EP2900895A2 - Vorrichtung und verfahren zur verlegung einer rohrleitung in einem bohrloch - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur verlegung einer rohrleitung in einem bohrloch

Info

Publication number
EP2900895A2
EP2900895A2 EP13747378.1A EP13747378A EP2900895A2 EP 2900895 A2 EP2900895 A2 EP 2900895A2 EP 13747378 A EP13747378 A EP 13747378A EP 2900895 A2 EP2900895 A2 EP 2900895A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drill
pipe
control tube
motor
pipeline
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP13747378.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2900895B1 (de
Inventor
Rüdiger KÖGLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bohlen & Doyen Bau GmbH
Original Assignee
Bohlen & Doyen Bauunternehmung GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bohlen & Doyen Bauunternehmung GmbH filed Critical Bohlen & Doyen Bauunternehmung GmbH
Publication of EP2900895A2 publication Critical patent/EP2900895A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2900895B1 publication Critical patent/EP2900895B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/20—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes
    • E21B7/201—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes with helical conveying means
    • E21B7/203—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes with helical conveying means using down-hole drives
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/20—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes
    • E21B7/208—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes using down-hole drives

Definitions

  • the present invention relates to a device for laying a pipeline in a borehole and a corresponding method.
  • the HDD process is done in three steps. First, a controlled pilot hole is driven from the starting point to the target point of a hole. Then, this pilot hole is widened in a "reverse gear" in one or more steps to such a large diameter that the pipeline intended for laying can then be drawn into the widened borehole in the last work step. from the destination to the starting point. Due to the process, large work surfaces are required both at the start and at the destination.
  • the MT method allows the single-phase installation of a pipeline, since a borehole is created at the same time and the pipeline composed of individual pipes is successively laid therein.
  • a disadvantage of the MT method is the low range with small pipe diameters. For the relevant diameter range of approx. 100 mm to approx. 500 mm, the achievable bore length for the MT process is only approx. 50 m to approx. 150 m. Among other things, this is due to the fact that the supply of primary energy according to the rules of the art is hydraulic. However, because of the small diameter no hydraulic units can be positioned in the drill head, the pressurized hydraulic oil must be supplied from outside via hose lines. The resulting power losses are immense and thus limit the achievable bore lengths.
  • a further disadvantage of the MT method is that the specific type of control of MT drill heads requires at least one seal per control joint. is derlich. Due to their design, these are only designed for pressure ranges up to approx. 3.5 bar. Higher compressive strengths can be achieved only with great effort and then represent a potential starting point for accidents. This restriction can be particularly significant for landings, where the exit points can be 50 m and more below the water level.
  • the aim of the present invention is to avoid the disadvantages of the known approaches while maintaining a controlled and controlled installation, and in particular to provide a method and a device for laying a pipeline in a borehole in which large work surfaces are not required both at the start and at the destination are in which the number of operations compared to the HDD method is reduced and its performance over the MT method in the said diameter range is improved.
  • a first aspect of the invention relates to a device for laying a pipeline in a borehole, as defined in claim 1.
  • a further aspect of the invention relates to a method for laying a pipeline in a borehole, as defined in claim 13.
  • 1 is a schematic representation of an embodiment of the device according to the invention in an overview, 1a is a schematic representation of a first detail of the embodiment of FIG. 1,
  • FIG. 1 b is a schematic representation of a second detail of the embodiment of FIG. 1,
  • FIG. 1 c is a schematic representation of a third detail of the embodiment of FIG. 1,
  • 1d is a schematic representation of a fourth detail of the embodiment of FIG. 1,
  • Figures 2a-2c are schematic illustrations of aspects of a drilling and laying operation
  • Figures 3a-3c are schematic illustrations of a drilling and laying operation of another
  • 4b is a schematic detail of the drilling of a modified
  • FIG. 5 is a schematic flowchart of an embodiment of a method according to the invention.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of an embodiment of the device according to the invention in an overview.
  • the illustrated embodiment comprises the drill bearing 8 (see Fig. 1 b), which is partially disposed inside a pipe to be laid in the bottom 10 3 and coupled to a drill pipe 6 and connected to a control tube 18.
  • the drill pipe 6 is provided with a surveying pipe 16 (see Fig. 1b) as an example of a position determining unit and an angled drilling motor 7 with a drill head 2 (see Fig. 1a) and is by a feed device 5 with a rotary motor 9 (see Fig. 1d ) operated and advanced.
  • FIG. 1a shows a schematic illustration of the detail A of the exemplary embodiment of FIG. 1.
  • the working face 19 of the borehole 1 in the ground 10 lies opposite the boring head 2, which is fastened to the angled boring motor 7 and is driven by the boring motor 7.
  • the (non-angled) to the longitudinal axis of the drill string 7 parallel part of the drill motor 7 is guided by a centering 20, wherein the drill motor 7 of the control tube 18 is enclosed in such a way that extends at least the foremost part of the drill head 2 from the control tube 18, although it is ensured that the drill motor 7 and the drill head 2 do not strike the control tube 18 during rotation about the longitudinal axis of the drill string 6 ,
  • the end of the control tube 18 facing the working face 19 preferably directly adjoins the drill head 2.
  • the control tube 18 corresponds to the (in particular outer) diameter of the pipeline 3 to be laid (see FIG. 1 b). However, the control tube may also have a relative to the pipeline in a modification not shown here also have an enlarged in the millimeter or centimeter range outer diameter.
  • a control ring 24 is mounted in this embodiment. However, the control ring can also be omitted.
  • the control ring 24 has, as exemplified here, each a wedge-shaped front and back and supports the desired direction changes.
  • the respective wedge-shaped configuration of front and rear side can preferably be designed so that the control ring 24 has a triangular cross section, in which the base side of the triangle rests on the control tube 18 and the top of the triangle opposite the tip in a range of 60 to 90% the length of the base (starting from the top of the triangle 19 facing the working face) is located.
  • the control ring has a cross section which is designed wedge-shaped only on the side facing the working face 19 (eg right triangle), although the wedge-shaped configuration on the front and back is advantageous in that both propulsion as well as a retraction of the control tube 18 wedging at an edge can be avoided.
  • the maximum diameter of the control 24 is advantageously no larger than the inner diameter of a borehole resulting in straight propulsion.
  • the arrows 29 represent the exit direction of the drilling fluid 12 from the drill head, while the arrows 30 indicate the Abiaufraum the bottom 10 and possibly cuttings loaded drilling fluid 12.
  • a plurality of passages 17 are provided in the wall of the control tube 18, which allows drilling fluid 12 to flow through the interior of the control tube 18 and in this way in the head tube 18 got ground or cuttings so that it does not lead to an accumulation of material inside the control tube 18, which would hinder operation of the drilling motor 7 or a rotation of the drilling motor 7 via the drill string.
  • control tube 18 is designed as a flexible control tube.
  • the head tube comprises or consists of high density polyethylene (HDPE).
  • HDPE high density polyethylene
  • Crucial for the flexible head tube in this embodiment is that it is flexurally flexible and can accept the angling of the angled bore motor 7.
  • rigid, articulated pieces can be used as the control tube 18.
  • Directional drilling is possible with a flexible control tube 18, as will be described with reference to Figs. 3a-3c.
  • control tube 18 approximately abuts the drill head 2.
  • the flexible control tube 18 follows in this case the direction and thus the angle of the angled drilling motor 7.
  • the control tube 18 on the drill head 2 and / or on the drill bearing 8 and / or any number of times over the length of Control tube 18 may be mounted on the drill motor 7.
  • the control tube 18 is free and independent of rotation of the drill string 6 and / or the drill motor 7 movable.
  • the control tube 18 may also be fixedly connected to the drill head 2. For a rotation of the control tube 18 together with the drill head 2 is possible.
  • control tube 18 can also be firmly connected to the drill bearing 8, whereby rotation of the control tube 18 is only possible together with the drill bearing 8.
  • control tube 18 can not be firmly connected to both the drill head 2 and the drill bearing 8, as this would prevent the operation of the entire system.
  • the drill head which is adjoined by the control tube, preferably has an outer diameter that is greater in the millimeter or centimeter range than the outer diameter of the control tube.
  • the control tube again has an outer diameter, which is also increased in the millimeter or centimeter range in relation to the outer diameter of the pipeline.
  • All bearings of the flexible control tube 18 may be provided as a sealed bearing. This can be prevented that drilling fluid 12 and / or cuttings in the Head tube 18 penetrate.
  • the control tube 18 is not flooded in this case, that is filled with air, it has a significantly lower weight.
  • the ability to drill upwards is hereby improved because such a control tube 18 offers increased buoyancy over its environment filled with drilling fluid 12. It is therefore possible in this embodiment, an easier drilling in the direction of overground.
  • the control tube 18 on no passages 17.
  • the nozzle for discharging the drilling fluid 12 from the drill head is configured such that drilling fluid 12 does not exit the drill head in the direction of the working face 19 according to the arrows 29, but is additionally guided in the other direction into the interior of the control tube 18 becomes.
  • the removal of material from the interior of the control tube 18 is further optimized, so that the operation of the drilling motor 7 is not hindered.
  • FIG. 1 b shows a schematic illustration of the detail B of the exemplary embodiment of FIG. 1.
  • the inner part of the Bohrlagers 8 (see Fig. 3a, 3b) is connected to the Verresssrohr 16.
  • a measuring probe 13 which transmits measured values with respect to a position of the surveying tube 16 (and thus ultimately with respect to the drilling motor 7 and the drill head 2) via cable 14 to the surface, is arranged in the surveying tube 16.
  • the surveying pipe 16 in turn is fixedly connected to the angled drilling motor 7 (see FIG. 1 a), so that the coincidence of the position of the surveying pipe 16 and the drilling motor 7 results.
  • the surveying tube is also centered in the control tube 18 by means of a centering 20.
  • the control tube 18 is connected to the non-rotating, outer part of the Bohrlagers 8 at its side facing the working face.
  • On the opposite side of the working face of the inner part of the Bohrlagers 8 is connected to the drill pipe 6, while the outer part of the Bohrlagers on the side facing away from the working face is connected to a first single pipe 4 to be laid pipe 3.
  • the drill bearing 8 is characterized in that it forwards the feed forces and torques introduced by the drill pipe 6 to the surveying pipe 16 (and thus to the components connected to the surveying pipe 16) to the control pipe 18 and the pipe 3 but only axial forces (forces acting in the longitudinal direction of the drill pipe) and no torque transfers.
  • the measuring probe 13 arranged in the measuring tube 16 in this exemplary embodiment is a measuring probe based on the gyrocompass principle, which additionally has accelerometers and an electrical solder.
  • a direction (azimuth) as well as inclination (inclination) of the surveying tube as well as the position of the buckling piece of the angled drilling motor 7 (which is relevant to the drilling direction (see FIGS. 2a-2c)) can be determined. All measured values are transmitted via a cable 14 that leads in the interior of the drill pipe 6 to the surface.
  • a wired signal line may also be used, as long as the circumstances of the drilling and laying operation allow such alternatives.
  • the measuring probe 13 can not be arranged in the surveying pipe 16, ie on the face side of the drilling bearing 8, but on the opposite side of the drilling bearing, ie in the first single pipe 4.
  • a measuring probe 13 on both sides the Bohrlager 8 be arranged, or at any other position.
  • a nozzle can additionally be provided on the face side of the drilling journal 8, which feeds the drilling fluid 12 in the direction of the working face 19 starting from the surroundings of the drilling bearing 8.
  • FIG. 1 c shows a schematic illustration of the detail C of the embodiment of FIG. 1.
  • the drill string 6 extends through the pipeline 3 and is guided through a centering 20 in the interior of the pipeline 3.
  • the diameter of the working face 19 is greater than the outer diameter of the pipe 3, so that between the ground 10 around the borehole and the pipe 3 results in an annular space 1 1, through which in particular bored with bored material drilling fluid 12 can flow.
  • the centering 20 is here provided with inner rollers 22, which allow relative rotation of the drill pipe 6 and centering 20, without appreciable torques being involved or being transmitted.
  • the axes of the inner rollers 22 extend parallel to the longitudinal axis of the drill string 6.
  • the centering also has outer rollers 21 whose axes in the illustration shown extend perpendicular to the plane, so that a substantially free displacement of the centering 20 relative to the pipe 3 in the direction of the drill string 6 results.
  • retaining rings 31 are provided in front of and behind the centering on the drill pipe 6.
  • At least one element (or partial element) of which the drill string is composed can be designed in the form of a screw tube and / or at least one centering can be configured in the form of a screw conveyor, wherein these conveying means are designed in this way in that, as the drill pipe rotates during drilling, there is a pumping action for drilling fluid (which is loaded with soil or cuttings) in the area between pipeline and drill pipe in the direction of overground.
  • FIG. 1 d shows a schematic illustration of the detail D of the exemplary embodiment of FIG. 1.
  • the pipe itself is composed of individual tubes 4, which are successively introduced into the borehole 1.
  • the respective last individual pipe 4 of the pipeline 3 is connected to the feeding device 5 in a pressure-resistant manner (possibly also with a tensile strength and / or torsion-proof) via a connecting device 15 which is adjustable in length.
  • feed forces can be applied directly from the feed device 5 to the pipe 3. This can be useful, for example, if the friction in the borehole is very large and requires additional feed forces.
  • the "normal" feed forces for the drilling and laying operation are transferred from the feed device 5 via the drill pipe 6 to the drill bearing 8.
  • the drilling bearing 8 directs the pressure forces introduced by the drill pipe 6 as pressure forces onto the surveying pipe 16, the angled pipe Drill motor 7 and the drill head 2 and on the control tube 18 and in the form of tensile forces on the pipe 3 on.
  • the drill string 6 is connected to the rotary motor 9 of the feed device 5.
  • rotary motor 9 drill pipe 6, surveying pipe 16, angled drilling motor 7 and drill head 2 are also rotated (continuously).
  • the drill head 2 is additionally rotated in the form of a superimposed rotational movement. With simultaneous feed of the drill set a straight hole 1 is created in this way (see Fig. 2b).
  • the rotation of the drilling motor 7 with the drill head is illustrated by the dashed representation in another angular direction.
  • drill pipe 6, surveying pipe 16, angled drilling motor 7 and boring head 2 are rotated by the rotary motor 9 of the feed device 5 into a specific position detectable by the measuring probe 13, a curved borehole along the respective orientation of the elbow is removed in the course of the drilling operation. Angled drilling motor 7 created, but then the drill pipe 6 is no longer rotated and only the drill motor 7 drives the drill head 2.
  • Drilling fluid 12 used for the drilling process is pumped to the drill head 2 by the advancing device 5, the drill pipe 6, the drill bearing 8, the surveying pipe 16 and the angled drilling motor 7. There, the drilling fluid 12 enters the wellbore 1 (see arrows 29 in FIG. 1 a) and mixes with the soil 10 or cuttings loosened by the drill head 2. The drilling fluid mixed with soil 10 and / or cuttings then flows through annular space 11 between pipeline 3 and borehole 1 to above ground (see arrows 30).
  • the centering 20 is formed with a seal 25, so that the drilling fluid 12 is prevented from penetrating into the interior between the drill motor 7 and control tube 18 or drill pipe 6 and pipe 3.
  • An advantage of this design is that then, for example, air-filled Interior between the drill motor 7 and control tube 18 or drill pipe 6 and pipe 3 acts as a buoyant body against the filled with drilling fluid 12 annulus 1 1 and thereby the normal forces in the borehole 1 are significantly reduced. This in turn can result in significantly lower feed forces, so that such an approach is recommended, for example, especially in soft soils.
  • the drilling fluid 12 which is mixed with the bottom 10 and, if appropriate, cuttings, additionally flows through the interior of the pipeline 3 to above ground.
  • the centerings 20 and the drill bearing 8 are to be formed with corresponding passages. It is to be regarded as advantageous in this design that the pressure in the annular space 1 1 is thereby reduced and thus bursts of the drilling fluid 12 towards the surface of the day (“blower”) can be better avoided.
  • a corresponding borehole bearing is provided in the area of the advancing device, more precisely between the respectively last single pipe and the connecting device, so that a compressive force is also transmitted via this borehole from the drill pipe to the pipeline can be initiated.
  • Figures 2a-2c show schematic illustrations of aspects of a drilling and laying operation, in particular direction control of the drilling and laying operation.
  • FIG. 2a shows how a downhole curved section in this example is created following a straight borehole section.
  • the working direction of the boring head 2 is fixed in a specific position as described above.
  • the drill head 2 continues to rotate about its axis by the drill motor 7
  • a curved wellbore 1 is now created.
  • FIG. 2b shows how the drilling and laying process takes place in a planned straight borehole section.
  • the drill head 2 is not only rotated about its own axis, but also by rotation of the (not shown) drill pipe 6 with the associated components in addition to the axis of the drill pipe 6 and the Pipe 3.
  • the working direction of the drill head 2 is permanently changed, whereby in the end a straight borehole section is created.
  • Fig. 2c is basically the same process as shown in Fig. 2a, but the borehole 1 is here executed with a downward curvature.
  • 3a-3c show schematic illustrations of aspects of a drilling and laying operation, in particular the direction control of the drilling and laying operation according to the embodiment with flexible head tube 18th
  • FIG. 3 a it can be seen in FIG. 3 a that the control tube 18 bears against the drill head 2 or is connected thereto.
  • This connection can be fixed, such that the control tube 18 rotates together with the drill head 2, or be stored, such that the drill head 2 can rotate independently of the control tube 18.
  • the direction of the drill head 2 is fixed in one direction, in this case upwards, thereby allowing directional drilling, in this case in the direction of overground. Accordingly, the borehole 1 in this case has a curvature upwards.
  • Fig. 3c is basically the same process as shown in Fig. 2a, but the borehole 1 is here, analogous to Fig. 2c, executed with a downward curvature.
  • the device has a centering 20. It should be noted that the centering 20 may only connect the drill motor 7 firmly to the control tube 18 when the control tube 18 is mounted on the drill head 2, since otherwise independent of the drilling gear rotation of the drill head 2 is prevented. In the case where the Bohrköpf 2 is firmly connected to the control tube 18, the centering 20 must be used as a bearing be educated. In a further embodiment, the device has no centering 20, in yet another embodiment, two or more centerings 20 are provided.
  • FIG. 4 a shows a schematic detail of the drilling journal of an exemplary embodiment
  • FIG. 4 b shows a schematic detail of the drilling journal of a modified exemplary embodiment.
  • the outer part of the drilling bearing 8 is here connected by means of screw 27 (eg grub screws) with the control tube 18 and the first single tube 4 of the pipe 3.
  • screw 27 eg grub screws
  • Alternative types of connection - for example by means of welded joints - are possible, but may have as in the case of welding disadvantages of heat on the drill bearing 8 during assembly and / or a more difficult disassembly compared to screw 27.
  • a purely positive connection can be achieved, for example by undercuts.
  • Fig. 4b the use of Aufdoppelache 26 is shown. These doublings 26 make it possible to use a drilling journal 8 for different diameters of control tubes 18 and pipelines 3.
  • FIG. 5 shows a schematic flow diagram of an exemplary embodiment of a method according to the invention in the case where a drilling bearing is provided between the drill motor and the drill pipe.
  • a drill string is coupled to a drill bit with a drill motor angled or angled relative to the longitudinal axis of the drill string, which coupling is an indirect coupling, by coupling the drill motor to a drill bearing and coupling the drill bearing to the drill string Forwarding of a torque and a compressive force and possibly a tensile force is created.
  • the drill pipe can be coupled to the drill motor without any intermediate connection, in which case the drill bearing is provided on the side of the drill pipe in the direction of a feed device. It is also possible to combine both alternatives.
  • a control tube which encloses the drill motor with the drill head, wherein the drill head extends in operation in the direction of the working face of the head tube.
  • the drill bearing is connected to the pipeline to be laid and the head tube.
  • the control tube is connected to the local side of the Bohrlagers this, wherein the pipeline (more precisely, the first single pipe to be assembled and laid pipeline) with is connected to the drill bearing on the opposite side.
  • the pipeline more precisely, the first single pipe to be assembled and laid pipeline
  • Other versions are also possible.
  • a "direct coupling" of the drill motor and drill pipe does not preclude the provision of a surveying pipe (as discussed above) between the drill motor and drill pipe, similarly, in the case of "indirect coupling", the drill motor may be provided with a surveying pipe.
  • a surveying pipe as discussed or another position determining unit is provided on the drilling motor.
  • the method includes rotating the drill string to rotate the drill motor with the drill head and rotate the drill bit about its longitudinal axis with the drill motor independent of rotation of the drill string.
  • the method includes rotating the drill string until a position determining unit of the drilling motor indicates a position at which the drilling motor is angled or angled in the direction of the curvature, and at step 106 rotating the drill head about its longitudinal axis with the angled drill motor.
  • a pressure force acting in the direction of the longitudinal axis of the drill pipe is exerted on the drill bearing by the drill pipe as a tensile and / or tensile force acting through the drill bearing as a tensile force acting in a longitudinal direction of the pipeline. or compressive force on the pipeline and as a force acting in the longitudinal direction of the control tube pressure force is passed.
  • steps 101, 102 and 103 may also be varied.
  • An implementation of the invention provides a method for laying a pipeline in a borehole, wherein the borehole 1 is created by a controllable boring head 2 and the boring head 2 has a larger diameter than the pipeline 3 and the respective position of the boring head 2 in the ground 10 a measuring probe 13 arranged in a measuring tube 16 and transmitted to the surface via at least one cable 14, the boring process for producing the borehole 1 and the laying process for laying the pipeline 3 in the borehole 1 take place simultaneously, the pipeline 3 during boring - And laying process is successively composed of individual tubes 4, which required for the drilling and laying process Feed force is generated by a feed device 5 and transmitted via a drill pipe 6 to a drill bearing 8 and the drill bearing 8 both via the Verniersrohr 16 and the angled drill motor 7 on the drill head 2 and on the control tube 18 and the pipe 3, for the drilling process required torque is generated by the angled drill motor 7 and transmitted to the drill head 2, the control of the drill head 2 is made via a rotary motor 9 located on the feed device 5 and the rotational
  • the drill head 7 be transferred to the drill head 2, the required drilling fluid for the drilling 12 through the drill pipe 6 and the drill motor 7 is pumped to the drill head 2 and the dissolved during the drilling process of the drill head 2 bottom 10 hydraulically from the drilling fluid 12 through the annulus 1 1 the borehole 1 is conveyed, wherein, n After the drill head 2 has reached the target point 17, the drill bearing 8, the control tube 18, the surveying tube 16, the angled drill motor 7 and the drill head 2 are separated from the pipeline 3 and the drill string 6 is pulled out of the pipeline 3 by the advancing device 5 ,

Abstract

Um unter Beibehaltung einer kontrollierten und gesteuerten Verlegung einer Rohrleitung (3) in einem Bohrloch (1) Nachteile bekannter Ansätze zu vermeiden und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verlegen einer Rohrleitung (3) in einem Bohrloch (1) bereitzustellen, bei dem nicht sowohl am Start- als auch Zielpunkt große Arbeitsflächen erforderlich sind, bei dem die Zahl der Arbeitsschritte im Vergleich zum HDD-Verfahren reduziert sind und dessen Leistungsfähigkeit gegenüber dem MT-Verfahren verbessert ist, wird eine Vorrichtung zur Verlegung einer Rohrleitung (3) in einem Bohrloch (1) vorgeschlagen, mit einem Bohrlager (8), das mit einem Bohrgestänge (6) zur Aufnahme einer in Richtung einer Längsachse des Bohrgestänges (6) wirkenden Druckkraft koppelbar und mit der Rohrleitung (3) zur Weitergabe der Druckkraft als in Längsrichtung der Rohrleitung (3) wirkende Zug- und/oder Druckkraft verbindbar ist, einem gegenüber der Längsachse des Bohrgestänges (6) abgewinkelten oder abwinkelbaren Bohrmotor (7) für einen Bohrkopf (2), der für einen Antrieb des Bohrkopfes (2) unabhängig von einer Rotation des Bohrgestänges (6) vorgesehen ist, einer Lagebestimmungseinheit (13, 16) zur Bestimmung und Übermittlung einer Rotationslage des abgewinkelten Bohrmotors (7), und einem Steuerrohr (18), das den Bohrmotor (7) zumindest teilweise umschließt, wobei sich der Bohrkopf (2) im Betrieb in Richtung einer Ortsbrust (19) aus dem Steuerrohr (18) erstreckt.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Verlegung einer Rohrleitung in einem Bohrloch
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verlegung einer Rohrleitung in einem Bohrloch und ein entsprechendes Verfahren.
In der Vergangenheit wurden zahlreiche Verfahren und Vorrichtungen entwickelt, um Rohrleitungen in Bohrlöchern im Boden zu verlegen und somit sensible Bereiche an der Geländeoberfläche zu unterqueren, für die eine Verlegung im offenen Rohrgraben aus beispielsweise technischen, ökologischen, rechtlichen und/oder wirtschaftlichen Gründen nicht möglich oder erwünscht ist. Eine solche grabenlose Verlegung kann insbesondere dort sinnvoll sein, wo die Oberfläche im Verlegungsbereich mit schweren Baumaschinen nicht befahren werden kann (z.B. Moore, Gewässer) oder wo aus ökologischer Sicht keine Baugenehmigung erteilt werden kann (z.B. in Naturschutzgebieten) oder wo der Einsatz konventioneller Verlegetechniken zu teuer wäre (z.B. bei der Querung von Gewässern oder Eisenbahnlinien). Unter den bekannten grabenlosen Rohrverlegetechniken, die aktuell eingesetzt werden, finden sich die Horizontalbohrtechnik (Horizontal Directional Drilling, HDD) und der gesteuerte Rohrvortrieb (Microtunneling, MT).
Beim HDD-Verfahren wird in drei Arbeitsschritten vorgegangen. Zunächst wird eine gesteuerte Pilotbohrung vom Startpunkt zum Zielpunkt einer Bohrung aufgefahren. Sodann wird diese Pilotbohrung quasi im„Rückwärtsgang" in einem oder mehreren Schritten auf einen so großen Durchmesser aufgeweitet, das die für die Verlegung vorgesehene Rohrleitung im letzten Arbeitsschritt dann in das aufgeweitete Bohrloch eingezogen werden kann. Das Einziehen erfolgt in der Regel ebenfalls„rückwärts" vom Ziel- zum Startpunkt. Verfahrensbedingt sind sowohl am Start- als auch Zielpunkt große Arbeitsflächen erforderlich.
Mit dem HDD-Verfahren können Rohrleitungen von ca. 50 mm bis ca. 1.400 mm Durchmesser und in Längen von ca. 50 m bis über 3.000 m verlegt werden.
Nachteile des HDD-Verfahrens liegen im Bedarf nach großen Arbeitsflächen sowohl am Start- als auch am Zielpunkt und im dem mit der Vielzahl von Arbeitsschritten verbundenen Zeitaufwand.
Demgegenüber ermöglicht das MT-Verfahren die einphasige Verlegung einer Rohrleitung, da gleichzeitig ein Bohrloch erstellt und die aus Einzelrohren sukzessive zusammengesetzte Rohrleitung darin verlegt wird. Nachteilig beim MT-Verfahren ist jedoch die geringe Reichweite bei kleinen Rohrleitungsdurchmessern. Für den hier relevanten Durchmesserbereich von ca. 100 mm bis ca. 500 mm liegt die erreichbare Bohrungslänge beim MT-Verfahren nur bei ca. 50 m bis ca. 150 m. Dies liegt unter anderem daran, dass die Zuführung der Primärenergie nach den Regeln der Technik hydraulisch erfolgt. Da aber wegen der kleinen Durchmesser keine Hydraulikaggregate im Bohrkopf positioniert werden können, muss das unter Druck stehende Hydrauliköl von außerhalb über Schlauchleitungen zugeführt werden. Die dabei entstehenden Leistungsverluste sind immens und beschränken damit die erreichbaren Bohrungslängen.
Ein weiterer Nachteil beim MT-Verfahren ist darin zu sehen, dass durch die spezifische Art der Steuerung von MT-Bohrköpfen mindestens eine Dichtung je Steuergelenk erfor- derlich ist. Diese sind bauartbedingt aber lediglich für Druckbereiche bis ca. 3,5 bar ausgelegt. Höhere Druckfestigkeiten lassen sich nur unter großem Aufwand erreichen und stellen dann einen potentiellen Ansatzpunkt für Havarien dar. Diese Einschränkung kann besonders bei Anlandungsbohrungen bedeutsam werden, wo die Austrittspunkte 50 m und mehr unter dem Wasserspiegel liegen können.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, unter Beibehaltung einer kontrollierten und gesteuerten Verlegung die Nachteile der bekannten Ansätze zu vermeiden und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verlegen einer Rohrleitung in einem Bohrloch bereitzustellen, bei dem nicht sowohl am Start- als auch Zielpunkt große Arbeitsflächen erforderlich sind, bei dem die Zahl der Arbeitsschritte im Vergleich zum HDD-Verfahren reduziert ist und dessen Leistungsfähigkeit gegenüber dem MT-Verfahren im genannten Durchmesserbereich verbessert ist.
Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verlegung einer Rohrleitung in einem Bohrloch, wie sie in Anspruch 1 definiert ist. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verlegung einer Rohrleitung in einem Bohrloch, wie es in Anspruch 13 definiert ist.
Merkmale vorteilhafter Ausführungsformen sind insbesondere in den Unteransprüchen definiert. Die für jeweils einen Aspekt der Erfindung beschriebenen besonderen Ausführungsformen oder Ausführungsbeispiele sind ebenso als Ausführungsformen oder Aus- führungsbeispiele für andere Aspekte der Erfindung anzusehen.
Es wird erwartet, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere für eine Verlegung von Rohrleitungen vorteilhaft eingesetzt werden kann, die einen Durchmesser von ca. 100 mm bis 500 mm aufweisen und über Längen von ca. 100 m bis zu ca. 2.000 m verfügen. Im Folgenden werden einzelne Aspekte und vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Überblick, 1a eine schematische Darstellung eines ersten Details des Ausführungsbeispiels von Fig. 1 ,
1 b eine schematische Darstellung eines zweiten Details des Ausführungsbeispiels von Fig. 1 ,
1 c eine schematische Darstellung eines dritten Details des Ausführungsbeispiels von Fig. 1 ,
1d eine schematische Darstellung eines vierten Details des Ausführungsbeispiels von Fig. 1 ,
2a-2c schematische Illustrationen von Aspekten eines Bohr- und Verlegevorgangs, 3a-3c schematische Illustrationen eines Bohr- und Verlegevorgangs eines weiteren
Ausführungsbeispiels,
4a eine schematische Detaildarstellung der Bohrlagers eines Ausführungsbeispiels,
4b eine schematische Detaildarstellung des Bohrlagers eines abgewandelten
Ausführungsbeispiels, und
5 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Überblick. Das dargestellte Ausführungsbeispiel umfasst das Bohrlager 8 (siehe Fig. 1 b), das teilweise im Inneren einer im Boden 10 zu verlegenden Rohrleitung 3 angeordnet und mit einem Bohrgestänge 6 gekoppelt und mit einem Steuerrohr 18 verbunden ist. Das Bohrgestänge 6 ist mit einem Vermessungsrohr 16 (siehe Fig. 1 b) als Beispiel einer Lagebestimmungseinheit und einem abgewinkelten Bohrmotor 7 mit einem Bohrkopf 2 (siehe Fig. 1a) versehen und wird von einer Vorschubvorrichtung 5 mit einem Drehmotor 9 (siehe Fig. 1d) betrieben und vorgeschoben.
Fig. 1a zeigt eine schematische Darstellung des Details A des Ausführungsbeispiels von Fig. 1.
Der Ortsbrust 19 des Bohrlochs 1 im Boden 10 liegt der Bohrkopf 2 gegenüber, der an dem abgewinkelten Bohrmotor 7 befestigt ist und von dem Bohrmotor 7 angetrieben wird. Der zur Längsachse des Bohrgestänges 7 parallele (nicht abgewinkelte) Teil des Bohrmotors 7 wird von einer Zentrierung 20 geführt, wobei der Bohrmotor 7 von dem Steuer- rohr 18 in einer Weise umschlossen wird, dass sich zumindest der vorderste Teil des Bohrkopfs 2 aus dem Steuerrohr 18 erstreckt, wobei allerdings sichergestellt ist, dass der Bohrmotor 7 und der Bohrkopf 2 bei einer Rotation um die Längsachse des Bohrgestänges 6 nicht am Steuerrohr 18 anschlagen. Bevorzugt schließt das der Ortsbrust 19 zuge- wandten Ende des Steuerrohrs 18 direkt an den Bohrkopf 2 an.
Das Steuerrohr 18 entspricht im (insbesondere Außen-)Durchmesser der zu verlegenden Rohrleitung 3 (siehe Fig. 1 b). Das Steuerrohr kann jedoch auch einen gegenüber der Rohrleitung in einer hier nicht dargestellten Abwandlung auch einen im Millimeter- oder Zentimeterbereich vergrößerten Außendurchmesser aufweisen. Am vorderen Ende des Steuerrohrs 18 ist in diesem Ausführungsbeispiel ein Steuerring 24 angebracht. Der Steuerring kann allerdings auch weggelassen werden. Der Steuerring 24 weist, wie hier beispielhaft dargestellt, jeweils eine keilförmige Vorder- und Rückseite auf und unterstützt die angestrebten Richtungsänderungen. Die jeweils keilförmige Ausgestaltung von Vorder- und Rückseite kann vorzugsweise so ausgeführt sein, dass der Steuerring 24 einen Dreiecksquerschnitt aufweist, bei dem die Grundseite des Dreiecks am Steuerrohr 18 anliegt und die der Grundseite des Dreiecks gegenüberliegende Spitze sich in einem Bereich von 60 bis 90% der Länge der Grundseite (ausgehend von der der Ortsbrust 19 zugewandten Spitze des Dreiecks) befindet. Es ist allerdings auch möglich, dass der Steuerring einen Querschnitt aufweist, der lediglich auf der der Ortsbrust 19 zugewandten Seite keilförmig ausgestaltet ist (z.B. rechtwinkliges Dreieck), obgleich die keilförmige Ausgestaltung auf Vorder- und Rückseite insofern von Vorteil ist, als dass sowohl bei Vortrieb als auch bei einem Zurückziehen des Steuerrohrs 18 ein Verkeilen an einer Kante vermieden werden kann. Der maximale Durchmesser des Steuerings 24 ist vorteilhafterweise nicht größer als der Innendurchmesser eines Bohrlochs, dass sich bei geradem Vortrieb ergibt.
Die Pfeile 29 stellen die Austrittsrichtung der Bohrflüssigkeit 12 aus dem Bohrkopf dar, während die Pfeile 30 die Abiaufrichtung der mit Boden 10 und ggf. Bohrklein beladenen Bohrflüssigkeit 12 angeben.
In der Nähe der Zentrierung 20, die eine Abdichtung gegenüber Bohrflüssigkeit 12 mittels der Dichtung 25 erreicht, sind in der Wandung des Steuerrohrs 18 mehrere Durchlässe 17 vorgesehen, die es Bohrflüssigkeit 12 erlaubt, durch das Innere des Steuerrohrs 18 zu fließen und auf diesem Wege in das Steuerrohr 18 gelangten Boden oder Bohrklein mitzuführen, so dass es nicht zu einer Ansammlung von Material im Inneren des Steuerrohrs 18 kommt, die einen Betrieb des Bohrmotors 7 bzw. ein Drehen des Bohrmotors 7 über das Bohrgestänge behindern würde.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist das Steuerrohr 18 als flexibles Steuerrohr ausgestaltet. Insbesondere wird bevorzugt, dass das Steuerrohr Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE) aufweist oder daraus besteht. Entscheidend für das flexible Steuerrohr in diesem Ausführungsbeispiel ist, dass es biegeflexibel ist und die Abwinkelung des abgewinkelten Bohrmotors 7 annehmen kann. Alternativ zu einem gesamten flexiblen Steuerrohr 18 können in einem anderen Ausführungsbeispiel kurze, starre, mit Gelenken ver- bundene Stücke als Steuerrohr 18 verwendet werden. Mit einem flexiblen Steuerrohr 18 ist ein Richtungsbohren möglich, wie es mit Bezug auf Figuren 3a-3c beschrieben werden wird.
In diesem Ausfühungsbeispiel wird bevorzugt, dass das Steuerrohr 18 an dem Bohrkopf 2 in etwa anliegt. Bei einer Drehung des Bohrgestänges 6 folgt das flexible Steuerrohr 18 in diesem Fall der Richtung und damit dem Winkel des abgewinkelten Bohrmotors 7. In diesem Ausführungsbeispiel kann das Steuerrohr 18 am Bohrkopf 2 und/oder am Bohrlager 8 und/oder beliebig oft über die Länge des Steuerrohres 18 am Bohrmotor 7 gelagert sein. Damit ist das Steuerrohr 18 frei und unabhängig von einer Drehung des Bohrgestänges 6 und/oder des Bohrmotors 7 bewegbar. Alternativ kann das Steuerrohr 18 auch fest mit dem Bohrkopf 2 verbunden sein. Damit ist eine Drehung des Steuerrohres 18 zusammen mit dem Bohrkopf 2 möglich. Alternativ kann das Steuerrohr 18 auch fest mit dem Bohrlager 8 verbunden werden, wodurch eine Drehung des Steuerrohres 18 nur gemeinsam mit dem Bohrlager 8 möglich ist. Selbstverständlich kann das Steuerrohr 18 nicht mit sowohl dem Bohrkopf 2 als auch dem Bohrlager 8 fest verbunden sein, da damit der Betrieb des gesamten Systems verhindert würde.
Vorzugsweise besitzt der Bohrkopf, an den sich das Steuerrohr anschließt, einen Außendurchmesser, der im Millimeter- oder Zentimeterbereich gegenüber dem Außendurchmesser des Steuerrohrs größer ist. Hierbei wird weiter bevorzugt, dass das Steuerrohr wiederum einen Außendurchmesser aufweist, der gegenüber dem Außendurchmesser der Rohrleitung ebenfalls im Millimeter- oder Zentimeterbereich vergrößert ist.
Sämtliche Lagerungen des flexiblen Steuerohres 18 können als dichte Lager vorgesehen sein. Damit kann verhindert werden, dass Bohrflüssigkeit 12 und/oder Bohrklein in das Steuerrohr 18 eindringen. Indem das Steuerrohr 18 in diesem Fall nicht geflutet ist, also luftgefüllt ist, weist es ein deutlich geringeres Gewicht auf. Außerdem wird die Fähigkeit nach oben zu bohren hiermit verbessert, da ein derartiges Steuerrohr 18 gegenüber seiner Umgebung, die mit Bohrflüssigkeit 12 gefüllt ist, einen erhöhten Auftrieb bietet. Es ist also in diesem Ausführungsbeispiel ein leichteres Bohren in Richtung übertage möglich. In diesem Beispiel weist das Steuerrohr 18 keine Durchlässe 17 auf.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Düse zum Austritt der Bohrflüssigkeit 12 aus dem Bohrkopf derart ausgestaltet, dass Bohrflüssigkeit 12 nicht nur in Richtung der Ortsbrust 19 gemäß den Pfeilen 29 aus dem Bohrkopf austritt, sondern zusätzlich in die andere Richtung in das Innere des Steuerrohrs 18 geleitet wird. Dadurch wird es in vorteilhafter Weise ermöglicht, dass in das Steuerrohr 18 gelangter Boden bzw. Bohrklein auch durch die zusätzliche, in das Steuerrohr eingeführte Bohrflüssigkeit 12 ausgespült wird. Dadurch wird der Abtransport von Material aus dem Inneren des Steuerrohrs 18 weiter optimiert, damit der Betrieb des Bohrmotors 7 nicht behindert wird. Fig. 1 b zeigt eine schematische Darstellung des Details B des Ausführungsbeispiels von Fig. 1.
Auf der Ortsbrustseite ist der innere Teil des Bohrlagers 8 (siehe Fig. 3a, 3b) mit dem Vermessungsrohr 16 verbunden. Im Vermessungsrohr 16 ist eine Messsonde 13 angeordnet, die Messwerte hinsichtlich einer Lage des Vermessungsrohres 16 (und damit letztlich hinsichtlich des Bohrmotors 7 und des Bohrkopfes 2) über Kabel 14 nach übertage überträgt. Das Vermessungsrohr 16 wiederum ist fest mit dem abgewinkelten Bohrmotor 7 verbunden (siehe Fig. 1a), so dass sich die Übereinstimmung von Lage des Vermessungsrohres 16 und des Bohrmotors 7 ergibt. Wie auch schon der abgewinkelte Bohrmotor ist auch das Vermessungsrohr mittels einer Zentrierung 20 im Steuerrohr 18 zentriert. Das Steuerrohr 18 ist mit dem nicht rotierenden, äußeren Teil des Bohrlagers 8 an dessen der Ortsbrust zugewandten Seite verbunden. Auf der der Ortsbrust gegenüberliegenden Seite ist der innere Teil des Bohrlagers 8 mit dem Bohrgestänge 6 verbunden, während der äußere Teil des Bohrlagers auf der der Ortsbrust abgewandten Seite mit einem ersten Einzelrohr 4 der zu verlegenden Rohrleitung 3 verbunden ist. Das Bohrlager 8 zeichnet sich dadurch aus, dass es vom Bohrgestänge 6 eingeleiteten Vorschubkräfte und Drehmomente auf das Vermessungsrohr 16 (und damit auf die mit dem Vermessungsrohr 16 verbundenen Komponenten) weiterleitet, auf das Steuerrohr 18 und die Rohrleitung 3 jedoch nur Axialkräfte (Kräfte, die in Längsrichtung des Bohrgestänges wirken) und keine Drehmomente überträgt.
Bei der im Vermessungsrohr 16 angeordneten Messsonde 13 handelt es in diesem Ausführungsbeispiel um eine auf dem Prinzip des Kreiselkompass basierenden Mess- sonde, die zusätzlich über Beschleunigungsmesser und ein elektrisches Lot verfügt. Damit kann eine Richtung (Azimut) als auch eine Neigung (Inklination) des Vermessungsrohrs ebenso wie die Stellung des Knickstücks des abgewinkelten Bohrmotors 7 (die für die Bohrrichtung relevant ist (siehe Fig. 2a-2c)) festgestellt werden. Alle Messwerte werden über ein im Inneren des Bohrgestänges 6 nach übertage führendes Kabel 14 übertragen. Alternativen zu einer kabelgebundenen Signalleitung können allerdings ebenfalls eingesetzt werden, sofern die Umstände des Bohr- und Verlegevorgangs solche Alternativen erlauben. Die grundsätzliche Technik einer Bestimmung der Lage des Bohrmotors und des Bohrkopfes ist dem Fachmann beispielsweise vom HDD-Verfahren bekannt, so dass hier nicht weiter auf Details eingegangen werden muss. In einem weiteren Ausführungsbeispiel kann die Messsonde 13 nicht im Vermessungsrohr 16, also auf der Ortsbrustseite des Bohrlagers 8 angeordnet sein, sondern auf der gegenüberliegenden Seite des Bohrlagers, also im ersten Einzelrohr 4. In einem weiteren Ausführungsbeispiel kann auch jeweils eine Messsonde 13 auf beiden Seiten des Bohrlagers 8 angeordnet sein, oder an einer beliebigen anderen Position. Weiterhin kann in einem Ausführungsbeispiel auf der Ortsbrustseite des Bohrlagers 8 zusätzlich eine Düse angebracht sein, die Bohrflüssigkeit 12 in Richtung der Ortsbrust 19 ausgehend von der Umgebung des Bohrlagers 8 einspeist. Damit wird ein Gegendruck innerhalb des Vermessungsrohres 16 erzeugt, der dem Bohrdruck der Bohrflüssigkeit, die aus dem Bohrkopf 2 austritt, entgegenwirkt. Hierdurch kann der relative Druck im Ver- messungsrohr 16 reduziert werden, wodurch eine Fehlfunktion oder Störung der Bohranordnung vermieden werden kann.
Fig. 1 c zeigt eine schematische Darstellung des Details C des Ausführungsbeispiels von Fig. 1.
Das Bohrgestänge 6 erstreckt sich durch die Rohrleitung 3 und wird durch eine Zentrie- rung 20 im Inneren der Rohrleitung 3 geführt. Der Durchmesser der Ortsbrust 19 ist größer als der Außendurchmesser des Rohrleitung 3, so dass sich zwischen dem Boden 10 um das Bohrloch und der Rohrleitung 3 ein Ringraum 1 1 ergibt, durch den insbesondere mit abgebohrtem Material beladene Bohrflüssigkeit 12 fließen kann.
Die Zentrierung 20 ist hier mit Innenrollen 22 versehen, die ein relatives Verdrehen von Bohrgestänge 6 und Zentrierung 20 erlauben, ohne dass dabei nennenswerte Drehmo- mente involviert wären bzw. übertragen würden. Die Achsen der Innenrollen 22 erstrecken sich parallel zur Längsachse des Bohrgestänges 6. Die Zentrierung weist zudem Außenrollen 21 auf, deren Achsen in der gezeigten Darstellung senkrecht zur Zeichnungsebene verlaufen, so dass sich eine im Wesentlichen freie Verschiebbarkeit der Zentrierung 20 gegenüber der Rohrleitung 3 in Richtung des Bohrgestänges 6 ergibt. Zu einer Fixierung der Zentrierung 20 gegenüber einer Verschiebung in Längsrichtung des Bohrgestänges 6 gegenüber dem Bohrgestänge 6 sind Halteringe 31 vor und hinter der Zentrierung am Bohrgestänge 6 vorgesehen.
In einer nicht dargestellten Abwandlung kann wenigstens ein Element (oder Teil- Element), aus dem sich das Bohrgestänge zusammensetzt, in Form eines Schnecken- rohrs ausgestaltet sein und/oder wenigstens eine Zentrierung in Form einer Förderschnecke ausgestaltet sein, wobei diese Fördermittel so ausgeführt sind, dass sich bei einer Drehung der Bohrgestänges beim Bohren eine Förderwirkung für in dem Bereich zwischen Rohrleitung und Bohrgestänge befindlicher Bohrflüssigkeit (die mit Boden oder Bohrklein beladen ist) in Richtung übertage ergibt. Fig. 1d zeigt eine schematische Darstellung des Details D des Ausführungsbeispiels von Fig. 1.
Dargestellt ist der übertätige Teil der gesamten Anordnung mit der Vorschubvorrichtung 5 und dem Drehmotor 9. Beim Verlegen der Rohrleitung 3 wird die Rohrleitung selbst aus Einzelrohren 4 zusammengesetzt, die sukzessive in das Bohrloch 1 eingebracht werden. Das jeweils letzte Einzelrohr 4 der Rohrleitung 3 ist über eine (ggf. auch mehrere) längenverstellbare Verbindungsvorrichtung 15 mit der Vorschubvorrichtung 5 druckfest (ggf. auch zugfest und/oder verdrehungsfest) verbunden. Dadurch können Vorschubkräfte direkt von der Vorschubvorrichtung 5 auf die Rohrleitung 3 aufgebracht werden. Dies kann z.B. sinnvoll sein, wenn die Reibung im Bohrloch sehr groß ist und zusätzliche Vorschubkräfte erfordert. Die„normalen" Vorschubkräfte für den Bohr- und Verlegevorgang werden jedoch bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel von der Vorschubvorrichtung 5 über das Bohrgestänge 6 auf das Bohrlager 8 übertragen. Das Bohrlager 8 leitet die vom Bohrgestänge 6 eingeleiteten Druckkräfte als Druckkräfte auf das Vermessungsrohr 16, den abgewinkelten Bohrmotor 7 und den Bohrkopf 2 sowie auf das Steuerrohr 18 und in Form von Zugkräften auf die Rohrleitung 3 weiter.
Das Bohrgestänge 6 ist mit dem Drehmotor 9 der Vorschubvorrichtung 5 verbunden. Bei (kontinuierlicher) Rotation des Drehmotors 9 werden Bohrgestänge 6, Vermessungsrohr 16, abgewinkelter Bohrmotor 7 und Bohrkopf 2 ebenfalls (kontinuierlich) gedreht. Bei hinzukommendem Antrieb des abgewinkelten Bohrmotors 7 (der seine Antriebsenergie in dem Fachmann bekannter Weise aus der durch ihn hindurch strömenden Bohrflüssigkeit 12 bezieht) wird zusätzlich der Bohrkopf 2 in Form einer überlagerten Drehbewegung rotiert. Bei gleichzeitigem Vorschub der Bohrgarnitur wird auf diese Weise ein gerades Bohrloch 1 erstellt (siehe Fig. 2b). Die Rotation des Bohrmotors 7 mit dem Bohrkopf ist durch die gestrichelte Darstellung in einer anderen Winkelrichtung illustriert.
Werden Bohrgestänge 6, Vermessungsrohr 16, abgewinkelter Bohrmotor 7 und Bohrkopf 2 von dem Drehmotor 9 der Vorschubvorrichtung 5 in eine bestimmte, durch die Messsonde 13 feststellbare Position gedreht, so wird bei Fortsetzung des Bohrvorgangs ein gekrümmtes Bohrloch entlang der jeweiligen Ausrichtung des Winkelstücks im abge- winkelten Bohrmotor 7 erstellt, wobei dann allerdings das Bohrgestänge 6 nicht mehr gedreht wird und lediglich der Bohrmotor 7 den Bohrkopf 2 antreibt.
Für den Bohrprozess verwendete Bohrflüssigkeit 12 wird durch die Vorschubvorrichtung 5, das Bohrgestänge 6, das Bohrlager 8, das Vermessungsrohr 16 und den abgewinkelten Bohrmotor 7 zum Bohrkopf 2 gepumpt. Dort tritt die Bohrflüssigkeit 12 in das Bohrloch 1 ein (siehe Pfeile 29 in Fig. 1a) und vermischt sich mit dem vom Bohrkopf 2 gelösten Boden 10 oder Bohrklein. Die mit Boden 10 und/oder Bohrklein vermischte Bohrflüssigkeit fließt dann durch den Ringraum 1 1 zwischen Rohrleitung 3 und Bohrloch 1 nach übertage (siehe Pfeile 30).
Im hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Zentrierung 20 mit einer Dichtung 25 ausgebildet, so dass die Bohrflüssigkeit 12 an einem Eindringen in den Innenraum zwischen Bohrmotor 7 und Steuerrohr 18 bzw. Bohrgestänge 6 und Rohrleitung 3 gehindert wird. Vorteilhaft bei dieser Ausführung ist, dass der dann beispielsweise luftgefüllte Innenraum zwischen Bohrmotor 7 und Steuerrohr 18 bzw. Bohrgestänge 6 und Rohrleitung 3 als Auftriebskörper gegenüber dem mit Bohrflüssigkeit 12 gefüllten Ringraum 1 1 wirkt und dadurch die Normalkräfte im Bohrloch 1 deutlich reduziert werden. Dies kann wiederum signifikant niedrigere Vorschubkräfte zur Folge haben, so dass sich eine solche Vorgehensweise z.B. besonders in weichen Böden empfiehlt.
In einer alternativen (und hier nicht dargestellten) Ausführung fließt die mit Boden 10 und ggf. Bohrklein vermischte Bohrflüssigkeit 12 zusätzlich durch das Innere der Rohrleitung 3 nach übertage. Hierzu sind die Zentrierungen 20 sowie das Bohrlager 8 mit entsprechenden Durchlässen auszubilden. Als vorteilhaft bei dieser Auslegung ist anzusehen, dass dadurch der Druck im Ringraum 1 1 reduziert wird und somit Ausbrüche der Bohrflüssigkeit 12 zur Tagesoberfläche („Ausbläser" gennant) besser vermieden werden können. Diese Ausführungsvariante erscheint insbesondere für tonige Böden angeraten.
In einer Abwandlung des hier diskutierten Ausführungsbeispiels ist alternativ und/oder ergänzend zu dem im Inneren des Bohrlochs vorgesehenen Bohrlager ein entsprechen- des Bohrlager im Bereich der Vorschubvorrichtung vorgesehen, genauer zwischen dem jeweils letzten Einzelrohr und der Verbindungsvorrichtung, so dass auch über dieses Bohrlager eine Druckkraft vom Bohrgestänge auf die Rohrleitung eingeleitet werden kann.
Fig. 2a-2c zeigen schematische Illustrationen von Aspekten eines Bohr- und Verlegevorgangs, insbesondere der Richtungssteuerung des Bohr- und Verlegevorgangs.
In Fig. 2a ist dargestellt, wie ein in diesem Beispiel nach oben gekrümmter Bohrlochabschnitt im Anschluss an einen geraden Bohrlochabschnitt erstellt wird. Zur Erstellung des gekrümmten Bohrlochabschnitts wird die Arbeitsrichtung des Bohrkopfs 2 wie oben beschrieben in einer bestimmten Position fixiert. Bei Fortführung des Bohrvorgangs (d.h. der Bohrkopf 2 wird weiter vom Bohrmotor 7 um seine Achse rotiert) wird nun ein gekrümmtes Bohrloch 1 erstellt.
In Fig. 2b ist gezeigt, wie der Bohr- und Verlegevorgang in einem planmäßig geraden Bohrlochabschnitt erfolgt. Dazu wird der Bohrkopf 2 nicht nur um seine eigene Achse rotiert, sondern durch Drehung des (nicht dargestellten) Bohrgestänges 6 mit den damit verbundenen Komponenten zusätzlich auch um die Achse des Bohrgestänges 6 bzw. der Rohrleitung 3. Dadurch wird permanent die Arbeitsrichtung des Bohrkopfs 2 geändert, wodurch im Endeffekt ein gerader Bohrlochabschnitt erstellt wird.
In Fig. 2c wird im Grunde der gleiche Vorgang wie in Fig. 2a dargestellt, jedoch wird das Bohrloch 1 hier mit einer Krümmung nach unten ausgeführt. Fig. 3a-3c zeigen schematische Illustrationen von Aspekten eines Bohr- und Verlegevorgangs, insbesondere der Richtungssteuerung des Bohr- und Verlegevorgangs gemäß dem Ausführungsbeispiel mit flexiblem Steuerrohr 18.
In Fig. 3a ist im Unterschied zu Fig. 2a zu sehen, dass das Steuerrohr 18 an dem Bohrkopf 2 anliegt bzw. damit verbunden ist. Diese Verbindung kann fest sein, derart, dass das Steuerrohr 18 zusammen mit dem Bohrkopf 2 rotiert, oder gelagert sein, derart, dass der Bohrkopf 2 unabhängig von dem Steuerrohr 18 rotieren kann. Ebenso wie in Fig. 2a ist in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3a die Richtung des Bohrkopfes 2 in einer Richtung fixiert, in diesem Fall nach oben, wodurch ein Richtungsbohren, in diesem Fall folglich in Richtung übertage, ermöglicht wird. Entsprechend weist das Bohrloch 1 in diesem Fall eine Krümmung nach oben auf.
Beim Geradeausbauen in Fig. 3b wird, wie oben mit Bezug auf Fig. 2b erläutert, zusätzlich zum Antrieb des Bohrkopfes 2 durch den Bohrmotor 7 das Bohrgestänge 6 in Rotation versetzt, wodurch der abgewinkelte Bohrmotor 7 je Umdrehung des Bohrgestänges 6 alle Neigungswinkel bezüglich der Axialrichtung durchläuft. Dadurch wird permanent die Arbeitsrichtung des Bohrkopfs 2 geändert, wodurch im Endeffekt ein gerader Bohrlochabschnitt erstellt wird. In diesem Fall folgt das flexible Steuerrohr 18 dem Bohrmotor 7 bzw. dem Bohrkopf 2 durch Biegen und/oder Rotieren, in Abhängigkeit der Lagerung bzw. Befestigung bezüglich der restlichen Komponenten.
In Fig. 3c wird im Grunde der gleiche Vorgang wie in Fig. 2a dargestellt, jedoch wird das Bohrloch 1 hier, analog zu Fig. 2c, mit einer Krümmung nach unten ausgeführt.
In den Fig. 3a-3c weist die Vorrichtung eine Zentrierung 20 auf. Zu beachten ist, dass die Zentrierung 20 nur dann den Bohrmotor 7 fest mit dem Steuerrohr 18 verbinden darf, wenn das Steuerrohres 18 am Bohrkopf 2 gelagert ist, da sonst eine vom Bohrgetriebe unabhängige Rotation des Bohrkopfes 2 verhindert wird. In dem Fall, in dem der Bohr- köpf 2 fest mit dem Steuerrohr 18 verbunden ist, muss die Zentrierung 20 als Lager ausgebildet sein. In einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung keine Zentrierung 20 auf, in noch einem weiteren Ausführungsbeispiel werden zwei oder mehrere Zentrierungen 20 bereitgestellt.
Fig. 4a zeigt eine schematische Detaildarstellung der Bohrlagers eines Ausführungsbei- spiels, während Fig. 4b eine schematische Detaildarstellung des Bohrlagers eines abgewandelten Ausführungsbeispiels zeigt.
Zu erkennen sind in Fig. 4a die eigentlichen Lager 28, die den im Betrieb sich drehenden bzw. gedrehten inneren Teil des Bohrlagers 8 vom nicht-drehenden äußeren Teil des Bohrlagers 8 trennen und dabei gleichzeitig die Übertragung großer Axialkräfte (ca. 500- 2500 kN) vom inneren auf den äußeren Teil des Bohrlagers 8 ermöglichen. Zum Schutz der Lager 28 sind entsprechende Dichtungen 23 vorgesehen.
Der äußere Teil des Bohrlagers 8 wird hier mittels Schraubverbindungen 27 (z.B. Madenschrauben) mit dem Steuerrohr 18 sowie dem ersten Einzelrohr 4 der Rohrleitung 3 verbunden. Alternative Verbindungsarten - z.B. mittels Schweißverbindungen - sind möglich, haben aber möglicherweise wie im Fall des Schweißens Nachteile einer Wärmeeinwirkung auf das Bohrlager 8 während der Montage und/oder einer schwierigeren Demontage im Vergleich zu Schraubverbindungen 27. Neben der kraft- und formschlüssigen Schraubverbindung kann unter Umständen auch eine rein formschlüssige Verbindung erreicht werden, beispielsweise durch Hinterschneidungen. In Fig. 4b wird der Einsatz von Aufdoppelungen 26 gezeigt. Diese Aufdoppelungen 26 ermöglichen es, ein Bohrlager 8 für unterschiedliche Durchmesser von Steuerrohren 18 und Rohrleitungen 3 zu verwenden. Dies hat erhebliche wirtschaftliche Vorteile, da derartige Aufdoppelungen 26 (im Gegensatz zu dem Rest des Bohrlagers 8) sehr kostengünstig herzustellen sind. Die Verbindung von Bohrlager 8 mit dem Vermessungsrohr 16 und dem Bohrgestänge 6 erfolgt über typische Gewinde, die auch ansonsten im Bohrbereich z.B. zur Verbindung einzelnen Elemente eines Bohrgestänges oder eines Anschlusses eines Bohrmotors bekannt und verbreitet sind. Allerdings sind alternative Verbindungen ohne weiteres möglich, sofern die relevanten technischen Anforderungen erfüllt werden. Fig. 5 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens im Fall, dass ein Bohrlager zwischen Bohrmotor und Bohrgestänge vorgesehen ist.
In Schritt 101 wird ein Bohrgestänge mit einem gegenüber der Längsachse des Bohrge- stänges abgewinkelten oder abwinkelbaren Bohrmotor mit einem Bohrkopf gekoppelt, wobei diese Koppelung eine mittelbare Koppelung ist, die durch ein Koppeln des Bohrmotors mit einem Bohrlager und ein Koppeln des Bohrlagers mit dem Bohrgestänge zur Weiterleitung eines Drehmoments und einer Druckkraft sowie ggf. einer Zugkraft erstellt wird. Alternativ kann das Bohrgestänge auch ohne Zwischenschaltung mit dem Bohrmotor gekoppelt werden, wobei dann das Bohrlager auf der Seite des Bohrgestänges in Richtung einer Vorschubvorrichtung vorgesehen wird. Es zudem möglich, beide Alternativen miteinander zu kombinieren.
In Schritt 102 wird ein Steuerrohr vorgesehen, das den Bohrmotor mit dem Bohrkopf umschließt, wobei sich der Bohrkopf im Betrieb in Richtung der Ortsbrust aus dem Steuerrohr erstreckt.
In Schritt 103 wird das Bohrlager mit der zu verlegenden Rohrleitung und dem Steuerrohr verbunden. Im Fall dieses Ausführungsbeispiels, bei dem das Bohrgestänge und der Bohrmotor mittelbar unter Einfügung des Bohrlagers miteinander gekoppelt werden, wird das Steuerrohr auf der ortsbrustseitigen Seite des Bohrlagers mit diesem verbunden, wobei die Rohrleitung (genauer das erste Einzelrohr der zusammenzusetzenden und zu verlegenden Rohrleitung) mit dem Bohrlager auf der gegenüberliegenden Seite verbunden wird. Es ist hierbei insbesondere vorgesehen, dass im Bereich des Bohrlagers das Steuerrohr und die Rohrleitung aneinander stoßen und miteinander fluchten, wenn das Bohrlager an den jeweiligen Innenseiten mit dem Steuerrohr und der Rohrleitung mit diesen verbunden wird. Andere Ausführungen sind allerdings ebenfalls möglich.
Erfolgt die Kopplung von Bohrmotor und Bohrgestänge direkt, ist also das Bohrlager im Bereich der Vorschubvorrichtung (und des Drehmotors) vorgesehen, ergibt sich die Verbindung von Steuerrohr und Bohrlager mittelbar durch die Verbindung von Bohrlager und Rohrleitung und eine Verbindung von Rohrleitung und Steuerrohr. Es sei darauf hingewiesen, dass eine„direkte Kopplung" von Bohrmotor und Bohrgestänge nicht das Vorsehen eines Vermessungsrohrs (wie oben diskutiert) zwischen Bohrmotor und Bohrgestänge ausschließt, entsprechend kann auch beim„mittelbaren Koppeln" der Bohrmotor mit einem Vermessungsrohr versehen sein. Vorteilhafterweise wird ein Vermessungsrohr wie diskutiert oder eine andere Lagebestimmungseinheit am Bohrmotor vorgesehen.
Für ein planmäßig gerades Verlegen der Rohrleitung umfasst das Verfahren in Schritt 104 ein Drehen des Bohrgestänges zur Rotation des Bohrmotors mit dem Bohrkopf und Drehen des Bohrkopfes um dessen Längsachse mit dem Bohrmotor unabhängig von einer Rotation des Bohrgestänges.
Für ein gekrümmtes Verlegen der Rohrleitung umfasst das Verfahren in Schritt 105 ein Drehen des Bohrgestänges, bis eine Lagebestimmungseinheit des Bohrmotors eine Position angibt, bei der der Bohrmotor in Richtung der Krümmung abgewinkelt oder abwinkelbar ist, und in Schritt 106 ein Drehen des Bohrkopfes um dessen Längsachse mit dem abgewinkelten Bohrmotor.
Beim Verlegen der Rohrleitung (also während der Schritte 104 bzw. 105 und 106) wird durch das Bohrgestänge eine in Richtung der Längsachse des Bohrgestänges wirkende Druckkraft auf das Bohrlager ausgeübt, die durch das Bohrlager als eine in einer Längsrichtung der Rohrleitung wirkende Zug- und/oder Druckkraft auf die Rohrleitung und als eine in Längsrichtung des Steuerrohrs wirkende Druckkraft weitergegeben wird.
Es ist zu bemerken, dass die Reihenfolge der Schritte 101 , 102 und 103 auch variiert werden kann.
Eine Implementierung der Erfindung sieht ein Verfahren zur Verlegung einer Rohrleitung in einem Bohrloch vor, wobei das Bohrloch 1 von einem steuerbaren Bohrkopf 2 erstellt wird und der Bohrkopf 2 einen größeren Durchmesser aufweist als die Rohrleitung 3 und die jeweilige Position des Bohrkopfs 2 im Boden 10 mittels einer in einem Vermessungsrohr 16 angeordneten Messsonde 13 ermittelt und über mindestens ein Kabel 14 nach übertage übertragen wird, der Bohrvorgang zur Erstellung des Bohrlochs 1 und der Verlegevorgang zur Verlegung der Rohrleitung 3 in dem Bohrloch 1 gleichzeitig stattfin- den, die Rohrleitung 3 während des Bohr- und Verlegevorgangs sukzessive aus Einzelrohren 4 zusammengesetzt wird, die für den Bohr- und Verlegevorgang erforderliche Vorschubkraft von einer Vorschubvorrichtung 5 erzeugt und über ein Bohrgestänge 6 auf ein Bohrlager 8 und vom Bohrlager 8 sowohl über das Vermessungsrohr 16 und den abgewinkelten Bohrmotor 7 auf den Bohrkopf 2 als auch auf das Steuerrohr 18 und die Rohrleitung 3 übertragen wird, das für den Bohrvorgang erforderliche Drehmoment von dem abgewinkelten Bohrmotor 7 erzeugt und auf den Bohrkopf 2 übertragen wird, die Steuerung des Bohrkopfs 2 über einen auf der Vorschubvorrichtung 5 befindlichen Drehmotor 9 vorgenommen und die Drehbewegungen des Drehmotors 9 über das Bohrgestänge 6, das Vermessungsrohr 16 und den abgewinkelten Bohrmotor 7 auf den Bohrkopf 2 übertragen werden, die für den Bohrvorgang erforderliche Bohrflüssigkeit 12 durch das Bohrgestänge 6 und den Bohrmotor 7 zum Bohrkopf 2 gepumpt wird und der während des Bohrvorgangs von dem Bohrkopf 2 gelöste Boden 10 hydraulisch von der Bohrflüssigkeit 12 durch den Ringraum 1 1 aus dem Bohrloch 1 gefördert wird, wobei, nachdem der Bohrkopf 2 den Zielpunkt 17 erreicht hat, das Bohrlager 8, das Steuerrohr 18, das Vermessungsrohr 16, der abgewinkelte Bohrmotor 7 und der Bohrkopf 2 von der Rohrleitung 3 getrennt werden und das Bohrgestänge 6 von der Vorschubvorrichtung 5 aus der Rohrleitung 3 herausgezogen wird.
Bezuqszeichenliste
1 Bohrloch 101 Koppeln von Bohrgestänge und Bohrmotor
2 Bohrkopf 102 Vorsehen eines Steuerrohrs
3 Rohrleitung 103 Verbinden eines Bohrlagers mit Rohrleitung
4 Einzelrohr und Steuerrohr
5 Vorschubvorrichtung 104 Drehen von Bohrgestänge und Bohrkopf
6 Bohrgestänge 105 Positionsdrehen des Bohrgestänges
7 Bohrmotor 106 Drehen des Bohrkopfes
8 Bohrlager
9 Drehmotor
10 Boden
1 1 Ringraum
12 Bohrflüssigkeit
13 Messsonde
14 Kabel
15 Verbindungsvorrichtung
16 Vermessungsrohr
17 Durchlass
18 Steuerrohr
19 Ortsbrust
20 Zentrierung
21 Außenrolle
22 Innenrolle
23 Dichtung
24 Steuerring
25 Dichtung
26 Aufdoppelung
27 Schraubverbindung
28 Lager
29 Austritt von Bohrflüssigkeit
30 Ablauf von Bohrflüssigkeit
31 Haltering

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zur Verlegung einer Rohrleitung (3) in einem Bohrloch (1 ), mit:
einem Bohrlager (8), das mit einem Bohrgestänge (6) zur Aufnahme einer in Richtung einer Längsachse des Bohrgestänges (6) wirkenden Druckkraft koppelbar und mit der Rohrleitung (3) zur Weitergabe der Druckkraft als in Längsrichtung der Rohrleitung (3) wirkende Zug- und/oder Druckkraft verbindbar ist,
einem gegenüber der Längsachse des Bohrgestänges (6) abgewinkelten oder abwinkelbaren Bohrmotor (7) für einen Bohrkopf (2), der für einen Antrieb des Bohrkopfes (2) unabhängig von einer Rotation des Bohrgestänges (6) vorgesehen ist,
einer Lagebestimmungseinheit (16, 13) zur Bestimmung und Übermittlung einer
Rotationslage des abgewinkelten Bohrmotors (7), und
einem Steuerrohr (18), das den Bohrmotor (7) zumindest teilweise umschließt, wobei sich der Bohrkopf (2) im Betrieb in Richtung einer Ortsbrust (19) aus dem Steuerrohr (18) erstreckt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
wobei das Steuerrohr (18) reversibel verformbar ist, wobei das Steuerrohr (18) insbesondere ein flexibles Material, insbesondere Polyethylen hoher Dichte (HDPE), aufweist oder daraus besteht und/oder das Steuerrohr (18) mehrere gelenkig miteinander verbundene Elemente umfasst.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
mit einer ein- oder mehrteiligen Zentrierung zur mittelbaren oder unmittelbaren Kopplung des Steuerrohrs (18) mit dem Bohrmotor (7), die so angeordnet ist, dass das Steuerrohr (18) entsprechend der Rotationslage des Bohrmotors (7) verformt wird, wobei die Zentrierung insbesondere für ein dichtes Abschließen mit dem Bohrkopf (2) oder dem Bohrmotor (7) ausgestaltet ist, vorzugsweise für ein gegenüber Durchtritt von Luft und/oder Bohrflüssigkeit dichtes Abschließen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
wobei das Steuerrohr (18) in einem der Ortsbrust (19) zugewandten Bereich seiner Außenseite mit einem Steuerring (24) zur Unterstützung eines Folgens einer Krümmung des Bohrlochs (1 ) durch das Steuerrohr (18) versehen ist, insbesondere mit einem Steuerring (24) mit einem Querschnitt in Form eines Dreiecks, dessen Grundseite an der Außenseite des Steuerrohrs (18) anliegt, wobei vorzugsweise die Spitze des Dreiecks über einer von der Ortsbrust (19) abgewandten Hälfte der Grundseite des Dreiecks angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
wobei das Steuerrohr (18) gegenüber der Ortsbrust (19) mit einer Dichtung verse- hen ist, durch die sich der Bohrkopf (2) oder der Bohrmotor (7) erstreckt, wobei die Dichtung mit einer exzentrischen Öffnung für Bohrkopf (2) oder Bohrmotor (7) versehen und für eine Rotation relativ zum Steuerrohr (18) ausgestaltet ist und/oder wobei die Dichtung verformbar zur Aufnahme der Bewegung von Bohrkopf (2) oder Bohrmotor (7) im Betrieb ausgestaltet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
wobei die Vorrichtung für eine Druckbeaufschlagung des Inneren des Steuerrohrs (18) ausgestaltet ist, insbesondere durch eine Flüssigkeit.
7. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
ferner mit einem Spülelement zum Austragen von in das Steuerrohr (18) gelang- tem abgebohrten Material, wobei das Spülelement insbesondere zur Nutzung von Bohrflüssigkeit (12) ausgestaltet ist, wobei bevorzugt das Spülelement im Bereich eines von der Ortsbrust (19) abgewandten Abschlusses des Steuerrohrs (24) angeordnet ist und in Richtung der Ortsbrust (19) wirkt und/oder das Spülelement im Bereich des Bohrkopfes (2) angeordnet ist und von der Ortsbrust (19) weg wirkt, wobei das Steuerrohr (18) bei einem von der Ortsbrust (19) weg wirkenden Spülelement besonders bevorzugt in einem von der Ortsbrust (19) abgewandten Bereich Austragöffnungen (17) aufweist.
8. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
wobei das Bohrlager (6) eine oder mehrere Aufdoppelungen (26) zur Anpassung des Außendurchmessers des Bohrlagers (6) an einen Durchmesser der Rohrleitung (3) aufweist.
9. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
wobei die Vorrichtung für ein Ableiten von mit abgebohrtem Material beladener Bohrflüssigkeit (12) durch einen Zwischenraum (1 1 ) zwischen dem Bohrloch (1 ) und einer Außenseite der Rohrleitung (3) und/oder durch einen Zwischenraum zwischen Bohrge- stänge (6) und einer Innenseite der Rohrleitung (3) ausgestaltet ist.
10. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
mit einer oder mehreren Zentrierungen (20) für den Bohrmotor (7), die Lagebestimmungseinheit (16) und/oder ein oder mehrere Elemente des Bohrgestänges (6) im Steuerrohr (18) und/oder in der Rohrleitung (3), wobei der maximale Außendurchmesser der einen oder mehreren Zentrierungen (20) bevorzugt um 1 bis 10 mm geringer ist als der jeweilige minimale Innendurchmeser des Steuerrohrs (18) bzw. der Rohrleitung (3).
1 1. Vorrichtung nach Anspruch 10,
ferner mit dem Bohrgestänge (6), wobei das Bohrgestänge (6) mit mindestens zwei Halteringen (31 ) zur Positionierung einer Zentrierung (20) am Bohrgestänge (6) versehen ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 1 1 ,
wobei wenigstens eine Zentrierung (20) für ein Rotieren der Zentrierung (20) um eine Längsachse des Bohrgestänges (6) relativ zu dem Bohrmotor (7), der Lagebestimmungseinheit (16) bzw. dem Bohrgestänge (6) und für ein Verschieben der Zentrierung (20) entlang der Längsachse des Bohrgestänges (6) relativ zur Rohrleitung (3) ausgestaltet ist, wobei die Zentrierung (20)bevorzugt Rollen (22) an ihrer Innenseite, deren Achsen parallel zur Längsachse des Bohrgestänges (6) ausgerichtet sind, und Rollen (21 ) an ihrer Außenseite aufweist, deren Achsen in einer Ebene senkrecht zur Längsachse des Bohrgestänges (6) ausgerichtet sind.
13. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
ferner mit dem Bohrgestänge (6), wobei die Vorrichtung für ein Ableiten von mit abgebohrtem Material beladener Bohrflüssigkeit (12) durch einen Zwischenraum zwischen Bohrgestänge (6) und einer Innenseite der Rohrleitung (3) ausgestaltet ist, wobei das Bohrgestänge (6) zumindest teilweise als Schneckenrohr ausgestaltet ist und/oder die Vorrichtung mit einer Zentrierung (20) verstehen ist, die als Förderschnecke ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
wobei das Bohrlager (6) im Betrieb als Verbindungselement für das Steuerrohr (18) und die Rohrleitung (3) im Bereich eines Beginns eines Bohrstrangs und/oder als Schub- element für bereits verlegte Rohrleitungselemente (4) zwischen einem Ende des als letztem verlegtem Rohrleitungselement (4) und einer Vorschubvorrichtung (5) vorgesehen ist.
15. Verfahren zur Verlegung einer Rohrleitung (3) in einem Bohrloch (1 ), mit den Schritten:
Koppeln (101 ) eines Bohrgestänges (6) mit einem gegenüber der Längsachse des Bohrgestänges (6) abgewinkelten oder abwinkelbaren Bohrmotor (7) mit einem Bohrkopf (2), wobei das Koppeln (101 ) ein mittelbares Koppeln über ein Bohrlager (8) und/oder ein Koppeln ohne Zwischenschaltung eines Bohrlagers (8) ist,
Vorsehen (102) eines Steuerrohrs (18), das den Bohrmotor (7) zumindest teilweise umschließt, wobei sich der Bohrkopf (2) im Betrieb in Richtung der Ortsbrust (19) aus dem Steuerrohr (18) erstreckt,
Verbinden (103) des Bohrlagers (8) mit der zu verlegenden Rohrleitung (3) und dem Steuerrohr (18), wobei im Fall eines nur mittelbaren Koppeins (101 ) von Bohrgestänge (6) und Bohrmotor (7) das Steuerrohr (18) und die Rohrleitung (3) auf einander gegenüberliegenden Seiten des Bohrlagers (8) mit diesem verbunden werden und andernfalls das Steuerrohr (18) mittelbar über die Rohrleitung (3) mit dem Bohrlager (8) verbunden wird,
wobei das Verfahren für ein planmäßig gerades Verlegen der Rohrleitung (3) umfasst:
Drehen (104) des Bohrgestänges (6) zur Rotation des Bohrmotors (7) mit dem Bohrkopf (2) und Drehen (104) des Bohrkopfes (2) um dessen Längsachse mit dem Bohrmotor (7) unabhängig von einer Rotation des Bohrgestänges (6), und
wobei das Verfahren für ein gekrümmtes Verlegen der Rohrleitung (3) umfasst:
Drehen (105) des Bohrgestänges (6), bis eine Lagebestimmungseinheit (13, 16) des Bohrmotors (7) eine Position angibt, bei der der Bohrmotor (7) in Richtung der Krümmung abgewinkelt oder abwinkelbar ist,
Drehen (106) des Bohrkopfes (2) um dessen Längsachse mit dem abgewinkelten Bohrmotor (7),
wobei beim Verlegen der Rohrleitung (3) durch das Bohrgestänge (6) eine in Richtung der Längsachse des Bohrgestänges (6) wirkende Druckkraft auf das Bohrlager (8) ausgeübt wird, die durch das Bohrlager (8) als eine in einer Längsrichtung der Rohrleitung (3) wirkende Zug- und/oder Druckkraft auf die Rohrleitung (3) und als eine in Längsrichtung des Steuerrohrs (18) wirkende Druckkraft weitergegeben wird.
EP13747378.1A 2012-09-28 2013-08-06 Vorrichtung und verfahren zur verlegung einer rohrleitung in einem bohrloch Active EP2900895B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102012217822.8A DE102012217822A1 (de) 2012-09-28 2012-09-28 Vorrichtung und Verfahren zur Verlegung einer Rohrleitung in einem Bohrloch
PCT/EP2013/066508 WO2014048627A2 (de) 2012-09-28 2013-08-06 Vorrichtung und verfahren zur verlegung einer rohrleitung in einem bohrloch

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2900895A2 true EP2900895A2 (de) 2015-08-05
EP2900895B1 EP2900895B1 (de) 2019-06-05

Family

ID=48949137

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP13747378.1A Active EP2900895B1 (de) 2012-09-28 2013-08-06 Vorrichtung und verfahren zur verlegung einer rohrleitung in einem bohrloch

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP2900895B1 (de)
DE (1) DE102012217822A1 (de)
DK (1) DK2900895T3 (de)
WO (1) WO2014048627A2 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102014009630A1 (de) * 2014-06-27 2015-12-31 Rüdiger Kögler Verfahren und Vorrichtung zur Erstellung eines Bohrlochs
DE202016008021U1 (de) * 2015-05-29 2017-01-30 Herrenknecht Ag System zum oberflächennahen Verlegen von Erdkabeln oder Erdleitungen im Boden
CN112796655B (zh) * 2020-12-31 2023-03-31 成都环境工程建设有限公司 一种市政公路下管道铺设用钻洞装置
CN114659436B (zh) * 2022-03-30 2024-03-29 西安建筑科技大学 一种回拖管道轴向变形测量方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3839760C1 (en) * 1988-11-25 1990-01-18 Gewerkschaft Walter Ag Double rotary drilling apparatus for making directionally accurate bores, in particular horizontal bores
DE3902868C1 (de) * 1989-02-01 1990-06-07 Eastman Christensen Co., Salt Lake City, Utah, Us
DE19612902C2 (de) * 1996-03-30 2000-05-11 Tracto Technik Verfahren zum Richtungsbohren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP2663734B1 (de) * 2011-01-14 2018-05-09 Shell International Research Maatschappij B.V. Verfahren und system zur radialen ausdehnung eines röhrenförmigen elements und zur gerichteten bohrung
DE112012002117T5 (de) * 2011-05-16 2014-03-20 Gebr. Van Leeuwen Boringen B.V. Rohrführungseinrichtung, Rohrschieber, Rollenbock und Verfahren zum Verlegen eines Rohres in einem Untergrund

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2014048627A2 *

Also Published As

Publication number Publication date
WO2014048627A3 (de) 2014-10-16
DK2900895T3 (da) 2019-08-19
WO2014048627A2 (de) 2014-04-03
EP2900895B1 (de) 2019-06-05
DE102012217822A1 (de) 2014-04-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2085566B1 (de) Bohranlage
DE3035876C2 (de)
EP2728104B1 (de) Verfahren zum erstellen einer horizontalbohrung im erdreich und horizontalbohrvorrichtung
DE102005021216A1 (de) Verfahren und Vorrichtungen zur grabenlosen Verlegung von Rohrleitungen
WO2016192844A1 (de) System und verfahren zum oberflächennahen verlegen von erdkabeln oder erdleitungen im boden
DE60218282T2 (de) Aufweitvorrichtung
EP2553202B1 (de) Verfahren zum betrieb einer horizontalbohrvorrichtung und horizontalbohrvorrichtung
EP2863003A2 (de) Aufweitwerkzeug und Vorrichtung zum Aufweiten einer im Erdreich vorhandenen Durchgangsöffnung
EP2900895B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur verlegung einer rohrleitung in einem bohrloch
DE102016003749B4 (de) Bohranlage zum Einbringen von Bohrungen in Gestein und/oder Felsen
WO2012056011A1 (de) Verfahren zum unterirdischen einbringen einer rohrleitung
WO2009095046A1 (de) Verfahren zum grabenlosen verlegen von rohrleitungen
EP2553203B1 (de) Horizontalbohrvorrichtung
WO2015197828A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur erstellung eines bohrlochs
DE102012112411B3 (de) Pressbohrlenkvorrichtung
WO2011015341A1 (de) Einbauvorrichtung für eine erdwärmesonde
WO2011015342A1 (de) Erdwärmesondeneinbauvorrichtung
DE102009052335A1 (de) Steckkupplung für ein Bohrgestänge und Bohrgestänge
EP3387208B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur grabenlosen verlegung eines kabels oder rohres in einem boden
DE69835669T2 (de) Richtungsbohrgerät
EP4100611B1 (de) Vorrichtung zum verlegen von rohren im boden
DE102011000320A1 (de) Bohranlage zum Durchführen von Bohrungen im Erdreich
DE102019127115A1 (de) System und Verfahren zur Herstellung von Hausanschlüssen
DE102012003120A1 (de) Verfahren und Vorrichtungen zur Verlegung von Rohrleitungen im Boden
DE102013018585A1 (de) Verfahren und Vorrichtungen zur Vergrößerung eines Bohrlochs und zur gleichzeitigen Verlegung einer Rohrleitung in das vergrößerte Bohrloch

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20150428

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20170920

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20181115

TPAC Observations filed by third parties

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNTIPA

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1140142

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20190615

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502013012948

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

Effective date: 20190816

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: FP

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190905

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190905

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190906

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191007

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191005

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502013012948

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: BOHLEN & DOYEN GMBH

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 502013012948

Country of ref document: DE

Representative=s name: EISENFUEHR SPEISER PATENTANWAELTE RECHTSANWAEL, DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502013012948

Country of ref document: DE

Owner name: BOHLEN & DOYEN BAU GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNER: BOHLEN & DOYEN BAUUNTERNEHMUNG GMBH, 26639 WIESMOOR, DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: BOHLEN & DOYEN BAU GMBH

26N No opposition filed

Effective date: 20200306

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190806

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190831

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190831

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20190831

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

Free format text: REGISTERED BETWEEN 20200528 AND 20200603

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190806

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190831

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1140142

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20190806

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190806

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20130806

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190605

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230525

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20230823

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20230824

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20230821

Year of fee payment: 11

Ref country code: DK

Payment date: 20230823

Year of fee payment: 11

Ref country code: DE

Payment date: 20230907

Year of fee payment: 11