EP2886840A1 - Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung eines fluid- und/oder gas-führenden Bauteils, insbesondere eines Zylinderkopfs einer Brennkraftmaschine - Google Patents

Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung eines fluid- und/oder gas-führenden Bauteils, insbesondere eines Zylinderkopfs einer Brennkraftmaschine Download PDF

Info

Publication number
EP2886840A1
EP2886840A1 EP14003542.9A EP14003542A EP2886840A1 EP 2886840 A1 EP2886840 A1 EP 2886840A1 EP 14003542 A EP14003542 A EP 14003542A EP 2886840 A1 EP2886840 A1 EP 2886840A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
crack
component
stopper
cylinder head
starter
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP14003542.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2886840B1 (de
Inventor
Hans Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MAN Truck and Bus SE
Original Assignee
MAN Truck and Bus SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MAN Truck and Bus SE filed Critical MAN Truck and Bus SE
Priority to EP20199756.6A priority Critical patent/EP3789599B1/de
Publication of EP2886840A1 publication Critical patent/EP2886840A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2886840B1 publication Critical patent/EP2886840B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/24—Cylinder heads
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/24—Cylinder heads
    • F02F2001/248—Methods for avoiding thermal stress-induced cracks in the zone between valve seat openings

Definitions

  • the invention relates to a thermally and / or mechanically stressed component wall of a fluid-carrying and / or gas-conducting component, in particular of a cylinder head of an internal combustion engine, according to the preamble of claim 1.
  • the webs between the valves are particularly critical areas at which cracks occur in the engine operation, the up to an adjacent Can break through cooling water space.
  • cooling water escapes into the combustion chamber, which can lead to water vapor in the exhaust gas.
  • the combustion chamber can also run full of coolant when the engine is at a standstill, which can lead to a water hammer when the internal combustion engine starts again.
  • a crack in the web area of a cylinder head ultimately leads to malfunction and failure of the internal combustion engine.
  • crack area at which a crack can occur can extend over a relatively large area.
  • the above known crack arrestor measures are therefore expensive, in particular cast-crack arrestor require for their function a correspondingly large spatial extent and are to be arranged close to the surface. This can lead to thermal problems at the combustion chamber facing surface area of a cylinder head in the vicinity of a crack stopper.
  • the object of the invention is to form a thermally and / or mechanically stressed component wall of a fluid-carrying or gas-conducting component, in particular in the web area of a cylinder head of an internal combustion engine, so that an effective stopping of cracks is specifically possible with little effort.
  • a crack starter is provided in the crack-endangered region of a component wall on the wall outside, which forms a defined localized crack exit point, so that a locally uncontrolled crack formation and crack propagation can be prevented.
  • a defined crack initiator and a crack stopper these can be matched to one another.
  • a crack formation is thus selectively injected by the crack initiator, whereby the crack propagation direction is predetermined from there and the crack can then be stopped in the lower wall region, in particular in the web region of a cylinder head, by a crack stopper with an adapted small spatial extent. This can be safely avoided with reduced effort and a reduced crack stop expansion a crack.
  • the crack stopper can advantageously be arranged deep in the component wall, in particular in a cylinder head land area, preferably in a 40% to 95% depth of the component wall. Since crack initiation can not be predicted in a defined manner in the prior art, crack stops are arranged there only up to about 20% in the component depth. In the prior art, moreover, the crack start region (length) to crack stopper ratio is 1: 1.2 to 1: 1.5. According to the invention, the ratio is 1: 2 to 1: 6. This is due to the fact that the casting errors have a relatively greater influence on this ratio.
  • the invention can be used particularly advantageously in the thermomechanically highly stressed, crack-prone cylinder head land area, wherein the crack starter preferably runs on the valve land between the valve seats on the outside of the wall.
  • the crack starter can run continuously or in sections or selectively over its entire length and / or can be formed by material weakening with geometric measures and / or by material property measures.
  • the crack starter can be designed as a geometrical predetermined crack point in the manner of a notch.
  • machining for example, milling
  • reshaping for example, embossing
  • forming casting
  • material may optionally be vaporized by means of electron beam and / or by means of a laser beam.
  • a crack initiator by material melting in particular by means of electron beam and / or by means of laser beam and / or by means of induction heating is possible.
  • a notch as a crack starter can also be pre-cast or cast, with additional elements can be advantageously used depending on the circumstances.
  • Suitable crack initiators can be produced with a casting made of metal / alloy and / or ceramic and / or glass and / or other materials, such casting not or possibly only one side or poorly welded, so there is a targeted material weakening for a crack start. Further, this can be achieved by melting only partially welded wire and / or teilversch dipenden platelets and / or teilversch spaendem powder.
  • Well-bonded materials are also possible if they have other physical properties, such as thermal conductivity and / or thermal expansion, than the base material.
  • a crack starter can alternatively or additionally be formed by targeted material embrittlement.
  • a structure of ledeburite can be produced with a notch effect, in particular by self-quenching by a high residual mass or by quenching media.
  • a notch effect in connection with a material melting can also be achieved in the case of cast iron materials by hardening and the production of a structure of martensite and / or bainite.
  • the crack starter as a notch at GS (Cast steel), GJS (spheroidal graphite cast iron), GJV (cast iron with vermicular graphite) or an aluminum alloy as a cylinder head material.
  • GS, GJS, GJV, GJL cast iron with lamellar graphite
  • an aluminum alloy a notch can also be machined or reworked.
  • the crack propagation direction is dictated by the thermo-mechanical stress that normally drives the crack towards the opposite side of the cylinder head combustion chamber surface.
  • the crack stopper is designed such that the tear no longer finds any material in which crack propagation can still take place.
  • the crack stopper can thus be achieved by material removal by the usual machining methods, such as drilling, milling, sawing, grinding or by melting or evaporation. If appropriate, such a cavity can be filled with a highly conductive solid, in particular a copper rod or a heat-conducting powder, in particular a copper powder.
  • a crack stopper by a separation of cylinder head material sufficient, which can be achieved by pouring material that does not welded to the cylinder head material at least on the side facing the crack and thus can not transmit forces, whereby the crack propagation is prevented.
  • a construction that exerts little or no tension in the surrounding cylinder head material.
  • material that is either inserted in the hot state in the mold, hollow inside and / or plastically deformed by the shrinkage stresses of the cooling cylinder head material, which crack stopper advantageously not or only partially welding materials and / or with a welding surrounding material and / or ceramic material and / or glass material and / or other materials may be used.
  • the crack initiator is spaced from the crack stopper by material through which the crack is propagated.
  • crack propagation can be anticipated in an alternative embodiment in that the crack starter notch is extended as far as the crack stopper.
  • two or more crack stoppers associated with a crack stopper can be arranged one above the other in the component wall. In a valve land region of a cylinder head, two or more crack stoppers are then arranged at different distances from the surface facing a combustion chamber.
  • a first crack stopper seen in the vertical axis direction, can be arranged above a valve seat ring support and a second crack stopper below the valve seat ring support above a water space. If these two crack stops are designed as bores, the first crack stopper is sealed by the valve seat rings, while the second crack stopper must be closed by plugs to prevent gas transfer of the individual channels.
  • the crack stopper can run as a straight bore at the smallest distance between two adjacent valve seats in the valve web and / or extend vertically below the crack initiator.
  • the crack starter then runs as a notch parallel thereto or arcuately and / or optionally offset to the smallest distance.
  • a targeted cooling medium deflection for example, by a higher volume flow of the cooling medium.
  • a cooling medium deflection can take place in the cylinder head and / or can take place in the cylinder head and / or on the injector receiving sleeve through walls, whereby the cooling medium is directed directly onto the area around the stopper.
  • the invention can be used generally on thermomechanically stressed component walls.
  • the invention can also be used advantageously on a tubular exhaust duct of an internal combustion engine, in particular an exhaust manifold. Due to the operationally hot exhaust gases in the exhaust gas duct, areas subject to cracking can also result here, where a crack can be reliably prevented with a combination of crack starter and crack stopper.
  • FIG. 1 is a plan view of a portion of a cylinder head 1 of an internal combustion engine in the region of two adjacent valve seats 2, 3 shown.
  • a notch 4 is attached to the top of the web wall 5, wherein the notch 4 is slightly displaced from the smallest valve seat spacing.
  • a bore 6 extends as a crack stopper parallel to the web wall surface within the web wall 5 as a connection of the valve seats 2, 3 below the notch. For better visibility, the valve seats of all figures are drawn without seat rings.
  • Fig. 2 shows an alternative second arrangement of a combination of crack starters and crack stoppers:
  • FIG. 2 a perspective plan view of a portion of a four-valve cylinder head 1 with four valve seats 3a, 3b, 3c, 3d.
  • a notch 4a, 4b, 4c, 4d arranged as a crack starter in the valve land areas at the lowest valve seat spacing.
  • the crack stops lie as holes 6a, 6b, 6c, 6d as in Fig. 1 down to the notches 4a, 4b, 4c, 4d in the web wall 5 at the lowest valve seat spacing.
  • the bores 6a, 6b, 6c, 6d as crack stopper are in each case arranged above bearing surfaces 7 for valve seat rings (not shown) and above water chambers 8.
  • FIG. 3 is a third embodiment of an arrangement of a crack initiator as a notch 4e and of two holes 6e and 6f as a crack stopper taken from a section corresponding to the cut area A in FIG Fig. 2 shown.
  • the notch 4e runs as a crack starter on the surface of the web wall 5 at the lowest valve seat spacing.
  • the first hole 6e as the first crack starter parallel to the notch 4e in the web wall 5 at the lowest valve seat spacing just above the bearing surfaces 7 for the valve seat rings. Since gas exchange between the valve seats has to be prevented, at the bore 6e (as with the bore 6b in FIG Fig.
  • a combination crack starter / crack stopper shows in a further fifth embodiment Fig. 5 on a tubular exhaust duct 9 of an internal combustion engine.
  • a section through a crack-prone area 10 in the plane of a notch 4g is shown as a crack starter and a cast-in insert 11 as a crack stopper.
  • the notch 4g as a crack starter can be produced, for example, by providing a wedge-shaped bulge on the casting core of the exhaust gas duct, in particular if such a region is not accessible for machining.
  • the crack stopper as insert 11 may be formed by a cast-in but not welded steel sheet.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung (5) eines fluidführenden und/oder gasführenden Bauteils, insbesondere eines Zylinderkopfs (1) einer Brennkraftmaschine, mit wenigstens einem durch die Beanspruchung rissgefährdeten Bereich, in dem sich betriebsbedingt von der Wandaußenseite her ein Riss in die Bauteilwandung (5) hinein ausbildet, und mit wenigstens einem Rissstopper (6), der in der Bauteilwandung (5) im Rissverlauf angeordnet ist und eine weitere Rissausbreitung, insbesondere durch die Bauteilwandung (5) hindurch in kritische Bauteilbereiche (8), verhindert. Erfindungsgemäß ist im rissgefährdeten Bereich (5; 10) an der Wandaußenseite ein Rissstarter (4) vorgesehen, der eine definiert lokalisierte Rissausgangsstelle bildet, so dass eine lokal unkontrollierte Rissausbildung und Rissausbreitung verhindert wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung eines fluidführenden und/oder gasführenden Bauteils, insbesondere eines Zylinderkopfs einer Brennkraftmaschine, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Es ist bekannt, dass Bauteilwandungen fluidführender oder gasführender Bauteile, die unter thermischer oder thermomechanischer Beanspruchung stehen, zu Rissbildungen neigen. In an sich bekannter Weise lässt sich die Rissneigung durch massive Konstruktionen und/oder Dehnfugen und/oder eine Herabsetzung der Temperaturbeaufschlagung reduzieren. Speziell im Motorenbau sind diese Maßnahmen aber nur bedingt einsetzbar: einer Massivbauweise sind aufgrund der Gewichts- und Kostensituation enge Grenzen gesetzt. Auch die thermische Beaufschlagung lässt sich praktisch nicht verringern, da die betriebsmäßige Verbrennung in einer Brennkraftmaschine aus thermodynamischen Gründen bei hoher Temperatur gefahren wird. Auch die hohe Literleistung heutiger Brennkraftmaschinen bedingt eine hohe thermische Beaufschlagung, wobei insbesondere ein Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine hohen thermomechanischen Beanspruchungen ausgesetzt ist. Bekanntermaßen sind dabei die Stege zwischen den Ventilen besonders kritische Bereiche an denen im motorischen Betrieb Risse entstehen, die bis in einen angrenzenden Kühlwasserraum durchreißen können. Durch solche Risse entweicht dann Kühlwasser in den Brennraum, was zu Wasserdampf im Abgas führen kann. Bei großen Rissen kann bei Motorstillstand auch der Verbrennungsraum mit Kühlflüssigkeit volllaufen, was zu einem Wasserschlag beim Wiederstarten der Brennkraftmaschine führen kann. Ein Durchriss im Stegbereich eines Zylinderkopfs führt letztendlich zu einer Fehlfunktion und einem Ausfall der Brennkraftmaschine.
  • Es ist bereits bekannt, eine Rissausbreitung in einer solchen thermomechanisch beanspruchten Bauteilwandung, insbesondere ein Durchlaufen eines Risses in kritische Bereiche, speziell im Zylinderkopfstegbereich einer Brennkraftmaschine durch einen sogenannten Rissstopper zu verhindern. Beispielsweise sind als Rissstopper Einlagen bekannt, die im Zylinderkopfstegbereich als eingegossene Bleche dicht unter der Brennraumoberfläche und parallel zu dieser eingegossen sind ( DE 28 47 249 C2 ). Weiter sind solche Stegeinlagen bekannt ( DE 35 24 776 A1 ), bei denen ein Material mit gleicher bzw. annähernd gleicher Wärmedehnung wie das Zylinderkopfmaterial verwendet ist, um eine mechanische Belastung des Zylinderkopfbodens zu verringern und eine Rissbildung zu vermeiden.
  • Das Rissgebiet, an dem ein Riss entstehen kann (Rissstart) kann sich über eine relativ große Fläche erstrecken. Die vorstehenden bekannten Rissstopper-Maßnahmen sind daher aufwendig, wobei insbesondere eingegossene Rissstopper für ihre Funktion eine entsprechend große räumliche Ausdehnung erfordern und nahe an der Oberfläche anzuordnen sind. Dies kann zu thermischen Problemen am zum Brennraum weisenden Oberflächenbereich eines Zylinderkopfs im Nahbereich eines Rissstoppers führen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung eines fluidführenden oder gasführenden Bauteils, insbesondere im Stegbereich eines Zylinderkopfs einer Brennkraftmaschine, so auszubilden, dass ein wirksames Abstoppen von Rissen gezielt mit geringem Aufwand möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass im rissgefährdeten Bereich einer Bauteilwandung an der Wandaußenseite ein Rissstarter vorgesehen ist, der eine definiert lokalisierte Rissausgangsstelle bildet, so dass damit eine lokal unkontrollierte Rissausbildung und Rissausbreitung verhindert werden kann. Durch eine solche Kombination eines definierten Rissstarters und eines Rissstoppers können diese aufeinander abgestimmt werden. Eine Rissentstehung wird somit gezielt durch den Rissstarter injiziert, wodurch von dort ausgehend die Rissfortschrittsrichtung vorgegeben wird und der Riss dann im tieferen Wandbereich, insbesondere im Stegbereich eines Zylinderkopfs durch einen Rissstopper mit angepasster geringer räumlicher Ausdehnung gestoppt werden kann. Damit kann mit reduziertem Aufwand und einer reduzierten Rissstopperausdehnung ein Durchriss sicher vermieden werden.
  • Bei der erfindungsgemäßen Kombination Rissstarter/Rissstopper kann der Rissstopper vorteilhaft tief in der Bauteilwandung, insbesondere in einem Zylinderkopfstegbereich, vorzugsweise in 40 % bis 95 %iger Tiefe der Bauteilwandung angeordnet werden. Da im Stand der Technik ein Rissstart nicht definiert vorhersehbar ist, werden dort Rissstopper nur bis zirka 20 % in der Bauteiltiefe angeordnet. Im Stand der Technik liegt zudem das Rissstartbereich-(Länge)-zu Rissstopper-Verhältnis bei 1:1,2 bis 1:1,5. Erfindungsgemäß ist das Verhältnis 1:2 bis 1:6. Dies ist dadurch bedingt, dass die Gussfehler einen relativ größeren Einfluss auf dieses Verhältnis haben.
  • Besonders vorteilhaft ist die Erfindung im thermomechanisch hochbelasteten, rissgefährdeten Zylinderkopfstegbereich einsetzbar, wobei der Rissstarter bevorzugt wandaußenseitig am Ventilsteg zwischen den Ventilsitzen verläuft.
  • Der Rissstarter kann dabei je nach den konstruktiven Gegebenheiten und Belastungsgegebenheiten über seine gesamte Länge durchgehend oder bereichsweise oder punktuell verlaufen und/oder durch Materialschwächungen mit geometrischen Maßnahmen und/oder durch Materialeigenschaftsmaßnahmen gebildet werden. Konkret kann dazu der Rissstarter als geometrische Sollrissstelle in der Art einer Kerbe ausgeführt sein. Insbesondere kann dazu durch spanende (zum Beispiel Fräsen) oder umformende (zum Beispiel Prägen) oder urformende (Gießen) Verfahren eine geometrische Sollrissstelle im Sinne eines Rissstarters ausgebildet werden.
  • Alternativ oder zusätzlich zu einer mechanischen Entfernung von Material mit einem spanenden Verfahren kann gegebenenfalls Material insbesondere mittels Elektronenstrahl und/oder mittels Laserstrahl verdampft werden. Ebenso ist gegebenenfalls ein Rissstarter durch Materialaufschmelzen insbesondere mittels Elektronenstrahl und/oder mittels Laserstrahl und/oder mittels Induktionserhitzung möglich.
  • Eine Kerbe als Rissstarter kann auch vorgegossen oder eingegossen werden, wobei auch Zusatzelemente vorteilhaft je nach den Gegebenheiten verwendet werden können. Geeignete Rissstarter sind mit einem Eingussteil aus Metall/Legierung und/oder Keramik und/oder Glas und/oder sonstige Materialien herstellbar, wobei ein solches Eingussteil nicht oder gegebenenfalls nur einseitig oder mangelhaft verschweißt ist, so dass eine gezielte Materialschwächung für einen Rissstart vorliegt. Weiter kann dies durch Einschmelzen von nur teilverschweißendem Draht und/oder teilverschweißenden Plättchen und/oder teilverschweißendem Pulver erreicht werden. Gut verschweißte Materialien sind auch möglich, wenn diese andere physikalische Eigenschaften, wie zum Beispiel Wärmeleitfähigkeit und/oder Wärmedehnung haben als das Grundmaterial.
  • Weiter kann ein Rissstarter alternativ oder zusätzlich durch eine gezielte Materialversprödung ausgebildet werden. Beispielsweise kann bei Eisengusswerkstoffen durch Aufschmelzen von Material und schnelles Abkühlen ein Gefüge aus Ledeburit mit einer Kerbwirkung erzeugt werden, insbesondere durch Selbstabschreckung durch eine hohe Restmasse oder durch Abschreckmedien. Eine Kerbwirkung in Verbindung mit einem Materialaufschmelzen kann bei Eisengusswerkstoffen auch durch Härten und der Erzeugung eines Gefüges Martensit und/oder Bainit erreicht werden. Mit einer einfachen Maßnahme kann der Rissstarter als Kerbe bei GS (Stahlguss), GJS (Gusseisen mit Kugelgraphit), GJV (Gusseisen mit vermicularem Graphit) oder einer Aluminiumlegierung als Zylinderkopfmaterial geprägt werden. Bei GS, GJS, GJV, GJL (Gusseisen mit lamellarem Graphit) oder einer Aluminiumlegierung kann eine Kerbe auch spanend erzeugt oder nachbearbeitet werden.
  • Ausgehend vom Rissstarter ist die Rissfortschrittsrichtung durch die thermomechanische Beanspruchung vorgegeben, welche den Riss üblicherweise in Richtung der gegenüberliegenden Seite der Zylinderkopfbrennraumoberfläche treibt. Hier nun in relativ großem Abstand zur Zylinderkopfbrennraumoberfläche befindet sich der Rissstopper. Der Rissstopper wird so ausgeführt, dass der Riss kein Material mehr vorfindet, worin noch ein Rissfortschritt stattfinden kann. Der Rissstopper kann somit durch eine Materialentfernung mit den üblichen spanabhebenden Verfahren, wie Bohren, Fräsen, Sägen, Schleifen oder durch Ausschmelzen oder Verdampfen erreicht werden. Ein solcher Hohlraum kann gegebenenfalls durch einen gut leitenden Feststoff, insbesondere einen Kupferstab oder ein wärmeleitendes Pulver, insbesondere ein Kupferpulver verfüllt werden. Damit wird im Normalbetrieb eine Wärmeleitung trotz des Rissstoppers erreicht und die thermischen Verhältnisse werden dadurch weniger beeinflusst.
  • Es kann aber auch ein Rissstopper durch eine Trennung von Zylinderkopfmaterial ausreichen, was durch Eingießen von Material erreichbar ist, das nicht mit dem Zylinderkopfmaterial zumindest an der dem Riss zugewandten Seite verschweißt und somit keine Kräfte übertragen kann, wodurch der Rissfortschritt unterbunden wird. Vorteilhaft ist auch eine Konstruktion, die keine oder wenig Zugspannung im umgebenden Zylinderkopfmaterial ausübt. Bevorzugt ist hier Material, das entweder im heißem Zustand in die Gießform eingelegt wird, innen hohl ist und/oder sich durch die Schrumpfspannungen des abkühlenden Zylinderkopfmaterials plastisch verformt, wobei Rissstopper dazu vorteilhaft nicht oder nur teilweise verschweißende Materialien und/oder von mit einer ein Verschweißen verhindernder Trennschicht umgebendes Material und/oder Keramikmaterial und/oder Glasmaterial und/oder sonstige Materialien verwendet werden.
  • Der Rissstarter ist durch Material, durch das sich der Riss weiterbildet, vom Rissstopper beabstandet. Je nach den Gegebenheiten kann in einer alternativen Ausführungsform ein Rissfortschritt dadurch vorweggenommen werden, dass die Rissstarterkerbe bis zum Rissstopper weitgeführt wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform können in der Bauteilwandung zwei oder mehr einem Rissstarter zugeordnete Rissstopper übereinander angeordnet werden. In einem Ventilstegbereich eines Zylinderkopfs sind dann zwei oder mehr Rissstopper in unterschiedlichen Abständen zu der einem Brennraum zugewandten Oberfläche angeordnet.
  • Bei einem Ventilsteg eines Zylinderkopfs kann dazu ein erster Rissstopper, in Hochachsenrichtung gesehen, oberhalb einer Ventilsitzringauflage und ein zweiter Rissstopper unterhalb der Ventilsitzringauflage oberhalb eines Wasserraums angeordnet sein. Wenn diese beiden Rissstopper als Bohrungen ausgeführt sind, wird der erste Rissstopper durch die Ventilsitzringe abgedichtet, während der zweite Rissstopper durch Stopfen verschlossen werden muss, um einen Gasübertritt der einzelnen Kanäle zu verhindern.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann der Rissstopper als Bohrung geradlinig am geringsten Abstand zwischen zwei benachbarten Ventilsitzen im Ventilsteg verlaufen und/oder senkrecht unterhalb des Rissstarters verlaufen. Der Rissstarter verläuft dann als Kerbe parallel dazu oder bogenförmig und/oder gegebenenfalls versetzt zum geringsten Abstand.
  • Damit im Falle eines Risses und dessen Stopps am Rissstopper dieser Bereich trotz des Risses eine ausreichend Kühlung erfährt und damit die Leistungsfähigkeit der Brennkraftmaschine gewährleistet ist, kann dorthin eine gezielte Kühlmediumumlenkung zum Beispiel durch einen höheren Volumenstrom des Kühlmediums vorgesehen werden. Eine solche Kühlmediumumlenkung kann im Zylinderkopf und/oder kann mit in Zylinderkopf und/oder an der Injektoraufnahmehülse durch Wandungen erfolgen, wodurch das Kühlmedium direkt auf den Bereich um den Stopper gelenkt wird.
  • Eine bevorzugte Anwendung der Erfindung besteht zwar bei einem Zylinderkopfstegbereich einer Brennkraftmaschine, die Erfindung kann jedoch allgemein an thermomechanischen beanspruchten Bauteilwandungen verwendet werden. Insbesondere kann die Erfindung auch vorteilhaft an einem rohrförmigen Abgaskanal einer Brennkraftmaschine, insbesondere einem Abgaskrümmer verwendet werden. Durch die betriebsmäßig heißen Abgase im Abgaskanal können sich auch hier rissgefährdete Bereiche ergeben, an denen mit einer Kombination aus Rissstarter und Rissstopper ein Durchriss sicher verhindert werden kann.
  • Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Bauteilwandung mit Rissstarter und Rissstopper beansprucht.
  • Anhand einer Zeichnung werden Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert.
    • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine erste Ausführungsform einer Kombination aus Rissstarter und Rissstopper an einem Ventilstegbereich einer Brennkraftmaschine,
    Fig. 2
    eine zweite Ausführungsform einer Kombination Rissstarter und Rissstopper an einem Ventilstegbereich,
    Fig. 3
    eine dritte Ausführungsform einer Kombination aus Rissstarter und Rissstopper an einem Ventilstegbereich,
    Fig. 4
    eine vierte Ausführungsform einer Kombination aus Rissstarter und Rissstopper an einem Ventilstegbereich, und
    Fig. 5
    eine fünfte Ausführungsform einer Kombination aus einem Rissstarter und einem Rissstopper an einem Abgaskanal einer Brennkraftmaschine.
  • In Fig. 1 ist eine Draufsicht auf einen Teilbereich eines Zylinderkopfs 1 einer Brennkraftmaschine im Bereich zweier benachbarter Ventilsitze 2, 3 gezeigt. Als Risstarter ist eine Kerbe 4 an der Oberseite der Stegwandung 5 angebracht, wobei die Kerbe 4 etwas verschoben gegenüber dem geringsten Ventilsitzabstand liegt. Eine Bohrung 6 verläuft als Rissstopper parallel zur Stegwandoberfläche innerhalb der Stegwandung 5 als Verbindung der Ventilsitze 2, 3 unterhalb der Kerbe. Zur besseren Erkennbarkeit sind die Ventilsitze aller Figuren ohne Sitzringe gezeichnet.
  • Fig. 2 zeigt eine alternative zweite Anordnung einer Kombination von Rissstartern und Rissstoppern:
  • Dazu zeigt Fig. 2 eine perspektivische Draufsicht auf einen Teilbereich eines Vier-Ventilzylinderkopfs 1 mit vier Ventilsitzen 3a, 3b, 3c, 3d. Im Gegensatz zur Fig. 1 ist hier jeweils eine Kerbe 4a, 4b, 4c, 4d als Rissstarter in den Ventilstegbereichen am geringsten Ventilsitzabstand angeordnet. Die Rissstopper liegen als Bohrungen 6a, 6b, 6c, 6d wie in Fig. 1 nach unten versetzt zu den Kerben 4a, 4b, 4c, 4d in der Stegwandung 5 am geringsten Ventilsitzabstand. Die Bohrungen 6a, 6b, 6c, 6d als Rissstopper sind dabei jeweils oberhalb von Auflageflächen 7 für (nicht dargestellte) Ventilsitzringe und oberhalb von Wasserräumen 8 angeordnet.
  • In Fig. 3 ist eine dritte Ausführungsform einer Anordnung eines Rissstarters als Kerbe 4e und von zwei Bohrungen 6e und 6f als Rissstopper anhand eines Schnitts entsprechend dem Schnittbereich A in Fig. 2 dargestellt. Wie in Fig. 2 verläuft die Kerbe 4e als Rissstarter an der Oberfläche der Stegwandung 5 am geringsten Ventilsitzabstand. Ebenso wie in der Ausführung nach Fig. 2 verläuft auch die erste Bohrung 6e als erster Rissstarter parallel zur Kerbe 4e in der Stegwandung 5 am geringsten Ventilsitzabstand kurz über den Auflageflächen 7 für die Ventilsitzringe. Da ein Gasaustausch zwischen den Ventilsitzen verhindert werden muss, kann bei der Bohrung 6e (ebenso wie bei der Bohrung 6b in Fig. 2) eine Abdichtung durch die jeweiligen angrenzenden Ventilsitzringe erfolgen. Die weitere Bohrung 6f als zweiter Rissstopper ist in der Stegwandung 5 parallel zur ersten Bohrung 6e unterhalb der Auflageflächen 7 jedoch oberhalb des Wasserraums 8 angeordnet. Ein Abdichten kann hier durch Stopfen oder sonstige Verschlüsse erreicht werden. Durch solche Stopfen bzw. Verschlüsse darf aber kein Kraft- und/oder Formschluss so weit gegeben sein, dass dadurch ein Riss weiterlaufen könnte. Wenn bei dieser Anordnung ein Riss ausgehend vom Rissstarter als Kerbe 4e bis zum ersten Rissstopper entsprechend der ersten Bohrung 6e durchgelaufen ist, soll er dort regelmäßig an einer weiteren Ausbreitung gestoppt werden. Bei einer weiteren starken Beanspruchung mit einer weiteren Rissausbildung dient dann hier die Bohrung 6e als Rissstarter für einen zweiten anschließenden Riss, der dann definiert von hier ausgeht und mit dem zweiten Rissstopper als Bohrung 6f abgefangen wird.
  • In Fig. 4 ist in einer vierten Ausführungsform eine weitere alternative Anordnung einer Kerbe 4f als Rissstarter in Kombination mit zwei Bohrungen 6g, 6h als zwei Rissstopper an einem Stegwandbereich 5 entsprechend dem Bereich B aus Fig. 2 dargestellt. Ähnlich wie bei der dritten Ausführungsform in Fig. 3 liegen hier der Rissstarter 4f und die beiden Rissstopper 6g und 6h parallel übereinander am geringsten Ventilsitzabstand. Bei der vierten Ausführungsform ist jedoch die Kerbe 4f als Rissstarter nach unten bis zum ersten Rissstopper als Bohrung 6g weitergeführt. Dieser erste Rissstopper mit der Bohrung 6g bewirkt bereits eine erhebliche Verringerung der Kerbspannung und ist nur quasi als Rissstopper anzusehen, da durch die durchgezogene Kerbe 4f bereits ein erster Riss vorgegeben ist. Wenn sich von der Bohrung 6g ausgehend ein Riss bildet, hat dann die zweite Bohrung 6h die Funktion des Rissstoppers. Die Kerbe hier schräg weitergeführt bis zum Stopper kann quasi einen schrägen Verlauf des Risses vorgeben.
  • Die Anwendung einer Kombination Rissstarter/Rissstopper zeigt in einer weiteren fünften Ausführungsform Fig. 5 an einem rohrförmigen Abgaskanal 9 einer Brennkraftmaschine. Hier ist ein Schnitt durch einen rissgefährdeten Bereich 10 in der Ebene einer Kerbe 4g als Rissstarter und einer eingegossenen Einlage 11 als Rissstopper gezeigt. Die Kerbe 4g als Rissstarter kann beispielsweise dadurch erzeugt werden, dass am Gießkern des Abgaskanals eine keilförmige Auswölbung vorhanden ist, insbesondere dann wenn ein solcher Bereich einer Bearbeitung nicht zugänglich ist. Der Rissstopper als Einlage 11 kann durch ein eingegossenes aber nicht verschweißtes Stahlblech gebildet sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Zylinderkopf
    2
    Ventilsitz
    3
    Ventilsitz (3a, 3b, 3c, 3d)
    4
    Kerbe, Rissstarter (4a, 4b, 4c, 4d, 4f, 4g)
    5
    Stegwandung
    6
    Bohrung, Rissstopper (6a, 6b, 6c, 6d, 6e, 6f, 6g, 6h)
    7
    Auflagefläche für Ventilsitzringe
    8
    Wasserraum
    9
    Abgaskanal
    10
    rissgefährdeter Bereich
    11
    Einlage

Claims (17)

  1. Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung (5) eines fluidführenden und/oder gasführenden Bauteils, insbesondere eines Zylinderkopfs (1) einer Brennkraftmaschine,
    mit wenigstens einem durch die Beanspruchung rissgefährdeten Bereich, in dem betriebsbedingt von der Wandaußenseite her ein Riss in die Bauteilwandung (5) hinein ausbildbar ist, und
    mit wenigstens einem Rissstopper (6) der in der Bauteilwandung (5) im rissgefährdeten Bereich und/oder im Rissverlauf angeordnet ist und eine weitere Rissausbreitung, insbesondere durch die Bauteilwandung (5) hindurch in kritische Bauteilbereiche (8), verhindert,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass, insbesondere zur Verhinderung einer lokal unkontrollierten Rissausbildung und Rissausbreitung, im rissgefährdeten Bereich (5; 10) an der Wandaußenseite ein Rissstarter (4) vorgesehen ist, der eine definiert lokalisierte Rissausgangsstelle bildet.
  2. Bauteilwandung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Bauteil ein Zylinderkopf (1) einer Brennkraftmaschine und die beanspruchte Bauteilwandung ein Ventilsteg (5) zwischen benachbarten Ventilsitzen (3) ist, wobei bevorzugt vorgesehen ist,
    dass der Rissstarter (4) wandaußenseitig am Ventilsteg (5) zwischen den Ventilsitzen (3) verläuft.
  3. Bauteilwandung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Rissstarter (4) über seine gesamte Länge durchgehend oder bereichsweise oder punktuell verläuft und/oder durch Materialschwächungen mit geometrischen Maßnahmen und/oder durch Materialeigenschaftsmaßnahmen gebildet ist.
  4. Bauteilwandung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rissstarter als geometrische Sollrissstelle in der Art einer Kerbe (4) oder durch Materialveränderungen ausgebildet ist, die durch wenigstens eine der nachfolgenden Maßnahmen erzeugt sind:
    - durch mechanisches Entfernen mit einem spanenden Verfahren;
    - durch Verdampfen von Material, insbesondere mittels Elektronenstrahl und/oder mittels Laserstrahl;
    - durch Materialaufschmelzen, insbesondere mittels Elektronenstrahl und/oder mittels Laserstrahl und/oder mittels Induktionsleistung;
    - als vorgegossene oder eingegossene Kerbe (4);
    - durch ein Eingussteil (11), insbesondere aus Metall und/oder Keramik und/oder Glas, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass das Eingussteil nicht oder gegebenenfalls nur einseitig verschweißt ist;
    - durch Einschmelzen von nur teilverschweißendem Draht und/oder teilverschweißenden Plättchen und/oder teilverschweißendem Pulver;
    - als Kerbwirkung durch Aufschmelzen von Material und schnelles Abkühlen, wobei ein Gefüge aus Ledeburit bei Eisengusswerkstoffen erzeugt wird, insbesondere durch Selbstabschreckung durch eine hohe Restmasse oder durch Abschreckmedien; und/oder
    - als Kerbwirkung in Verbindung mit einem Materialaufschmelzen durch Härten und damit Erzeugen eines Gefüges Martensit und/oder Bainit bei Eisengusswerkstoffen.
  5. Bauteilwandung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rissstarter als Kerbe (4) bei GS, GJS, GJV oder Aluminiumlegierung geprägt oder bei GS, GJS, GJV, GJL oder Aluminiumlegierung spanend erzeugt wird.
  6. Bauteilwandung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Rissstopper (6) als Materialaussparung oder Durchbruch in der Bauteilwandung (5) ausgebildet ist, insbesondere erzeugt wird durch:
    - mechanisches Entfernen von Material, insbesondere als Bohrung (6), und/oder
    - durch Verdampfen und/oder durch Ausschmelzen von Material, wobei gegebenenfalls vorgesehen ist, dass der Hohlraum des Rissstoppers mit einem wärmeleitenden Feststoff, insbesondere einem Kupferstab oder mit einem wärmeleitenden Pulver, insbesondere einem Kupferpulver, verfüllt wird.
  7. Bauteilwandung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rissstopper durch Eingießen von Material (11) erzeugt wird, insbesondere durch Eingießen:
    - von nicht oder nur teilweise verschweißendem Material und/oder
    - von mit einer ein Verschweißen verhindernder Trennschicht umgebenen Material und/oder
    - von Keramikmaterial und/oder
    - von Glasmaterial,
    erzeugt wird.
  8. Bauteilwandung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kerbe (4f) als Rissstarter mit ihrer Tiefe bis zum Rissstopper (6g) verlängert ist.
  9. Bauteilwandung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Bauteilwandung zwei oder mehr Rissstopper (6e, 6f) übereinander angeordnet sind, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass zwei oder mehr Rissstopper (6e, 6f) in einem Ventilstegbereich eines Zylinderkopfs (1) in unterschiedlichen Abständen zu der einem Brennraum zugewandten Oberfläche angeordnet sind.
  10. Bauteilwandung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Ventilsteg als Bauteilwandung (5) ein erster Rissstopper (6e), in Hochachsenrichtung gesehen, oberhalb einer Ventilsitzringauflage (7) und ein zweiter Rissstopper (6f) unterhalb der Ventilsitzringauflage (7) und oberhalb eines Wasserraums (8) angeordnet sind, wobei für den Fall, dass der zweite Rissstopper (6f) als Bohrung ausgebildet ist, diese gasdicht verschlossen ist.
  11. Bauteilwandung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Rissstopper (6) als Bohrung geradlinig am geringsten Abstand zwischen zwei benachbarten Ventilsitzen (3) im Ventilsteg (5) verläuft und/oder dass der Rissstopper (6), bezogen auf eine Hochachsenrichtung, senkrecht unterhalb des Rissstarters verläuft, wobei der Rissstarter (4) als Kerbe parallel dazu oder bogenförmig und/oder gegebenenfalls versetzt zum geringsten Abstand verläuft.
  12. Bauteilwandung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf der einem Kühlkanal des Zylinderkopfs (1) zugewandten Seite des Rissstoppers eine Kühlung durch das Kühlmedium, insbesondere durch eine Kühlmediumumlenkung, vorgesehen ist.
  13. Bauteilwandung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlmediumumlenkung im Zylinderkopf (1) und/oder an einer Injektoraufnahmehülse durchgeführt wird.
  14. Bauteilwandung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil ein rohrförmiger Abgaskanal (9) einer Brennkraftmaschine ist, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass an einem rissgefährdeten Bereich (10) einer Bauteilwandung außenseitig eine Kerbe (4g) als Rissstarter und in der Bauteilwandung ein Rissstopper (11), insbesondere als eingegossene Einlage, angeordnet ist.
  15. Bauteilwandung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Rissstarter als Kerbe (4g) durch eine keilförmige Auswölbung am Gießkern eines gegossenen Abgaskanals (9) hergestellt ist und/oder dass der Rissstopper durch ein eingegossenes, vorzugsweise nicht verschweißtes, Stahlblech (11) gebildet ist.
  16. Verfahren zur Herstellung eines Rissstoppers und Rissstarters in einer thermisch und/oder mechanisch beanspruchten Bauteilwandung nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  17. Fahrzeug, insbesondere Nutzfahrzeug mit einer thermisch und/oder mechanisch beanspruchten Bauteilwandung, insbesondere mit einem Zylinderkopfstegbereich einer Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 15.
EP14003542.9A 2013-12-19 2014-10-16 Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung eines fluid- und/oder gas-führenden Bauteils, insbesondere eines Zylinderkopfs einer Brennkraftmaschine Active EP2886840B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP20199756.6A EP3789599B1 (de) 2013-12-19 2014-10-16 Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte bauteilwandung eines fluid- und/oder gasführenden bauteils, insbesondere eines zylinderkopfs einer brennkraftmaschine

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013021691.5A DE102013021691A1 (de) 2013-12-19 2013-12-19 Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung eines fluid- und/oder gasführenden Bauteils, insbesondere eines Zylinderkopfs einer Brennkraftmaschine

Related Child Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20199756.6A Division-Into EP3789599B1 (de) 2013-12-19 2014-10-16 Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte bauteilwandung eines fluid- und/oder gasführenden bauteils, insbesondere eines zylinderkopfs einer brennkraftmaschine
EP20199756.6A Division EP3789599B1 (de) 2013-12-19 2014-10-16 Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte bauteilwandung eines fluid- und/oder gasführenden bauteils, insbesondere eines zylinderkopfs einer brennkraftmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2886840A1 true EP2886840A1 (de) 2015-06-24
EP2886840B1 EP2886840B1 (de) 2020-12-09

Family

ID=51752968

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20199756.6A Active EP3789599B1 (de) 2013-12-19 2014-10-16 Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte bauteilwandung eines fluid- und/oder gasführenden bauteils, insbesondere eines zylinderkopfs einer brennkraftmaschine
EP14003542.9A Active EP2886840B1 (de) 2013-12-19 2014-10-16 Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung eines fluid- und/oder gas-führenden Bauteils, insbesondere eines Zylinderkopfs einer Brennkraftmaschine

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20199756.6A Active EP3789599B1 (de) 2013-12-19 2014-10-16 Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte bauteilwandung eines fluid- und/oder gasführenden bauteils, insbesondere eines zylinderkopfs einer brennkraftmaschine

Country Status (5)

Country Link
EP (2) EP3789599B1 (de)
CN (1) CN104727968B (de)
BR (1) BR102014027759B1 (de)
DE (1) DE102013021691A1 (de)
RU (1) RU2683202C2 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102016123114A1 (de) * 2016-11-30 2018-05-30 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Fahrzeugkomponente
CN109681340A (zh) * 2019-02-15 2019-04-26 广西玉柴机器股份有限公司 发动机气缸盖
DE102020003317B4 (de) * 2020-06-03 2023-07-27 Mercedes-Benz Group AG Hohlprofil und Verfahren zu dessen Herstellung
CN119573077A (zh) * 2024-12-06 2025-03-07 上海电气燃气轮机有限公司 一种燃烧室用隔热块及热屏

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2847249C2 (de) 1978-10-31 1983-01-20 M.A.N. Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG, 8500 Nürnberg Zylinderkopf für Brennkraftmaschinen
DE3405904A1 (de) * 1984-02-18 1985-10-24 Bayerische Motoren Werke AG, 8000 München Brennkraftmaschine mit in brennraumwandungen angeordneten dehnfugen
JPS61152917A (ja) * 1984-12-26 1986-07-11 Koushinraido Hakuyo Suishin Plant Gijutsu Kenkyu Kumiai セラミツク被覆排気弁及びその製造方法
DE3524776A1 (de) 1985-07-11 1987-01-22 Kloeckner Humboldt Deutz Ag Stegeinlage im zylinderkopf einer brennkraftmaschine
DE3544787A1 (de) * 1985-12-18 1987-06-19 Kloeckner Humboldt Deutz Ag Zylinderkopf mit einer geteilten waermeschutzplatte fuer eine brennkraftmaschine
DE3715001A1 (de) * 1987-05-06 1988-11-17 Kloeckner Humboldt Deutz Ag Zylinderkopf aus leichtmetall fuer eine brennkraftmaschine
FR2654775A1 (fr) * 1989-11-22 1991-05-24 Peugeot Culasse pour moteur a combustion interne a inserts disposes a la coulee entre sieges de soupape.
FR2736969A1 (fr) * 1995-07-18 1997-01-24 Renault Culasse de moteur a combustion interne comportant un pontet muni d'une rainure
EP2348205A2 (de) * 2010-01-20 2011-07-27 J. Eberspächer GmbH & Co. KG Rohrkörper und Abgasanlage

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU44414A1 (ru) * 1934-07-14 1935-09-30 П.И. Букарев Крышка с клапанными отверсти ми дл двигателей внутреннего горени
JP2002276460A (ja) * 2001-03-22 2002-09-25 Isuzu Motors Ltd シリンダヘッド

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2847249C2 (de) 1978-10-31 1983-01-20 M.A.N. Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG, 8500 Nürnberg Zylinderkopf für Brennkraftmaschinen
DE3405904A1 (de) * 1984-02-18 1985-10-24 Bayerische Motoren Werke AG, 8000 München Brennkraftmaschine mit in brennraumwandungen angeordneten dehnfugen
JPS61152917A (ja) * 1984-12-26 1986-07-11 Koushinraido Hakuyo Suishin Plant Gijutsu Kenkyu Kumiai セラミツク被覆排気弁及びその製造方法
DE3524776A1 (de) 1985-07-11 1987-01-22 Kloeckner Humboldt Deutz Ag Stegeinlage im zylinderkopf einer brennkraftmaschine
DE3544787A1 (de) * 1985-12-18 1987-06-19 Kloeckner Humboldt Deutz Ag Zylinderkopf mit einer geteilten waermeschutzplatte fuer eine brennkraftmaschine
DE3715001A1 (de) * 1987-05-06 1988-11-17 Kloeckner Humboldt Deutz Ag Zylinderkopf aus leichtmetall fuer eine brennkraftmaschine
FR2654775A1 (fr) * 1989-11-22 1991-05-24 Peugeot Culasse pour moteur a combustion interne a inserts disposes a la coulee entre sieges de soupape.
FR2736969A1 (fr) * 1995-07-18 1997-01-24 Renault Culasse de moteur a combustion interne comportant un pontet muni d'une rainure
EP2348205A2 (de) * 2010-01-20 2011-07-27 J. Eberspächer GmbH & Co. KG Rohrkörper und Abgasanlage

Also Published As

Publication number Publication date
BR102014027759B1 (pt) 2023-01-31
RU2014150760A (ru) 2016-07-10
EP2886840B1 (de) 2020-12-09
BR102014027759A2 (pt) 2016-04-26
EP3789599A1 (de) 2021-03-10
RU2014150760A3 (de) 2018-08-10
EP3789599B1 (de) 2025-12-10
DE102013021691A1 (de) 2015-06-25
CN104727968B (zh) 2019-06-18
RU2683202C2 (ru) 2019-03-26
CN104727968A (zh) 2015-06-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112012005045B4 (de) Vorkammervorrichtung für einen Verbrennungsmotor
EP1919644B1 (de) Verfahren zum herstellen eines gegossenen bauteiles mit einem eingegossenen rohr
EP2886840B1 (de) Thermisch und/oder mechanisch beanspruchte Bauteilwandung eines fluid- und/oder gas-führenden Bauteils, insbesondere eines Zylinderkopfs einer Brennkraftmaschine
DE202007018797U1 (de) Gießform zum Gießen eines Gussteils und Verwendung einer solchen Gießform
DE102012211866A1 (de) Zylinderlaufbuchse
EP2803827B1 (de) Metallisches Hohlventil
DE102018202540A1 (de) Motorblock eines Verbrennungsmotors mit optimierten Wärmeleiteigenschaften
AT514076B1 (de) Motorgehäuse einer Brennkraftmaschine sowie damit ausgestattete Brennkraftmaschine
DE19705621A1 (de) Gaswechselventil und Verfahren zum Messen des Druckes in einem Brennraum einer Brennkraftmaschine
AT522271B1 (de) Brennkraftmaschine mit zumindest einem zylinder
AT518537A4 (de) Brennkraftmaschine
EP1817528B1 (de) Verfahren zur herstellung eines hitzeschildelementes
DE102009033402A1 (de) Formeinlage für einen Gießkern und/oder eine Gießform sowie Gießkern und/oder Gießform mit einer Formeinlage
DE102006055304B4 (de) Zylinderköpfe und Zylinderkurbelgehäuse mit komplex verlaufenden Führungskanälen für Flüssigkeiten und deren Herstellung
DE69606205T2 (de) Zylinderkopf und Verfahren zur Herstellung eines Ventilsitzes
DE10009776C1 (de) Brennkraftmaschine
DE102009055931B4 (de) Wärmeübertragungsvorrichtung sowie Wärmeübertragungsvorproduktanordnung und Verfahren zur Herstellung einer derartigen Wärmeübertragungsvorrichtung
DE102007060502B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses
EP2037088A1 (de) Pleuel
AT522801B1 (de) Brennkraftmaschine
DE2254053A1 (de) Zylinder fuer hubkolbenbrennkraftmaschinen
DE102005048650B4 (de) Fertigungsverfahren und Bauweise für Gussbauteile mit Formhohlräumen
DE19627562C2 (de) Zylinderkurbelgehäuse
DE102019104659A1 (de) Innengekühltes Ventil mit Kühlmittelleitsystem
WO2006042596A1 (de) Schieberplatte

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20141016

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

R17P Request for examination filed (corrected)

Effective date: 20151017

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20181022

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: MAN TRUCK & BUS SE

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20200525

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1343695

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20201215

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502014015082

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: FP

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210309

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210310

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210309

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210409

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502014015082

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210409

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

26N No opposition filed

Effective date: 20210910

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210409

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20211031

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20211016

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211016

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211016

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211031

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211016

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1343695

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20211016

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211016

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20141016

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201209

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20251024

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20251028

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20251022

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20251027

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20251024

Year of fee payment: 12