EP2965385A1 - Klippkontaktelement für eine leiterplatte und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Klippkontaktelement für eine leiterplatte und verfahren zu dessen herstellung

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EP2965385A1
EP2965385A1 EP14707804.2A EP14707804A EP2965385A1 EP 2965385 A1 EP2965385 A1 EP 2965385A1 EP 14707804 A EP14707804 A EP 14707804A EP 2965385 A1 EP2965385 A1 EP 2965385A1
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EP
European Patent Office
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contact
clip
contact element
elements
core body
Prior art date
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Application number
EP14707804.2A
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EP2965385B1 (de
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Werner Biermann
Dean Popovic
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Walter Sohner & Co KG GmbH
Original Assignee
Walter Sohner & Co KG GmbH
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Publication date
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Publication of EP2965385B1 publication Critical patent/EP2965385B1/de
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H01R13/113—Resilient sockets co-operating with pins or blades having a rectangular transverse section
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/50—Fixed connections
    • H01R12/51—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/55—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals
    • H01R12/58—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals terminals for insertion into holes
    • H01R12/585—Terminals having a press fit or a compliant portion and a shank passing through a hole in the printed circuit board
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending

Definitions

  • Clip contact element for a printed circuit board and method for its production
  • the present invention relates to a clip contact element for a printed circuit board and a connection arrangement with a printed circuit board, which has at least one recess, and at least one contact arrangement, which is arranged in one of the at least one outputs. Finally, the present invention relates to a method for producing a clip contact element.
  • Printed circuit boards with a plurality of contact arrangements which are to be introduced into corresponding recesses in the circuit board, are known for example from the publication US 2004/0192086 A1.
  • a plurality of plug contacts is arranged in a plug housing.
  • the plug contacts are held in a housing wall and have an eyelet area which is to be inserted into corresponding bores in the printed circuit board.
  • only tight-fitting contacts are introduced in the holes into which the plug contacts are inserted.
  • From document WO 2005/079127 A1 an electrical assembly with an electrically conductive contact pin for pressing into an opening of a circuit board is known.
  • the opening in the circuit board has predetermined dimensions, and the contact pin has a defined excess for forming a press connection.
  • the inserted length of the contact pin is greater than the depth of the PCB opening.
  • the inserted contact pin sits with an edge region on the circuit board and contacted in a Anpress Scheme the contact zone lying there, which is preferably gas-tight cold-welded. On an opposite side of the contact pin can be soldered to the local contact zone.
  • a contactor for a printed circuit board having a contact core body, extending from the contact core body of at least twodistinsschrägenimplantation and at least two contact lip elements, and wherein the contact core body has at least one conductor contact portion.
  • connection arrangement with a printed circuit board, which has at least one recess, and at least one contact arrangement provided, which is arranged in one of the at least one recess, wherein each contact arrangement comprises a clip contact element according to the first aspect of the invention or one of its embodiments and a plug contact unit, wherein the clip contact element is removably insertable into a respective recess of the circuit board, and wherein each plug contact unit removably insertable into a clip contact element of the corresponding contact arrangement.
  • the advantages are provided that little space is occupied by the Klippessorelements, which is substantially completely inserted into the circuit board or its recess. Since the clip contact element sits in the circuit board, a height above the circuit board is extremely low. Furthermore, the clip contact element is removable from the circuit board. This makes the entire connection arrangement solvable again. Furthermore, this also allows, inter alia, for example, a coding between the clip contact element and the plug contact unit to vary. Coding is to be understood here as meaning that the clip contact element can be arranged in the recess in a desired orientation, which allows the insertion of the plug contact element only in a specific orientation. In this way, an assembly aid can be provided which allows only a mounting of the plug-in contact unit in the circuit board in a single specific orientation.
  • the plug contact unit can be designed in various ways.
  • the plug-in contact unit may be a blade contact or a pin contact.
  • other shapes may be provided.
  • a recess of the circuit board may be formed as a bore with a circular cross-section. But there are basically other configurations of the recess, such as square cross-sections or the like, possible. A corresponding outer circumference of the clip contact element can then be designed with a corresponding shape.
  • a method of manufacturing a clip contact element according to the first aspect or one of its aspects is further provided.
  • the method comprises the steps of providing a foil of at least one metal, punching a clip contact element blank out of the foil, the clip contact element blank having the contact core body having at least two guide slope elements and the at least two contact lip elements, forming the at least one conductor contact section in the contact core body at least two contact lip elements and the at least two guide bevel elements, and ultimately the bending of the Klippessorelementrohlings in a substantially hollow cylindrical shape.
  • this method can be provided by means of cold forming on a metal foil in a particularly simple manner, the clip contact element. This allows the manufacture of the clip contact element in a simple and therefore cost-effective manner in large numbers.
  • the contact core body has substantially the shape of a hollow cylinder, and wherein the at least two guide bevel elements and the at least two contact lip elements are arranged alternately distributed over a circumference of the contact core body.
  • a hollow cylinder may have any desired cross-sectional shape.
  • This cross-sectional shape may be circular, oval or even angular, for example triangular, square or n-shaped. Due to the configuration of a hollow cylinder and the two guide bevel elements integrally formed on the hollow cylinder, a simple insertion of the clip contact element into the printed circuit board is possible. The clip contact element thus disappears almost completely in the recess of the printed circuit board, and a plug contact unit can be inserted into the hollow interior of the clip contact element. That way, one becomes particularly low structural design of the clip contact element and thus also the corresponding connection arrangement possible.
  • the clip contact element in a further embodiment of the clip contact element can be provided that two guide bevel elements and two contact lip elements are provided, wherein the two guide bevel elements facing each other and the two contact lip elements face each other.
  • this embodiment is particularly suitable for receiving plug contacts formed as a blade contact. These can be well held by two contact lip elements.
  • the contact core body has substantially the shape of a hollow cylinder, wherein the at least two contact lip elements from a cylinder jacket of the contact core body extend inwardly, and wherein the at least two stressessschrägenimplantation of one end extend the contact core body.
  • the hollow cylinder has any desired cross-sectional shape. This in turn can be circular, oval, or even angular, for example, triangular or square or n-square executed.
  • pin contacts or plug-in contact units with other cross-sectional shapes that require more than two contact lip elements record.
  • at least two contact lip elements extend from a cylinder jacket inwardly and thus can be punched out and bent out of the material of the cylinder jacket, it is particularly possible to arrange the contact lip elements and the guide bevel elements in the longitudinal direction of the clip contact element substantially in alignment. There is thus no alternate arrangement of contact lip elements and guide ramp elements distributed over the circumference. In this way, the number of contact lip elements and the guide bevel elements can be increased.
  • This embodiment makes it possible, as already stated above, for example, record as plug contacts formed plug contact units and to contact them on four sides by means of the contact lip elements. In this way, such shaped plug contact units can be securely held in the clip contact element.
  • the clip contact element has at least one extending through a guide bevel element and at least partially through the contact core body slot recess.
  • the at least one slot recess allows the contact core body yield and produce a metered and uniform pressure force, which ensures a conductive contact by means of the contact portions and holds the clip contact firmly in the recess of the circuit board.
  • the clip contact element can still pull out of the circuit board again.
  • a tight fit and a good contact can be achieved in that a diameter of the clip contact element is greater than a diameter of a corresponding recess of the circuit board.
  • the diameter of the clip contact element may for example be 0.1% to 20% larger than the diameter of a corresponding recess of the printed circuit board. In other words, it can be so much larger that, for example, a contact force of 5 N (Newton) to 15 N is generated.
  • the contact force can also be less than 5 N or more than 15 N.
  • a height of the clip contact element substantially corresponds to a height of the circuit board.
  • the clip contact element opposite to each contact lip element on the contact core body has a stop element which extends in each case from the contact core body perpendicular to a longitudinal axis of the contact core body.
  • Such a stop element serves to prevent a pushing of the clip contact element through the circuit board.
  • the stop element now sits on a surface of the circuit board and prevents the clip contact element from being pushed through the recess.
  • the contact core body has more than two conductor contact portions, which are arranged uniformly over a circumference of the contact core body.
  • two or more, so for example, two, three, four, five, six to n contact lip body may be provided.
  • the number of conductor contact sections to be provided is determined primarily by the shape of the plug-in contact unit. The further a cross-sectional shape of the plug contact unit approaches a round shape, the more advantageous it becomes to increase the number of contact lip bodies increase.
  • a number of guide bevel elements may be designed. In principle, two or more, that is to say two, three, four, five, six to n guide bevel elements can be provided in all configurations of the clip contact element.
  • the number of guide bevel elements may be related to the number of contact lip elements. In particular, it can be provided that the number of guide bevel elements corresponds to the number of contact lip elements.
  • the conductor contact portions are formed as substantially round punched or protrusions outward from the contact core body.
  • other embodiments such as conductor ring contact elements or the like, may be formed.
  • the conductor contact portions may be uniformly formed over the circumference of the contact core body. This ensures a particularly good conductive connection.
  • the contact core body has more than two conductor contact portions which are arranged uniformly over a circumference of the contact core body.
  • the clip contact element in a further embodiment of the clip contact element can be provided that the clip contact element is integrally formed. Furthermore, it can be provided in one embodiment that the clip contact element is formed from at least one metal.
  • the one-piece design facilitates in particular the mounting of the clip contact element.
  • the design of at least one metal facilitates on the one hand the production and on the other hand ensures the desired conductivity throughout the clip contact element.
  • the plug contact unit is a blade contact element or a pin contact element.
  • the knife contact element has a substantially leaf-shaped structure and can therefore be clamped well by already two contact lip elements.
  • a pin contact element has a pin-like structure, that is to say a round or angular, substantially symmetrical cross section. In order to clamp such a pin contact element, it is preferable to provide more than two contact lip elements, in particular four or more contact lip elements.
  • connection arrangement can be provided that a diameter of the contact core body of the clip contact element is greater than the diameter of the respective recess of the circuit board.
  • the diameter of the contact core body for example, be 0.1% to 20% larger than the diameter of the respective recess of the circuit board.
  • connection arrangement it is provided that a height of the contact core body of the clip contact element is equal to a thickness of the circuit board.
  • the circuit board has on a first side a first conductor track and on a second side, a second conductor, said first conductor and the second conductor by one of the recesses by means of a contact lining element electrically are connected as soon as the contact lining element, the recess lines.
  • the circuit board may be provided, for example on one, but also on two sides with a conductor track.
  • the clip contact element can already form an effective conductive connection in the corresponding recess of the printed circuit board. In this way it becomes possible to form more effective conductive connections in the recess of the printed circuit board.
  • the clip contact element can be pressed with a mounting force in the corresponding recess of the circuit board.
  • the mounting force can be adapted to the size of the clip contact element. It may for example be a contact core body for a recess in a printed circuit board with a diameter of 4 mm, for example between 50 N and 150 N. In particular, the installation force may depend on the specific conditions of use.
  • the clip contact element may be made of at least one metal.
  • the metal may be a copper alloy.
  • Such a copper alloy can provide the required high strength in good relation to the durability, so that the required contact force between, for example, 5 N and 15 N is ensured.
  • it can be provided in one embodiment that the clip contact element is tinned.
  • the stop elements are formed in the Klippessorelementrohling and the stop elements are formed in the step of molding by bending.
  • the slot recesses can be formed during the manufacturing process in the Klippessorelementrohling.
  • FIG. 2 shows a printed circuit board of the connection arrangement in FIG. 1, but without plug-in contact units, FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view along a line III-III in Fig. 2,
  • FIG. 4 is an enlarged detail view of a region X in Fig. 3,
  • FIG. 5 is a symmetrical view of an embodiment of a clip contact element for insertion into a recess of the circuit board
  • FIG. 8 is a schematic flow diagram of a method
  • Fig. 9a, b two clip contact elements with different locking elements.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a connection arrangement 10.
  • the connection arrangement 10 has a printed circuit board 12.
  • the printed circuit board 12 shown in FIG. 1 is merely an example. In principle, any other geometric configurations of the printed circuit board 12 are possible.
  • the printed circuit board 12 is to be electrically connected to one or more plug-in contact units 14.
  • the plug-in contact units 14 in FIG. 1 are configured by way of example as blade contacts. However, other shapes may also be provided, for example plug-in contact units 14 designed as pin contacts.
  • a clip contact element 16 is provided in each case, which is inserted into corresponding recesses of the printed circuit board 12. A respective plug contact unit 14 can then be inserted into this clip contact element 16.
  • FIG. 2 shows the connection arrangement 10 of FIG. 1 without the inserted plug-in contact units 14.
  • a plurality of first printed conductors 18 can be arranged on the printed circuit board 12.
  • Each strip conductor 18 ends in a corresponding recess of the circuit board 12.
  • a respective clip contact element 16 is then inserted through a corresponding conductor track 18 in the respective recess and preferably locked in the recess.
  • the printed circuit board 12, to which, for example, the first printed conductor 18 is applied may in principle be a fiberglass plate soaked, for example, with epoxy resin, a teflon plate, a ceramic body, a polyester film or another synthetic material. fabric film or the like.
  • the side of the printed circuit board 12 facing away from the illustration in FIGS. 1 and 2 is also designed with conductor tracks.
  • the printed circuit board 12 is provided with a copper layer, in which then the conductor track 18 is formed. In this way, for example, a circuit arrangement or the like can be realized.
  • Fig. 3 shows a cross-sectional view along the line III-III in Fig. 2. Shown is the clip contact element 16, as it is inserted into the circuit board 12. Also, the first conductor 18 is shown.
  • the clip contact element 16 has a contact core body 20, which is formed substantially as a hollow cylinder.
  • the hollow cylinder does not necessarily have to have a circular cross section or annular cross section. There are also square or polygonal cross-sections conceivable.
  • a lateral surface of this hollow cylinder is identified by the reference numeral 21.
  • the clip contact element 16 has two guide bevel elements 22, which extend from the contact core body 20.
  • the guide bevel elements 22 taper approximately conically and serve to facilitate insertion of the clip contact element 16 into the printed circuit board 12.
  • latching elements 60 may be provided on one or more guide bevel elements 22, which latchingly engage with the printed circuit board 12 after insertion in order to prevent release of the clip contact element 16 from the printed circuit board.
  • a latching element 60 can be provided, for example, as a projection 62 on the outer surface of the guide bevel element 22.
  • a movably attached to the guide bevel element 22 latching hook 64 is also possible.
  • two contact lip elements 24 are provided, which likewise extend from the contact core body 20 in the same direction as the guide core. Sloping elements 22 extend. There are also two contact lip elements 24 are provided.
  • the contact lip elements 24 and the guide bevel elements 22 are in each case opposite each other and are formed alternately over the circumference of the contact core body 20.
  • the contact lip elements 24 are bent into the interior of the hollow cylinder of the contact core body 20 and serve to clamp the plug contact unit 14. Furthermore, slot recesses 26 are distributed over the circumference of the contact core body 20 and extend through the contact core body 20 and at least partially into the guide bevel elements 22. In this way, the clip contact element 16 in the radial direction to a certain elasticity, which provides a secure insertion of the clip contact element 16 in the recess while safe electrical contact. A disassembly force F1 then expended can then release the clip contact element 16 out of the circuit board 12 again.
  • conductor contact portions 28 are provided. In the illustrated embodiment, these are formed substantially as outwardly curved circular elevations. These serve to bring the clip contact element 16 securely in contact with an inner wall of the recess of the printed circuit board 12 and to ensure electrical contact.
  • FIG. 4 An environment of a conductor contact portion 28 is shown in Fig. 4 in an enlarged section.
  • a pressing force is indicated schematically by reference F3 and a directional arrow.
  • the printed circuit board 12 has a first printed conductor 18.
  • the first conductor track 18 is arranged on a first side 32 of the printed circuit board 12.
  • On the second side 34 may also be provided conductor tracks, for example, indicated by the reference numeral 36 second conductor 36.
  • a second conductor 36 may also be towards a corresponding recess of the Circuit board 12 extend and surround it.
  • the contact lining element 38 then has essentially the shape of a sleeve.
  • the contact lining element 38 is connected to the first conductor track 18 and also the second conductor track 36. In this way, a better contact with respect to the clip contact element 16 can be provided.
  • Fig. 5 the above-described embodiment of the clip contact element 16 is shown symmetrically. Furthermore, the environment of a recess 40 of the circuit board 12 is shown schematically in order to explain the dimensions in more detail. Identical elements are identified by the same reference numerals and will therefore not be explained again.
  • An overall height of a clip contact element 16 is identified by the reference numeral 42. Accordingly, for the diameter of the clip contact element 16, the identification with the reference number 44 results.
  • a diameter of the recess 40 of the printed circuit board 12 is designated by the reference numeral 46.
  • a thickness of the printed circuit board 12 is designated by the reference numeral 48.
  • a thickness of the printed circuit board 12 plus the thicknesses 52 of the printed conductors 18 and 36 is designated by the reference numeral 50.
  • the thickness 50 is only slightly larger than the thickness 48.
  • the height of a circuit board 12 may for example be about 1, 6 mm, but it can of course also be made thinner or thicker ,
  • the clip contact element 16 may be a Height 42 of about 3 mm. This can be slightly higher than the height 50.
  • a material thickness of the clip may be, for example, about 0.3 mm.
  • the diameter of the clip contact element 16 can be made larger than the diameter 46, so that a minimum contact force F3 of, for example, 5 N to 15 N is exerted.
  • the printed circuit board 12 has a thickness 48 of 1, 6 mm and the recess 40 has a diameter 46 of 4 mm, for example, a height 42 of the clip contact element 16 of about 3.5 mm.
  • a measure 41 of the height of the contact core body 20 may be about 1.601 mm to 1.76 mm. Accordingly, a supernatant 53 results, which can be seen, for example, from FIG. 3.
  • a diameter 44 of the clip contact element 16 may then be about 4.012 mm to 4.8 mm. In this way, approximately the desired other force F3 of 5 N to 15 N can be provided. In this case, then assembly forces F2 and disassembly forces F1 arise, for example, 50 N to 150 N.
  • FIGS. 6a to 6d once again show different symmetrical views of an embodiment of the clip contact element 16.
  • the clip contact element 16 has a contact core body 20, which merges into two guide guide elements 22 lying opposite one another.
  • the guide bevel elements 22 are bent slightly inclined towards a hollow interior of the contact core body 20. In this way, they facilitate the centering and insertion of the clip contact element 16 in a recess 40.
  • the illustrated clip contact element 16 has four conductor contact sections 28 which are distributed uniformly over the circumference of the contact core body 20 at the same height. They have a convex, slightly outwardly from the contact core body 20 protruding shape.
  • stop elements 30 are provided, which are angled approximately perpendicularly from the contact core body 20. Furthermore, slit recesses 26 are provided, which can each face each other in pairs.
  • FIGS. 7a to 7c show different views of a further embodiment of a clip contact element 16. Identical elements as in FIGS. 6a to 6d are identified by the same reference numerals.
  • the embodiment shown in FIGS. 7a to 7c is characterized in that a total of four guide bevel elements 22 and four contact lip elements 24 are provided. In contrast to the embodiment illustrated in FIGS. 6a to 6d, they are not arranged alternately distributed over the circumference of the contact core body 20, but are substantially aligned with one another. In this case, the contact lip elements 24 are bent out of a cylinder jacket 21 of the contact core body 20 out into the interior of the contact core body 20.
  • a slot recess 56 is provided as a continuous slot recess.
  • the clip contact element 16 can basically be produced by means of a production method in which first of all corresponding elements are punched out of a metal foil and then the clip contact element 16 is produced by bending to the hollow cylinder. Originally opposite ends are then at the through slot recess 56 opposite. This is thus half formed in the respective ends of a metal foil originally used for production.
  • FIG. 8 shows an exemplary embodiment of a method 80 for producing a clip contact element 16.
  • the method begins in a start step 82.
  • a film of at least one metal is provided.
  • this foil may be made of a copper alloy.
  • a Klippternrohling is then punched out of the film.
  • This Klippternrohling already has the basic shapes of the contact core body 20 of the at least two guide bevel elements 22 and the at least two contact lip elements 24 in unbent form. In essence, now the unwound form of the clip contact element 16 is present.
  • a possible slot recess 56 which is formed continuously, may be formed in each case in half at the opposite ends of this Klipp prestigeelementrohlings.
  • the at least one conductor contact section 28 in the contact core body 20 and at least two contact lip elements 24 and the at least two guide bevel elements 22 are now formed in a step 88. This can be done by bending, pressing, stamping or other cold forming techniques.
  • the clip contact element blank is then bent into its essentially hollow cylindrical shape.
  • the surface of the complete clip contact element 16 is tinned.
  • the surface of the entire clip contact element 16 may also be provided, for example, with silver or gold or another metal.
  • the clip contact element 16 can then be inserted into the recess 40 of the printed circuit board 12.
  • An assembly force F2 can here, for example 50 N to 150 N.
  • the clip contact element 16 is pressed into the recess 40.
  • the clip contact element 16 is pressed so far into the printed circuit board 12 until the respective stop elements 30 come to rest on the first side 32 of the printed circuit board 12. Since the projection 53 is smaller than the total height 42 of the clip contact element 16 and the diameter 44 of the clip contact element 16 is greater than the diameter 46 of the recess 40, the clip contact element 16 with a pressure force then, for example, about 5 N to 15 N in the recess 40th pressed on the surface thereof or on a surface of the contact lining element 38. In principle, however, it is also possible to provide a different pressing force, for example of only about 2 N up to about 50 N.
  • the clip contact elements described here can optionally have latching elements 60, two examples of latching elements being shown by way of example in FIGS. 9a and 9b. It should be noted that the remainder of the construction of these clip contact elements are as described above.
  • the locking elements 60 can thus be used in any of the above-described embodiments.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Multi-Conductor Connections (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Klippkontaktelement (16) für eine Leiterplatte (12), mit einem Kontaktkernkörper (20), wobei sich von dem Kontaktkernkörper (20) aus mindestens zwei Führungsschrägenelemente (22) und mindestens zwei Kontaktlippen¬ elemente (24) erstrecken, und wobei der Kontaktkernkörper (20) mindestens einen Leiterkontaktabschnitt (28) aufweist. Des Weiteren betrifft die vorlegende Erfindung eine Anschlussanordnung (10) mit einem solchen Klippkontaktelement (16) und ein Verfahren (80) zu dessen Herstellung.

Description

Klippkontaktelement für eine Leiterplatte und Verfahren zu dessen Herstellung
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Klippkontaktelement für eine Leiterplatte sowie eine Anschlussanordnung mit einer Leiterplatte, die mindestens eine Ausnehmung aufweist, und mindestens eine Kontaktanordnung aufweist, die in einer der mindestens einen Ausgänge angeordnet ist. Letztlich betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Klippkontaktelements.
[0002] Leiterplatten mit mehreren Kontaktanordnungen, die in entsprechende Ausnehmungen in der Leiterplatte einzubringen sind, sind beispielsweise aus der Druckschrift US 2004/0192086 A1 bekannt. Eine Vielzahl von Steckkontakten ist in einem Steckergehäuse angeordnet. Die Steckkontakte werden in einer Gehäusewandung gehalten und weisen einen Ösenbereich auf, der in entsprechende Bohrungen in der Leiterplatte einzuführen ist. Allerdings sind in den Bohrungen nur fest sitzende Kontaktierungen eingebracht, in die die Steckkontakte eingesteckt werden. [0003] Aus der Druckschrift WO 2005/079127 A1 ist eine elektrische Baugruppe mit einem elektrisch leitfähigen Kontaktstift zum Einpressen in eine Öffnung einer Leiterplatte bekannt. Die Öffnung in der Leiterplatte hat vorgegebene Abmaße, und der Kontaktstift hat zum Ausbilden einer Pressverbindung ein definiertes Übermaß. Die eingeführte Länge des Kontaktstiftes ist größer als die Tiefe der Leiterplattenöffnung. Der eingeführte Kontaktstift sitzt mit einem Randbereich auf der Leiterplatte auf und kontaktiert in einem Anpressbereich die dort liegende Kontaktzone, die vorzugsweise gasdicht kaltverschweißt wird. Auf einer gegenüberliegenden Seite kann der Kontaktstift mit der dortigen Kontaktzone schwallverlötet werden.
[0004] Weitere Verbindungen zu Leiterplatten durch Einpressstifte werden in den Druckschriften WO 2005/096447 A1 , US 2005/0176267 A1 , DE 10 2009 025 1 13 A1 und DE 10 2005 021 568 A1 beschrieben. Des Weiteren beschreibt beispielsweise die Druckschrift DE 20 2009 010 426 U1 der Anmelderin einen weiteren Einpresskontakt, der lösbar mit einer Leiterplatte verbunden werden kann. Die dort gezeigte lösbare Leiterverbindung sitzt allerdings auf der Leiterplatte auf.
[0005] Es hat sich gezeigt, dass nicht in allen Anwendungen ein Bauraum bereitgestellt werden kann, der ein Aufsetzen einer solchen lösbaren Leiterplattenverbindung auf die Leiterplatte ermöglicht. Folglich ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Anschlussanordnung bereitzustellen, die nicht nur wieder lösbar ist, sondern auch einen geringeren Bauraum einnimmt, insbesondere eine geringere Bauhöhe auf einer Leiterplatte einnimmt.
[0006] Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird daher ein Kontaktelement für eine Leiterplatte bereitgestellt, das einen Kontaktkernkörper aufweist, wobei sich von dem Kontaktkernkörper aus mindestens zwei Führungsschrägenelemente und zumindest zwei Kontaktlippenelemente erstrecken, und wobei der Kontaktkern körper mindestens einen Leiterkontaktabschnitt aufweist.
[0007] Gemäß einem zweiten Aspekt wird eine Anschlussanordnung mit einer Leiterplatte, die mindestens eine Ausnehmung aufweist, und mindestens eine Kontakt- anordnung bereitgestellt, die in einer der mindestens einen Ausnehmung angeordnet ist, wobei jede Kontaktanordnung ein Klippkontaktelement gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung oder einer seiner Ausgestaltungen und eine Steckkontakteinheit aufweist, wobei das Klippkontaktelement herausnehmbar in eine jeweilige Ausnehmung der Leiterplatte einführbar ist, und wobei jede Steckkontakteinheit herausnehmbar in ein Klippkontaktelement der entsprechenden Kontaktanordnung einführbar ist.
[0008] Dadurch werden insbesondere die Vorteile bereitgestellt, dass mittels des Klippkontaktelements, das im Wesentlichen vollständig in die Leiterplatte bzw. deren Ausnehmung eingeführt ist, wenig Bauraum eingenommen wird. Da das Klippkontaktelement in der Leiterplatte sitzt, ist eine Bauhöhe über der Leiterplatte äußerst gering. Des Weiteren ist das Klippkontaktelement aus der Leiterplatte herausnehmbar. Dies macht die gesamte Anschlussanordnung wieder lösbar. Des Weiteren lässt sich hierdurch auch unter anderem beispielsweise eine Codierung zwischen dem Klippkontaktelement und der Steckkontakteinheit variieren. Unter Codierung ist hierbei zu verstehen, dass das Klippkontaktelement in der Ausnehmung in einer gewünschten Orientierung angeordnet werden kann, die das Einführen des Steckkontaktelements nur in einer bestimmten Orientierung ermöglicht. Auf diese Weise kann eine Montagehilfe bereitgestellt sein, die nur eine Montage der Steckkontakteinheit in der Leiterplatte in einer einzigen bestimmten Orientierung erlaubt.
[0009] Im Rahmen der gesamten Anmeldung kann die Steckkontakteinheit auf verschiedene Arten ausgebildet sein. Insbesondere kann es sich bei der Steckkontakteinheit um einen Messerkontakt oder einen Stiftkontakt handeln. Es können aber auch andere Formen vorgesehen sein.
[0010] Bei dem Klippkontaktelement dienen die Führungsschrägenelemente für ein sicheres Einführen des Klippkontaktelements in die Ausnehmung der Leiterplatte. Eine Ausnehmung der Leiterplatte kann als Bohrung mit kreisförmigem Querschnitt ausgebildet sein. Es sind aber grundsätzlich auch andere Konfigurationen der Ausnehmung, beispielsweise eckige Querschnitte oder dergleichen, möglich. Ein entsprechender Außenumfang des Klippkontaktelements kann dann mit einer korrespondierenden Form ausgestaltet sein. [0011] Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines Klippkontaktelements gemäß dem ersten Aspekt oder einer seiner Ausgestaltungen bereitgestellt. Das Verfahren weist die Schritte des Bereitstellens einer Folie aus mindestens einem Metall, des Ausstanzens eines Klippkontaktelementrohlings aus der Folie, wobei der Klippkontaktelementrohling den Kontaktkernkörper, die mindestens zwei Führungsschrägenelemente und die mindestens zwei Kontaktlippenelemente aufweist, des Ausformens des mindestens einen Leiterkontaktabschnitts in dem Kontaktkernkörper, der mindestens zwei Kontaktlippenelemente und der mindestens zwei Führungsschrägenelemente, und letztlich des Biegens des Klippkontaktelementrohlings in eine im Wesentlichen hohlzylindrische Form auf.
[0012] Gemäß diesem Verfahren kann auf besonders einfache Weise das Klippkontaktelement im Wege der Kaltumformung auf einer Metallfolie bereitgestellt werden. Dies ermöglicht das Fertigen des Klippkontaktelements auf einfache und damit kostengünstige Weise in großen Stückzahlen.
[0013] Die eingangs genannte Aufgabe wird daher vollkommen gelöst.
[0014] In einer Ausgestaltung des Klippkontaktelements kann vorgesehen sein, dass der Kontaktkernkörper im Wesentlichen die Form eines Hohlzylinders aufweist, und wobei die mindestens zwei Führungsschrägenelemente und die mindestens zwei Kontaktlippenelemente abwechselnd verteilt über einen Umfang des Kontaktkernkörpers angeordnet sind.
[0015] Grundsätzlich kann im Rahmen der vorliegenden Anmeldung ein Hohlzylinder jede beliebige Querschnittsform aufweisen. Diese Querschnittsform kann kreisrund, oval oder aber auch eckig sein, beispielsweise dreieckig, viereckig oder n-eckig. Durch die Ausgestaltung eines Hohlzylinders und die zwei an den Hohlzylinder angeformten Führungsschrägenelemente ist ein einfaches Einfügen des Klippkontaktelements in die Leiterplatte möglich. Das Klippkontaktelement verschwindet somit fast vollständig in der Ausnehmung der Leiterplatte, und eine Steckkontakteinheit kann in den hohlen Innenraum des Klippkontaktelements eingeführt werden. Auf diese Weise wird eine besonders niedrig bauende Ausgestaltung des Klippkontaktelements und damit auch der entsprechenden Anschlussanordnung möglich. Die abwechselnde Verteilung von Führungsschrägenelementen und Klippkontaktelementen ermöglicht des Weiteren eine sichere Aufnahme einer Steckkontakteinheit innerhalb des Kontaktkern körpers in Anlage an die Kontaktlippenelemente, so dass auch eine sichere Stromführung von der Steckkontakteinheit über das Klippkontaktelement in die Leiterplatte gewährleistet ist.
[0016] In einer weiteren Ausgestaltung des Klippkontaktelements kann vorgesehen sein, dass zwei Führungsschrägenelemente und zwei Kontaktlippenelemente vorgesehen sind, wobei die zwei Führungsschrägenelemente einander gegenüberliegen und die zwei Kontaktlippenelemente einander gegenüberliegen.
[0017] Auf diese Weise wird ein besonders einfacher Aufbau des Klippkontaktelements bereitgestellt, der mittels des im Nachfolgenden noch näher beschriebenen Verfahrens einfach hergestellt werden kann. Des Weiteren eignet sich diese Ausgestaltung insbesondere zur Aufnahme von als Messerkontakt ausgebildeten Steckkontakteinheiten. Diese können durch zwei Kontaktlippenelemente gut gehalten werden.
[0018] In einer weiteren Ausgestaltung des Klippkontaktelements kann vorgesehen sein, dass der Kontaktkernkörper im Wesentlichen die Form eines Hohlzylinders aufweist, wobei sich die mindestens zwei Kontaktlippenelemente von einem Zylindermantel des Kontaktkernkörpers aus nach innen erstrecken, und wobei sich die mindestens zwei Führungsschrägenelemente von einem Ende des Kontaktkernkörpers aus erstrecken.
[0019] Auf diese Weise wird eine kompaktere Bauform des Klippkontaktelements erreicht. Auch in dieser Ausgestaltung ist es selbstverständlich möglich, dass der Hohlzylinder jede beliebige Querschnittsform aufweist. Diese kann wiederum kreisrund, oval, oder aber auch eckig, beispielsweise dreieckig oder viereckig oder n-eckig ausgeführt sein. Mittels dieser kompakten Bauform wird es möglich, auch beispielsweise Stiftkontakte oder Steckkontakteinheiten mit anderen Querschnittsformen, die mehr als zwei Kontaktlippenelemente erfordern, aufzunehmen. Dadurch, dass sich die mindestens zwei Kontaktlippenelemente von einem Zylindermantel aus nach innen erstrecken und somit aus dem Material des Zylindermantels ausgestanzt und herausgebogen sein können, ist es insbesondere möglich, die Kontaktlippenelemente und die Führungsschrägenelemente in Längsrichtung des Klippkontaktelements im Wesentlichen fluchtend anzuordnen. Es ist somit keine abwechselnde Anordnung von Kontaktlippenelementen und Führungsschrägenelementen verteilt über den Umfang vorgesehen. Auf diese Weise kann die Zahl der Kontaktlippenelemente und der Führungsschrägenelemente erhöht werden.
[0020] Insbesondere kann in einer weiteren Ausgestaltung vorgesehen sein, dass vier Führungsschrägenelemente und vier Kontaktlippenelemente vorgesehen sind, wobei die vier Führungsschrägenelemente einander paarweise gegenüberliegen und sich die Kontaktlippenelemente einander paarweise gegenüberliegen.
[0021] Diese Ausgestaltung ermöglicht es, wie bereits voranstehend ausgeführt wurde, beispielsweise als Stiftkontakte ausgebildete Steckkontakteinheiten aufzunehmen und diese an vier Seiten mittels der Kontaktlippenelemente zu kontaktieren. Auf diese Weise können auch derartig geformte Steckkontakteinheiten sicher in dem Klippkontaktelement gehalten werden.
[0022] In einer weiteren Ausgestaltung des Klippkontaktelements kann vorgesehen sein, dass das Klippkontaktelement mindestens eine sich durch ein Führungsschrägenelement und zumindest teilweise durch den Kontaktkernkörper erstreckende Schlitzausnehmung aufweist.
[0023] Mittels dieser Schlitzausnehmungen wird in Umfangsrichtung eine gewisse Elastizität des Klippkontaktelements bereitgestellt. Damit lässt die mindestens eine Schlitzausnehmung den Kontaktkernkörper nachgeben und eine dosierte und gleichmäßige Druckkraft erzeugen, die einen leitfähigen Kontakt mittels der Kontaktabschnitte sicherstellt und das Klippkontaktelement fest in der Ausnehmung der Leiterplatte hält. Wie bereits erwähnt, lässt sich das Klippkontaktelement dennoch wieder aus der Leiterplatte herausziehen. [0024] Insbesondere lassen sich ein fester Sitz und eine gute Kontaktierung dadurch erreichen, dass ein Durchmesser des Klippkontaktelements größer als ein Durchmesser einer entsprechenden Ausnehmung der Leiterplatte ist. Der Durchmesser des Klippkontaktelements kann beispielsweise 0,1 % bis 20 % größer als der Durchmesser einer entsprechenden Ausnehmung der Leiterplatte sein. Anders ausgedrückt kann er so viel größer sein, dass beispielsweise eine Kontaktkraft von 5 N (Newton) bis 15 N erzeugt wird. Die Kontaktkraft kann aber auch weniger als 5 N oder mehr als 15 N betragen.
[0025] Um eine niedrige Bauweise zu sichern, kann zudem in allen Ausgestaltungen des Klippkontaktelements vorgesehen sein, dass eine Höhe des Klippkontaktelements im Wesentlichen einer Höhe der Leiterplatte entspricht.
[0026] In einer weiteren Ausgestaltung des Klippkontaktelements kann vorgesehen sein, dass das Klippkontaktelement entgegengesetzt zu jedem Kontaktlippenelement an dem Kontaktkernkörper ein Anschlagelement aufweist, das sich jeweils von dem Kontaktkernkörper aus senkrecht zu einer Längsachse des Kontaktkernkörpers erstreckt.
[0027] Ein solches Anschlagelement dient dazu, ein Durchdrücken des Klippkontaktelements durch die Leiterplatte zu verhindern. Das Anschlagelement sitzt nun auf einer Oberfläche der Leiterplatte auf und verhindert ein Durchschieben des Klippkontaktelements durch die Ausnehmung.
[0028] In einer weiteren Ausgestaltung des Klippkontaktelements kann vorgesehen sein, dass der Kontaktkernkörper mehr als zwei Leiterkontaktabschnitte aufweist, die gleichmäßig über einen Umfang des Kontaktkernkörpers angeordnet sind.
[0029] Grundsätzlich können zwei oder mehr, also beispielsweise zwei, drei, vier, fünf, sechs bis n Kontaktlippenkörper vorgesehen sein. Die Anzahl der vorzusehenden Leiterkontaktabschnitte wird dabei in erster Linie durch die Form der Steckkontakteinheit bestimmt. Je weiter sich eine Querschnittsform der Steckkontakteinheit einer runden Form nähert, desto vorteilhafter wird es, die Zahl der Kontaktlippenkörper zu erhöhen. Ähnlich kann auch eine Anzahl der Führungsschrägenelemente gestaltet sein. Es können grundsätzlich in allen Ausgestaltungen des Klippkontaktelements zwei oder mehr, also zwei, drei, vier, fünf, sechs bis n Führungsschrägenelemente vorgesehen sein. Die Anzahl der Führungsschrägenelemente kann in Beziehung zu der Zahl der Kontaktlippenelemente stehen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Anzahl der Führungsschrägenelemente der Anzahl der Kontaktlippenelemente entspricht.
[0030] In allen Ausgestaltungen des Klippkontaktelements kann vorgesehen sein, dass die Leiterkontaktabschnitte als im Wesentlichen runde Ausstanzungen bzw. Vorwölbungen nach außen aus dem Kontaktkernkörper ausgebildet sind. Es können aber auch andere Ausführungen, beispielsweise Leiterringkontaktelemente oder dergleichen, ausgebildet sein. Insbesondere können die Leiterkontaktabschnitte gleichförmig über den Umfang des Kontaktkernkörpers ausgebildet sein. Hierdurch wird eine besonders gute leitfähige Verbindung gewährleistet.
[0031] Entsprechend kann in einer Ausgestaltung des Klippkontaktelements vorgesehen sein, dass der Kontaktkernkörper mehr als zwei Leiterkontaktabschnitte aufweist, die gleichmäßig über einen Umfang des Kontaktkernkörpers angeordnet sind.
[0032] In einer weiteren Ausgestaltung des Klippkontaktelements kann vorgesehen sein, dass das Klippkontaktelement einstückig ausgebildet ist. Des Weiteren kann in einer Ausgestaltung vorgesehen sein, dass das Klippkontaktelement aus mindestens einem Metall ausgebildet ist.
[0033] Die einstückige Ausbildung erleichtert insbesondere die Montage des Klippkontaktelements. Die Ausgestaltung aus mindestens einem Metall erleichtert zum einen die Fertigung und stellt zum anderen die gewünschte Leitfähigkeit im gesamten Klippkontaktelement sicher.
[0034] In einer Ausgestaltung der Anschlussanordnung kann vorgesehen sein, dass die Steckkontakteinheit ein Messerkontaktelement oder ein Stiftkontaktelement ist. [0035] Das Messerkontaktelement hat dabei einen im Wesentlichen blattförmigen Aufbau und lässt sich daher durch bereits zwei Kontaktlippenelemente gut klemmen. Ein Stiftkontaktelement weist einen stiftartigen Aufbau auf, das heißt einen runden oder eckigen, im Wesentlichen symmetrischen Querschnitt. Zur Klemmung eines solchen Stiftkontaktelements sind entsprechend vorzugsweise mehr als zwei Kontaktlippenelemente vorzusehen, insbesondere vier oder mehr Kontaktlippenelemente.
[0036] In einer weiteren Ausgestaltung der Anschlussanordnung kann vorgesehen sein, dass ein Durchmesser des Kontaktkernkörpers des Klippkontaktelements größer als der Durchmesser der jeweiligen Ausnehmung der Leiterplatte ist.
[0037] Wie bereits voranstehend ausgeführt wurde, kann auf diese Weise ein fester Sitz und eine gute Kontaktierung bereitgestellt werden. Insbesondere kann der Durchmesser des Kontaktkernkörpers beispielsweise 0,1 % bis 20 % größer als der Durchmesser der jeweiligen Ausnehmung der Leiterplatte sein.
[0038] In einer weiteren Ausgestaltung der Anschlussanordnung ist vorgesehen, dass eine Höhe des Kontaktkernkörpers des Klippkontaktelements gleich einer Dicke der Leiterplatte ist.
[0039] In einer weiteren Ausgestaltung der Anschlussanordnung kann vorgesehen sein, dass die Leiterplatte auf einer ersten Seite eine erste Leiterbahn aufweist und auf einer zweiten Seite eine zweite Leiterbahn aufweist, wobei die erste Leiterbahn und die zweite Leiterbahn durch eine der Ausnehmungen mittels eines Kontaktauskleidungselements elektrisch verbunden sind, sobald das Kontaktauskleidungselement die Ausnehmung auskleidet.
[0040] Auf diese Weise kann die Leiterplatte beispielsweise auf einer, aber auch auf zwei Seiten mit einer Leiterbahn versehen sein. Das Klippkontaktelement kann in der entsprechenden Ausnehmung der Leiterplatte bereits hier eine wirksame leitende Verbindung ausbilden. Auf diese Weise wird es möglich, in der Ausnehmung der Leiterplatte noch wirksamere leitende Verbindungen auszubilden. [0041] In allen Ausgestaltungen kann das Klippkontaktelement mit einer Montagekraft in die entsprechende Ausnehmung der Leiterplatte eingedrückt werden. Die Montagekraft kann der Größe des Klippkontaktelements angepasst sein. Sie kann beispielsweise einen Kontaktkernkörper für eine Ausnehmung in einer Leiterplatte mit einem Durchmesser von 4 mm beispielsweise zwischen 50 N und 150 N betragen. Im Speziellen kann die Montagekraft von den konkreten Einsatzbedingungen abhängen.
[0042] Das Klippkontaktelement kann aus wenigstens einem Metall gefertigt sein. Das Metall kann eine Kupferlegierung sein. Eine solche Kupferlegierung kann die erforderliche hohe Festigkeit in gute Relation zur Beständigkeit bereitstellen, so dass die geforderte Kontaktkraft zwischen beispielsweise 5 N und 15 N gewährleistet wird. Darüber hinaus kann in einer Ausgestaltung vorgesehen sein, dass das Klippkontaktelement verzinnt wird.
[0043] In einer Ausgestaltung des Verfahrens kann des Weiteren vorgesehen sein, dass in dem Schritt des Ausstanzens die Anschlagelemente in dem Klippkontaktelementrohling gebildet werden und die Anschlagelemente in dem Schritt des Ausformens durch ein Biegen ausgeformt werden.
[0044] Auf diese Weise wird es ermöglicht, auch in einer Ausgestaltung des Klippkontaktelements mit Anschlagelementen diese mit dem Verfahren gemäß dem dritten Aspekt bereitzustellen.
[0045] In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass in dem Schritt des Ausstanzens die mindestens eine Schlitzausnehmung in dem Klippkontaktelementrohling gebildet wird, wobei eine der mindestens einen Schlitz- ausnehmungen jeweils hälftig an den entgegengesetzten Enden des Klippkontaktelementrohlings, die einander nach dem Schritt des Biegens gegenüberliegen, gebildet wird.
[0046] Auf diese Weise können auch die Schlitzausnehmungen während des Herstellungsverfahrens in dem Klippkontaktelementrohling ausgebildet werden. Insbesondere wird es so möglich, auch die nach dem Schritt des Biegens zwischen den Enden des Klippkontaktelementrohlings zwangsläufig entstehende Lücke zur Ausbildung einer der Schlitzausnehmungen zu nutzen. Diese soll dann hälftig an jedem der Enden ausgebildet sein.
[0047] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
[0048] Ausführungsformen der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ausführungsform einer Anschlussanordnung,
Fig. 2 eine Leiterplatte der Anschlussanordnung in Fig. 1 , jedoch ohne Steckkontakteinheiten,
Fig. 3 eine Querschnittsansicht entlang einer Linie III-III in Fig. 2,
Fig. 4 eine vergrößerte Detailansicht eines Bereichs X in Fig. 3,
Fig. 5 eine symmetrische Ansicht einer Ausführungsform eines Klippkontaktelements zum Einfügen in eine Ausnehmung der Leiterplatte,
Fig. 6a bis 6d
symmetrische Ansichten aus verschiedenen Blickwinkeln einer Ausführungsform eines Klippkontaktelements,
Fig. 7a bis 7c
verschiedene Ansichten einer weiteren Ausführungsform eines Klippkontaktelements, Fig. 8 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens, und
Fig. 9a, b zwei Klippkontaktelemente mit unterschiedlichen Rastelementen.
[0049] Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform einer Anschlussanordnung 10. Die Anschlussanordnung 10 weist eine Leiterplatte 12 auf. Die in der Fig. 1 dargestellte Leiterplatte 12 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Grundsätzlich sind auch jegliche anderen geometrischen Ausgestaltungen der Leiterplatte 12 möglich.
[0050] Die Leiterplatte 12 ist mit einem oder mehreren Steckkontakteinheiten 14 elektrisch zu verbinden. Die Steckkontakteinheiten 14 in der Fig. 1 sind beispielhaft als Messerkontakte ausgebildet. Es können jedoch auch andere Formen vorgesehen sein, beispielsweise als Stiftkontakte ausgebildete Steckkontakteinheiten 14.
[0051] Zum Verbinden einer Steckkontakteinheit 14 mit der Leiterplatte 12 ist jeweils ein Klippkontaktelement 16 vorgesehen, das in entsprechende Ausnehmungen der Leiterplatte 12 eingefügt ist. Eine jeweilige Steckkontakteinheit 14 kann dann in dieses Klippkontaktelement 16 eingeführt werden.
[0052] Ein in die Leiterplatte 12 eingeführtes Klippkontaktelement 16 zusammen mit den jeweiligen Steckkontakteinheiten 14 bilden eine Kontaktanordnung 17 aus.
[0053] Fig. 2 zeigt die Anschlussanordnung 10 der Fig. 1 ohne die eingeführten Steckkontakteinheiten 14. Wie zu erkennen ist, können auf der Leiterplatte 12 mehrere erste Leiterbahnen 18 angeordnet sein. Jede Leiterbahn 18 endet dabei in einer entsprechenden Ausnehmung der Leiterplatte 12. Ein jeweiliges Klippkontaktelement 16 ist dann durch eine entsprechende Leiterbahn 18 in die jeweilige Ausnehmung eingeführt und vorzugsweise in der Ausnehmung verrastet.
[0054] Die Leiterplatte 12, auf die beispielsweise die erste Leiterbahn 18 aufgebracht ist, kann grundsätzlich eine beispielsweise mit Epoxidharz getränkte Glasfaserplatte, eine Teflonplatte, ein Keramikkörper, eine Polyesterfolie oder eine andere Kunst- stofffolie oder dergleichen sein. Grundsätzlich ist es auch möglich, wie im Folgenden noch erläutert wird, dass auch die in der Darstellung der Fig. 1 und 2 abgewandte Seite der Leiterplatte 12 mit Leiterbahnen ausgestaltet ist. Es kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Leiterplatte 12 mit einer Kupferschicht versehen ist, in der dann die Leiterbahn 18 ausgebildet ist. Auf diese Weise kann beispielsweise eine Schaltungsanordnung oder Ähnliches realisiert sein.
[0055] Die Fig. 3 zeigt eine Querschnittsansicht entlang der Linie III-III in Fig. 2. Dargestellt ist das Klippkontaktelement 16, wie es in die Leiterplatte 12 eingefügt ist. Auch die erste Leiterbahn 18 ist eingezeichnet.
[0056] Das Klippkontaktelement 16 weist einen Kontaktkernkörper 20 auf, der im Wesentlichen als Hohlzylinder ausgeformt ist. Der Hohlzylinder muss dabei nicht zwingend einen kreisförmigen Querschnitt bzw. ringförmigen Querschnitt aufweisen. Es sind auch eckige bzw. vieleckige Querschnitte denkbar. Eine Mantelfläche dieses Hohlzylinders ist mit dem Bezugszeichen 21 gekennzeichnet.
[0057] Das Klippkontaktelement 16 weist in der dargestellten Ausführungsform zwei Führungsschrägenelemente 22 auf, die sich von dem Kontaktkernkörper 20 aus erstrecken. Die Führungsschrägenelemente 22 laufen in etwa konisch zu und dienen dazu, ein Einführen des Klippkontaktelements 16 in die Leiterplatte 12 zu vereinfachen. Optional können an einem oder mehreren Führungsschrägenelementen 22 Rastelemente 60 vorgesehen sein, die mit der Leiterplatte 12 nach dem Einführen rastend zusammenwirken, um ein Lösen des Klippkontaktelements 16 aus der Leiterplatte zu verhindern.
[0058] Ein Rastelement 60 kann, wie in den Figuren 9a, b gezeigt, bspw. als Vorsprung 62 an der Außenfläche des Führungsschrägenelements 22 vorgesehen sein. Eine andere denkbare Variante besteht darin, einen beweglich an dem Führungsschrägenelement 22 angebrachten Rasthaken 64 als Rastelement zu verwenden.
[0059] Des Weiteren sind zwei Kontaktlippenelemente 24 vorgesehen, die sich ebenfalls von dem Kontaktkernkörper 20 aus in dieselbe Richtung wie die Führungs- Schrägenelemente 22 erstrecken. Es sind ebenfalls zwei Kontaktlippenelemente 24 vorgesehen. Die Kontaktlippenelemente 24 und die Führungsschrägenelemente 22 liegen sich jeweils einander gegenüber und sind abwechselnd über den Umfang des Kontaktkernkörpers 20 ausgebildet.
[0060] Die Kontaktlippenelemente 24 sind in den Innenraum des Hohlzylinders des Kontaktkernkörpers 20 gebogen und dienen dazu, die Steckkontakteinheit 14 zu klemmen. Des Weiteren sind über den Umfang des Kontaktkernkörpers 20 Schlitz- ausnehmungen 26 verteilt, die sich durch den Kontaktkernkörper 20 und zumindest teilweise in die Führungsschrägenelemente 22 erstrecken. Auf diese Weise weist das Klippkontaktelement 16 in radialer Richtung eine gewisse Elastizität auf, die ein sicheres Einfügen des Klippkontaktelements 16 in die Ausnehmung bei gleichzeitigem sicheren elektrischen Kontaktieren bereitstellt. Eine dann aufzuwendende Demontagekraft F1 kann das Klippkontaktelement 16 dann aus der Leiterplatte 12 wieder herauslösen.
[0061] Über den Umfang des Kontaktkern körpers 20 verteilt sind des Weiteren Leiterkontaktabschnitte 28 vorgesehen. In der dargestellten Ausführungsform sind diese im Wesentlichen als nach außen ausgebogene kreisförmige Erhebungen ausgebildet. Diese dienen dazu, das Klippkontaktelement 16 sicher mit einer Innenwand der Ausnehmung der Leiterplatte 12 in Kontakt zu bringen und die elektrische Kontaktierung sicherzustellen.
[0062] Eine Umgebung eines Leiterkontaktabschnitts 28 ist in der Fig. 4 in vergrößertem Ausschnitt dargestellt. Eine Andrückkraft ist schematisch mit dem Bezugszeichen F3 und einem Richtungspfeil bezeichnet.
[0063] Wie bereits voranstehend erwähnt wurde, weist die Leiterplatte 12 eine erste Leiterbahn 18 auf. Die erste Leiterbahn 18 ist auf einer ersten Seite 32 der Leiterplatte 12 angeordnet. Der ersten Seite 32 entgegengesetzt ist eine zweite Seite 34 der Leiterplatte 12. Auf der zweiten Seite 34 können ebenfalls Leiterbahnen vorgesehen sein, beispielsweise die mit dem Bezugszeichen 36 angedeutete zweite Leiterbahn 36. Auch eine zweite Leiterbahn 36 kann sich hin zu einer entsprechenden Ausnehmung der Leiterplatte 12 erstrecken und diese umgeben. Es kann vorgesehen sein, dass die erste Leiterbahn 18 und die zweite Leiterbahn 36 durch eine Ausnehmung mit einem Kontaktauskleidungselement 38 miteinander verbunden sind. Das Kontaktauskleidungselement 38 hat dann entsprechend im Wesentlichen die Form einer Hülse. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Kontaktauskleidungselement 38 mit der ersten Leiterbahn 18 und auch der zweiten Leiterbahn 36 verbunden ist. Auf diese Weise kann eine bessere Kontaktierung hinsichtlich des Klippkontaktelements 16 bereitgestellt werden. Insbesondere ist auf diese Weise möglich, sowohl die erste Leiterbahn 18 als auch die zweite Leiterbahn 36 gleichzeitig über die Leiterkontaktabschnitte 28 sicher zu kontaktieren.
[0064] In der Fig. 5 ist die voranstehend beschriebene Ausführungsform des Klippkontaktelements 16 symmetrisch dargestellt. Des Weiteren ist schematisch die Umgebung einer Ausnehmung 40 der Leiterplatte 12 dargestellt, um die Dimensionen näher erläutern zu können. Gleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und werden daher nicht erneut erläutert.
[0065] Eine Gesamthöhe eines Klippkontaktelements 16 ist mit dem Bezugszeichen 42 gekennzeichnet. Entsprechend ergibt sich für den Durchmesser des Klippkontaktelements 16 die Kennzeichnung mit dem Bezugszeichen 44.
[0066] Ein Durchmesser der Ausnehmung 40 der Leiterplatte 12 ist mit dem Bezugszeichen 46 gekennzeichnet. Eine Dicke der Leiterplatte 12 ist mit dem Bezugszeichen 48 gekennzeichnet. Eine Dicke der Leiterplatte 12 zuzüglich der Dicken 52 der Leiterbahnen 18 und 36 ist mit dem Bezugszeichen 50 gekennzeichnet.
[0067] Da die Leiterbahnen 18, 36 relativ dünn ausgebildet sind, ist die Dicke 50 nur wenig größer als die Dicke 48. Die Höhe einer Leiterplatte 12 kann beispielsweise etwa 1 ,6 mm betragen, sie kann aber selbstverständlich auch dünner oder dicker ausgeführt sein.
[0068] Eine Montagekraft ist schematisch mit F2 und einem Richtungspfeil bezeichnet. In einer beispielhaften Ausführungsform kann das Klippkontaktelement 16 eine Höhe 42 von etwa 3 mm aufweisen. Diese kann etwas höher als die Höhe 50 sein. Eine Materialdicke des Klipps kann beispielsweise bei etwa 0,3 mm liegen. Der Durchmesser des Klippkontaktelements 16 kann größer als der Durchmesser 46 ausgestaltet sein, so dass eine Mindest-Kontaktkraft F3 von beispielsweise 5 N bis 15 N ausgeübt wird.
[0069] In einer beispielhaften Ausführungsform, in der beispielsweise die Leiterplatte 12 eine Dicke 48 von 1 ,6 mm und die Ausnehmung 40 einen Durchmesser 46 von 4 mm aufweist, kann beispielsweise eine Höhe 42 des Klippkontaktelements 16 von etwa 3,5 mm. Ein Maß 41 der Höhe des Kontaktkernkörpers 20 kann etwa 1 ,601 mm bis 1 ,76 mm betragen. Entsprechend ergibt sich ein Überstand 53, der beispielsweise aus der Fig. 3 zu ersehen ist.
[0070] Ein Durchmesser 44 des Klippkontaktelements 16 kann dann etwa 4,012 mm bis 4,8 mm betragen. Auf diese Weise kann in etwa die gewünschte andere Kraft F3 von 5 N bis 15 N bereitgestellt werden. Dabei ergeben sich dann Montagekräfte F2 bzw. Demontagekräfte F1 von beispielsweise 50 N bis 150 N.
[0071] In den Fig. 6a bis 6d ist sind noch einmal verschiedene symmetrische Ansichten einer Ausführungsform des Klippkontaktelements 16 dargestellt. Die wesentlichen Elemente wurden bereits voranstehend erläutert. Wie bereits voranstehend ausgeführt wurde, weist das Klippkontaktelement 16 einen Kontaktkernkörper 20 auf, der in zwei einander gegenüberliegende Führungsschrägenelemente 22 übergeht. Die Führungsschrägenelemente 22 sind leicht zu einem hohlen Innenraum des Kontaktkernkörpers 20 hin geneigt abgebogen. Auf diese Weise erleichtern sie das Zentrieren und Einführen des Klippkontaktelements 16 in einer Ausnehmung 40.
[0072] Zwischen den Führungsschrägenelementen 22 erstrecken sich von dem Kontaktkernkörper 20 aus zwei einander gegenüberliegende, leicht geschwungene Kontaktlippenelemente 24. Die Schrägung bzw. Biegung der Kontaktlippenelemente 24 verleiht diesen eine sichere Kontaktkraft bei der Kontaktierung der Steckkontakteinheit 14. Leicht hochgebogene Enden öffnen den gewünschten Kontaktspalt. [0073] Insgesamt weist das dargestellte Klippkontaktelement 16 vier Leiterkontaktabschnitte 28 auf, die in gleicher Höhe gleichmäßig über den Umfang des Kontaktkernkorpers 20 verteilt angeordnet sind. Sie haben eine konvexe, leicht nach außen von dem Kontaktkernkörper 20 hervortretende Form.
[0074] An einem den Führungsschrägenelementen 22 entgegengesetzten Ende des Kontaktkernkorpers 20 sind Anschlagelemente 30 vorgesehen, die etwa senkrecht von dem Kontaktkernkörper 20 abgewinkelt sind. Des Weiteren sind Schlitzausnehmun- gen 26 vorgesehen, die sich jeweils paarweise gegenüberliegen können.
[0075] Die Fig. 7a bis 7c zeigen verschiedene Ansichten einer weiteren Ausführungsform eines Klippkontaktelements 16. Gleiche Elemente wie in den Fig. 6a bis 6d sind mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Die in den Fig. 7a bis 7c dargestellte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass insgesamt vier Führungsschrägenelemente 22 und vier Kontaktlippenelemente 24 vorgesehen sind. Sie sind im Gegensatz zu der in den Fig. 6a bis 6d dargestellten Ausführungsform nicht abwechselnd über den Umfang des Kontaktkernkorpers 20 verteilt angeordnet, sondern fluchten im Wesentlichen miteinander. Dabei sind die Kontaktlippenelemente 24 aus einem Zylindermantel 21 des Kontaktkernkorpers 20 heraus in den Innenraum des Kontaktkernkorpers 20 gebogen.
[0076] Auf diese Weise wird es möglich, auch mehr als zwei, in der dargestellten Ausführungsform vier, Kontaktlippenelemente 24 bereitzustellen, um beispielsweise stiftförmige Steckkontaktelemente 14 zu klemmen, wie dies schematisch aus der Fig. 7b hervorgeht.
[0077] Aus den Fig. 6d und 7d geht auch hervor, dass eine Schlitzausnehmung 56 als durchgängige Schlitzausnehmung bereitgestellt ist. Dies ergibt sich daraus, dass das Klippkontaktelement 16 grundsätzlich mittels eines Herstellungsverfahrens hergestellt werden kann, bei dem aus einer Metallfolie zunächst entsprechende Elemente ausgestanzt werden und dann durch Biegen zu dem Hohlzylinder das Klippkontaktelement 16 hergestellt wird. Ursprünglich einander entgegengesetzte Enden liegen sich dann an der durchgehenden Schlitzausnehmung 56 gegenüber. Diese ist somit hälftig in den jeweiligen Enden einer ursprünglich zur Fertigung herangezogenen Metallfolie ausgebildet.
[0078] Fig. 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens 80 zum Herstellen eines Klippkontaktelements 16.
[0079] Das Verfahren beginnt in einem Startschritt 82. Zunächst wird in einem Schritt 84 eine Folie aus mindestens einem Metall bereitgestellt. Insbesondere kann diese Folie aus einer Kupferlegierung bereitgestellt sein.
[0080] In einem Schritt des Ausstanzens 86 wird dann ein Klippkontaktelementrohling aus der Folie ausgestanzt. Dieser Klippkontaktelementrohling weist bereits die Grundformen des Kontaktkernkörpers 20 der mindestens zwei Führungsschrägenelemente 22 und der mindestens zwei Kontaktlippenelemente 24 in ungebogener Form auf. Im Grunde liegt nun die abgewickelte Form des Klippkontaktelements 16 vor.
[0081] Eine etwaige Schlitzausnehmung 56, die durchgehend ausgebildet ist, kann jeweils zur Hälfte an den entgegengesetzten Enden dieses Klippkontaktelementrohlings ausgebildet sein. Im Fortgang werden nun in einem Schritt 88 der mindestens eine Leiterkontaktabschnitt 28 in dem Kontaktkernkörper 20 sowie mindestens zwei Kontaktlippenelemente 24 und die mindestens zwei Führungsschrägenelemente 22 ausgeformt. Dies kann durch Biegen, Pressen, Stanzen oder andere Kaltumformungs- techniken geschehen. Letztlich wird dann in einem Schritt 90 der Klippkontaktelementrohling in seine im Wesentlichen hohlzylindrische Form gebogen.
[0082] Grundsätzlich kann dann noch vorgesehen sein, dass die Oberfläche des kompletten Klippkontaktelements 16 verzinnt wird. Alternativ kann die Oberfläche des gesamten Klippkontaktelements 16 aber auch beispielsweise mit Silber oder Gold oder einem anderen Metall versehen sein.
[0083] Das Klippkontaktelement 16 kann dann in die Ausnehmung 40 der Leiterplatte 12 eingefügt werden. Eine Montagekraft F2 kann hier beispielsweise 50 N bis 150 N betragen. Durch diese Kraft wird das Klippkontaktelement 16 in die Ausnehmung 40 eingedrückt. Das Klippkontaktelement 16 wird so weit in die Leiterplatte 12 eingedrückt, bis die jeweiligen Anschlagelemente 30 auf der ersten Seite 32 der Leiterplatte 12 zur Anlage kommen. Da der Überstand 53 kleiner als die Gesamthöhe 42 des Klippkontaktelements 16 ist und der Durchmesser 44 des Klippkontaktelements 16 größer als der Durchmesser 46 der Ausnehmung 40 ist, wird das Klippkontaktelement 16 mit einer Andrückkraft dann von beispielsweise etwa 5 N bis 15 N in der Ausnehmung 40 an deren Oberfläche oder an eine Oberfläche des Kontaktauskleidungselements 38 gedrückt. Grundsätzlich kann aber auch eine andere Andrückkraft bereitgestellt sein, beispielsweise von nur etwa 2 N bis zu etwa 50 N.
[0084] Anschließend kann dann ein Einsetzen der jeweiligen Steckkontakteinheit 14 in das Klippkontaktelement 16 erfolgen.
[0085] Auf diese Art und Weise können insbesondere nacheinander mehrere Klippkontaktelemente 16 automatisch hergestellt und auch automatisiert montiert werden.
[0086] Wie bereits ausgeführt, können die hier beschriebenen Klippkontaktelemente Rastelemente 60 optional aufweisen, wobei zwei Beispiele von Rastelementen in den Figuren 9a und 9b beispielhaft gezeigt sind. Es ist anzumerken, dass der übrige Aufbau dieser Klippkontaktelemente so ausfallen, wie zuvor beschrieben. Die Rastelemente 60 können also bei jeder der vorbeschriebenen Ausgestaltungen eingesetzt werden.

Claims

Patentansprüche
1 . Klippkontaktelement (16) für eine Leiterplatte (12), gekennzeichnet durch einen Kontaktkernkörper (20), wobei sich von dem Kontaktkernkörper (20) aus mindestens zwei Führungsschrägenelemente (22) und mindestens zwei Kontaktlippenelemente (24) erstrecken, und wobei der Kontaktkernkörper (20) mindestens einen Leiterkontaktabschnitt (28) aufweist.
2. Klippkontaktelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktkernkörper (20) im Wesentlichen die Form eines Hohlzylinders aufweist, und wobei die mindestens zwei Führungsschrägenelemente (22) und mindestens zwei Kontaktlippenelemente (24) abwechselnd verteilt über einen Umfang des Kontaktkernkörpers (20) angeordnet sind.
3. Klippkontaktelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Führungsschrägenelemente (22) und zwei Kontaktlippenelemente (24) vorgesehen sind, wobei die zwei Führungsschrägenelemente (22) einander gegenüberliegen und die zwei Kontaktlippenelemente (24) einander gegenüberliegen.
4. Klippkontaktelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktkernkörper (20) im Wesentlichen die Form eines Hohlzylinders aufweist, wobei sich die mindestens zwei Kontaktlippenelemente (24) von einem Zylindermantel (21 ) des Kontaktkernkörpers (20) aus nach innen erstrecken, und wobei sich die mindestens zwei Führungsschrägenelemente (22) von einem Ende des Kontaktkernkörpers (20) aus erstrecken.
5. Klippkontaktelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass vier Führungsschrägenelemente (22) und vier Kontaktlippenelemente (24) vorgesehen sind, wobei die vier Führungsschrägenelemente (22) einander paarweise gegenüberliegen und die vier Kontaktlippenelemente (24) einander paarweise gegenüberliegen.
6. Klippkontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Klippkontaktelement (16) mindestens eine sich durch ein Führungsschrägenelement (22) und zumindest teilweise durch den Kontaktkernkörper (20) erstreckende Schlitzausnehmung (26) aufweist.
7. Klippkontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Klippkontaktelement (16) entgegengesetzt zu jedem Kontaktlippenelement an dem Kontaktkernkörper (20) ein Anschlagelement (30) aufweist, das sich jeweils von dem Kontaktkernkörper (20) aus senkrecht zu einer Längsachse des Kontaktkernkörpers (20) erstreckt.
8. Klippkontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Klippkontaktelement (16) zwei Kontaktlippenelemente (24) oder drei Kontaktlippenelemente (24) oder vier Kontaktlippenelemente (24) aufweist, die abwechselnd mit Führungsschrägenelementen (22) verteilt über einen Umfang des Kontaktkernkörpers (20) angeordnet sind.
9. Klippkontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktkernkörper (20) mehr als zwei Leiterkontaktabschnitte (28) aufweist, die gleichmäßig über einen Umfang des Kontaktkernkörpers (20) angeordnet sind.
10. Klippkontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Klippkontaktelement (16) einstückig ausgebildet ist, insbesondere wobei das Klippkontaktelement (16) aus mindestens einem Metall ausgebildet ist.
1 1 . Klippkontakelement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem Führungsschrägenelement (22) ein Rastelement (60, 62, 64) vorgesehen ist.
12. Anschlussanordnung (10) mit einer Leiterplatte (12), die mindestens eine Ausnehmung (40) aufweist, und mindestens einer Kontaktanordnung (17), die in einer der mindestens einen Ausnehmung (40) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass jede Kontaktanordnung (17) ein Klippkontaktelement (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 und eine Steckkontakteinheit (14) aufweist, wobei das Klippkontaktelement (16) herausnehmbar in eine jeweilige Ausnehmung (40) der Leiterplatte (12) einführbar ist, und wobei jede Steckkontakteinheit (14) herausnehmbar in ein Klippkontaktelement (16) der entsprechenden Kontaktanordnung (17) einführbar ist.
13. Anschlussanordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die
Steckkontakteinheit (14) ein Messerkontaktelement oder ein Stiftkontaktelement ist.
14. Anschlussanordnung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Durchmesser des Kontaktkernkörpers (20) des Klippkontaktelements (16) größer als ein Durchmesser der jeweiligen Ausnehmung (40) der Leiterplatte (12) ist.
15. Anschlussanordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Höhe des Kontaktkernkörpers (20) des Klippkontaktelements (16) in etwa gleich einer Dicke (48) der Leiterplatte (12) entspricht.
16. Anschlussanordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterplatte (12) auf einer ersten Seite (18) eine erste Leiterbahn (18) aufweist und auf einer zweiten Seite (34) eine zweite Leiterbahn (36) aufweist, wobei die erste Leiterbahn (18) und die zweite Leiterbahn (36) durch eine der Ausnehmungen (40) mittels eines Kontaktauskleidungselements (38) elektrisch verbunden sind, und wobei das Kontaktauskleidungselement (38) die Ausnehmung (40) auskleidet.
17. Verfahren (80) zum Herstellen eines Klippkontaktelements (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , mit den folgenden Schritten:
• Bereitstellen (84) einer Folie aus mindestens einem Metall, • Ausstanzen (86) eines Klippkontaktelementrohlings aus der Folie, wobei der Klippkontaktelementrohling den Kontaktkernkörper (20), die mindestens zwei Führungsschrägenelemente (22) und die mindestens zwei Kontaktlippenelemente (24) aufweist,
• Ausformen (88) des mindestens einen Leiterkontaktabschnitts (28) in dem
Kontaktkernkörper (20), der mindestens zwei Kontaktlippenelemente (24) und der mindestens zwei Führungsschrägenelemente (22),
• Biegen (90) des Klippkontaktelementrohlings in eine im Wesentlichen hohlzylindrische Form.
18. Verfahren nach Anspruch 17 zum Herstellen eines Klippkontaktelements (16) nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schritt des Ausstanzens (86) die Anschlagelemente (30) in dem Klippkontaktelementrohling gebildet werden und die Anschlagelemente (30) in dem Schritt des Ausformens (88) durch ein Biegen ausgeformt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18 zum Herstellen eines Klippkontaktelements (16) nach einem der Ansprüche 7 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schritt des Ausstanzens (86) die mindestens eine Schlitzausnehmung (26) in dem Klippkontaktelementrohling gebildet wird, wobei eine der mindestens einen Schlitz- ausnehmungen (26) jeweils hälftig an entgegengesetzten Enden des Kontaktelementrohlings, die einander nach dem Schritt des Biegens (90) gegenüberliegen, gebildet wird.
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