EP2988938B1 - Verfahren zur farbeinstellung - Google Patents

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EP2988938B1
EP2988938B1 EP14706833.2A EP14706833A EP2988938B1 EP 2988938 B1 EP2988938 B1 EP 2988938B1 EP 14706833 A EP14706833 A EP 14706833A EP 2988938 B1 EP2988938 B1 EP 2988938B1
Authority
EP
European Patent Office
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color
image
printing
print
substrate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP14706833.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2988938A1 (de
Inventor
Martin FLASPÖHLER
Dietmar Pötter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Windmoeller and Hoelscher KG filed Critical Windmoeller and Hoelscher KG
Publication of EP2988938A1 publication Critical patent/EP2988938A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2988938B1 publication Critical patent/EP2988938B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B41F33/0045—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control for automatically regulating the ink supply

Definitions

  • the invention relates to a method for color adjustment on a printing machine.
  • the invention relates to a packaging printing machine.
  • the color is adjusted to match the color image to a desired target image.
  • the supply of color can be adjusted according to quantity and composition.
  • gravure and flexo printing machines are used.
  • the color image is often applied to a substrate in the form of a transparent film.
  • the color adjustment takes place in the conventional printing presses when printing the transparent film.
  • the substrate is, however, in a further step with a carrier material connected to achieve a suitable condition of the packaging.
  • the bonding is usually done by laminating or laminating, wherein the substrate is bonded by means of an adhesive to the substrate.
  • the color impression of an expected print image can be influenced by the carrier material and the adhesive.
  • the resulting printed image on the finished packaging can deviate from the set color image on the transparent film and thus from the desired target image.
  • the invention is therefore based on the objective objective of providing a method for color adjustment on a printing press, and a packaging printing machine which reduce the above-mentioned disadvantage and provide a print image which is optimally adapted to a desired image.
  • the advantage of the invention lies in the fact that in the color adjustment of the influence of both the support material for the substrate and an adhesive that is used to connect the substrate with the substrate is taken into account.
  • the printing impression can be calculated in advance in order to optimally adjust the printed image on the finished product to the target image.
  • the substrate may affect the expected color impression of the image, since the substrate itself can have a certain absorption spectrum.
  • the color image impression of the color image on the printing substrate can be detected first.
  • the substrate impression can be taken into account.
  • the substrate is often bonded to the substrate by means of an adhesive.
  • the printing impression can be affected since the carrier material and the adhesive can each have a specific absorption spectrum.
  • the color image then has a different impression on the finished product than on the pure substrate.
  • the influence of the subsequent processing of the printing material can be taken into account when calculating the expected printing image on the finished packaging.
  • the calculated print impression determines / is the actual print image on the packaging.
  • a deviation from the desired target image which brings the subsequent processing of the printing material, be predicted and prevented by a corrected color adjustment.
  • the idea of the invention lies in the fact that the relation of the print image impression to the color image impression is approximately the same as the relation of the carrier material impression to the substrate impression. So when it is detected how the impression of a selected color of the substrate to the substrate, with the Carrier material is changed, it can also be predicted how the colorimetric impression on the pure substrate differ from the impression printed on the finished packaging. Then, the selected color or the color image can be corrected on the substrate such that the expected print image optimally corresponds to the target image.
  • the transparent film can be printed easier and faster than finished packaging, which may have different thicknesses and different materials.
  • the printed transparent film can be connected in a further step with a certain carrier material, for example by means of the adhesive to produce a desired packaging.
  • the printed film can be connected to different packaging materials as a carrier material such as plastic, metal, paper, cardboard and the like.
  • the printed transparent film can first be examined for the color image impression.
  • the substrate impression is measured as a color impression of the printing material.
  • the substrate impression can be taken from a pre-order and / or from a database.
  • the effect of the printing material on the printed color image can thus be determined.
  • the carrier material impression is measured as a color impression of the printing material, which is bonded to the carrier material and / or by means of an adhesive, in particular by means of laminating or laminating.
  • the substrate impression can be taken from a pre-order and / or from a database. In this case, it is possible to ascertain the effect of the bonding of the printing material to the packaging material in comparison to the printing material per se.
  • the printing impression with the color image impression is in the same ratio as the substrate impression with the substrate impression. Then can advantageously be calculated the expected print image, if the color image impression, the substrate impression and the substrate impression are known. If the printing impression can be predicted, then it can be determined exactly to what extent the calculated printed image deviates from the given target image.
  • the printed image and the target image should advantageously use the same color reference system, for example L * a * b *, LCH or the like. Then the deviation from the desired target image in the same frame of reference can also be calculated.
  • At least one correction value can be calculated in order to match the printed image to the target image. If the deviation of the printed image from the target image is known, it can be determined exactly how the color image has to be corrected in order to obtain as accurate a target image as possible on the finished packaging. The ink can then be adjusted according to the calculated correction value.
  • the correction value can be expressed with coordinates in the same reference frame as the expected print image.
  • the steps a), b) and c) of the method according to the invention can be carried out by means of a spectral analysis, in particular by means of an analysis of an absorption or reflectance spectrum.
  • the spectral analysis can be carried out by means of a multi-spectral camera.
  • the multi-spectral camera can have at least four color channels.
  • the spectral properties of an image can be determined as a function of the wavelength, the frequency or the energy of the incident light.
  • the incident light with which the color image is irradiated may have a known spectrum, for example, the image to be examined may be irradiated with white light and the spectral analysis in the visible spectral range.
  • the spectral analysis is particularly accurate and allows a precise measurement of the color image.
  • the exact results of the spectral analysis lead to a precise prediction of the expected printing image on the finished packaging.
  • the steps a), b) and c) can be carried out by means of a measuring device.
  • the measuring device can transmit the measured data to a control device.
  • the measuring device can provide fully automated color image monitoring.
  • the measuring device carries out the detection of the color image at certain time intervals.
  • the measurement can be carried out permanently in order to recognize and correct the deviations from the desired target image as quickly as possible.
  • a printing sample can be taken from the printing press in order to examine the color image for its spectral properties.
  • the measuring device can advantageously work independently and / or be operated manually in order to be able to carry out the color image monitoring fully automatically and / or flexibly.
  • the measuring device can also communicate the results of the image examination to the control device.
  • control device can calculate the correction value and / or initiate the color adjustment. It may be provided that the adjustment of the color image automatically runs at certain intervals in order to ensure consistently good printing results.
  • the calculation of the correction value and / or the color adjustment can take place while the substrate web is running, in particular directly in the printing press. It is also conceivable that the color adjustment takes place before each new order. For this purpose, a pressure test can be examined.
  • the control device can control at least one inking unit and / or a color mixing device for printing on the printing substrate.
  • the ink can advantageously be adjusted manually according to quantity and / or composition on the printing substrate, for example by means of a metering scale, or automatically by the control device.
  • the control device can directly control the color mixing device.
  • the control device is in communication with the paint mixing device and controls the valves which add certain printing inks in desired quantities to an inking unit.
  • control device can detect whether in the Color mixing device mixed color example, from a pre-order is available to reuse the color remaining when mixing a new color. Thus, color can be saved.
  • the control device can advantageously calculate the necessary quantities of color for correcting the printed image and control the color mixing device accordingly.
  • the object of the invention is achieved by a packaging printing machine having a measuring device, wherein by means of the measuring device, a colorimage of a color image on a substrate, a substrate impression on the substrate without color image, and a substrate impression on the substrate without color image, which is connected to a substrate detected are, and a control device, wherein by means of the control device an expected printing image of a printed image on the substrate with the carrier material predictable and comparable with a target image, and wherein the packaging printing machine is controlled by the control device such that the printed image is adapted to the target image.
  • the idea of the invention lies in the fact that the influence of the carrier material and of an adhesive which is used for connecting the printing material to the carrier material is taken into account in the color adjustment.
  • the printing impression which can be determined in advance, can be compared with the desired target image. It can be accurately determined the deviation of the printed image from the target image and the color image can be adjusted so that the expected print image as closely as possible corresponds to the target image. It can be the relation between the impression of a color on the substrate and the impression of the same color on the substrate, which is connected to the substrate, can be calculated. The same change in the color impression can be transferred to the print image impression compared to the color image impression. Then, the controller may calculate the print image in advance and predict the deviation from the target image. The control device can correct the color image in such a way that the printed image on the end product is as similar as possible to the target image.
  • the measuring device can be embodied as a spectrometer, in particular as a spectrophotometer.
  • the color image can be analyzed for color properties, for example by means of the absorption or reflectance spectrum.
  • the spectrophotometer advantageously offers the resolution of an image by color and color location. The spectral analysis allows a precise analysis of the color image as well as the most accurate prediction of the expected printing image on the finished packaging.
  • the measuring device can advantageously be installed directly in the printing press and / or in a location specially provided for capturing the color image inside or outside the printing press.
  • the measuring device can be designed as a portable device in order to enable a machine operator to examine the color image at different locations of the printing material web.
  • the measuring device may be designed such that the detection takes place automatically. In addition, it is conceivable that the measuring device can be operated manually in order to be able to carry out the color image monitoring as required.
  • the measuring device can provide the results of the image inspection of the control device, which can initiate the color adjustment according to the inventive method.
  • the control device can be installed inside the printing press and / or in a specially set up for the evaluation of the measurement location in or outside of the printing press.
  • an advantage of the invention may be that a correction value can be calculated by means of the control device in order to adapt the printed image to the target image.
  • the control device can control the measuring device and / or a color mixing device.
  • the correction value for the color image may be advantageously expressed in the reference system having the inks of the color mixing device as primary colors. Then, the correction value accurately indicates how much of which color needs to be added to the color mixture to exactly match the desired hue.
  • the control device then transmits the correction value to the color mixing device and the color mixing device corrects the printing ink accordingly.
  • the control device can interrogate the measuring device at certain time intervals and automatically adjust the color image in order to compensate for possible deviations during printing and to always ensure optimum printing results.
  • At least one data line may be provided between the control device and the measuring device and / or the color mixing device.
  • the data transmission can be done via cable and / or wirelessly, for example via radio.
  • the control device is in contact with the measuring device via the data line in order to receive and analyze the measured data.
  • Another data line may be provided to the color mixing device to transfer the control commands directly to the color mixing device.
  • FIG. 1 schematically shows an embodiment of a printing machine 10 according to the invention, which may be in the form of a flexographic or gravure printing machine and is used in packaging printing.
  • the inking unit 11 of the printing press 10 prints the printing material web 20 in the form of a transparent film with a color image 21.
  • the printing press 10 has a measuring device 50, which may have a spectrometer, for example in the form of a spectrophotometer.
  • the measuring device 50 can be arranged at least partially in the printing machine 10, or can be designed as a separate measuring device 50, or have parts that can be arranged outside the printing machine 10.
  • the printing material 20 is illuminated with a light 51 over the entire spectrum of visible light and the remission values are examined.
  • the exact color image impression R1 of the color image 21 on the printing substrate 20 can be detected.
  • a substrate impression R2 on the pure substrate 20 without the color image 21 are detected.
  • a substrate impression R3 can be determined on the substrate 20 with a substrate 30 without the color image 21 either by the measuring device 50 itself or by means of an external measuring device.
  • the substrate impression R2 and / or the substrate impression R3 can / can be taken from a database.
  • the measuring device 50 communicates with a control device 60 via a data line 65 in data communication and transmits the results of the image examination to the control device 60.
  • the control device 60 examines the spectral composition of the color image 21 and calculates an expected impression image R4 of a printed image 24, which on the finished Product will appear when the transparent film 20 is applied to a substrate 30.
  • a formula R4 R1 * (R2 / R3) can be used.
  • the printing impression R4 corresponds to the real printed image 24 on the packaging.
  • the control device 60 compares the calculated printed image 24 with a target image 40 and calculates a correction value ⁇ R for the color image 21 in order to align the later printed image 24 with the target image 40.
  • the control device 60 is in data communication via data lines 61, 62, 63 with a color mixing device 12 and directly actuates the valves 71, 72, 73 of the color mixing device 12 to control the supply of a particular ink 14, 15, 16 according to the correction value ⁇ R.
  • the color image 21 and the correction value .DELTA.R can advantageously be expressed in coordinates of the primary colors 14, 15, 16, the correction value .DELTA.R indicating how much of the printing inks 14, 15, 16 must be added to a color mixture 13 in order to obtain the target image 40 on the to get finished packaging.
  • the measuring device 12 inserts the printing inks 14, 15, 16 through the valves 71, 72, 73 via color lines 81, 82, 83 into a paint container 13.
  • the ink from the ink tank 13 via color lines 84, 85 and pumps 74, 75 the inking unit 11 is provided to print the substrate web 20.
  • the ink passes into the ink container 13 of the printing press 10 and is supplied from the pump 74 via the color line 84 to the inking unit 11.
  • a corrected color image 21 is printed on the substrate 20, which is equal to the desired target image 40 after the substrate 20 is connected to the substrate 30.
  • a paint line 85 and a pump 75 unused color from the inking unit 11 is pumped back into the paint container 13. If the color mixture from a pre-order has remained in the ink tank 13, the Controller 60 calculate the correction value ⁇ R such that the residual color is taken into account.
  • the ink containers 13, 14, 15, 16 may be equipped with measuring carriage, which can detect the weight of the residual color and the controller 60 can communicate via special data lines 64, 67, 68, 69.
  • the correction of the ink can also manually, z. B. via a simple dosing scale.
  • step a) of FIG. 2a examines the measuring device 50, the color image 21 on the substrate 20, which may be formed in the form of a transparent film.
  • the value R1 is measured.
  • the measuring device 50 can advantageously be designed in the form of a spectrophotometer 50, which can examine the color image 21 by color and color location. If the printing machine 10 comprises a plurality of inking units 11 for printing different colors, the spectral data for each color can be determined simultaneously by the spectrophotometer 50, depending on the color location on the color image 21. In this step, the effect of the printing material 20 per se on the impression of the color image 21 is considered at the same time.
  • step b) of FIG. 2b examines the measuring device 50 the pure substrate 20 and in step c) the substrate 20 after assembly with the substrate 30, wherein between the substrate 20 and the substrate 30, an adhesive layer 31 may be located.
  • the values R2 and R3 are measured.
  • the measurement data R2, R3 on the substrate 20 without and with the substrate 30 can alternatively be stored in a database from an earlier process and used by the controller 60 to calculate the correction value ⁇ R.
  • the printing impression R4 is influenced by the bonding of the carrier material to the printing material 20 and the adhesive 31, since the carrier material 30 and the adhesive layer 31 themselves have an absorption spectrum.
  • the influence of the subsequent processing of the printing material 20 in calculating the expected print image on the finished packaging in step e) can be taken into account.
  • the invention provides that the relation of the print image impression R4 to the color image print R1 is the same as the relation of the substrate impression R3 to the substrate print R2.
  • the expected pressure impression R4 can then be calculated according to the formula R1 * (R3 / R2). Then, it can be accurately determined how the color image 21 can be changed to finally obtain the desired print image 24.
  • the advantage of the invention lies in the fact that in the color adjustment of the influence of both the carrier material 30 for the substrate 20 and the adhesive 31, which is used for connecting the printing substrate 20 to the substrate 30, is taken into account.
  • the printing impression R4 can be determined in advance and the printed image 24 on the finished product can be optimally adapted to the target image 40.
  • the measuring device 50 is in the illustrated embodiment of FIG. 1 arranged directly in the printing machine 10 over the current printing material web 20.
  • the control device 60 is according to FIG. 1 disposed within the printing machine 10, wherein it may alternatively be provided that the control device 60 may also be constructed outside of the printing press 10.
  • the color mixing device 12 may further include more than three ink containers 14, 15, 16 for mixing the ink. It may be provided that the control device 60 interrogates the measuring device 50 at certain time intervals in order to adjust the color image 21 periodically during the printing.
  • the data lines 61 to 65 may be formed as a cable.
  • the communication between the measuring device 50 and the control device 60 and the color mixing device 12 can be wireless, for example via radio.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Spectrometry And Color Measurement (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Farbeinstellung an einer Druckmaschine. Zudem bezieht sich die Erfindung auf eine Verpackungsdruckmaschine.
  • In den bekannten Druckmaschinen wird die Farbe eingestellt, um das Farbbild an ein gewünschtes Sollbild anzupassen. Dabei kann die Zufuhr der Farbe nach Menge und Zusammensetzung eingestellt werden. Im Verpackungsdruck kommen beispielsweise Tief- und Flexodruckmaschinen zum Einsatz. Bei diesen Maschinen wird das Farbbild häufig auf einen Bedruckstoff in Form einer transparenten Folie aufgetragen. Die Farbeinstellung erfolgt in den herkömmlichen Druckmaschinen beim Bedrucken der transparenten Folie. Der Bedruckstoff wird jedoch in einem weiteren Schritt mit einem Trägermaterial verbunden, um eine geeignete Beschaffenheit der Verpackung zu erreichen. Das Verbinden erfolgt meistens durch Kaschieren oder Laminieren, wobei der Bedruckstoff mittels eines Klebers mit dem Trägermaterial verbunden wird. Der Farbeindruck eines zu erwartenden Druckbildes kann dabei durch das Trägermaterial und den Kleber beeinflusst werden. Das resultierende Druckbild auf der fertigen Verpackung kann in Folge dessen vom eingestellten Farbbild auf der transparenten Folie und somit vom gewünschten Sollbild abweichen.
  • Aus der EP 2 186 640 A2 ist bekannt, das Farbbild auf der transparenten Folie während des Druckvorganges zu überwachen, um die Zufuhr der geeigneten Farbe einzustellen. Die Farbe wird dabei auf ihre spektralen Eigenschaften analysiert. Die Einstellung des Farbbildes auf der transparenten Folie ist bereits aufwendig und kompliziert. Dabei kann es zu Abweichungen des Farbbildes vom gewünschten Sollbild kommen. Im weiteren Schritt, wenn die transparente Folie auf das Trägermaterial aufgeklebt wird, kann es zu weiteren Abweichungen des Druckbildes vom Sollbild kommen.
  • Der Erfindung liegt daher die objektive Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Farbeinstellung an einer Druckmaschine, sowie eine Verpackungsdruckmaschine bereitzustellen, die den oben genannten Nachteil vermindern und ein Druckbild bereitstellen, welches optimal an ein Sollbild angepasst ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren mit sämtlichen Merkmalen des Patentanspruches 1 vorgeschlagen. Zudem wird zur Lösung der oben genannten Aufgabe eine Verpackungsdruckmaschine mit sämtlichen Merkmalen des Patentanspruches 14 vorgeschlagen. In den abhängigen Patentansprüchen sind bevorzugte Weiterbildungen ausgeführt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht zur Farbeinstellung an einer Druckmaschine folgende Schritte vor:
    1. a) Erfassen eines Farbbildeindrucks eines Farbbildes auf einem Bedruckstoff,
    2. b) Erfassen eines Substrateindrucks auf dem Bedruckstoff ohne Farbbild,
    3. c) Erfassen eines Trägermaterialeindrucks auf dem Bedruckstoff ohne Farbbild, welcher mit einem Trägermaterial verbunden ist,
    4. d) Berechnen eines zu erwartenden Druckbildeindrucks eines Druckbildes auf dem Bedruckstoff, welcher mit dem Trägermaterial verbunden ist.
  • Der Vorteil der Erfindung liegt dabei darin, dass bei der Farbeinstellung der Einfluss sowohl des Trägermaterials für den Bedruckstoff als auch eines Klebers, der zum Verbinden des Bedruckstoffes mit dem Trägermaterial genutzt ist, berücksichtigt wird. So kann der Druckbildeindruck im Voraus berechnet werden, um das Druckbild auf dem fertigen Produkt optimal an das Sollbild einzustellen. Wenn ein Farbbild einer bestimmten Farbe auf den Bedruckstoff aufgetragen wird, kann der Bedruckstoff den zu erwartenden Farbeindruck des Bildes beeinträchtigen, da der Bedruckstoff selber ein bestimmtes Absorptionsspektrum aufweisen kann. Vorteilhafterweise kann erfindungsgemäß als erstes der Farbbildeindruck des Farbbildes auf dem Bedruckstoff erfasst werden. Somit kann der Substrateindruck berücksichtigt werden. Wenn der Bedruckstoff verarbeitet wird, um eine fertige Verpackung herzustellen, wird der Bedruckstoff häufig mittels eines Klebers mit dem Trägermaterial verbunden. Der Druckbildeindruck kann dabei beeinträchtigt werden, da das Trägermaterial und der Kleber jeweils ein bestimmtes Absorptionsspektrum aufweisen können. Das Farbbild hat dann auf dem fertigen Produkt einen anderen Eindruck als auf dem reinen Bedruckstoff. Vorteilhafterweise kann der Einfluss der späteren Verarbeitung des Bedruckstoffes beim Berechnen des zu erwartenden Druckbildeindruckes auf der fertigen Verpackung miteingerechnet werden. Der berechnete Druckbildeindruck bestimmt/ist dabei das tatsächliche Druckbild auf der Verpackung.
  • Es ist hierzu vorgesehen, dass das Verfahren weiterhin folgende Schritte umfasst:
    • e) Vergleichen des Druckbildes mit einem Sollbild, und
    • f) Angleichen des Druckbildes an das Sollbild.
  • Somit kann eine Abweichung vom gewünschten Sollbild, die die spätere Verarbeitung des Bedruckstoffes mit sich bringt, vorausgesagt und durch eine korrigierte Farbeinstellung vorgebeugt werden. Der Erfindungsgedanke liegt dabei darin, dass die Relation des Druckbildeindrucks zum Farbbildeindruck ungefähr gleich ist wie die Relation des Trägermaterialeindrucks zum Substrateindruck. Wenn also erfasst wird, wie sich der Eindruck einer ausgewählten Farbe von dem Bedruckstoff zu dem Bedruckstoff, der mit dem Trägermaterial verbunden ist, verändert, kann auch vorausgesagt werden, wie sich der Farbbildeindruck auf dem reinen Bedruckstoff zu dem Druckbildeindruck auf der fertigen Verpackung unterscheiden. Dann kann die ausgewählte Farbe bzw. das Farbbild auf dem Bedruckstoff derart korrigiert werden, dass das zu erwartende Druckbild dem Sollbild optimal entspricht.
  • Es kann der Farbbildeindruck des Farbbildes auf einer transparenten Folie als Bedruckstoff gemessen werden. Vorteilhafterweise kann die transparente Folie einfacher und schneller bedruckt werden als fertige Verpackungen, die unterschiedliche Dicken und verschiedene Materialien aufweisen können. Die bedruckte transparente Folie kann in einem weiteren Schritt mit einem bestimmten Trägermaterial beispielsweise mittels des Klebers verbunden werden, um eine gewünschte Verpackung herzustellen. Dabei kann die bedruckte Folie mit unterschiedlichen Verpackungsmaterialien als Trägermaterial verbunden werden wie Kunststoff, Metall, Papier, Pappe und dergleichen. Vorteilhafterweise kann zunächst die bedruckte transparente Folie nach dem Farbbildeindruck untersucht werden.
  • Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass der Substrateindruck als Farbeindruck des Bedruckstoffes gemessen wird. Alternativ ist es denkbar, dass der Substrateindruck aus einem Vorauftrag und/oder aus einer Datenbank entnommen werden kann. Vorteilhafterweise kann damit die Einwirkung des Bedruckstoffes an sich auf das bedruckte Farbbild ermittelt werden.
  • Es kann vorgesehen sein, dass der Trägermaterialeindruck als Farbeindruck des Bedruckstoffes gemessen wird, der mit dem Trägermaterial stoffschlüssig und/oder mittels eines Klebers, insbesondere mittels Kaschieren oder Laminieren verbunden ist. Alternativ ist es denkbar, dass der Trägermaterialeindruck aus einem Vorauftrag und/oder aus einer Datenbank entnommen werden kann. Es kann dabei die Einwirkung vom Verbinden des Bedruckstoffes mit dem Verpackungsmaterial im Vergleich zum Bedruckstoff an sich ermittelt werden.
  • Es ist dabei vorgesehen, dass der Druckbildeindruck mit dem Farbbildeindruck in dem gleichen Verhältnis steht wie der Trägermaterialeindruck mit dem Substrateindruck. Dann kann vorteilhafterweise das zu erwartende Druckbild berechnet werden, wenn der Farbbildeindruck, der Substrateindruck und der Trägermaterialeindruck bekannt sind. Wenn der Druckbildeindruck vorausgesagt werden kann, dann kann genau ermittelt werden, inwieweit das berechnete Druckbild vom vorgegebenen Sollbild abweicht. Das Druckbild und das Sollbild sollten vorteilhafterweise das gleiche Farbbezugssystem, beispielswese L*a*b*, LCH oder dergleichen, verwenden. Dann kann auch die Abweichung vom gewünschten Sollbild in demselben Bezugssystem berechnet werden.
  • Vorteilhafterweise kann mindestens ein Korrekturwert berechnet werden, um das Druckbild an das Sollbild anzugleichen. Wenn die Abweichung des Druckbildes vom Sollbild bekannt ist, kann genau ermittelt werden, wie das Farbbild korrigiert werden muss, um im Ergebnis ein möglichst genaues Sollbild auf der fertigen Verpackung zu erhalten. Die Druckfarbe kann dann nach dem berechneten Korrekturwert eingestellt werden. Der Korrekturwert kann mit Koordinaten in demselben Bezugssystem ausgedrückt werden wie das zu erwartende Druckbild.
  • Vorteilhafterweise können die Schritte a), b) und c) des erfindungsgemäßen Verfahrens mittels einer Spektralanalyse, insbesondere mittels einer Analyse eines Absorptions- oder Remissionsspektrums durchgeführt werden. Die Spektralanalyse kann dabei mittels einer Multispektralkamera durchgeführt werden. Die Multispektralkamera kann mindestens vier Farbkanäle aufweisen. Vorteilhafterweise können dabei die spektralen Eigenschaften eines Bildes als Funktion der Wellenlänge, der Frequenz oder der Energie des einfallenden Lichtes bestimmt werden. Das einfallende Licht, mit welchem das Farbbild bestrahlt wird, kann ein bekanntes Spektrum aufweisen, beispielsweise kann das zu untersuchende Bild mit weißem Licht bestrahlt werden und die Spektralanalyse im sichtbaren Spektralbereich erfolgen. Anhand des Absorptions- oder Remissionsspektrums oder dergleichen kann dann bestimmt werden, welche Spektraleigenschaften das Farbbild aufweist. Vorteilhafterweise ist die Spektralanalyse besonders genau und ermöglicht eine präzise Messung des Farbbildes. Es führen die genauen Ergebnisse der Spektralanalyse zu einer möglichst genauen Vorausage des zu erwartenden Druckbildeindruckes auf der fertigen Verpackung.
  • Es können die Schritte a), b) und c) mittels einer Messvorrichtung durchgeführt werden. Die Messvorrichtung kann die Messdaten an eine Steuervorrichtung übertragen. Die Messvorrichtung kann eine voll automatisierte Farbbildüberwachung bereitstellen. Hierzu kann vorgesehen sein, dass die Messvorrichtung in gewissen Zeitabständen das Erfassen des Farbbildes durchführt. Vorteilhafterweise kann die Messung dauerhaft ausgeführt werden, um die Abweichungen von dem gewünschten Sollbild möglichst schnell zu erkennen und zu korrigieren. Alternativ ist es denkbar, dass der Druckmaschine eine Druckprobe entnommen werden kann, um das Farbbild auf seine Spektraleigenschaften zu untersuchen. Die Messvorrichtung kann vorteilhafterweise selbstständig arbeiten und/oder manuell bedient werden, um die Farbbildüberwachung voll automatisiert und/oder flexibel ausführen zu können. Die Messvorrichtung kann weiterhin die Ergebnisse der Bilduntersuchung der Steuervorrichtung mitteilen.
  • Vorteilhafterweise kann die Steuervorrichtung den Korrekturwert berechnen und/oder das Farbeinstellen initiieren. Es kann dabei vorgesehen sein, dass die Anpassung des Farbbildes automatisch in bestimmten Zeitabständen verläuft, um durchgehend gute Druckergebnisse sicherzustellen. Vorteilhafterweise können/kann die Berechnung des Korrekturwertes und/oder das Farbeinstellen bei laufender Bedruckstoffbahn, insbesondere direkt in der Druckmaschine erfolgen. Zudem ist es denkbar, dass das Farbeinstellen vor jedem neuen Auftrag erfolgt. Hierzu kann eine Druckprobe untersucht werden.
  • Die Steuervorrichtung kann dabei mindestens ein Farbwerk und/oder eine Farbmischvorrichtung zum Bedrucken des Bedruckstoffes ansteuern. Die Farbe kann vorteilhafterweise nach Menge- und/oder Zusammensetzung auf dem Bedruckstoff manuell, beispielsweise mittels einer Dosierwaage, oder automatisch durch die Steuervorrichtung eingestellt werden. Zur Mischung von Druckfarben in Verpackungsdruckmaschinen können Farbmischvorrichtungen eingesetzt werden, welche Farbe mit den gewünschten Eigenschaften aus einer Vielzahl von Druckfarben mischen. Vorteilhafterweise kann die Steuervorrichtung unmittelbar die Farbmischvorrichtung ansteuern. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Steuervorrichtung mit der Farbmischvorrichtung in Verbindung steht und die Ventile ansteuert, die bestimmte Druckfarben in gewünschten Mengen einem Farbwerk zufügen. Vorteilhafterweise kann die Steuervorrichtung detektieren, ob in der Farbmischvorrichtung gemischte Farbe beispielsweise aus einem Vorauftrag vorhanden ist, um die gebliebene Farbe bei der Mischung einer neuen Farbe wieder zu verwenden. Somit kann Farbe eingespart werden. Die Steuervorrichtung kann vorteilhafterweise die notwendigen Farbmengen zur Korrektur des Druckbildes berechnen und die Farbmischvorrichtung entsprechend ansteuern.
  • Weiterhin wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch eine Verpackungsdruckmaschine mit einer Messvorrichtung gelöst, wobei mittels der Messvorrichtung ein Farbbildeindruck eines Farbbildes auf einem Bedruckstoff, ein Substrateindruck auf dem Bedruckstoff ohne Farbbild, und ein Trägermaterialeindruck auf dem Bedruckstoff ohne Farbbild, der mit einem Trägermaterial verbunden ist, detektierbar sind, und einer Steuervorrichtung, wobei mittels der Steuervorrichtung ein zu erwartender Druckbildeindruck eines Druckbildes auf dem Bedruckstoff mit dem Trägermaterial berechenbar und mit einem Sollbild vergleichbar ist, und wobei die Verpackungsdruckmaschine mittels der Steuervorrichtung derart ansteuerbar ist, dass das Druckbild an das Sollbild angepasst wird.
  • Der Erfindungsgedanke liegt dabei darin, dass bei der Farbeinstellung der Einfluss des Trägermaterials und eines Klebers, der zum Verbinden des Bedruckstoffes mit dem Trägermaterial genutzt ist, berücksichtigt wird. Der Druckbildeindruck, der im Voraus ermittelt werden kann, kann mit dem gewünschten Sollbild verglichen werden. Es kann die Abweichung des Druckbildes vom Sollbild genau bestimmt werden und das Farbbild kann derart eingestellt werden, dass das zu erwartende Druckbild möglichst genau dem Sollbild entspricht. Es kann die Relation zwischen dem Eindruck einer Farbe auf dem Bedruckstoff und dem Eindruck derselben Farbe auf den Bedruckstoff, der mit dem Trägermaterial verbunden ist, berechnet werden. Dieselbe Veränderung des Farbeindruckes kann auf den Druckbildeindruck, verglichen mit dem Farbbildeindruck, übertragen werden. Dann kann die Steuervorrichtung das Druckbild im Voraus berechnen und die Abweichung zum Sollbild voraussagen. Die Steuervorrichtung kann das Farbbild derart korrigieren, dass das Druckbild auf dem Endprodukt dem Sollbild möglichst gleich ist.
  • Es kann die Messvorrichtung als ein Spektrometer, insbesondere als ein Spektralphotometer ausgeführt sein. Vorteilhafterweise kann das Farbbild beispielsweise mittels des Absorptions- oder Remissionsspektrums nach Farbeigenschaften analysiert werden. Der Spektralphotometer bietet vorteilhafterweise die Auflösung eines Bildes nach Farbe und Farbort. Die Spektralanalyse ermöglicht eine präzise Analyse des Farbbildes sowie eine möglichst genaue Voraussage des zu erwartenden Druckbildeindruckes auf der fertigen Verpackung. Die Messvorrichtung kann vorteilhafterweise unmittelbar in der Druckmaschine und/oder in einem speziell für das Erfassen des Farbbildes vorgesehenen Ort innerhalb oder außerhalb der Druckmaschine eingebaut sein. Außerdem ist es denkbar, dass die Messvorrichtung als ein tragbares Gerät ausgebildet sein kann, um es einem Maschinenbediener zu ermöglichen, das Farbbild an unterschiedlichen Stellen der Bedruckstoffbahn zu untersuchen. Die Messvorrichtung kann derart ausgebildet sein, dass das Erfassen automatisch erfolgt. Zudem ist es denkbar, dass die Messvorrichtung manuell bedient werden kann, um die Farbbildüberwachung nach Bedarf ausführen zu können. Die Messvorrichtung kann die Ergebnisse der Bilduntersuchung der Steuervorrichtung bereitstellen, die das Farbeinstellen entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren einleiten kann. Die Steuervorrichtung kann dabei innerhalb der Druckmaschine und/oder in einem speziell zur Auswertung der Messung eingerichteten Ort in oder außerhalb der Druckmaschine eingebaut sein.
  • Weiterhin kann ein Vorteil der Erfindung sein, dass mittels der Steuervorrichtung ein Korrekturwert berechnet werden kann, um das Druckbild an das Sollbild anzugleichen. Die Steuervorrichtung kann die Messvorrichtung und/oder eine Farbmischvorrichtung ansteuern. Der Korrekturwert für das Farbbild kann vorteilhafterweise in dem Bezugssystem ausgedrückt werden, das die Druckfarben der Farbmischvorrichtung als Grundfarben hat. Dann zeigt der Korrekturwert genau den Wert an, wie viel von welcher Farbe der Farbmischung hinzugefügt werden muss, um den gewünschten Farbton genau zu treffen. Die Steuervorrichtung übermittelt dann der Farbmischvorrichtung den Korrekturwert und die Farbmischvorrichtung korrigiert die Druckfarbe entsprechend. Die Steuervorrichtung kann die Messvorrichtung in bestimmten Zeitabständen abfragen und das Farbbild automatisch anpassen, um während des Druckens mögliche Abweichungen auszugleichen und stets optimale Druckergebnisse sicherzustellen.
  • Es kann mindestens eine Datenleitung zwischen der Steuervorrichtung und der Messvorrichtung und/oder der Farbmischvorrichtung vorgesehen sein. Die Datenübertragung kann dabei über Kabel und/oder kabellos, beispielsweise über Funk erfolgen. Vorteilhafterweise steht die Steuervorrichtung über die Datenleitung in Kontakt zur Messvorrichtung, um die Messdaten zu empfangen und zu analysieren. Eine weitere Datenleitung kann zur Farbmischvorrichtung vorgesehen sein, um die Steuerbefehle direkt an die Farbmischvorrichtung zu übertragen.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung im Einzelnen beschrieben sind.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Verpackungsdruckmaschine, und
    Fig. 2a bis 2d
    eine Darstellung der Schritte a) bis d) eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Die Figur 1 zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Druckmaschine 10, die in Form einer Flexo- oder Tiefdruckmaschine ausgebildet sein kann und im Verpackungsdruck eingesetzt wird. Das Farbwerk 11 der Druckmaschine 10 bedruckt die Bedruckstoffbahn 20 in Form einer transparenten Folie mit einem Farbbild 21. Die Druckmaschine 10 weist eine Messvorrichtung 50 auf, die ein Spektrometer, beispielsweise in Form eines Spektralphotometers, aufweisen kann. Die Messvorrichtung 50 kann zumindest zum Teil in der Druckamschine 10 angeordnet sein, oder als eine separate Messvorrichtung 50 ausgebildet sein, oder Teile aufweisen, die außerhalb der Druckmaschine 10 angeordnet sein können. Der Bedruckstoff 20 wird dabei mit einem Licht 51 über das gesamte Spektrum des sichtbaren Lichtes beleuchtet und die Remissionswerte werden untersucht. Dadurch kann der genaue Farbbildeindruck R1 des Farbbildes 21 auf dem Bedruckstoff 20 erfasst werden. Außerdem kann mittels der Messvorrichtung 50 ein Substrateindruck R2 auf dem reinen Bedruckstoff 20 ohne das Farbbild 21 detektiert werden. Weiterhin kann ein Trägermaterialeindruck R3 auf dem Bedruckstoff 20 mit einem Trägermaterial 30 ohne das Farbbild 21 entweder durch die Messvorrichtung 50 selbst oder mittels einer externen Messvorrichtung bestimmt werden. Zudem ist es denkbar, dass der Substrateindruck R2 und/oder der Trägermaterialeindruck R3 einer Datenbank entnommen werden können/kann. Die Messvorrichtung 50 steht mit einer Steuervorrichtung 60 über eine Datenleitung 65 in Datenkommunikation und übersendet die Ergebnisse der Bilduntersuchung an die Steuervorrichtung 60. Die Steuervorrichtung 60 untersucht die spektrale Zusammensetzung des Farbbildes 21 und berechnet ein zu erwartendes Druckbildeindruck R4 eines Druckbildes 24, welcher auf dem fertigen Produkt erscheinen wird, wenn die transparente Folie 20 auf ein Trägermaterial 30 aufgetragen wird. Dabei kann eine Formel R4 = R1*(R2/R3) verwendet werden. Der Druckbildeindruck R4 entspricht dabei dem realen Druckbild 24 auf der Verpackung. Die Steuervorrichtung 60 vergleicht das berechnete Druckbild 24 mit einem Sollbild 40 und berechnet einen Korrekturwert ΔR für das Farbbild 21, um das spätere Druckbild 24 an das Sollbild 40 anzugleichen.
  • Die Steuervorrichtung 60 steht über Datenleitungen 61, 62, 63 mit einer Farbmischvorrichtung 12 in Datenkommunikation und steuert direkt die Ventile 71, 72, 73 der Farbmischvorrichtung 12 an, um gemäß dem Korrekturwert ΔR die Zufuhr einer bestimmten Druckfarbe 14, 15, 16 zu steuern. Das Farbbild 21 sowie der Korrekturwert ΔR kann vorteilhafterweise in Koordinaten der Grundfarben 14, 15, 16 ausgedrückt werden, wobei der Korrekturwert ΔR anzeigt, wie viel von den Druckfarben 14, 15, 16 einem Farbgemisch 13 hinzugefügt werden muss, um das Sollbild 40 auf der fertigen Verpackung zu erhalten. Die Messvorrichtung 12 fügt die Druckfarben 14, 15, 16 dosiert durch die Ventile 71, 72, 73 über Farbleitungen 81, 82, 83 in einen Farbbehälter 13 ein. Dann wird die Farbe aus dem Farbbehälter 13 über Farbleitungen 84, 85 und Pumpen 74, 75 dem Farbwerk 11 bereitgestellt, um die Bedruckstoffbahn 20 zu bedrucken. Die Farbe gelangt in den Farbbehälter 13 der Druckmaschine 10 und wird von der Pumpe 74 über die Farbleitung 84 dem Farbwerk 11 zugeführt. Nun wird ein korrigiertes Farbbild 21 auf den Bedruckstoff 20 gedruckt, der dem gewünschten Sollbild 40 gleicht, nachdem der Bedruckstoff 20 mit dem Trägermaterial 30 verbunden wird. Durch eine Farbleitung 85 und eine Pumpe 75 wird nicht verwendete Farbe aus dem Farbwerk 11 zurück in den Farbbehälter 13 gepumpt. Wenn im Farbbehälter 13 das Farbgemisch aus einem Vorauftrag geblieben ist, kann die Steuervorrichtung 60 den Korrekturwert ΔR derart berechnen, dass die Restfarbe mitberücksichtigt wird. Dabei können die Farbbehälter 13, 14, 15, 16 mit Messwagen ausgestattet sein, die das Gewicht der Restfarbe erfassen können und der Steuervorrichtung 60 über spezielle Datenleitungen 64, 67, 68, 69 mitteilen können. Die Korrektur der Druckfarbe kann auch manuell, z. B. über eine einfache Dosierwaage erfolgen.
  • Die Figuren 2a bis 2d zeigen schematisch die Schritte a) bis d) eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Farbeinstellung an der Druckmaschine gemäß Figur 1. Das Verfahren sieht folgende Schritte vor, die mittels der Messvorrichtung 50 ausgeführt werden können:
    1. a) Erfassen eines Farbbildeindrucks R1 eines Farbbildes 21 auf einem Bedruckstoff 20,
    2. b) Erfassen eines Substrateindrucks R2 auf dem Bedruckstoff 20 ohne Farbbild 21,
    3. c) Erfassen eines Trägermaterialeindrucks R3 auf dem Bedruckstoff 20 ohne Farbbild 21, welcher mit einem Trägermaterial verbunden ist,
    4. d) Berechnen eines zu erwartenden Druckbildeindrucks R4 eines Druckbildes 24 auf dem Bedruckstoff 20, welcher mit einem Trägermaterial 30 verbunden ist, danach können mittels der Steuervorrichtung 60 folgende Schritte ausgeführt werden:
    5. e) Vergleichen des Druckbildes 24 mit einem Sollbild 40,
    6. f) Angleichen des Druckbildes 24 an das Sollbild 40.
  • Im Schritt a) der Figur 2a untersucht die Messvorrichtung 50 das Farbbild 21 auf dem Bedruckstoff 20, welcher in Form einer transparenten Folie ausgebildet sein kann. Dabei wird der Wert R1 gemessen. Die Messvorrichtung 50 kann vorteilhafterweise in Form eines Spektralphotometers 50 ausgebildet sein, der das Farbbild 21 nach Farbe und Farbort untersuchen kann. Wenn die Druckmaschine 10 mehrere Farbwerke 11 zum Drucken verschiedener Farben umfasst, so können durch den Spektralphotometer 50 gleichzeitig die spektralen Daten für jede Farbe in Abhängigkeit vom Farbort auf dem Farbbild 21 ermittelt werden. In diesem Schritt wird gleichzeitig die Wirkung des Bedruckstoffes 20 an sich auf den Eindruck des Farbbildes 21 berücksichtigt.
  • In Schritt b) der Figur 2b untersucht die Messvorrichtung 50 den reinen Bedruckstoff 20 und in Schritt c) den Bedruckstoff 20 nach dem Zusammenfügen mit dem Trägermaterial 30, wobei zwischen dem Bedruckstoff 20 und dem Trägermaterial 30 eine Kleberschicht 31 sich befinden kann. Dabei werden die Werte R2 und R3 gemessen. Die Messdaten R2, R3 über den Bedruckstoff 20 ohne und mit dem Trägermaterial 30 können alternativ in einer Datenbank aus einem früheren Vorgang gespeichert werden und von der Steuervorrichtung 60 zur Berechnung des Korrekturwertes ΔR benutzt werden.
  • Der Druckbildeindruck R4 wird durch das Verbinden des Trägermaterials mit dem Bedruckstoff 20 und dem Kleber 31 beeinflusst, da das Trägermaterial 30 und die Kleberschicht 31 selber ein Absorptionsspektrum aufweisen. Vorteilhafterweise kann der Einfluss der späteren Verarbeitung des Bedruckstoffes 20 beim Berechnen des zu erwartenden Druckbildes auf der fertigen Verpackung im Schritt e) miteingerechnet werden. Die Erfindung sieht dabei vor, dass die Relation des Druckbildeindrucks R4 zum Farbbildeindruck R1 gleich ist, wie die Relation des Trägermaterialeindrucks R3 zum Substrateindruck R2. Wenn also erfasst wird, wie sich der Eindruck einer ausgewählten Farbe von dem Bedruckstoff 20 zum Bedruckstoff 20, der mit dem Trägermaterial 30 verbunden 31 ist, verändert R2/R3, kann auch vorausgesagt werden, wie sich der Farbbildeindruck R1 auf dem reinen Bedruckstoff 20 zum Druckbildeindruck R4 auf der fertigen Verpackung 20, 31, 30 zu einander verhalten R1/R4. Der zu erwartende Druckbildeindruck R4 kann dann nach der Formel R1*(R3/R2) berechnet werden. Dann kann genau ermittelt werden, wie das Farbbild 21 geändert werden kann, um im Ergebnis das gewünschte Druckbild 24 zu erhalten.
  • Der Vorteil der Erfindung liegt dabei darin, dass bei der Farbeinstellung der Einfluss sowohl des Trägermaterials 30 für den Bedruckstoff 20 als auch des Klebers 31, der zum Verbinden des Bedruckstoffes 20 mit dem Trägermaterial 30 genutzt ist, berücksichtigt wird. So kann der Druckbildeindruck R4 im Voraus ermittelt werden und das Druckbild 24 auf dem fertigen Produkt kann optimal an das Sollbild 40 angepasst werden.
  • Die Messvorrichtung 50 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel der Figur 1 über der laufenden Bedruckstoffbahn 20 unmittelbar in der Druckmaschine 10 angeordnet. Alternativ ist es denkbar, dass die Messvorrichtung 50 zum Untersuchen einer Druckprobe außerhalb der Druckmaschine 10 aufgebaut sein kann. Die Steuervorrichtung 60 ist gemäß Figur 1 innerhalb der Druckmaschine 10 angeordnet, wobei es alternativ vorgesehen sein kann, dass die Steuervorrichtung 60 ebenfalls außerhalb der Druckmaschine 10 aufgebaut sein kann. Die Farbmischvorrichtung 12 kann weiterhin mehr als drei Farbbehälter 14, 15, 16 aufweisen, um die Druckfarbe zu mischen. Es kann vorgesehen sein, dass die Steuervorrichtung 60 die Messvorrichtung 50 in bestimmten Zeitabständen abfragt, um das Farbbild 21 periodisch während des Druckens anzupassen. Vorteilhafterweise können die Datenleitungen 61 bis 65 als Kabel ausgebildet sein. Alternativ kann die Kommunikation zwischen der Messvorrichtung 50 und der Steuervorrichtung 60 sowie der Farbmischvorrichtung 12 kabellos, beispielsweise über Funk erfolgen.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Druckmaschine
    11
    Farbwerk
    12
    Farbmischvorrichtung
    13
    Farbbehälter
    14
    Farbbehälter
    15
    Farbbehälter
    16
    Farbbehälter
    20
    Bedruckstoff
    21
    Farbbild
    24
    Druckbild
    30
    Trägermaterial
    31
    Kleber
    40
    Sollbild
    50
    Messvorrichtung
    51
    Lichtkegel
    60
    Steuervorrichtung
    61
    Datenleitung
    62
    Datenleitung
    63
    Datenleitung
    64
    Datenleitung
    65
    Datenleitung
    66
    Datenleitung
    67
    Datenleitung
    68
    Datenleitung
    69
    Datenleitung
    71
    Ventil
    72
    Ventil
    73
    Ventil
    74
    Pumpe
    75
    Pumpe
    81
    Farbleitung
    82
    Farbleitung
    83
    Farbleitung
    84
    Farbleitung
    85
    Farbleitung
    R1
    Farbbildeindruck
    R2
    Substrateindruck
    R3
    Trägermaterialeindruck
    R4
    Druckbildeindruck

Claims (16)

  1. Verfahren zur Farbeinstellung an einer Druckmaschine (10) mit folgenden Schritten:
    a) Erfassen eines Farbbildeindrucks (R1) eines Farbbildes (21) auf einem Bedruckstoff (20),
    b) Erfassen eines Substrateindrucks (R2) auf dem Bedruckstoff (20) ohne Farbbild (21),
    c) Erfassen eines Trägermaterialeindrucks (R3) auf dem Bedruckstoff (20) ohne Farbbild (21), welcher mit einem Trägermaterial (30) verbunden ist,
    d) Berechnen eines zu erwartenden Druckbildeindrucks (R4) eines Druckbildes (24) auf dem Bedruckstoff (20), welcher mit dem Trägermaterial (30) verbunden ist,
    wobei das Verfahren weiterhin folgende Schritte umfasst:
    e) Vergleichen des Druckbildes (24) mit einem Sollbild (40), und
    f) Angleichen des Druckbildes (24) an das Sollbild (40).
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Farbbildeindruck (R1) des Farbbildes (21) auf einer transparenten Folie als Bedruckstoff (20) gemessen wird.
  3. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Substrateindruck (R2) als Farbeindruck des Bedruckstoffes (20) gemessen wird.
  4. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Trägermaterialeindruck (R3) als Farbeindruck des Bedruckstoffes (20) gemessen wird, der mit dem Trägermaterial (30) stoffschlüssig und/oder mittels eines Klebers (31), insbesondere mittels Kaschieren oder Laminieren verbunden ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass für den Schritt f) mindestens ein Korrekturwert (ΔR) berechnet wird, um das Druckbild (24) an das Sollbild (R) anzugleichen.
  6. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schritte a), b) und c) mittels einer Spektralanalyse, insbesondere mittels einer Analyse eines Absorptions- oder Remissionsspektrums durchgeführt werden oder insbesondere die Spektralanalyse im sichtbaren Spektralbereich erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spektralanalyse mittels einer Multispektralkamera durchgeführt wird, wobei insbesondere die Multispektralkamera mindestens vier Farbkanäle aufweist.
  8. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schritte a), b) und c) mittels einer Messvorrichtung (50) durchgeführt werden, wobei die Messvorrichtung (50) die Messdaten an eine Steuervorrichtung (60) überträgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Berechnung des Korrekturwertes (ΔR) und/oder das Farbeinstellen durch eine Steuervorrichtung (60) erfolgen.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Berechnung des Korrekturwertes (ΔR) und/oder das Farbeinstellen bei einer laufenden Bedruckstoffbahn, insbesondere in der Druckmaschine (10) erfolgen.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuervorrichtung (60) eine Farbmischvorrichtung (12) zum Bedrucken des Bedruckstoffes (20) ansteuert.
  12. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Farbe nach Menge- und/oder Zusammensetzung (71, 72, 73) auf dem Bedruckstoff (20) manuell und/oder automatisch eingestellt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Druckmaschine (10) eine Verpackungsdruckmaschine (10) ist.
  14. Verpackungsdruckmaschine (10) mit einer Messvorrichtung (50), wobei mittels der Messvorrichtung (50)
    ein Farbbildeindruck (R1) eines Farbbildes (21) auf einem Bedruckstoff (20),
    ein Substrateindruck (R2) auf dem Bedruckstoff (20) ohne Farbbild (21), und
    ein Trägermaterialeindruck (R3) auf dem Bedruckstoff (20) ohne Farbbild (21), der mit einem Trägermaterial (30) verbunden ist, detektierbar sind,
    und einer Steuervorrichtung (60),
    wobei mittels der Steuervorrichtung (60) ein zu erwartender Druckbildeindruck (R4) eines Druckbildes (24) auf dem Bedruckstoff (20) mit dem Trägermaterial (30) berechenbar und mit einem Sollbild (40) vergleichbar ist,
    und wobei die Verpackungsdruckmaschine (10) mittels der Steuervorrichtung (60) derart ansteuerbar ist, dass das Druckbild (24) an das Sollbild (40) angepasst wird.
  15. Verpackungsdruckmaschine (10) nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Messvorrichtung (50) ein Spektrometer, insbesondere Spektralphotometer ist oder dass mittels der Steuervorrichtung (60) ein Korrekturwert (ΔR) berechenbar ist, um das Druckbild (24) an das Sollbild (R) anzugleichen, und dass insbesondere mittels der Steuervorrichtung (60) die Messvorrichtung (50) und/oder eine Farbmischvorrichtung (12) ansteuerbar ist.
  16. Verpackungsdruckmaschine (10) nach einem der Ansprüche 14 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Datenleitung (61, 62, 63, 64, 65) zwischen der Steuervorrichtung (60) und/oder der Messvorrichtung (50) und/oder einer Farbmischvorrichtung (12) vorgesehen ist.
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