EP2896575B1 - Kombinationsfass aus zwei Kunststofffässern - Google Patents

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EP2896575B1
EP2896575B1 EP14194039.5A EP14194039A EP2896575B1 EP 2896575 B1 EP2896575 B1 EP 2896575B1 EP 14194039 A EP14194039 A EP 14194039A EP 2896575 B1 EP2896575 B1 EP 2896575B1
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EP
European Patent Office
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barrel
combination
outer barrel
barrel part
drum
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Günter Richter
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D25/00—Details of other kinds or types of rigid or semi-rigid containers
    • B65D25/20—External fittings
    • B65D25/24—External fittings for spacing bases of containers from supporting surfaces, e.g. legs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D11/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material
    • B65D11/02—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material of curved cross-section
    • B65D11/06—Drums or barrels
    • B65D11/08—Arrangements of filling or discharging apertures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D11/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material
    • B65D11/16—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material with double walls

Definitions

  • the invention relates to a combination drum comprising an outer drum and an inner drum accommodated in the outer drum.
  • the body of the outer barrel is formed from a first and a second Fassteil, wherein the first Fassteil has a first connection portion and the second Fassteil a complementary to the first connection region formed second connection region. Furthermore, the invention relates to a method for producing such combination kegs.
  • combination kegs consist of an outer drum made of sheet steel and an inner drum made of plastic.
  • the inner drums can not be made of steel, as combination drums are often used to transport and store aggressive chemicals and steel is not resistant enough to such aggressive chemicals.
  • combination drums are also used for chemicals with a low vapor pressure. If barrels were used for this purpose from only one container, they would be deformed on cooling of the chemicals due to the decreasing vapor pressure and thus resulting negative pressure. This has the consequence that the barrels, if they are stacked, for example, can fall down or can not be handled. Furthermore, such simple barrels can implode in this case in the empty state.
  • the use of combination drums has the advantage that at least the outer container, ie the outer drum, does not deform and thus the shape remains stable.
  • combination kegs can be made from a Metallau and a plastic barrel or not be used only at the cost of certain disadvantages.
  • Combination kegs in order to be approved for the transport and storage of dangerous goods, must comply with UN directives, i. There are numerous extensive approval tests must be passed.
  • Combination kegs are for example from the documents WO 2006/110948 A1 . US 3977569 A . GB 2452599 A . EP 2 450 290 A2 and EP 2 281 753 A1 known.
  • the combination drum consists of an outer drum and an inner drum held in the outer drum, wherein the body of the outer drum is formed by a first and a second drum part, which are connected to one another by way of two complementary connection areas.
  • first and second chamfers are fixedly connected to each other.
  • Both the inner and the outer barrel are made of a plastic.
  • the combination drum is constructed entirely of plastic.
  • the combination drum can also be used in areas where Metallic materials are undesirable. Nevertheless, the desired security is achieved and the UN guidelines can be met.
  • the use of plastic has the advantage that the barrel is much lighter and thus easier to handle.
  • first and the second Fasteils are welded together at the connection area. This ensures that a secure attachment of the two parts of the outer barrel is achieved after the introduction of the inner barrel and yet an economical production is possible.
  • a welding method for joining the two parts it is possible to achieve that the geometry of the outer barrel, in particular the outer geometry, is not influenced, and thus that for the fulfillment of safety inspection requirements, e.g. Internal pressure test, cold drop test, established requirements are met.
  • safety inspection requirements e.g. Internal pressure test, cold drop test, established requirements are met.
  • the combination drum in its outer shape compared to standard plastic drums does not have to be changed and thus its behavior is not affected in the individual test steps.
  • the weld is in particular designed such that it does not change the outer contour of the outer barrel, so that always the same barrel shape can be guaranteed.
  • the use of welding methods makes it possible for the attachment of the two barrel parts of the outer barrel to be reproducible and thus to ensure that the desired properties are achieved.
  • the welding is carried out in particular via a fusion welding process, in which preferably a melting mirror is used for connecting the barrel parts.
  • first and the second connection region are conical, so that their connection takes place via an inner surface which does not influence the geometry of the drum.
  • the largest possible and thus safer connection area can be achieved via the conical forming.
  • the inner barrel and the outer barrel are preferably each made in a blow molding process, so that a simple, safe and yet accurate production is possible.
  • the first and second Fas part of the outer barrel are made of the same plastic, so that it is ensured during welding that these plastics optimally connect with each other.
  • the inner drum can be made of the same plastic.
  • the inner and outer drum can be made of different plastics, in particular, the inner drum can be adapted to the male chemicals.
  • the first Fassteil forms the bottom and the side wall of the outer barrel
  • the second Fassteil the outer barrel forms the lid of the outer barrel.
  • the first Fas part also form the lid and the side wall and the second Fassteil exclusively the ground. This ensures that the connection point is automatically arranged in the already provided conical areas at the ends of the barrel.
  • the inner contour of the outer barrel and the outer contour of the inner barrel are in particular matched to one another and formed substantially the same, so that the inner barrel fits optimally on the outer barrel and, if possible, can not slip. Furthermore, this makes optimum use of the available volume.
  • the drum lid of the outer drum is designed in such a way that it has a channel and if a drain opening is provided from which liquid collecting in the drain can drain.
  • This drain opening is designed such that it passes through the welded area, that is to say through the two connection areas.
  • the combination drum has at least one ventilation valve, which is preferably arranged in the region of the lid and extends through the outer drum.
  • Another aspect of the invention relates to a method for producing a combination keg, in which an inner drum is made of plastic. Further, a first Fas portion of an outer barrel and a second Fassteil the outer barrel is made of a plastic, wherein the first Fassteil is made such that it is made a first connection portion and the second Fassteil such that it has a second connection region to the first connection region complementary.
  • the inner drum is inserted through an opening of the first barrel part in this. Subsequently, the first opening of the first barrel portion is closed with the second Fassteil, wherein the second Fassteil this is placed accordingly and the two Faded are firmly connected to each other in the connecting areas.
  • the two barrel parts of the outer barrel are in particular welded together, which has the advantage that a simple economic method for connecting the two barrel parts is achieved, but still a reproducible secure connection between the two barrel parts takes place.
  • a fusion welding process is used to weld the two structural parts, which can be carried out in particular with the aid of a welding mirror.
  • This has the advantage that the welding process can be carried out very accurately and reproducibly and in particular is not influenced by the connection of the two parts, not the outer shape of the outer barrel. This ensures that the form required for handling and compliance with security policies is maintained.
  • the welding mirror is first arranged at the connecting region of the first barrel part.
  • the inner drum is introduced into the first barrel portion of the outer barrel only when the melting time of the melting mirror has passed, that is, when the melting point of the melting pot has passed. when the melting mirror has already melted in the connecting region, the material of the first barrel portion. Subsequently, the second Fassteil is placed.
  • the inner barrel may first be inserted into the first barrel portion and then commenced the welding process, i. that only then the melting mirror is placed on the first connection area and is started with the melting of the material.
  • the melting takes place simultaneously with the aid of the melting mirror and the insertion of the inner barrel into the first Fas portion of the outer barrel. As a result, a particularly fast manufacturing process is achieved.
  • the inner barrel and the outer barrel are each produced by the blow molding process.
  • the first and second barrel portions of the outer barrel are combined in a single operation of a blow molding process from a melt tube as a workpiece made, which is then separated into the two parts. More specifically, in this blow molding method, the workpiece is first formed such that the second fitting part is disposed "upside down", ie, rotated by 180 °, as compared with the position where it is finally welded to the first fitting part. After separating the two barrel parts, the second Fassteil is rotated by 180 ° and welded in its intended orientation to the first Fassteil.
  • first and / or second gripping part are made of an electrically conductive plastic.
  • the entire first and / or second Fassteil can be made of an electrically conductive plastic.
  • only an electrically conductive coating can also be provided here.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a combination drum 10 is shown.
  • FIG. 2 shows a sectional view of the combination keg after FIG. 1 .
  • FIG. 3 and 4 in each case a section of this sectional view FIG. 2 ,
  • the combination drum 10 which is often also referred to as Kombijan, comprises an inner drum 12, which is also referred to as an inliner, and an outer drum 14.
  • the inner drum 12 is hereby received in the outer drum 14, the shapes of the inner drum 12 and the outer drum 14 are coordinated.
  • the outer contour of the inner barrel 12 is substantially identical to the inner contour of the outer barrel 14, so that they fit optimally into one another and no space is given away.
  • the outer surface 16 of the outer barrel and / or the inner surface 18 of the inner barrel can in particular be made of an electrically conductive plastic.
  • the entire outer barrel 14 can be made of an electrically conductive plastic.
  • Both the inner barrel 12 and the outer barrel 14 are in particular made of plastic in a blow molding process, so that a simple inexpensive and yet precise production is possible.
  • the outer barrel 14 consists of a first Fassteil 20, in which in the FIGS. 1 to 7 illustrated first embodiment forms the bottom or the side wall of the barrel, and a second Fassteil 22, which forms the lid of the outer barrel 14 in the first embodiment.
  • a ventilation valve 24 and filling openings 26, 28 are provided, which pass through the outer drum 14 therethrough.
  • the lid 22 is preferably formed such that a groove 30 is formed in it.
  • a drain opening 32 is provided which passes through both the first Fassteil 20 and the second Fassteil 22, so the lid. About this drain opening 32 can drain liquid collected in the channel 30.
  • Both the inner barrel 12 and the outer barrel 14 are made of a plastic by means of blow molding.
  • the outer barrel 14 wherein the first Fassteil 20 and the second Fassteil 22 are formed contiguous.
  • the second Fassteil 22 so the lid, separated from the first Fassteil 20.
  • the second Fassteil 22 is compared with the state where it is attached to the blow molding of the first Fassteil 20, rotated by 180 ° and, after the inner barrel 12 via the opening 34 of the first barrel portion 20 in the first Fassteil 20 of the outer barrel 14 has been used, permanently and firmly welded to the first Fassteil 20.
  • the welding of the two parts of the outer barrel 14 takes place by means of a fusion welding process carried out via a welding mirror 36.
  • a welding mirror 36 For this purpose, outer surface 38 of the welding mirror 36 corresponding to the connecting region 40 of the first barrel part 20 and the inner side 42 corresponding to the connecting region 44 of the second barrel part 22 are formed. The material is melted in the area of the connecting regions 40, 44 via the melting mirror 36, so that the two clamping parts 20, 22 can be connected to one another permanently, safely and without the formation of an outwardly directed weld seam.
  • a combination drum 10 can be produced in a simple and efficient manner, which consists exclusively of plastic and yet meets the high safety requirements for the transport of dangerous goods.
  • connection of the two barrel parts 20, 22 of the outer barrel 14 takes place only after the inner barrel 12 has been introduced.
  • the inner barrel 12 can be inserted into the first Fassteil 20 before the welding process is started.
  • the welding mirror 36 can be placed on the connecting region 40 and the inner barrel 12 can be inserted only after completion of the melting, but of course before joining the two barrel parts 20, 22.
  • both components 20, 22 By manufacturing both components 20, 22 in a single blow molding process on the one hand, a fast, inexpensive and effective production is achieved. Furthermore, this ensures that the two parts are formed from the same plastic and thus can be optimally welded together, which further increases safety.
  • the first fascia 102 includes the lid and side wall of the outer barrel 14 and the second fascia 104 only the bottom. Accordingly, the welded connection is arranged at the lower end of the drum 10.
  • FIG. 9 it is shown how, in this embodiment, the welding mirror 106 is arranged between the two fitting parts 102, 104 in order to melt the connecting regions 40, 44.
  • FIG. 10 the state is shown after the melting mirror 106 has been removed, so that the two parts 102, 104 can be connected to each other according to the arrow P1.
  • FIG. 11 shows a partially sectioned view of a combination keg 200 according to a third embodiment of the invention.
  • the first chamfer 202 includes the bottom and the side wall of the outer barrel 14.
  • the second chamfer 204 is again formed in the shape of the lid, however, the lid 204 in this embodiment becomes different from the first embodiment , put on the first Fasteil 202 from the outside.
  • the welding takes place in each case in a conical region of the outer barrel 14.
  • the connecting regions 40, 44 via which the two fitting parts 20, 22, 102, 104, 202, 204 are connected to one another, are likewise conical. This has the advantage that the largest possible welding surface is formed and, in particular, no weld seam which influences the outer contour is produced.
  • the connecting portions 40, 44 may also have a shape deviating from the conical shape.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kombinationsfass, das ein Außenfass sowie ein in dem Außenfass aufgenommenes Innenfass umfasst. Der Körper des Außenfasses ist aus einem ersten und einem zweiten Fassteil gebildet, wobei der erste Fassteil einen ersten Verbindungsbereich und der zweite Fassteil einen komplementär zum ersten Verbindungsbereich ausgebildeten zweiten Verbindungsbereich aufweist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen solcher Kombinationsfässer.
  • Bekannte Kombinationsfässer bestehen aus einem Außenfass aus Stahlblech sowie einen Innenfass aus Kunststoff. Die Innenfässer können nicht aus Stahl aufgebaut sein, da Kombinationsfässer häufig zum Transport und zur Lagerung von aggressiven Chemikalien verwendet werden und Stahl nicht beständig genug gegen solche aggressiven Chemikalien ist.
  • Ferner werden Kombinationsfässer auch für Chemikalien mit einem niedrigen Dampfdruck eingesetzt. Würde man hierfür Fässer aus nur einem Behälter verwenden, würden sich diese bei Abkühlung der Chemikalien durch den sinkenden Dampfdruck und somit entstehenden Unterdruck verformen. Dies hat zur Folge, dass die Fässer, sofern sie übereinander gestapelt sind, beispielsweise herunterfallen können oder nicht gehandhabt werden können. Ferner können solche einfachen Fässer in diesem Fall im Leerzustand implodieren. Die Verwendung von Kombinationsfässern hat dagegen den Vorteil, dass zumindest der äußere Behälter, also das Außenfass, sich nicht verformt und somit die Form stabil bleibt.
  • Es gibt jedoch Einsatzbereiche, in denen die Verwendung von metallischen Fässern Nachteile mit sich bringt. Deshalb können Kombinationsfässer aus einem Metallau-und einem Kunststoffinnenfass nicht oder nur unter Inkaufnahme gewisser Nachteile eingesetzt werden.
  • Kombinationsfässer müssen, um für den Transport und die Lagerung von Gefahrengütern zugelassen zu werden, den UN-Richtlinien entsprechen, d.h. es müssen zahlreiche umfangreiche Zulassungsprüfungen bestanden werden.
  • Kombinationsfässer sind beispielsweise aus den Dokumenten WO 2006/110948 A1 , US 3977569 A , GB 2452599 A , EP 2 450 290 A2 und EP 2 281 753 A1 bekannt.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein besonders einfach und leicht aufgebautes Kombinationsfass anzugeben. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kombinationsfasses anzugeben.
  • Die Aufgabe wird durch ein Kombinationsfass mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Erfindungsgemäß besteht das Kombinationsfass aus einem Außenfass und einem in dem Außenfass aufgenommenen Innenfass, wobei der Körper des Außenfasses aus einem ersten und einem zweiten Fassteil gebildet ist, die über zwei komplementär zueinander ausgebildete Verbindungsbereiche miteinander verbunden sind. In einem zusammengebauten Zustand, d.h. in demjenigen Zustand, in dem das Kombinationsfass fertig zusammengebaut ist, sind das erste und das zweite Fassteil fest miteinander verbunden. Sowohl das Innen- als auch das Außenfass sind aus einem Kunststoff gefertigt.
  • Hierdurch wird erreicht, dass auf Metall, insbesondere Stahlbleche, verzichtet werden kann und das Kombinationsfass ausschließlich aus Kunststoff aufgebaut ist. Hierdurch kann das Kombinationsfass auch in Bereichen verwendet werden, in denen metallische Werkstoffe unerwünscht sind. Dennoch wird die gewünschte Sicherheit erreicht und die UN-Richtlinien können erfüllt werden. Darüber hinaus hat die Verwendung von Kunststoff den Vorteil, dass das Fass wesentlich leichter aufgebaut ist und somit auch einfacher gehandhabt werden kann.
  • Es ist vorteilhaft, wenn das erste und das zweite Fassteil am Verbindungsbereich miteinander verschweißt werden. Hierdurch wird erreicht, dass eine sichere Befestigung der beiden Teile des Außenfasses nach dem Einbringen des Innenfasses erreicht wird und dennoch eine wirtschaftliche Fertigung möglich ist. Darüber hinaus kann durch das Verwenden eines Schweißverfahrens zum Verbinden der beiden Teile erreicht werden, dass die Geometrie des Außenfasses, insbesondere die Außengeometrie nicht beeinflusst wird und somit die für das Erfüllen von Prüfanforderungen für die Sicherheit, z.B. Innendruck-Prüfung, Kältefalltest, aufgestellten Forderungen erfüllt werden. Insbesondere ist es somit möglich, dass das Kombinationsfass in seiner äußeren Form verglichen mit Standardkunststofffässern nicht verändert werden muss und somit sein Verhalten bei den einzelnen Prüfschritten nicht beeinträchtigt wird.
  • Die Schweißnaht ist insbesondere derart ausgebildet, dass sie die Außenkontur des Außenfasses nicht verändert, so dass immer die gleiche Fassform gewährleistet werden kann.
  • Insbesondere ermöglicht die Verwendung von Schweißverfahren, dass die Befestigung der beiden Fassteile des Außenfasses reproduzierbar ist und somit sichergestellt werden kann, dass die gewünschten Eigenschaften erreicht werden. Hierzu erfolgt das Schweißen insbesondere über ein Schmelzschweißverfahren, bei dem vorzugsweise ein Schmelzspiegel zum Verbinden der Fassteile eingesetzt wird.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn der erste und der zweite Verbindungsbereich konisch ausgebildet sind, so dass deren Verbindung miteinander über eine innenliegenden Fläche erfolgt, die die Geometrie des Fasses nicht beeinflusst. Darüber hinaus kann über das konische Ausbilden ein möglichst großer und somit sicherer Verbindungsbereich erreicht werden.
  • Das Innenfass und das Außenfass werden vorzugsweise jeweils in einem Blasformverfahren hergestellt, so dass eine einfache, sichere und trotzdem genaue Fertigung möglich ist.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn das erste und das zweite Fassteil des Außenfasses aus demselben Kunststoff gefertigt sind, so dass beim Schweißen sichergestellt ist, dass diese Kunststoffe sich optimal miteinander verbinden. Ferner kann auch das Innenfass aus dem gleichen Kunststoff gefertigt sein. Alternativ können auch das Innen-und Außenfass aus unterschiedlichen Kunststoffen gefertigt sein, insbesondere kann das Innenfass an die aufzunehmenden Chemikalien angepasst sein.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bildet der erste Fassteil den Boden und die Seitenwand des Außenfasses, wohingegen der zweite Fassteil des Außenfasses den Deckel des Außenfasses bildet. Alternativ kann der erste Fassteil auch den Deckel und die Seitenwand bilden und der zweite Fassteil ausschließlich den Boden. Hierdurch wird erreicht, dass die Verbindungsstelle automatisch in den ohnehin vorgesehenen konischen Bereichen an den Enden des Fasses angeordnet ist.
  • Die Innenkontur des Außenfasses und die Außenkontur des Innenfasses sind insbesondere aufeinander abgestimmt und im Wesentlichen gleich ausgebildet, so dass das Innenfass optimal am Außenfass anliegt und möglichst nicht verrutschen kann. Ferner wird hierdurch das zur Verfügung stehende Volumen optimal ausgenutzt.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn der Fassdeckel des Außenfasses derart gestaltet ist, dass er eine Rinne aufweist und wenn eine Ablauföffnung vorgesehen ist, aus der sich in der Rinne sammelnde Flüssigkeit ablaufen kann. Diese Ablauföffnung ist derart ausgebildet, dass sie durch den verschweißten Bereich, also durch die beiden Verbindungsbereiche, hindurch verläuft.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn das Kombinationsfass mindestens ein Belüftungsventil aufweist, welches vorzugsweise im Bereich des Deckels angeordnet ist und durch das Außenfass hindurch verläuft.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kombinationsfasses, bei dem ein Innenfass aus Kunststoff gefertigt wird. Ferner wird ein erstes Fassteil eines Außenfasses und ein zweites Fassteil des Außenfasses aus einem Kunststoff gefertigt, wobei das erste Fassteil derart gefertigt wird, dass es einen ersten Verbindungsbereich und das zweite Fassteil derart gefertigt wird, dass es einen zum ersten Verbindungsbereich komplementären zweiten Verbindungsbereich aufweist. Das Innenfass wird über eine Öffnung des ersten Fassteils in diesen eingesetzt. Anschließend wird die erste Öffnung des ersten Fassteils mit dem zweiten Fassteil verschlossen, wobei das zweite Fassteil hierzu entsprechend aufgesetzt wird und die beiden Fassteile in den Verbindungsbereichen fest miteinander verbunden werden.
  • Die beiden Fassteile des Außenfasses werden insbesondere miteinander verschweißt, was den Vorteil hat, dass ein einfaches wirtschaftliches Verfahren zum Verbinden der beiden Fassteile erreicht wird, aber dennoch eine reproduzierbare sichere Verbindung zwischen den beiden Fassteilen erfolgt.
  • Insbesondere wird zum Verschweißen der beiden Fassteile ein Schmelzschweißverfahren verwendet, was insbesondere mit Hilfe eines Schweißspiegels durchgeführt werden kann. Dies hat den Vorteil, dass der Schweißprozess sehr genau und reproduzierbar ausgeführt werden kann und insbesondere auch über die Verbindung der beiden Teile nicht die Außenform des Außenfasses beeinflusst wird. Somit wird sichergestellt, dass die für die Handhabung und für die Erfüllung von Sicherheitsrichtlinien wichtige Form erhalten bleibt.
  • Bei einem möglichen Verfahren wird der Schweißspiegel zunächst an dem Verbindungsbereich des ersten Fassteils angeordnet. Das Innenfass wird erst in das erste Fassteil des Außenfasses eingeführt, wenn die Aufschmelzzeit des Schmelzspiegels vergangen ist, d.h. wenn der Schmelzspiegel bereits in dem Verbindungsbereich das Material des ersten Fassteils aufgeschmolzen hat. Anschließend wird das zweite Fassteil aufgesetzt.
  • Bei einem alternativen Verfahren kann auch zunächst das Innenfass in das erste Fassteil eingeführt werden und dann mit dem Schweißprozess begonnen werden, d.h. dass erst dann der Schmelzspiegel an den ersten Verbindungsbereich angeordnet wird und mit dem Aufschmelzen des Materials begonnen wird.
  • Ferner ist es alternativ auch möglich, dass das Schmelzen mit Hilfe des Schmelzspiegels und das Einführen des Innenfasses in den ersten Fassteil des Außenfasses zeitgleich erfolgt. Hierdurch wird ein besonders schnelles Fertigungsverfahren erreicht.
  • Ferner ist vorteilhaft, wenn das Innenfass und das Außenfass jeweils im Blasformverfahren hergestellt werden. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden der ersten und der zweite Fassteil des Außenfasses gemeinsam in einem einzigen Arbeitsgang eines Blasformverfahrens aus einem Schmelzschlauch als ein Werkstück hergestellt, das dann in die beiden Fassteile getrennt wird. Insbesondere wird bei diesem Blasformverfahren das Werkstück zunächst derart geformt, dass das zweite Fassteil verglichen mit der Position, in der es am Ende an dem ersten Fassteil angeschweißt wird, "falsch herum", d.h. um 180° verdreht, angeordnet ist. Nach dem Trennen der beiden Fassteile wird das zweite Fassteil um 180° gedreht und in seiner bestimmungsgemäßen Ausrichtung an das erste Fassteil angeschweißt.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn zumindest die innere und/oder äußere Oberfläche des ersten und/oder zweiten Fassteiles aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff gefertigt sind. Insbesondere kann auch das gesamte erste und/oder zweite Fassteil aus einem elektrisch leitenden Kunststoff gefertigt werden. Alternativ kann auch hier lediglich eine elektrisch leitende Beschichtung vorgesehen sein.
  • Das zuvor beschriebene Verfahren kann mit den in den auf den unabhängigen Vorrichtungsanspruch rückbezogenen Ansprüchen angegebenen Merkmalen bzw. entsprechenden Verfahrensmerkmalen weitergebildet werden. Umgekehrt kann die durch den unabhängigen Vorrichtungsanspruch angegebene Vorrichtung durch die in den Verfahrensansprüchen angegebenen Merkmalen bzw. entsprechenden Vorrichtungsmerkmalen weiter gebildet werden.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung. Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen in Zusammenhang mit den beigefügten Figuren näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    Eine schematische, perspektivische Darstellung eines Kombinationsfasses gemäß einer ersten Ausführungsform;
    Figur 2
    eine Schnittdarstellung des Kombinationsfasses nach Figur 1;
    Figur 3
    einen vergrößerten Ausschnitt der Schnittdarstellung nach Figur 2;
    Figur 4
    einen weiteren vergrößerten Ausschnitt der Schnittdarstellung nach Figur 2;
    Figur 5
    eine Schnittdarstellung eines Außenfasses des Kombinationsfasses nach Figur 1 nach der Beendigung eines Blasformverfahrens;
    Figur 6
    eine schematische, perspektivische Darstellung des Außenfasses nach Figur 5 mit abgetrenntem Deckel;
    Figur 7
    eine Explosionsdarstellung des Außenfasses nach den Figuren 5 und 6 während eines Schmelzschweißvorgangs;
    Figur 8
    eine teilgeschnittene Darstellung eines Kombinationsfasses gemäß einer zweiten Ausführungsform;
    Figur 9
    einen Ausschnitt einer Schnittdarstellung des Kombinationsfasses nach Figur 8 während des Schweißvorgangs;
    Figur 10
    eine weiteren Ausschnitt des Kombinationsfasses nach Figur 8 vor dem Zusammenfügen der beiden Fassteile des Außenfasses; und
    Figur 11
    eine teilgeschnittene Darstellung eines Kombinationsfasses gemäß einer dritten Ausführungsform.
  • In Figur 1 ist eine schematische perspektivische Darstellung eines Kombinationsfasses 10 dargestellt. Figur 2 zeigt eine Schnittdarstellung des Kombinationsfasses nach Figur 1, Figur 3 und 4 jeweils einen Ausschnitt dieser Schnittdarstellung nach Figur 2.
  • Das Kombinationsfass 10, welches häufig kurz auch als Kombifass bezeichnet wird, umfasst ein Innenfass 12, welches auch als Inliner bezeichnet wird, sowie ein Außenfass 14. Das Innenfass 12 ist hierbei in dem Außenfass 14 aufgenommen, wobei die Formen des Innenfasses 12 und des Außenfasses 14 aufeinander abgestimmt sind. Insbesondere ist die Außenkontur des Innenfasses 12 im Wesentlichen identisch mit der Innenkontur des Außenfasses 14, so dass diese optimal ineinander passen und kein Platz verschenkt wird. Die äußere Oberfläche 16 des Außenfasses und/oder die innere Oberfläche 18 des Innenfasses können insbesondere aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff gefertigt sein. Alternativ kann auch das gesamte Außenfass 14 aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff hergestellt werden.
  • Sowohl das Innenfass 12 als auch das Außenfass 14 werden insbesondere aus Kunststoff in einem Blasformverfahren hergestellt, so dass eine einfache kostengünstige und dennoch präzise Fertigung möglich ist.
  • Das Außenfass 14 besteht aus einem ersten Fassteil 20, das bei dem in den Figuren 1 bis 7 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel den Boden oder die Seitenwand des Fasses bildet, und einen zweiten Fassteil 22, das bei dem ersten Ausführungsbeispiel den Deckel des Außenfasses 14 bildet. Im Bereich dieses Deckels 22 sind ein Lüftungsventil 24 sowie Einfüllöffnungen 26, 28 vorgesehen, welche durch das Außenfass 14 hindurch führen.
  • Ferner ist der Deckel 22 vorzugsweise derart ausgebildet, dass in ihm eine Rinne 30 geformt ist. In der Wandung des Außenfasses 14 ist eine Ablauföffnung 32 vorgesehen, welche sowohl durch das erste Fassteil 20 als auch das zweite Fassteil 22, also den Deckel, hindurchführt. Über diese Ablauföffnung 32 kann sich in der Rinne 30 gesammelte Flüssigkeit ablaufen.
  • Sowohl das Innenfass 12 als auch das Außenfass 14 werden aus einem Kunststoff mit Hilfe von Blasformverfahren hergestellt. Hierbei wird, wie in Figur 5 gezeigt, zunächst in einem einzigen Arbeitsgang aus einem einzigen Schmelzschlauch das Außenfass 14 gefertigt, wobei das erste Fassteil 20 und das zweite Fassteil 22 zusammenhängend ausgebildet sind. Anschließend wird, wie in Figur 6 gezeigt, das zweite Fassteil 22, also der Deckel, von dem ersten Fassteil 20 abgetrennt.
  • Zum Zusammenbau des Kombifasses 10 wird das zweite Fassteil 22 verglichen mit dem Zustand, an dem es nach dem Blasformverfahren an dem ersten Fassteil 20 befestigt ist, um 180° gedreht und, nachdem das Innenfass 12 über die Öffnung 34 des ersten Fassteils 20 in den ersten Fassteil 20 des Außenfasses 14 eingesetzt wurde, dauerhaft und fest mit dem ersten Fassteil 20 verschweißt.
  • Wie in Figur 7 dargestellt, erfolgt das Verschweißen der beiden Fassteile des Außenfasses 14 mit Hilfe eines über einen Schweißspiegel 36 durchgeführten Schmelzschweißverfahrens. Hierzu ist Außenfläche 38 des Schweißspiegels 36 entsprechend dem Verbindungsbereich 40 des ersten Fassteiles 20 und die Innenseite 42 entsprechend dem Verbindungsbereich 44 des zweiten Fassteils 22 ausgebildet. Über den Schmelzspiegel 36 wird das Material im Bereich des Verbindungsbereiche 40, 44 aufgeschmolzen, so dass die beiden Fassteile 20, 22 dauerhaft, sicher und ohne Ausbildung einer nach außen gerichteten Schweißnaht miteinander verbunden werden können.
  • Hierdurch wird sichergestellt, dass die Außenform reproduzierbar ist und das Kombinationsfass 10 alle Anforderungen von Sicherheitsrichtlinien erfüllt. Somit kann auf einfache und effiziente Weise ein Kombinationsfass 10 hergestellt werden, welches ausschließlich aus Kunststoff besteht und dennoch den hohen Sicherheitsanforderungen zum Transport von Gefahrengütern genügt.
  • Das Verbinden der beiden Fassteile 20, 22 des Außenfasses 14 erfolgt dabei erst, nachdem das Innenfass 12 eingeführt wurde. Hierbei kann zunächst das Innenfass 12 in den ersten Fassteil 20 eingeführt werden, bevor mit dem Schweißverfahren begonnen wird. Alternativ kann auch zunächst der Schweißspiegel 36 auf den Verbindungsbereich 40 aufgelegt werden und erst nach Beendigung des Aufschmelzens, aber natürlich vor dem Verbinden der beiden Fassteile 20, 22 das Innenfass 12 eingefügt werden.
  • Durch das Fertigen beider Fassteile 20, 22 in einem einzigen Blasformverfahren wird zum einen eine schnelle, kostengünstige und effektive Fertigung erreicht. Ferner wird hierdurch sichergestellt, dass die beiden Teile aus dem gleichen Kunststoff gebildet sind und sich somit optimal miteinander verschweißen lassen, was die Sicherheit weiter erhöht.
  • In den Figuren 8 bis 10 ist ein Kombinationsfass 100 gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Bei dieser zweiten Ausführungsform der Erfindung umfasst der erste Fassteil 102 den Deckel und die Seitenwand des Außenfasses 14 und der zweite Fassteil 104 lediglich den Boden. Entsprechend ist die Schweißverbindung an dem unteren Ende des Fasses 10 angeordnet.
  • In Figur 9 ist hierbei dargestellt, wie bei dieser Ausführungsform der Schweißspiegel 106 zwischen den beiden Fassteilen 102, 104 angeordnet ist, um die Verbindungsbereiche 40, 44 aufzuschmelzen. In Figur 10 ist der Zustand gezeigt, nachdem der Schmelzspiegel 106 wieder entfernt wurde, so dass die beiden Teile 102, 104 entsprechend dem Pfeil P1 miteinander verbunden werden können.
  • Figur 11 zeigt eine teilgeschnittene Darstellung eines Kombinationsfasses 200 gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Bei dieser Ausführungsform umfasst der erste Fassteil 202, wie bei der ersten Ausführungsform den Boden und die Seitenwand des Außenfasses 14. Der zweite Fassteil 204 ist wiederum in Form des Deckels ausgebildet, jedoch wird der Deckel 204 bei dieser Ausführungsform, anders als bei der ersten Ausführungsform, von außen auf den ersten Fassteil 202 aufgesetzt.
  • Bei allen drei Ausführungsformen findet das Verschweißen jeweils in einem konischen Bereich des Außenfasses 14 statt. Entsprechend sind die Verbindungsbereiche 40, 44, über die die beiden Fassteile 20, 22, 102, 104, 202, 204 miteinander verbunden sind, ebenfalls konisch ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass eine möglichst große Schweißfläche gebildet wird und insbesondere keine die Außenkontur beeinflussende Schweißnaht entsteht. Alternativ können die Verbindungsbereiche 40, 44 auch eine von der konischen Form abweichende Form haben.
    • Bezugszeichenliste
    • 10, 100, 200
    Kombinationsfass
    12
    Innenfass
    14
    Außenfass
    16
    äußere Oberfläche
    18
    innere Oberfläche
    20, 102, 202
    erstes Fassteil
    22, 104, 204
    zweites Fassteil
    24
    Belüftungsventil
    26, 28
    Öffnung
    30
    Rinne
    32
    Ablauföffnung
    34
    Öffnung
    36, 106
    Schweißspiegel
    38, 42
    Oberfläche
    40, 44
    Verbindungsbereich
    P1
    Richtung

Claims (12)

  1. Kombinationsfass,
    mit einem Außenfass (14), und
    mit einem in dem Außenfass (14) aufgenommenen Innenfass (12),
    wobei der Körper des Außenfasses (14) aus einem ersten Fassteil (20, 102, 202) und einem zweiten Fassteil (22, 104, 204) gebildet ist,
    das erste Fassteil (20, 102, 202) einem ersten Verbindungsbereich (40) und das zweite Fassteil (22, 104, 204) einen komplementär zum ersten Verbindungsbereich (40) ausgebildeten zweiten Verbindungsbereich (44) aufweisen,
    das erste und das zweite Fassteil (20, 22, 102, 104, 202, 204) über die Verbindungsbereiche (40, 44) in einem zusammengebauten Zustand fest miteinander verbunden sind,
    wobei sowohl das Innenfass (12) als auch das Außenfass (14) aus Kunststoff gefertigt sind, und
    wobei das erste und das zweite Fassteil (20, 22, 102, 104, 202, 204) an den Verbindungsbereichen (40, 44) miteinander verschweißt sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Fassteil (20, 22, 102, 104, 202, 204) an den Verbindungsbereichen (40, 44) über einen Schweißspiegel (36, 106) miteinander verschweißt sind.
  2. Kombinationsfass (10, 100, 200) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht derart ausgebildet ist, dass sie die Außenkontur des Außenfasses (14) nicht verändert.
  3. Kombinationsfass (10, 100, 200) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Verbindungsbereich (40, 44) konisch ausgebildet sind.
  4. Kombinationsfass (10, 100, 200) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Fassteil (20, 102, 202) den Boden und die Seitenwand des Außenfasses (14) bildet und dass der zwei Fassteil (22, 104, 204) den Deckel des Außenfasses (14) bildet.
  5. Kombinationsfass (10, 100, 200) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Fassteil (20, 102, 202) den Deckel und die Seitenwand des Außenfasses (14) bildet und dass der zwei Fassteil (22, 104, 204) den Boden des Außenfasses (14) bildet.
  6. Verfahren zum Herstellen eines Kombinationsfasses,
    bei dem ein Innenfass (12) aus Kunststoff gefertigt wird,
    ein erstes Fassteil (20, 102, 202) eines Außenfasses (14) mit einem ersten Verbindungsbereich (40) und ein zweites Fassteil (22, 104, 204) des Außenfasses (14) mit einem zum ersten Verbindungbereich (40) komplementären zweiten Verbindungsbereich (44) aus Kunststoff gefertigt werden,
    das Innenfass (12) über eine Öffnung (34) des ersten Fassteils (20, 102, 202) in diesen eingesetzt wird,
    bei dem anschließend die Öffnung (34) des ersten Fassteils (20, 102, 202) mit dem zweiten Fassteil (22, 104, 204) verschlossen wird und die beiden Fassteile (20, 22, 102, 104, 202, 204) über die Verbindungsbereiche (40, 44) fest miteinander verbunden werden, und
    bei dem die beiden Fassteile (20, 22, 102, 104, 202, 204) des Außenfasses (14) miteinander verschweißt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Schweißen mit Hilfe eines Schweißspiegels (36, 106) erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das die beiden Fassteile (20, 22, 102, 104, 202, 204) über ein Schmelzschweißverfahren miteinander verschweißt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißspiegel (36, 106) an dem ersten Verbindungsbereich (40) des ersten Fassteils (20, 102, 202) angeordnet wird, und dass das Innenfass (12) in das erste Fassteil (20, 102, 202) nach der Aufschmelzzeit des Schmelzspiegels (36, 106) und vor dem Aufsetzen des zweiten Fassteils (22, 102, 104) eingeführt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Einführen des Innenfasses (12) in den ersten Fassteil (20, 102, 202) und das Anordnen des Schmelzspiegels (36, 106) an dem ersten Verbindungsbereich (40) gleichzeitig erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenfass (12) und das Außenfass (14) jeweils im Blasformverfahren hergestellt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Fassteil (20, 22, 102, 104, 202, 204) des Außenfasses (14) in einem einzigen Blasformverfahren als ein Werkstück hergestellt werden, das dann in die beiden Fassteile (20, 22, 102, 104, 202, 204) getrennt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dass das zweite Fassteil (22, 104, 204) nach dem Abtrennen um 180° gedreht wird und in dieser gedrehten Ausrichtung wieder an das erste Fassteil (20, 102, 202) angeschweißt wird.
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