die Ringnut 18 ist von einem an der Behälterinnenwand anliegenden Kragen 20 des Ventiltellers 2 und einem Außenschenkel 21 begrenzt. Der Außenschenkel 21 weist ein durch Warmumformung erzeugtes Profil auf, welches das Mundstück 17 des Behälters 1 formschlüssig umgreift.In the embodiment of Fig. 4 the container 1 is made of plastic and has a mouthpiece 17 which engages in an annular groove 18 of the valve disk 2 and rests against a seal 19 arranged in the annular groove 18. The seal 19 may be inserted as a separate sealing ring in the annular groove or consist of a sealing component which is integrally formed on the valve plate 2 or injected into the annular groove 18 prior to assembly and cured chemically, thermally or with special light .. The annular groove 18 is bounded by a voltage applied to the container inner wall collar 20 of the valve disc 2 and an outer leg 21. The outer leg 21 has a profile generated by hot forming, which engages around the mouthpiece 17 of the container 1 in a form-fitting manner.

In Fig. 5 besteht der Aerosolbehälter 1 ebenfalls aus Kunststoff. Der Ventilteller 2 weist einen Kragen 22 auf, der durch Heißverstemmen mit einem Mundstück 23 des Behälters 1 verbunden ist. Zwischen dem Kragen 22 des Ventiltellers 2 und der Wandfläche des Behälters 1 ist eine Dichtung 24 angeordnet. Diese Dichtung 24 kann als Dichtungsring ausgebildet sein. Die Dichtung 24 kann insbesondere auch aus einem thermoplastischen Elastomer bestehen, welches z.B. in einem mehrkomponentigen Spritzgussverfahren an den Ventilteller 2 angeformt worden ist. Eine Designvariante ist in Fig. 5a dargestellt. Die Dichtung 24 ist hier an einer ringförmigen Auflagefläche des Ventiltellers angeformt.In Fig. 5 the aerosol container 1 is also made of plastic. The valve plate 2 has a collar 22 which is connected by staking with a mouthpiece 23 of the container 1 by hot staking. Between the collar 22 of the valve disc 2 and the wall surface of the container 1, a seal 24 is arranged. This seal 24 may be formed as a sealing ring. The seal 24 can in particular also consist of a thermoplastic elastomer, which has been formed, for example, in a multi-component injection molding process to the valve disk 2. A design variant is in Fig. 5a shown. The seal 24 is formed here on an annular bearing surface of the valve disk.

Die Fig. 6a und 6b zeigen ebenfalls einen Ventilteller 2, der mit dem Mundstück 23 des Kunststoffbehälters 1 durch Heißverstemmen verbunden worden ist. Die Dichtung 24 besteht aus einer elastischen Dichtungskomponente, die an den Ventilteller 2 angeformt ist. Der Ventilteller 2 weist sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Tellerfläche 4 Versteifungsrippen 12 auf. Dabei ist eine Anordnung aus ringförmigen Versteifungsrippen und strahlenförmig zur Stößelöffnung ausgerichteten Versteifungsrippen vorgesehen.The Fig. 6a and 6b also show a valve plate 2, which has been connected to the mouthpiece 23 of the plastic container 1 by staking. The seal 24 consists of an elastic sealing component, which is integrally formed on the valve plate 2. The valve disk 2 has stiffening ribs 12 both on the upper side and on the underside of the disk surface 4. In this case, an arrangement of annular stiffening ribs and radially oriented to the ram opening stiffening ribs is provided.

Im Ausführungsbeispiel der Fig. 7 ist der Ventilteller 2 durch eine Laserschweißnaht 25 mit dem aus Kunststoff bestehenden Behälter 1 verbunden. Die Laserschweißnaht 25 verbindet einen Kragen 13 des Ventiltellers 2, der an einer die Behälteröffnung begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt. Die Laserschweißnaht 25 kann durch ein Radial-Laserschweißverfahren erzeugt werden, bei dem der Laserstrahl von einem Spiegel so gelenkt wird, dass er radial auf die rotationssymmetrische Oberfläche der zu verschweißenden Teile auftrifft. Alternativ können auch Lederschweißverfahren angewendet werden, bei denen das Werkstück um seine Längsachse gedreht wird. Mit Hilfe des Laserschweißverfahrens kann eine druckdichte unlösbare Verbindung hergestellt werden. Zusätzliche Dichtungen können entfallen. Die Schweißverbindung lässt sich mit kurzen Taktzeiten herstellen. Die Wandung des Behälters 1 muss laserdurchlässig sein, während der Ventilteller 2 aus einem laserabsorbierenden Material besteht. Gemäß einer in Fig. 7a dargestellten Designvariante ist die Laserschweißnaht 25 an einer ringförmigen Stirnfläche angeordnet.In the embodiment of Fig. 7 the valve plate 2 is connected by a laser weld 25 with the container 1 made of plastic. The laser weld 25 connects a collar 13 of the valve disk 2, which bears against a container inner surface bounding the container opening. The laser weld 25 can be produced by a radial laser welding process, in which the laser beam is guided by a mirror so that it impinges radially on the rotationally symmetrical surface of the parts to be welded. Alternatively, leather welding methods can be used in which the workpiece is rotated about its longitudinal axis. With the help of the laser welding process, a pressure-tight insoluble compound can be produced. Additional seals can be omitted. The welded connection can be produced with short cycle times. The wall of the container 1 must be laser-permeable, while the valve plate 2 consists of a laser-absorbing material. According to a in Fig. 7a illustrated design variant, the laser weld 25 is disposed on an annular end face.

In den Fig. 8 und 9 sind Klebeverbindungen zwischen dem Ventilteller 2 und einem aus Kunststoff bestehenden Aerosolbehälter 1 dargestellt. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 8 greift der die Behälteröffnung umgebende Rand 26 des Behälters 1 in eine Ringnut 27 des Ventiltellers 2 ein, wobei der Spaltraum zwischen den ineinander greifenden Teilen von einem ausgehärteten Schmelzklebstoff 28 ausgefüllt ist. Zur Herstellung der Klebeverbindung wird ein Schweißhilfskörper in die Ringnut 27 eingelegt. Durch induktive Erwärmung des Schweißhilfskörpers wird dieser verflüssigt und füllt den Spalt zwischen den zu verbindenden Teilen aus. Es resultiert eine dauerhafte Verklebung mit hoher Festigkeit, die wärmebeständig und schlagzäh ist.In the Fig. 8 and 9 adhesive bonds between the valve plate 2 and a plastic aerosol container 1 are shown. In the embodiment of Fig. 8 engages the container opening surrounding the edge 26 of the container 1 in an annular groove 27 of the valve disk 2, wherein the gap between the interlocking parts of a cured hot melt adhesive 28 is filled. To produce the adhesive connection, a welding auxiliary body is inserted into the annular groove 27. By inductive heating of the auxiliary welding body this is liquefied and fills the gap between the parts to be joined. The result is a permanent bond with high strength, which is heat resistant and impact resistant.

Gemäß der Darstellung in Fig. 9 weist der Behälter einen Behälterkragen 29 mit mindestens einer Tasche 30 auf, wobei die Tasche 30 als Ringspalt ausgebildet sein kann. Der Ventilteller 2 liegt auf dem Behälterkragen 29 auf und weist ein in die Tasche 30 eingreifendes Anschlusselement 31 auf. Der Spaltraum der ineinander greifenden Teile ist von einem ausgehärteten Schmelzklebstoff 28 ausgefüllt. Die Herstellung der Klebeverbindung erfolgt in gleicher Weise wie zuvor beschrieben.As shown in Fig. 9 the container has a container collar 29 with at least one pocket 30, wherein the pocket 30 may be formed as an annular gap. The valve disk 2 rests on the container collar 29 and has a connecting element 31 engaging in the pocket 30. The gap of the interlocking parts is filled by a cured hot melt adhesive 28. The adhesive bond is produced in the same way as described above.

Die Fig. 10 und 11 betreffen Schraubverbindungen zwischen dem Ventilteller 2 und dem Aerosolbehälter 1. Dieser ist als blasgeformter Kunststoffbehälter ausgebildet und weist einen Behälterkragen 32 mit einem Gewinde auf, das als Innengewinde 33 oder Außengewinde 34 ausgeführt sein kann. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 10 ist das Gewinde ein Innengewinde 33. Der Ventilteller 2 ist durch eine nichtlösbare Schraubverbindung mit dem Behälterkragen 32 verbunden, wobei zwischen dem Behälterkragen 32 und dem Ventilteller 2 eine Dichtung 35 angeordnet ist. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 11 umfasst die Schraubverbindung eine Überwurfmutter 36, welche auf ein Außengewinde 34 des Behälterkragens 32 aufgeschraubt ist und den Ventilteller 2 mit dem Behälterkragen verspannt. Zwischen dem Behälterkragen 32 und dem Ventilteller 2 ist auch hier eine Dichtung 35 angeordnet. Die in den Fig. 10 und 11 dargestellten Schraubverbindungen sind nicht lösbar. Sie weisen zweckmäßig Rastelemente auf, die eine Drehbewegung der miteinander verschraubbaren Teile in Öffnungsrichtung sperren.The Fig. 10 and 11 These screw connections between the valve disk 2 and the aerosol container 1. This is designed as a blow-molded plastic container and has a container collar 32 with a thread that can be designed as an internal thread 33 or external thread 34. In the embodiment of Fig. 10 the thread is an internal thread 33. The valve plate 2 is connected by a non-detachable screw with the container collar 32, wherein between the container collar 32 and the valve plate 2, a seal 35 is arranged. In the embodiment of Fig. 11 the screw connection comprises a union nut 36, which is screwed onto an external thread 34 of the container collar 32 and braces the valve disk 2 with the container collar. Between the container collar 32 and the valve plate 2, a seal 35 is also arranged here. The in the Fig. 10 and 11 Screw connections shown are not solvable. They expediently have latching elements which block a rotational movement of the parts which can be screwed together in the opening direction.

Anstelle einer Schraubverbindung ist auch eine formschlüssige Verbindung durch einen Bajonettverschluss möglich.Instead of a screw and a positive connection through a bayonet lock is possible.

Die Fig. 12a zeigt eine Steckverbindung 37 unter Verwendung eines in Fig. 12b dargestellten Klemmelementensatzes 38 zur Verbindung des Ventiltellers 2 mit einem Kunststoffbehälter. Der aus Kunststoff bestehende Aerosolbehälter 1 weist einen zylindrischen Behälterhals 39 auf, in den ein Kragen 40 des Ventiltellers 2 eingreift. An den Ventilteller 2 ist ein äußerer Klemmring 41 angeschlossen, der den Behälterhals 39 umgibt und einen im Querschnitt keilförmigen Ringraum zwischen dem Behälterhals 39 und dem äußeren Klemmring 41 begrenzt. Der äußere Klemmring 41 ist mit dem Ventilteller 2 fest, beispielsweise durch Laserschweißen, verbunden. Innerhalb des äußeren Klemmrings 41 ist ein innerer Klemmring 42 angeordnet, der den keilförmigen Ringraum ausfüllt. Die in Fig. 12b dargestellte Anordnung muss noch durch die Montage eines Abgabeventils komplettiert werden und kann anschließend auf den Behälterhals 39 aufgeschoben werden. Nach Erreichen der in Fig. 12a dargestellten Position kann die Anordnung nicht mehr von dem Behälterhals 39 abgezogen werden, da der innere Klemmring 42 den äußeren Klemmring 41 mit dem Behälterhals 39 verkeilt. Wenn der Innenraum des Behälters 1 nach einer Behälterfüllung unter Druck steht, werden auf den Ventilteller 2 sowie den Behälterhals 39 die in Fig. 12a durch Pfeile eingetragenen Kräfte ausgeübt. Infolge dieser Kräfte verkeilen die Teile 39, 41, 42 sich gegeneinander.The Fig. 12a shows a connector 37 using a in Fig. 12b illustrated clamping element set 38 for connecting the valve disc 2 with a plastic container. The plastic aerosol container 1 has a cylindrical container neck 39 into which a collar 40 of the valve plate 2 engages. To the valve plate 2, an outer clamping ring 41 is connected, which surrounds the container neck 39 and defines a wedge-shaped in cross-section annular space between the container neck 39 and the outer clamping ring 41. The outer clamping ring 41 is fixedly connected to the valve disk 2, for example by laser welding. Within the outer clamping ring 41, an inner clamping ring 42 is arranged, which fills the wedge-shaped annular space. In the Fig. 12b The arrangement shown must still be completed by the installation of a dispensing valve and can then be pushed onto the container neck 39. After reaching the in Fig. 12a the position can not be deducted from the container neck 39, since the inner clamping ring 42, the outer clamping ring 41 wedged with the container neck 39. When the interior of the container 1 is under pressure after a container filling, are on the valve plate 2 and the Container neck 39 the in Fig. 12a exerted by arrows registered forces. As a result of these forces, the parts 39, 41, 42 wedged against each other.

In dem keilförmigen Ringraum ist eine Dichtung 43 angeordnet, die durch eine axiale Relativbewegung der beiden Klemmringe 41, 42 verformt wird und an einer Innenfläche des äußeren Klemmrings 41 und einer Außenfläche des Behälterhalses 39 anliegt. Ferner ist an dem Kragen 40 des Ventiltellers 2 mindestens eine Ringdichtung 44 angeordnet, die an der Innenfläche des Behälterhalses 39 anliegt. Die einander zugewandten Flächen des inneren Klemmrings 41 und des Behälterhalses 39 weisen schließlich eine Profilierung 45 zur Verrastung der Flächen auf. Die Verbindung ist nach der Montage nicht mehr lösbar. Der nach einer Befüllung des Aerosolbehälters im Behälter herrschende Innendruck verstärkt die zwischen den Teilen entstehende Klemmwirkung.In the wedge-shaped annular space, a seal 43 is arranged, which is deformed by an axial relative movement of the two clamping rings 41, 42 and abuts against an inner surface of the outer clamping ring 41 and an outer surface of the container neck 39. Further, at least one annular seal 44 is arranged on the collar 40 of the valve disk 2, which rests against the inner surface of the container neck 39. The mutually facing surfaces of the inner clamping ring 41 and the container neck 39 finally have a profiling 45 for locking the surfaces. The connection is no longer detachable after assembly. The prevailing after filling the aerosol container in the container internal pressure amplifies the resulting clamping effect between the parts.

Der Ventilteller kann auch durch eine Rastverbindung mit dem Aerosolbehälter verbunden werden. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 13 weist der Ventilteller 2 Rasthaken 46 auf, die einen ringförmigen Bund 47 des Behälters an der Behälterinnenseite hinterfassen. Die Rastverbindung an der Behälterinnenseite ist von außen unzugänglich und nicht lösbar. An dem Ventilteller 2 ist ferner eine elastomere Dichtungsfläche 48 angeformt. Gemäß der Darstellung in Fig. 14 können die Rasthaken 46 auch einen ringförmigen Mund 47' an der Behälteraußenseite hinterfassen. Zur Sicherung einer behälteraußenseitigen Rastverbindung kann ein nicht dargestellter Klemmring verwendet werden, der ein Aufbiegen der Rasthaken verhindert.The valve plate can also be connected by a latching connection with the aerosol container. In the embodiment of Fig. 13 For example, the valve disk 2 has latching hooks 46, which engage behind an annular collar 47 of the container on the inside of the container. The locking connection on the inside of the container is inaccessible from the outside and not solvable. On the valve plate 2, an elastomeric sealing surface 48 is further formed. As shown in Fig. 14 For example, the latching hooks 46 can also be an annular mouth 47 'on the outside of the container. To secure a container outside locking connection, an unillustrated clamping ring can be used which prevents bending of the latching hook.

Claims (18)

Aerosolbehälter, auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller (2) mit einem Abgabeventil (3) dicht befestigt ist, wobei der Ventilteller(2) aus Kunststoff besteht und eine Tellerfläche (4) mit einer Stößelöffnung (5) für ein Ventilelement des Abgabeventils (3) aufweist, dadurchgekennzeichn e t, dass an der Unterseite der Tellerfläche (4) Finger (6) angeformt sind, die an ihrem freien Ende radial nach innen gerichtete Vorsprünge (7) aufweisen, und dass das Abgabeventil (3) ein Ventilgehäuse (8) aufweist, welches in einen von den Fingern (6) des Ventiltellers (2) begrenzten Aufnahmeraum eingreift, wobei die Vorsprünge (7) der Finger (6) eine axiale Gegenfläche (9) des Ventilgehäuses hinterfassen und das Ventilgehäuse (8) gegen eine zwischen dem Ventilgehäuse (8) und dem Ventilteller (2) angeordnete Dichtung (16) drücken.Aerosol container, on whose container opening a valve plate (2) with a dispensing valve (3) is tightly secured, wherein the valve plate (2) consists of plastic and a plate surface (4) with a plunger opening (5) for a valve element of the dispensing valve (3) characterized in that on the underside of the plate surface (4) fingers (6) are formed, which have at their free end radially inwardly directed projections (7), and in that the dispensing valve (3) has a valve housing (8) which engages in one of the fingers (6) of the valve disc (2) limited receiving space, wherein the projections (7) of the fingers (6) behind an axial mating surface (9) of the valve housing and the valve housing (8) against a between the valve housing (8 ) and the valve plate (2) press the seal (16). Aerosolbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Finger (6) als federelastische Rastelelemente ausgebildet sind, die mit einer ringförmigen Bundfläche am Ventilgehäuse (8) zusammenwirken.Aerosol container according to claim 1, characterized in that the fingers (6) are designed as resilient Rastelelemente which cooperate with an annular collar surface on the valve housing (8). Aerosolbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilgehäuse (8) segmentförmige Vorsprünge aufweist, die mit den Vorsprüngen (7) der Finger (6) einen Bajonettverschluss bilden.Aerosol container according to claim 1, characterized in that the valve housing (8) has segment-shaped projections which form a bayonet closure with the projections (7) of the fingers (6). Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Finger an einer zylindrischen Umfangsfläche des Ventilgehäuses (8) anliegen.Aerosol container according to one of claims 1 to 3, characterized in that the fingers rest against a cylindrical peripheral surface of the valve housing (8). Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tellerfläche (4) des Ventiltellers (2) Versteifungsrippen (12) aufweist.Aerosol container according to one of claims 1 to 4, characterized in that the plate surface (4) of the valve disc (2) stiffening ribs (12). Aerosolbehälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsrippen (12) strahlenförmig zur Stößelöffnung (5) ausgerichtet sind.Aerosol container according to claim 5, characterized in that the stiffening ribs (12) are aligned radially to the plunger opening (5). Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) aus einem faserverstärkten Kunststoff besteht.Aerosol container according to one of claims 1 to 6, characterized in that the valve disc (2) consists of a fiber-reinforced plastic. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tellerfläche (4) des Ventiltellers (2) nach außen gewölbt ist.Aerosol container according to one of claims 1 to 7, characterized in that the plate surface (4) of the valve disc (2) is curved outwardly. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) einen Kragen (13) aufweist, der an einer die Behälteröffnung begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt und axial an der Behälterwandung abgestützt ist.Aerosol container according to one of claims 1 to 8, characterized in that the valve disc (2) has a collar (13) which rests against a container opening defining the container inner surface and is axially supported on the container wall. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Metall besteht und durch Blechumformung formschlüssig mit dem Ventilteller (2) verbunden ist.Aerosol container according to one of claims 1 to 9, characterized in that the container (1) consists of metal and is connected by sheet metal forming form-fitting manner with the valve plate (2). Aerosolbehälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) einen Kragen (14) mit mindestens einer radialen Rippe (15) aufweist, wobei die Rippe (15) von dem Blechmantel des Behälters (1) umbördelt ist und wobei zwischen dem Kragen (14) und dem Blechmantel des Behälters eine Dichtung (16) eingespannt ist.Aerosol container according to claim 10, characterized in that the valve disc (2) has a collar (14) with at least one radial rib (15), wherein the rib (15) of the metal jacket of the container (1) is beaded and wherein between the collar (14) and the metal jacket of the container, a seal (16) is clamped. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und ein Mundstück (17) aufweist, das in eine Ringnut (18) des Ventiltellers (2) eingreift und an einer in der Ringnut (2) angeordneten Dichtung (19) anliegt, und dass die Ringnut (18) von einem an der Behälterinnenwand anliegenden Kragen (20) sowie einem Außenschenkel (21) begrenzt ist, wobei der Außenschenkel (21) ein durch Warmumformung erzeugtes Profil aufweist, welches das Mundstück (17) des Behälters (1) formschlüssig umgreift.Aerosol container according to one of claims 1 to 9, characterized in that the container (1) consists of plastic and a mouthpiece (17) which engages in an annular groove (18) of the valve disc (2) and at one in the annular groove (2 ) arranged seal (19) is applied, and that the annular groove (18) is bounded by a voltage applied to the container inner wall collar (20) and an outer leg (21), wherein the outer leg (21) has a generated by hot forming profile, which engages around the mouthpiece (17) of the container (1) form fit. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und dass der Ventilteller (2) einen Kragen (22) aufweist, der durch Heißverstemmen mit einem Mundstück (23) des Behälters verbunden ist, wobei zwischen dem Kragen (22) des Ventiltellers (2) und der Wandfläche des Behälters eine Dichtung (24) angeordnet ist.Aerosol container according to one of claims 1 to 9, characterized in that the container (1) consists of plastic and that the valve disc (2) has a collar (22) which is connected by staking with a hot nozzle (23) of the container, wherein between the collar (22) of the valve disc (2) and the wall surface of the container, a seal (24) is arranged. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und mit dem Ventilteller (2) verklebt oder durch mindestens eine Laserschweißnaht (25) dicht verbunden ist.Aerosol container according to one of claims 1 to 9, characterized in that the container (1) consists of plastic and with the valve plate (2) glued or tightly connected by at least one laser weld (25). Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) einen Behälterkragen (32) mit einem Gewinde (33, 34) aufweist und dass der Ventilteller (2) durch eine nicht lösbare Schraubverbindung mit dem Behälterkragen (32) verbunden ist, wobei zwischen dem Behälterkragen (32) und dem Ventilteller (2) eine Dichtung (35) angeordnet ist.Aerosol container according to one of claims 1 to 9, characterized in that the container (1) has a container collar (32) with a thread (33, 34) and that the valve disc (2) by a non-detachable screw connection with the container collar (32). is connected, wherein between the container collar (32) and the valve plate (2) a seal (35) is arranged. Aerosolbehälter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubverbindung Rastelemente aufweist, die eine Drehbewegung der miteinander verschraubten Teile in Öffnungsrichtung sperren.Aerosol container according to claim 15, characterized in that the screw connection has latching elements which block a rotational movement of the parts screwed together in the opening direction. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und einen zylindrischen Behälterhals (39) aufweist, in den ein Kragen (40) des Ventiltellers (2) eingreift, dass an den Ventilteller (2) ein äußerer Klemmring (41) angeschlossen ist, der den Behälterhals (39) umgibt und einen im Querschnitt keilförmigen Ringraum zwischen dem Behälterhals (39) und dem äußeren Klemmring (41) begrenzt, und dass innerhalb des äußeren Klemmrings (41) ein innerer Klemmring (42) angeordnet ist, der den keilförmigen Ringraum ausfüllt.Aerosol container according to one of claims 1 to 9, characterized in that the container (1) consists of plastic and a cylindrical Container neck (39) into which a collar (40) of the valve disc (2) engages, that on the valve disc (2) an outer clamping ring (41) is connected, which surrounds the container neck (39) and a wedge-shaped in cross-section annular space between the container neck (39) and the outer clamping ring (41) limited, and that within the outer clamping ring (41) an inner clamping ring (42) is arranged, which fills the wedge-shaped annular space. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) Rasthaken (46) aufweist, die einen ringförmigen Bund (47, 47') des Behälters an der Behälterinnenseite oder Behälteraußenseite hinterfassen.Aerosol container according to one of claims 1 to 9, characterized in that the valve disc (2) has latching hooks (46), which surround an annular collar (47, 47 ') of the container on the container inside or container outside.
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