EP2917008A1 - Verfahren zur verringerung der emission von flüchtigen organischen verbindungen aus holzwerkstoffen und holzwerkstoffe - Google Patents

Verfahren zur verringerung der emission von flüchtigen organischen verbindungen aus holzwerkstoffen und holzwerkstoffe

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EP2917008A1
EP2917008A1 EP13792612.7A EP13792612A EP2917008A1 EP 2917008 A1 EP2917008 A1 EP 2917008A1 EP 13792612 A EP13792612 A EP 13792612A EP 2917008 A1 EP2917008 A1 EP 2917008A1
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EP
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wood
additive
lignocellulose
emission
porous carbon
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EP2917008C0 (de
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Joachim Hasch
Julia BOROWKA
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J1/00—Fibreboard

Definitions

  • the present application relates to processes for the production of wood-based materials from lignocellulose-containing comminution products, in particular for the production of fiberboard or OSB boards, these wood-based materials for reducing or reducing the emission of volatile organic compounds Compounds (VOC) and possibly very volatile organic compounds (VVOC), in particular terpenes and acids, the preparation of which are treated with at least one additive.
  • the treatment is carried out with an additive which is a porous carbon, such as activated carbon.
  • the present application is directed to the use of porous carbon, especially activated carbon, to reduce or reduce the emission of VOC and optionally VVOC, in particular to reduce the emission of terpenes and acids as well as aldehydes.
  • the application is directed to obtainable by the process according to the invention wood materials or by using the additives produced wood materials with reduced emission of volatile organic compounds, in particular terpenes and acids but also aldehydes.
  • VOCs volatile organic compounds
  • VVOCs very volatile organic compounds
  • volatile organic compounds include all volatile organic compounds whose retention time in the gas chromatograph C6 (hexane) and C1 6 (hexadecan).
  • VOCs are not a homogeneous class of substances, but rather a collection of compounds. These include, but are not limited to, organic acids, saturated and unsaturated aldehydes, alcohols, terpenes, aliphatic and aromatic hydrocarbons and many more.
  • VVOC very volatile organic compounds
  • VVOC also occur in the production but also in the use of wood-based materials.
  • these compounds in the curing of adhesives on the other hand, these compounds may occur by reaction of compounds present in the wood material.
  • the emission of VOC is based essentially on a release of derived from the wood material compounds.
  • the release of the volatile organic compounds and very volatile organic compounds depends, inter alia, on the type and condition of the lignocelluloses, such as the type of wood, the storage period, the storage conditions of the wood or of the comminution products of the wood, and can be in different chemical compositions and quantities occur.
  • the VOCs originate mainly from extractives of the Lignocelluloses, eg of wood or transformation products. Prominent representatives of these are substances such as ⁇ -pinene, ⁇ -pinene, ⁇ -3-carene. Above all, in coniferous trees, which are used as starting wood for wood-based panels, these components can be found again. Conversion products, the z. B.
  • aldehydes such as pentanal and hexanal.
  • softwoods which mainly produce chipboard, medium-density fiberboard (MDF) or OSB boards, contain large quantities of resins and fats, which contribute to the formation of volatile organic terpene compounds and aldehydes.
  • these substances are produced by degradation of the main constituents of the wood, such as lignin, cellulose and hemicellulose.
  • volatile organic compounds and very volatile organic compounds can also arise when using certain adhesives for the production of wood-based materials.
  • the VOC emission from wood-based materials is based essentially on a wood-based release and not on one by the adhesive used.
  • a permanent secondary or tertiary emission of said compounds takes place.
  • OSB boards are also used in the construction sector. Since OSB panels usually have no emission-reducing coating and is installed in large quantities, in particular as the area of the panel, based on the total cubic meter number of the room or building, high releases of VOC can occur. Even with the use of lightweight and super-light MDF, eg for thermal insulation, similar problems with the emission of VOC and possibly VVOC can be observed. Again, emissions from secondary and tertiary substances.
  • EP 1 852 231 proposes the use of various additives. For example, There is described the use of maleic anhydride or similar compounds to reduce the emission of formaldehyde.
  • WO 2006/032267 discloses processes for the reduction of unsaturated aldehydes and fatty wood containing woods. The fatty acid ester contained in the wood is split, inhibited or oxidized. There it is proposed to add antioxidants, alkaline compounds or oxidants as an additive.
  • a disadvantage of the additives described so far, however, is that often only a certain substance class is reduced in their emission, such as. As the aldehydes. In contrast, additives which are scarcely aware of the total emission of volatile organic compounds and optionally of very volatile organic compounds.
  • the previously used additives can partially reduce the reactivity of the adhesives used.
  • mechanical parameters of the wood-based panels to be produced are influenced and usually worsen.
  • the adhesive is added in larger quantities to achieve the required and / or desired mechanical parameters.
  • the present invention is therefore based on the object of providing processes for the production of wood-based materials from lignocellulose particles, in particular, processes for the production of chipboard, fiberboard or OSB boards, but also plywood boards, which also show a reduction or reduction of emissions of volatile organic compounds (VOCs) and volatile organic compounds (VVOCs) over a relatively long period of time. That is, the emission of the VOC but also the VVOC should be significantly reduced both during production and later use.
  • the additives themselves should not show any toxic properties and should not adversely affect the production process itself, in particular not reduce the reactivity of the adhesives used. On the other hand, the additives should reduce as much as possible the emission of the heterogeneous class of the volatile organic compounds as well as the very volatile organic compounds or a formation of these from constituents of the wood-based materials. Description of the invention
  • An essential aspect of the present invention is the use of porous carbon, in particular activated carbon, as an additive.
  • the present application is directed to a process for producing lignocellulosic wood materials, in particular for producing fiberboard or OSB boards, comprising the steps:
  • the additive is a porous carbon
  • the addition of the additives at least the emission of volatile organic compounds (VOC), in particular terpenes and acids are reduced.
  • VOC volatile organic compounds
  • the expression “reduction of emission” or “reduction of emission”, which are used interchangeably, means that the total amount of a total volatile organic compound (TVOC) is lower compared with a wood material without additive according to the invention. Ie. when producing corresponding wood-based materials or when treating corresponding wood-based materials with the additive as defined herein, the emission of the total amount of VOC or TVOC is lower or lower than in a comparative wood material obtainable without the use of the additive.
  • TVOC total volatile organic compound
  • the term "avoidance of emission” includes a percentage reduction or decrease in emission as compared to the control to that which is below the measurement limit.
  • the terms "lignocellulose-containing chopped products” and “lignocellulose particles” are used interchangeably.
  • Another advantage of the reduction or reduction of the emission of TVOC is that, for example, such substances are reduced in their emission, which continue to contribute to an unpleasant odor of wood materials, such. As acetic acid, which is malodorous, but also the typical aldehyde- especially formaldehyde smell of these plates.
  • the porous carbon is activated carbon.
  • Activated carbon is understood to mean carbon structures made of the smallest graphitic crystals and amorphous carbon with a porous structure and internal surfaces (BET surface area), usually in a range between 300 and 2000 m 2 / g.
  • Activated carbon can be in powder form, as a grain but also in other forms.
  • the activated carbon or the porous carbon is preferably one with a density of between 0.2 and 0.6 g / cm 3 , the preferred pore size of the porous carbon, in particular the activated carbon, being in the range of ⁇ 1 nm up to 50 nm.
  • Activated carbon can be produced from vegetable animal or mineral raw materials. Accordingly, the activated carbon of stone, wood, lignite but also derived from vegetable ingredients, such as coconut shells, fruit seeds, etc., as well as from animal coals.
  • Activated carbon has long been known as adsorbent, z. B. it is used to remove unwanted or harmful dyes and odors from gases, vapors and liquids, etc. Furthermore, they are used in chemical cleaning processes and for the adsorption of z. As toxins in the pharmaceutical field.
  • Activated carbon is known as a means of sorption, such as adsorption of liquids or gases, for a short period of time, but not as a means of permanent use.
  • activated carbon can be used in solid form as a powder preferably in a particle diameter of less than 1 mm and / or granules with a particle size of less than 4 mm are introduced into the lignocellulose-containing comminution products.
  • the additive z. B. in an amount in a range of 0, 1 to 20 wt.% Added to atro lignocellulose. Suitable areas are z. %, Such as 0, 1 wt.% To 5 wt.%, Based on atroscopic lignocellulose.
  • the use of the porous carbon, for example in the form of activated carbon has many advantages. From an economic point of view, activated carbon has high availability and a low price.
  • a dosage can be carried out as a solid, whereby the moisture content of the starting materials and / or the wood-based panels is not increased. An additional drying with corresponding additional costs is therefore not necessary.
  • the porous carbon for example in the form of activated carbon has no reactivity with the adhesive used, so that the reactivity and processability of this z. B. whose curing speed is not deteriorated. As a result, it is not necessary to add larger amounts of adhesive to compensate for deterioration in the reactivity of these by the addition of additives.
  • the total emission of VOCs, if any, including VVOCs from the wood-based materials is reduced, this reduction not being limited to a class of substances, but reducing both the emission of aldehydes and of terpenes and acids.
  • the TVOC value and the R value of the wood-based materials produced, especially in the form of wood-based panels, such as OSB boards significantly reduced.
  • the additive can be added at different times in the production process.
  • the additive can be added either in solid form but optionally also in the form of a suspension or dispersion.
  • the porous carbon is z. B. as activated carbon, added as powder granules in solid form.
  • the addition of the additive can be carried out in all areas of the wood-based materials to be produced.
  • the additive may be e.g. only in some areas of this present. It can be done a dosage of the additive in the top layer and / or middle layer, z. B. alone in the middle class.
  • the additive according to the invention can be present in different proportions by weight in the topcoat or middlecoat. So z.
  • one of the layers may have a level of up to 5% by weight, such as 5% by weight, while the other layer has 7.5% or 10% of the additive.
  • the proportions in both layers can be the same.
  • porous carbon, z. B. in the form of activated carbon, in particular in powder form before the dryer and / or after the dryer in the chute of lignocellulosic crushing products for the control and / or before and / or after the gluing of these and / or in the gluing with the corresponding adhesive, such as a UF, MU F, PMDI adhesive.
  • the dosage is z. B. 0, 1 to 20 wt.% To atro Lignocellulose, such as 0, 1 to 7.5 wt.%, Z. B. 0, 1 to 5 wt.% On atro Lignocellulose.
  • the adhesives commonly used can be used. These adhesives include as adhesives phenol-formaldehyde (PF) adhesives, isocyanate-based adhesives, urea-formaldehyde (UF) adhesives, melamine-urea-formaldehyde (MUF) adhesives, melamine-urea adhesives phenol-formaldehyde
  • Adhesives MUPF adhesives
  • tannin-formaldehyde adhesives TF adhesives
  • polyurethane adhesives PU adhesives
  • the adhesive is a non-formaldehyde-containing adhesive, such as an isocyanate-based adhesive such as PMDI.
  • Lignocelluloses are understood here to be lignocellulose-containing materials, such as wood.
  • the resulting comminution products of lignocelluloses include in particular wood strands, wood chips, wood fibers, but also wood veneers.
  • the lignocelluloses such as the wood-based materials and the comminuted products thereof, may be both conifers and hardwoods. Even mixtures of these two types of wood are possible.
  • the wood chips, strands or wood fibers come from conifers.
  • the wood materials that can be produced by the production method according to the invention, in particular wood-based panels, can be produced according to a known method.
  • the process may additionally be supplemented by other processes known to those skilled in the art for reducing the emission of volatile organic compounds, very volatile organic compounds.
  • the present invention relates to the use of porous carbon, in particular of activated carbon, as an additive in the production of wood materials from lignocellulose, such as comminuted lignocellulose, in particular to reduce or reduce the emission of VOC, TVOC and / or VVOC.
  • lignocellulose such as comminuted lignocellulose
  • VOC emission of VOC
  • TVOC TVOC
  • VVOC VVOC
  • the additive during the manufacturing process of lignocellulose, which are present for example in the form of lignocellulose-containing comminution particles (lignocellulose-containing particles), registered or applied.
  • the corresponding use of the additive can take place at least in the cover layer or the middle layer or in both layers of, for example, OSB boards.
  • the additive in an amount of 0, 1 wt.% To 20 wt.% Solid, such as 0, 1 wt.% To 7.5 wt.% Z. B. 0, 1 wt.% To 5 wt.%, Based on atro-lignocellulose introduced or applied.
  • wood materials are provided, obtainable by the method according to the invention.
  • These wood-based materials are preferably a fiberboard, in particular lightweight and superlight MDF board, an OSB board.
  • the wood-based materials according to the invention are distinguished by the fact that they show a reduced or reduced emission of TVOC over a long period of time, which in particular also includes a reduction or reduction of the terpenes and acids. Furthermore, it was found that the mechanical properties of the wood-based materials produced are not or only negatively affected negatively, such. As shown in Table 3 below. In the following, the invention will be explained in more detail by means of examples, without being limited to them.
  • test results OSB a reference plate (plate 1) with 1 00% PMDI gluing and a thickness of 1 2 mm was prepared on the laboratory press. Subsequently, three test panels were prepared using activated carbon. In this case, plate 2 contains 5% on atro wood activated carbon powder in the top layer. Plate 3 contains 5% on atro wood activated carbon powder in the middle layer and in plate 4 the middle layer 1 0% was added to atro wood activated carbon powder.
  • Table 1 gives an overview of the test panels produced. These were then examined for their emission behavior in a test chamber and evaluated according to the AgBB scheme over a period of 28 days.
  • the emission measurements were carried out in test chambers made of glass desiccators with a volume of 23.5 liters. The tests were based on ISO 1 6 000 part 9 (2008). Standard conditions were therefore a temperature of 23 ° C, a relative humidity of 50% and an air velocity near the sample surface of 0, 1 to 0.3 m s-2.
  • the standard loading was about 720 cm 2 emitting area, ie the loading level of the chamber was 3, 1 m2 m-3; the air exchange with high-purity synthetic air in the test chamber took place 3, 1 times per hour. This resulted in a standard area-specific air change rate of 1 m 3 / (m 2 * h).
  • the minimum test duration was 28 days with air sampling occurring one and three days after sample introduction and weekly thereafter.
  • the test was carried out according to ISO 1 6 000 Part 6 (2004) by means of a pump and tubes filled with the adsorbent Tenax TA®.
  • the respective sample taking lumen was 0.5 to a maximum of 4 liters test chamber air.
  • Tenax TA-filled tubes were thermally cleaned prior to each air sampling and loaded with 200 ng of deuterated toluene as an internal standard.
  • the sampled Tenax TA was thermally desorbed (TD) and the substances transferred via a cryofocusing unit to a gas chromatograph (GC) coupled to a mass spectrometer (MS).
  • GC gas chromatograph
  • MS mass spectrometer
  • VOC emission measurements show the strongest effect of reduction in the case of metering of the activated carbon powder in the middle layer.
  • a dosage of 5% on atro wood activated carbon leads to a strong reduction of VOC emission.
  • the TVOC value is reduced from 999.1 mg / m 3 to 265.6 mg / m 3 (plate 3).
  • the R value is greatly reduced in the case of the test plate 3 from 3.3 to 1 compared to the reference plate 1.
  • VOC reduction through the addition of activated carbon plate samples 1 2 mm x 400 mm x 400 mm
  • Sample 2 5% activated carbon: charcoal (Poch, Poland) in middle layer Two different variants of charcoal were used. Sample 1 corresponds to the activated carbon from the previous examples.
  • the second activated carbon is a product of Donaucarbon (product Desorex K47 F). The material is pressed and not as soft as the first product from Poch.
  • VOC tests were carried out at a surface-specific ventilation rate of 1 m 3 / m 2 * h). All panels meet the requirements of AGBB.
  • sample 2 In comparison to the blank sample, the strongest reduction in sample 2 was found using the activated carbon from Poch.
  • the TVOC value is more than halved, as well as the formaldehyde plant reduced to 0.008 ppm after 28 days.
  • the strongest reduction is also here at the R value to 0.1 70.
  • the sample 1 using the activated carbon from Donaucarbon also shows a strong reduction in VOC emission.
  • Activated carbon has a high adsorption capacity due to the high internal surface.
  • the high open-pore structure of the activated carbon has the ability to store large quantities of gas molecules and store them.
  • Activated carbon is one of the hydrophobic adsorbents and is particularly suitable for the adsorption of less polar VOCs, such as terpenes.
  • VOCs such as terpenes.
  • chemisorption also plays an important role here, whereby the VOC molecules are able to react with the surface molecules of the activated carbon in chemical Interactions occur, resulting in a true formation of a surface connection.

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Abstract

Die vorliegende Anmeldung betrifft Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffen aus Lignocellulose-haltigen Zerkleinerungsprodukten, insbesondere zur Herstellung von Faserplatten oder OSB-Platten, wobei diese Holzwerkstoffe zur Verringerung oder Verminderung der Emission von flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) und gegebenenfalls sehr flüchtigen organischen Verbindungen (VVOC), insbesondere Terpene und Säuren, der Herstellung mit mindestens einem Additiv behandelt werden. Erfindungsgemäß erfolgt dabei die Behandlung mit einem Additiv, das ein poröser Kohlenstoff ist, wie Aktivkohle. In einem weiteren Aspekt richtet sich die vorliegende Anmeldung auf die Verwendung von porösem Kohlenstoff, insbesondere Aktivkohle, zur Verringerung bzw. Verminderung der Emission von VOC und gegebenenfalls VVOC, insbesondere zur Verringerung der Emission von Terpenen und Säuren als auch Aldehyden. Schließlich richtet sich die Anmeldung auf mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Holzwerkstoffe bzw. durch Verwendung der Additive hergestellte Holzwerkstoffe mit verringerter Emission von flüchtigen organischen Verbindungen, insbesondere Terpenen und Säuren aber auch Aldehyden.

Description

Verfahren zur Verringerung der Emission von flüchtigen organischen Verbindungen aus Holzwerkstoffen und Holzwerkstoffe Die vorliegende Anmeldung betrifft Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffen aus Lignocellulose-haltigen Zerkleinerungsprodukten, insbesondere zur Herstellung von Faserplatten oder OSB-Platten, wobei diese Holzwerkstoffe zur Verringerung oder Verminderung der Emission von flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) und gegebenenfalls sehr flüchtigen organischen Verbindun- gen (VVOC), insbesondere Terpene und Säuren, der Herstellung mit mindestens einem Additiv behandelt werden. Erfindungsgemäß erfolgt dabei die Behandlung mit einem Additiv, das ein poröser Kohlenstoff ist, wie Aktivkohle. In einem weiteren Aspekt richtet sich die vorliegende Anmeldung auf die Verwendung von porösem Kohlenstoff, insbesondere Aktivkohle, zur Verringerung bzw. Verminderung der Emission von VOC und gegebenenfalls VVOC, insbesondere zur Verringerung der Emission von Terpenen und Säuren als auch von Aldehyden. Schließlich richtet sich die Anmeldung auf mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Holzwerkstoffe bzw. durch Verwendung der Additive hergestellte Holzwerkstoffe mit verringerter Emission von flüchtigen orga- nischen Verbindungen, insbesondere Terpenen und Säuren aber auch Aldehyden.
Stand der Technik Lignocellulose oder lignocellulosehaltige Materialien, wie Holz und Holzzerkleinerungsprodukte und daraus hergestellte Holzwerkstoffe, wie Holzwerkstoff- platten, enthalten unter anderem flüchtige organische Verbindungen (VOC) und sehr flüchtige organische Verbindungen (VVOC). Die Emission dieser VOC und VVOC, auch als Gesamtmenge an flüchtigen Verbindungen bezeichnet
(TVOC), aus den Holzwerkstoffen (HWS) stellt unter dem Aspekt der zuneh- menden Nutzung von holzartigen Produkten in Innenräumen ein gravierendes Problem dar. Zu den flüchtigen organischen Verbindungen zählen neben gesättigten und ungesättigten Aldehyden alle flüchtigen organischen Stoffe, deren Retentionszeit im Gaschromatograph zwischen C6 (Hexan) und C1 6 (Hexade- can) liegt. Die VOC sind keine homogene Substanzklasse, sondern ein Sam- melsurium von Verbindungen. Unter anderem fallen hierunter organische Säuren, gesättigte und ungesättigte Aldehyde, Alkohole, Terpene, Aliphate und aromatische Kohlenwasserstoffe und vieles mehr. Daneben werden die sehr flüchtigen organischen Verbindungen (VVOC), unter denen z.B. Formaldehyd oder Ameisensäure fallen, angesiedelt. Diese VVOC treten ebenfalls bei der Herstellung aber auch in der Verwendung von Holzwerkstoffen auf. Einerseits können diese Verbindungen bei der Aushärtung aus Klebstoffen, andererseits können diese Verbindungen durch Umsetzung von im Holzwerkstoff vorliegenden Verbindungen auftreten. Insbesondere die Emission der VOC beruht im Wesentlichen auf eine Freisetzung von aus dem Holzwerkstoff stammenden Verbindungen.
Die Emission dieser flüchtigen und sehr flüchtigen Holzinhaltsstoffe oder Bestandteile der Klebstoffe aus Holzprodukten einer dieser Holzwerkstoffplatten stellt aufgrund verschärfter Grenzwerte bzw. einer größeren Sensibilisierung der Endverbraucher mehr und mehr ein Problem dar.
Die Freisetzung der flüchtigen organischen Verbindungen und sehr flüchtigen organischen Verbindungen hängt unter anderem von der Art und dem Zustand der Lignocellulosen ab, wie der Holzart, der Lagerungsdauer, den Lagerungs- bedingungen des Holzes bzw. der Zerkleinerungsprodukte des Holzes, und kann in unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen und Mengen vorkommen. Die VOC entstammen dabei im Wesentlichen aus Extraktstoffen der Lignocellulosen, z.B. des Holzes oder Umwandlungsprodukten. Prominente Vertreter hiervon sind Stoffe wie α-Pinen, ß-Pinen, δ-3-Caren. Vor allen in Nadelbäumen, die als Ausgangsholz für Holzwerkstoffplatten verwendet werden, finden sich diese Bestandteile wieder. Umwandlungsprodukte, die z. B. während der Lagerung und der Bearbeitung des Holzes und der Zerkleinerungsprodukte auftreten, sind Aldehyde, wie Pentanal und Hexanal. Vor allem Nadelhölzer, aus denen vorwiegend Spanplatten, mitteldichte Faserplatten (MDF) oder OSB- Platten hergestellt werden, enthalten gro ße Mengen Harze und Fette, die zur Bildung von flüchtigen organischen Terpen-Verbindungen und Aldehyden bei- tragen. Diese Stoffe entstehen dabei unter anderem durch Abbau der Hauptbestandteile des Holzes, wie Lignin, Cellulose und Hemicellulose. Flüchtige organische Verbindungen und sehr flüchtige organische Verbindungen können aber auch bei der Verwendung bestimmter Klebstoffe zur Herstellung der Holzwerkstoffe entstehen. Üblicherweise findet dabei ein Oxidationsprozess der Holzinhaltsstoffe, wie den Fettsäuren, statt, die dann zu den Sekundärbzw. Tertiäremission von Aldehyden, wie Pentanal, oder höheren Carbonsäuren aber auch Terpenen führen.
D.h. , die VOC Emission aus Holzwerkstoffen beruht im Wesentlichen auf eine holzbedingte Freisetzung und nicht auf eine durch den verwendeten Klebstoff. Insbesondere durch die in den hergestellten Holzwerkstoffen andauernde Umwandlung von Bestandteilen der Holzwerkstoffe, z. B. durch Fragmentierung der Harze und Fette, findet eine ständige Sekundär- bzw. Tertiäremission der genannten Verbindungen statt. Heutzutage werden OSB-Platten auch im kon- struktiven Bereich eingesetzt. Da OSB-Platten üblicherweise keine emissionsmindernde Beschichtung aufweisen und in gro ßen Mengen, insbesondere als Fläche der Platte, bezogen auf die Gesamtkubikmeterzahl des Raumes oder des Gebäudes verbaut wird, können hohe Freisetzungen von VOC auftreten. Auch bei dem Einsatz von leichten und superleichten MDF z.B. zur Wärmedämmung können ähnliche Probleme mit der Emission von VOC und gegebenenfalls VVOC beobachtet werden. Auch hier treten Emission von Sekundär- und Tertiärstoffen auf.
Es wurden bereits vielfältige Ansätze unternommen, die Probleme der Emission von flüchtigen organischen Verbindungen und sehr flüchtigen organischen Verbindungen zu begrenzen. Die Zugabe von verschiedensten Additiven wird beschrieben. In der EP 1 852 231 wird die Verwendung von verschiedenen Additiven vorgeschlagen. Z.B. wird dort die Verwendung von Maleinsäureanhydrid oder ähnlichen Verbindungen beschrieben, um die Emission von Formaldehyd zu verringern. Aus der WO 2006/032267 sind Verfahren zur Reduktion von un- gesättigten Aldehyden und fettsäurehaltigen Hölzern bekannt. Dabei wird der im Holz enthaltene Fettsäureester gespalten, inhibiert oder oxidiert. Es wird dort vorgeschlagen, Antioxidantien, alkalische Verbindungen oder Oxidations- mittel als Additiv zuzusetzen. Ein Nachteil der bisher beschriebenen Additive ist allerdings, dass häufig nur eine bestimmte Substanzklasse in ihrer Emission verringert wird, wie z. B. die Aldehyde. Dagegen sind Additive, die die Gesamtemission von flüchtigen organischen Verbindungen und gegebenenfalls der sehr flüchtigen organischen Verbindungen kaum bekannt.
Ein weiteres Problem bei den bisher beschriebenen Additiven stellt die not- wendige Zugabe dieser als wässrige Lösung dar, wodurch die Feuchte innerhalb des Produktionsprozesses erhöht wird. Zusätzliche Feuchte muss allerdings durch einen aufwändigen Trocknungsprozess nachfolgend wieder entzogen werden. Weiterhin führt eine Zudosierung von additiven Lösungen vor dem Trocknungsvorgang oft zu erhöhter Verschmutzung der Trocknungseinrichtung. Dadurch ergibt sich ein erhöhter Wartungsaufwand. Schließlich wirken viele der beschriebenen Additive korrosiv auf Maschinen und Anlagenteile, da es sich häufig um anorganische oder organische Verbindungen handelt, die als Salze in Lösungen hinzugefügt werden und entsprechend korrosiv auf Maschinen und andere Anlagenteile wirken können.
Andere Nachteile der bekannten chemischen Additive sind die meist hohen Kosten hierfür. Weiterhin können gesundheitsschädigende Effekte durch eine Emission dieser bzw. von Reaktionsprodukten dieser mit Inhaltsstoffen der weiteren Bestandteile der Holzwerkstoffplatten im Herstellungsprozess, insbesondere im Pressprozess unter Wärmebehandlung, oder im späteren Gebrauch auftreten.
Als besonders nachteilig zeigte sich, dass die bisher eingesetzten Additive teilweise die Reaktivität der verwendeten Klebstoffe mindern können. Dadurch werden mechanische Parameter der herzustellenden Holzwerkstoffplatten be- einflusst und verschlechtern sich üblicherweise. Zur Kompensation dieser nachteiligen Effekte durch Zugabe der Additive wird der Klebstoff in grö ßeren Mengen zugegeben, um die geforderten und/oder gewünschten mechanischen Parameter zu erreichen.
Andererseits werden durch normative Vorgaben und durch die Gesetzgebung aber auch durch die Anforderungen der Verbraucher die Emissionsgrenzen immer weiter gesenkt. Der Bedarf nach ökologisch hochwertigen Holzwerkstoffen mit geringem VOC-Emissionen nimmt ständig zu und es besteht entsprechend ein Bedarf Additive bereitzustellen, die die Emission von VOC und gegebenenfalls VVOC, also die Gesamtemission aus den Holzwerkstoffen
(TVOC) senkt.
Hierbei ist es insbesondere wesentlich, dass auch bei längerer Nutzung, die gewünschte Reduktion an TVOC, wie den VOC und gegebenenfalls VVOC, aus den Holzwerkstoffen möglich ist. Daher müssen neue Additive nicht nur die unmittelbare Emission von VOC bei dem Herstellungsprozess senken, sondern insbesondere auch die Emission von VOC aber auch VVOC, insbesondere von Terpenen und Säuren aber auch Verbindungen, die als Abbauprodukte von Fettsäuren aus den Holzwerkstoffen als Sekundär- oder Tertiäremission freigesetzt werden, verringern.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffen aus Lignocellulosepartikeln bereitzustellen, insbesondere Verfahren zur Herstellung von Spanplatten, Faserplatten oder OSB-Platten aber auch Sperrholzplatten, wobei diese eine Verringerung bzw. Minderung von Emissionen von flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) und sehr flüchtigen organischen Verbindungen (VVOC) auch über einen länge- ren Zeitraum aufzeigen. Das hei ßt, die Emission der VOC aber auch der VVOC soll sowohl bei der Herstellung als auch beim späteren Gebrauch deutlich heruntergesetzt sein. Die dabei eingesetzten Additive selbst sollen keine toxischen Eigenschaften aufzeigen und den Herstellungsprozess selbst nicht negativ beeinflussen, insbesondere nicht die Reaktivität der verwendeten Klebstoffe ver- ringern. Andererseits sollen die Additive möglichst umfangreich die Emission der heterogenen Klasse der flüchtigen organischen Verbindungen wie auch der sehr flüchtigen organischen Verbindungen bzw. eine Bildung dieser aus Bestandteilen der Holzwerkstoffe verringern. Beschreibung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch einen Holzwerkstoff mit den Merkmalen des Anspruchs 1 5 gelöst sowie entsprechend der Verwendung des Additivs gemäß Anspruch 1 2. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgeführt.
Ein wesentlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von porösem Kohlenstoff, insbesondere von Aktivkohle, als Additiv.
Das hei ßt in einem ersten Aspekt richtet sich die vorliegende Anmeldung auf ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffen aus Lignocellulose insbesondere zur Herstellung von Faserplatten oder OSB-Platten, umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen von lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukten
b) Einbringen eines Additivs zu den lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukten, wobei das Additiv ein poröser Kohlenstoff ist; c) Verpressen der mit dem Additiv versetzten lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukten mit Klebstoff unter Wärmebehandlung zur Herstellung des Holzwerkstoffes; dadurch gekennzeichnet, dass durch Zusatz der Additive zumindest die Emission von flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), insbe- sondere Terpene und Säuren, verringert werden. Das Verfahren eignet sich, die Emission der TVOC zu verringern.
Es zeigt sich nun überraschend, dass durch Einsatz des porösen Kohlenstoffes, insbesondere durch Einsatz von Aktivkohle, die Gesamtmenge an VOC und den VVOC, die durch die Holzwerkstoffe emittiert werden, gesenkt werden kann. Diese Reduzierung beinhaltet nicht nur eine der Aldehyde sondern insbesondere auch der Terpene und der Säuren. Eine solche Reduktion konnte nicht nur kurzfristig erzielt werden, sondern es zeigte sich insbesondere, dass die Reduktion auch über einen längeren Zeitraum erreicht wird.
Vorwiegend wird unter dem Ausdruck der„Verringerung der Emission" oder „Verminderung der Emission", die synonym verwendet werden, verstanden, dass im Vergleich zu einem Holzwerkstoff ohne erfindungsgemäßes Additiv die Gesamtmenge einer flüchtigen organischen Verbindung (Total Volatile Organic Compounds TVOC) geringer ist. D. h. bei Herstellung entsprechender Holzwerkstoffe oder bei Behandlung entsprechender Holzwerkstoffe mit dem Additiv, wie hierin definiert, ist die Emission der Gesamtmenge an VOC oder TVOC geringer bzw. niedriger als in einem Vergleichs-Holzwerkstoff, der ohne Verwendung des Additivs erhältlich ist.
Der Ausdruck„Vermeidung von Emission" beinhaltet eine im Vergleich zur Kontrolle prozentuale Verringerung oder Verminderung der Emission bis zu einer solchen die unterhalb der Messgrenze liegt. Vorliegend werden die Ausdrücke„Lignocellulose-haltige Zerkleinerungsprodukte" und„Lignocellulosepartikel" synonym verwendet. Ein weiterer Vorteil der Verringerung bzw. Verminderung der Emission der TVOC ist, dass z.B. auch solche Stoffe in ihrer Emission erniedrigt sind, die weiterhin auch zu einem unangenehmen Geruch der Holzwerkstoffe beitragen, wie z. B. Essigsäure, die übelriechend ist, aber auch der typische Aldehyd- insbesondere Formaldehyd-Geruch dieser Platten.
Es ist bevorzugt, dass der poröse Kohlenstoff Aktivkohle ist. Unter Aktivkohle versteht man Kohlenstoffstrukturen aus kleinsten Graphitkristallen und amorphem Kohlenstoff mit poröser Struktur und inneren Oberflächen (BET- Oberfläche), üblicherweise in einem Bereich zwischen 300 und 2000 m2/g. Aktivkohle kann in Pulverform, als Korn aber auch in anderen Formen vorliegen. Bevorzugt handelt es sich bei der Aktivkohle bzw. dem porösen Kohlenstoff um einen mit einer Dichte zwischen 0,2 bis 0,6 g/cm3, wobei die bevorzugte Porengröße des porösen Kohlenstoffes, insbesondere der Aktivkohle, im Bereich von < 1 nm bis zu 50 nm liegt.
Aktivkohle kann aus pflanzlichen tierischen oder mineralischen Rohstoffen hergestellt werden. Entsprechend kann die Aktivkohle aus Stein-, Holz-, Braunkohle stammen aber auch aus pflanzlichen Bestandteilen, wie Kokosnussschalen, Fruchtkernen usw. wie auch aus tierischen Kohlen.
Aktivkohle ist als Adsorptionsmittel seit langem bekannt, z. B. wird es eingesetzt, um unerwünschte oder schädliche Färb- und Geruchsstoffe aus Gasen, Dämpfen und Flüssigkeiten etc. zu entfernen. Weiterhin sind sie in chemischen Reinigungsprozessen sowie zur Adsorption von z. B. Giftstoffen im pharmazeutischen Bereich bekannt.
Aktivkohle ist dabei als Mittel zur Sorption, wie Adsorption von Flüssigkeiten oder Gasen, für einen kurzen Zeitraum bekannt, nicht aber als ein Mittel zum permanenten Einsatz.
Der poröse Kohlenstoff, z. B. als Aktivkohle, kann in fester Form als Pulver be- vorzugt in einem Korndurchmesser von kleiner 1 mm und/oder als Granulat mit einer Korngrö ße von kleiner 4 mm zu den lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukten eingebracht werden. Dabei wird das Additiv z. B. in einer Menge in einem Bereich von 0, 1 bis 20 Gew. % auf atro Lignocellulose eingebracht. Geeignete Bereiche sind z. B. solche mit 0, 1 Gew. % bis 1 ,5 Gew. %, wie 0, 1 Gew. % bis 5 Gew. %, bezogen auf atro Lignocellulose. Die Verwendung des porösen Kohlenstoffs z.B. in Form von Aktivkohle hat verschiedenste Vorteile. Vom wirtschaftlichen Standpunkt aus gesehen weist Aktivkohle eine hohe Verfügbarkeit und einen günstigen Preis auf. I m Herstel- lungsprozess selbst können Nachteile der bisherigen Additive überwunden werden. So kann eine Dosierung als Feststoff erfolgen, wodurch die Feuchte der Ausgangsstoffe und/oder der Holzwerkstoffplatten nicht erhöht wird. Eine zusätzliche Trocknung mit entsprechenden zusätzlichen Kosten ist daher nicht notwendig. Weiterhin weist der poröse Kohlenstoff z.B. in Form von Aktivkohle keine Reaktivität mit dem verwendeten Klebstoff auf, so dass die Reaktivität und Verarbeitbarkeit dieser z. B. deren Aushärtegeschwindigkeit, nicht ver- schlechtert wird. Dadurch ist es nicht notwendig, größere Mengen an Klebstoff hinzuzufügen, um Verschlechterungen in der Reaktivität dieser durch Zugabe von Additiven auszugleichen.
Die Gesamtemission der VOC gegebenenfalls einschließlich der VVOC aus den Holzwerkstoffen wird reduziert, wobei diese Reduktion nicht auf eine Substanzklasse beschränkt ist, sondern sowohl die Emission von Aldehyden als auch von Terpenen und Säuren verringert. Somit wird der TVOC-Wert und der R-Wert der hergestellten Holzwerkstoffe insbesondere in Form von Holzwerkstoffplatten, wie OSB-Platten, signifikant herabgesetzt. Der R-Wert wird dabei vom AgBB wie folgt beschrieben : R ist die Summe aller R für die einzelnen Verbindungen (R,). R, ist dabei der Quotient aus der Stoffkonzentration der Verbindung c, in der Kammerluft der Prüfkammer und dem NI K-Wert (niedrigste interessierende Konzentration Wert) der jeweiligen Verbindung, R, = Cj/N IKj. Gemäß dem AgBB sollte der R-Wert bei 1 oder kleiner liegen.
Das Additiv kann dabei zu verschiedenen Zeiten im Produktionsprozess hinzu- gefügt werden. Dabei kann das Additiv sowohl in fester Form gegebenenfalls aber auch in Form einer Suspension oder Dispersion, hinzugefügt werden. Bevorzugt wird der poröse Kohlenstoff z. B. als Aktivkohle, als Pulvergranulat in fester Form hinzugefügt. Das Hinzufügen des Additivs kann dabei in allen Bereichen der herzustellenden Holzwerkstoffe erfolgen. Bei Holzwerkstoffplatten, wie OSB-Platten oder Faserplatten kann das Additiv z.B. nur in einzelnen Bereichen dieser vorliegen. Es kann dabei eine Dosierung des Additivs in die Deckschicht und/oder Mittelschicht erfolgen, z. B. allein in der Mittelschicht.
Das Additiv kann erfindungsgemäß dabei in verschiedenen Gewichtsanteilen in der Deckschicht oder Mittelschicht vorhanden sein. So kann z. B. eine der Schichten einen Anteil von bis zu 5 Gew. %, wie 5 Gew. %, aufweisen, während die andere Schicht 7,5 % oder 1 0 % des Additivs aufweist. Natürlich kön- nen die Anteile in beiden Schichten auch gleich sein.
Der poröse Kohlenstoff, z. B. in Form von Aktivkohle, kann insbesondere in Pulverform vor dem Trockner und/oder nach dem Trockner im Fallschacht der lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukte für die Steuerung und/oder vor und/oder nach der Beleimung dieser und/oder in der Beleimung mit den entsprechendem Klebstoff, wie einem UF, MU F, PMDI-Klebstoff, erfolgen.
Je nach Einsatz des Additivs in der Deck- und/oder Mittelschicht, erfolgt die Zugabe des Additivs. Wie ausgeführt beträgt die Dosierung dabei z. B. 0, 1 bis 20 Gew. % auf atro Lignocellulose, so wie 0, 1 bis 7,5 Gew. %, z. B. 0, 1 bis 5 Gew. % auf atro Lignocellulose. Als Klebstoffe können die üblicherweise eingesetzten Klebstoffe verwendet werden. Diese Klebstoffe umfassen als Klebstoffe Phenol-Formaldehyd- Klebstoffe (PF-Klebstoffe), Klebstoffe auf Basis von Isocyanaten, Harnstoff- Formaldehyd-Klebstoffe (UF-Klebstoffe), Melamin-Harnstoff-Formaldehyd- Klebstoffe (MUF-Klebstoffe), Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehyd-
Klebstoffe (MUPF-Klebstoffe), Tannin-Formaldehyd-Klebstoffe (TF-Klebstoffe), Polyurethan-Klebstoff (PU-Klebstoff) oder Gemische hiervon.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Klebstoff ein nicht Formaldehyd- haltiger Klebstoff, wie ein Klebstoff auf Basis von Isocyanaten, wie PMDI.
Unter Lignocellulosen werden vorliegend lignocellulosehaltige Materialien, wie Holz, verstanden. Daraus erhaltene Zerkleinerungsprodukte von Lignocellulosen umfassen insbesondere Holzstrands, Holzspäne, Holzfasern, aber auch Holzfurnieren.
Bei den Lignocellulosen, wie den Holzwerkstoffen und den Zerkleinerungsprodukten hiervon, kann es sich sowohl um Nadelhölzer als auch um Laubhölzer handeln. Auch Mischungen dieser beiden Holzarten sind möglich. Bevorzugt stammen die Holzspäne, Strands oder Holzfasern von Nadelhölzern. Die mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren herstellbaren Holzwerkstoffe, insbesondere Holzwerkstoffplatten, können gemäß einem bekannten Verfahren hergestellt werden. Gegebenenfalls kann das Verfahren zusätzlich auch andere, dem Fachmann bekannte Verfahren zur Verminderung der Emission von flüchtigen organischen Verbindungen, sehr flüchtigen organischen Verbindungen, ergänzt werden.
In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung von porösem Kohlenstoff, insbesondere von Aktivkohle, als Additiv in der Her- Stellung von Holzwerkstoffen aus Lignocellulose, wie zerkleinerten Lignocellu- lose, insbesondere zur Verringerung bzw. von Minderung der Emission von VOC, TVOC und/oder VVOC. Erfindungsgemäß wird dabei das Additiv während des Herstellungsprozesses der Lignocellulose, die z.B. in Form von lignocellu- losehaltigen Zerkleinerungspartikeln (lignocellulosehaltigen Partikeln) vorliegen, eingetragen bzw. aufgetragen. Die entsprechende Verwendung des Additivs kann dabei zumindest in der Deckschicht oder der Mittelschicht oder in beiden Schichten von z.B. OSB- Platten erfolgen. Erfindungsgemäß kann dabei das Additiv in einer Menge von 0, 1 Gew. % bis 20 Gew. % Feststoff, wie 0, 1 Gew. % bis 7,5 Gew. % z. B. 0, 1 Gew. % bis 5 Gew. %, bezogen auf atro Lignocellulose eingebracht oder auf- gebracht werden.
Schließlich werden Holzwerkstoffe bereitgestellt, erhältlich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren. Bei diesen Holzwerkstoffen handelt es sich bevorzugt um eine Faserplatte, insbesondere leichte und superleichte MDF-Platte, eine OSB- Platte.
Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffe zeichnen sich dadurch aus, dass sie über einen langen Zeitraum eine verringerte oder verminderte Emission von TVOC aufzeigen, wobei diese insbesondere auch eine Verringerung bzw. Ver- minderung der Terpene und Säuren einschließt. Weiterhin zeigte sich, dass die mechanischen Eigenschaften der hergestellten Holzwerkstoffe nicht oder nur in geringem Umfang negativ beeinflusst werden, wie z. B. in der Tabelle 3 unten dargestellt. I m Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe von Beispielen näher erläutert, ohne dass sie auf diese beschränkt sind.
Beispiel 1 Herstellung von Emissionsarmen OSB
Versuchergebnisse OSB Es wurde zunächst eine Referenzplatte (Platte 1 ) mit 1 00% PMDI Beleimung und einer Dicke von 1 2 mm an der Laborpresse erstellt. Anschließend wurden drei Versuchsplatten unter Verwendung von Aktivkohle hergestellt. Dabei enthält Platte 2 5% auf atro Holz Aktivkohlepulver in der Deckschicht. Platte 3 enthält 5% auf atro Holz Aktivkohlepulver in der Mittelschicht und bei der Platte 4 wurde der Mittelschicht 1 0% auf atro Holz Aktivkohlepulver beigegeben.
Die nachfolgende Tabelle 1 enthält eine Übersicht der hergestellten Versuchsplatten. Diese wurden anschließend auf ihr Emissionsverhalten in einer Prüf- kammer untersucht und nach dem AgBB-Schema über einen Zeitraum von 28 Tagen bewertet.
Tabelle 1
Durchführung der VOC-Emissionsmessung
Die Emissionsmessungen erfolgten in Prüfkammern aus Glasexsikkatoren mit einem Volumen von 23,5 Litern. Die Prüfungen fanden auf Grundlage von ISO 1 6 000 Teil 9 (2008) statt. Standardbedingungen waren demnach eine Tempe- ratur von 23 °C, eine relative Luftfeuchte von 50 % und eine Luftgeschwindigkeit nahe der Probenoberfläche von 0, 1 bis 0,3 m s-2. Die Standardbeladung betrug rund 720 cm2 emittierende Fläche, d. h. der Beladungsgrad der Kammer betrug 3, 1 m2 m-3 ; der Luftaustausch mit hochreiner synthetischer Luft in der Prüfkammer erfolgte 3, 1 mal pro Stunde. Daraus ergab sich eine standardmä- ßige flächenspezifische Luftwechselrate von 1 m3/(m2*h). Die Mindestprüfdauer betrug 28 Tage, wobei die Luftprobennahme nach einem und drei Tagen nach Probeneinbringung und im weiteren Verlauf wöchentlich erfolgte. Die Bepro- bung erfolgte nach ISO 1 6 000 Teil 6 (2004) mittels einer Pumpe und mit dem Adsorbens Tenax TA® gefüllten Röhrchen. Das jeweilige Probenaufnahmevo- lumen betrug 0,5 bis maximal 4 Liter Prüfkammerluft. Die mit Tenax TA gefüllten Röhrchen wurden vor jeder Luftprobenahme thermisch gereinigt und mit 200 ng deuterisiertem Toluol als internem Standard beaufschlagt. Zur Identifizierung und Quantifizierung der in der Probenluft enthaltenen VOCs wurde das beprobte Tenax TA thermisch desorbiert (TD) und die Substanzen über eine Kryofokussiereinheit in einen Gaschromatographen (GC), gekoppelt mit einem Massenspektrometer (MS), überführt.
Ergebnisse: VOC-Emissionsergebnisse nach 1 , 3, 7, 1 4, 21 und 28 Tagen sind in der Tabelle 2 dargestellt:
Tabelle 2
Die mechanischen Parameter einer OSB mit 12mm Dicke und 5% Aktivkohle in der MS in Vergleich zu der Referenzplatte ohne Zugabe von Aktivkohle ist in der Tabelle 3 dargestellt:
Tabelle 3:
Parameter Referenzplatte 5% Aktivkohle in MS
Rohdichte 687 671
Biegefestigkeit
43,46 37,33
[MPa]
E-Modut [MPa] 6322 6615
Querzug [MPa] 0,62 0,45
Quellung [%] 26,6 29,5 Es zeigt sich, dass die mechanischen Parameter durch Zugabe der Aktivkohle kaum verändert werden.
Beispiel 2
In einer weiteren Versuchsreihe wurden die Referenzplatte und eine Platte mit 5% Aktivkohle in der Mittelschicht (MS) gemäß den Maßgaben der AgBB untersucht. Die Ergebnisse wurden dabei bestätigt, wie in der Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4:
Diskussion der Ergebnisse
Die VOC-Emissionsmessungen zeigen den stärksten Effekt einer Reduktion im Fall der Dosierung des Aktivkohlepulvers in der Mittelschicht. Insbesondere eine Dosierung von 5% auf atro Holz Aktivkohle führt zu einer starken Reduktion der VOC-Emission. I m Vergleich zur Referenzplatte (Platte 1 ) wird der TVOC-Wert von 999, 1 Mg/m3 auf 265,6 Mg/m3 herabgesetzt (Platte 3). Auch der R-Wert wird im Fall der Versuchsplatte 3 im Vergleich zur Referenzplatte 1 von 3,3 auf 1 stark reduziert.
Beispiel 3
VOC-Reduktion durch den Zusatz von Aktivkohle Plattenproben : 1 2 mm x 400 mm x 400 mm
Probe 0: Standardplatte Nullprobe ohne Zusatz
Probe 1 : 5 % Aktivkohle: Donaucarbon (Deutschland) in Mittelschicht
Probe 2: 5 % Aktivkohle: Holzkohle (Poch, Polen) in Mittelschicht Es wurden zwei unterschiedliche Varianten an Holzkohle verwendet. Probe 1 entspricht der Aktivkohle aus den vorherigen Beispielen. Bei der zweiten Aktivkohle handelt es sich um ein Produkt der Firma Donaucarbon (Produkt Desorex K47 F). Das Material ist gepresst und nicht so weich wie das erste Produkt von Poch.
Ergebnisse der VOC-Prüfungen nach 28 Tagen nach AgBB
Die VOC-Prüfungen wurden bei einer flächenspezifischen Lüftungsrate von 1 m3/m2*h) durchgeführt. Alle Platten erfüllen die Anforderungen nach AGBB.
I m Vergleich zur Nullprobe zeigte sich die stärkste Reduktion in Probe 2 bei der die Aktivkohle von Poch verwendet wurde. Der TVOC-Wert wird mehr als halbiert, sowie auch der Formaldehydwerk reduziert zu 0.008 ppm nach 28 Tagen. Die stärkste Reduktion erfolgt auch hier am R-Wert zu 0.1 70. Die Probe 1 unter Verwendung der Aktivkohle der Fa. Donaucarbon zeigt ebenfalls eine starke Reduktion der VOC-Emission.
Aktivkohle besitzt durch die hohe innere Oberfläche eine hohe Adsorptionsfähigkeit. Durch die hohe offenporige Struktur besitzt die Aktivkohle die Fähigkeit, große Mengen an Gasmolekülen einzulagern und diese zu speichern. Ak- tivkohle zählt zu den hydrophoben Adsorbentien und eignet sich insbesondere für die Adsorption von weniger polaren VOCs, wie Terpenen. Neben der Physi- osorption spielt hier auch die Chemisorption eine gro ße Rolle, wobei die VOC- Moleküle fähig sind mit den Oberflächenmolekülen der Aktivkohle in chemische Wechselwirkungen zu treten, wobei es zu einer echten Bildung einer Oberflächenverbindung kommt.

Claims

Patentansprüche:
1 . Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffen aus Lignocellulose, insbesondere zur Herstellung von Faserplatten oder OSB-Platten, umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen von lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukten ; b) Einbringen eines Additivs zu den lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukten, wobei das Additiv ein poröser Kohlenstoff ist;
c) Verpressen der mit dem Additiv versetzten lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukten mit Klebstoff unter Wärmebehandlung zur Herstellung des Holzwerkstoffes; dadurch gekennzeichnet, dass durch Zusatz der Additive die Emission von flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), insbesondere Terpene und Säuren, verringert werden.
2. Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffen aus Lignocellulose nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv Aktivkohle ist.
3. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse Kohlenstoff in fester Form als Pulver bevorzugt mit einem Korndurchmesser von < 1 mm und/oder als Granulat mit einer Korngrö ße von bevorzugt bis zu 4 mm zu den lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukten eingebracht wird.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Oberfläche des porösen Kohlenstoffes zwischen 300 und 2000 m2/g liegt und/oder die Dichte zwischen 0,2 bis 0,6 g/cm3 und die Porengrö ße im Durchschnitt zwischen 1 mm und 50 nm liegt.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv in einer Menge von 0, 1 bis 20 Gew. %, wie 0, 1 bis 5 Gew. % auf atro Lignocellulose eingebracht wird.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Klebstoff ein Formaldehyd freier Klebstoff wie einer auf Basis von Isocyanaten ist, oder ein Formaldehyd- haltiger Klebstoff insbesondere ein Phenol-Formaldehyd-Klebstoff, ein Harnstoff-Formaldehyd-Klebstoff, einem Melamin-Harnstoff- Formaldehyd-Klebstoff, ein Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehyd- Klebstoff, ein Tannin-Formaldehyd-Klebstoff oder ein Gemisch hiervon.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukte ausgewählt sind aus Holzstrands oder Holzfasern.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse Kohlenstoff zumindest als Additiv in die Deckschicht-ausbildenden lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukte eingebracht wird.
9. Verfahren nach einigen der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse Kohlenstoff zumindest als Additiv in die Mittelschicht ausbildenden lignocellulosehaltigen Zerkleinerungsprodukte eingebracht wird.
1 0. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv vor den Trockner und/oder nach dem Trockner und/oder bei der Beleimung und/oder vor oder nach der Beleimung zugefügt werden.
1 1 .Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse Kohlenstoff als Pulver, Granulat, Suspension und/oder Dispersion bevorzugt als Pulvergranulat in fester Form, zugegeben wird.
2. Verwendung von porösem Kohlenstoff, insbesondere Aktivkohle, als Additiv in der Herstellung von Holzwerkstoffen aus Lignocellulose zur Verringerung der Emission von VOC, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv während des Herstellungsprozesses des Holzwerkstoff eintragbar oder auftragbar ist. 3. Verwendung nach Anspruch 1 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv zumindest in der Deckschicht oder der Mittelschicht von OSB- Platten oder Faserplatten verwendet wird. 4. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 2 oder 1 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv in einer Menge von 0, 1 Gew. % bis 20 Gew. % Feststoff bezogen auf atro Lignocellulose eingebracht oder aufgebracht wird. 5. Holzwerkstoff erhältlich mit einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , bevorzugt eine Faserplatte, insbesondere leichte und superleichte MDF-Platte, oder eine OSB-Platte.
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