EP2864115B1 - Verfahren und vorrichtung zum umformen einer profilform einer materialbahn in ein regelmässig wellenartiges und/oder periodisches profil - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum umformen einer profilform einer materialbahn in ein regelmässig wellenartiges und/oder periodisches profil Download PDF

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EP2864115B1
EP2864115B1 EP12741266.6A EP12741266A EP2864115B1 EP 2864115 B1 EP2864115 B1 EP 2864115B1 EP 12741266 A EP12741266 A EP 12741266A EP 2864115 B1 EP2864115 B1 EP 2864115B1
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EP
European Patent Office
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reshaping
adjustment
material web
profile
profile structure
Prior art date
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EP2864115A1 (de
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Olaf Richter
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Baumueller Anlagen Systemtechnik GmbH and Co
Original Assignee
Baumueller Anlagen Systemtechnik GmbH and Co
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H45/00—Folding thin material
    • B65H45/12—Folding articles or webs with application of pressure to define or form crease lines
    • B65H45/20—Zig-zag folders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D3/00—Making articles of cellular structure, e.g. insulating board
    • B31D3/02—Making articles of cellular structure, e.g. insulating board honeycombed structures, i.e. the cells having an essentially hexagonal section
    • B31D3/0223—Making honeycomb cores, e.g. by piling a plurality of web sections or sheets
    • B31D3/0246—Plane webs having essentially longitudinal adhesive strips being folded transversely into stacks or being cut transversely into sections which are piled, e.g. zigzag-folding the webs preceding the cutting

Definitions

  • the invention relates to a method for forming a profile shape, in particular longitudinal profile shape, a material web or a strip material or strip of material in a regular wave-like and / or periodic profile.
  • the material web comprises as a material paper and / or plastic and / or plastic film and / or heat-insulating material, wherein materials with metal / metallic / and / or heat-conducting components are excluded.
  • HPL films High Pressure Laminate
  • CPL Continuous Pressure Laminate
  • the method is practiced using one or more moving forming means with which or which the web is brought into positive engagement.
  • a conveying or transporting device which comprises one or more, moving or movable forming means, with which or which the material web is in positive engagement or can be set.
  • honeycomb panels In the DE 195 45 038 A1 the production of honeycomb panels will be described.
  • a material web is folded transversely to the web direction, and the folded web glued offset on top and bottom.
  • the folded section is folded with the glue lines and pressed. Thereafter, upper and lower edges of the material web are ground in the pressed state. Finally, the web is stretched uniformly and the stretched web in the desired Cut lengths. As the web is stretched, the honeycomb patterns defined by the bondlines are created. However, care is not taken for the precise adherence to a specific honeycomb profile shape.
  • the respective length of the cut-off cooling plate parts is detected as an actual value.
  • the speed of the servo drive for the pullout rollers is changed for a fixed period of time, resulting in a phase shift of the servo drive and the pullout rollers relative to the main drive and forming rolls. This results in a change in the length and the rib pitch for the next, to be separated cooling fin part.
  • the control or regulation for the servo drive The extraction rollers include a PI control algorithm to influence the length and rib pitch of the separated cooling fin parts in the aforementioned manner.
  • the invention has for its object to produce at a web or a strip material of non-metallic and Vietnamesetown financesdem material a wave-like or periodic profile shape whose desired shape or structure is achieved or maintained with optimized accuracy within the narrowest possible tolerances.
  • the solution is made to the specified in claim 1 forming method and to the specified in the claim 11 forming arrangements.
  • Optional, expedient refinements emerge from the dependent claims.
  • the forming means are arranged downstream of adjusting means which are designed to form-fit engagement in the previously embossed profile structure of the material web. Due to the form-fitting, it is possible for the adjusting means to intervene in the profiled material web for fine adjustment and / or correction of the profile structure in the sense of dimensional stability, to actively shift, hold or accelerate it and thereby stretch it or to compress. In particular, the period length of the profile structure can be changed, for example, if there is a deviation from the predetermined dimensional accuracy.
  • the modification of the period length is also an optional invention training, after which the forming and the adjustment means are changed or offset in their respective position or position relative to each other.
  • the forming and the adjusting means are synchronized in their movements based on a common master axis, in particular a common position setpoint. This is either generated virtually, for example by means of ramp-function generator, or derived from a real axis, for example, by the movements of the forming means.
  • the adjusting means (or the forming means) can be acted upon with corresponding control data or parameters, which are entered manually, for example, during ongoing forming operation.
  • the adjustment or change of the phase position or phase shift of the adjusting means (or the forming means) by their regulation can be done depending on a measurement of the profile period length or other actual dimensions of the shaped profile structure.
  • adjusting means are moved or actuated synchronously with respect to the forming means, then for the subsequent fine adjustment and / or correction of the profile structure for the purpose of setting, changing or maintaining its dimensional accuracy - alternatively or additionally in combination with the above Procedural steps - the spatial distance between the forming means and the adjusting means are set and changed.
  • This can be done, for example, via a manual input from the distance setting serving drive control data or parameters, which correspond in particular to a desired influence and change the profile structure.
  • a control of the distance between the forming and adjusting means depending on a measurement of the profile structure period length and / or other actual dimensions of the deformed profile can be operated for the profile structure dimensional stability.
  • a rapid cooling is expedient after shaping.
  • the use of one or more coolant is provided by an optional invention training, by means of which after profiling use at temporal and local distance thereof, the profiled material web is placed in a colder state.
  • the formed profile structure stabilizing cooling can be conveniently combined with a previous heating of the web to promote their formability.
  • Preheating may take place in a heating station located upstream of the forming means in the web transport direction.
  • the or the forming means for the profiling contacting the material web can be heated.
  • the subsequent cooling and stabilizing of the material web profile structure takes place at the same time and place, or at least largely at the same time and location with the Verstellstoff-intervention or use instead.
  • a forming arrangement suitable for carrying out the forming process according to the invention is characterized in that one or more, complementarily profiled adjusting means follow the one or more forming means in the conveying or transport direction. These are designed for positive engagement in the profiled material web.
  • the forming means are designed so adjustable that a subsequent fine adjustment and / or correction of the impressed by the forming or formed profile structure can take place.
  • the improvement of the deformability of the web serve heating means, which are arranged upstream of the forming and on the transport acting on the forming material web or strips act.
  • the heating means may be in operative connection with the forming means or structurally integrated, so that their direct heating is possible.
  • one or more cooling elements or cooling elements for cooling the material web already profiled by the forming means are realized and arranged downstream of them.
  • the cooling elements or cooling elements can be designed separately and are in operative connection with the adjusting means.
  • the cooling elements are structurally integrated with the adjusting means, for example, by the adjustment means or include in addition to their actual adjustment function as a passive heat sink.
  • the pairs of forming wheels are each set in rotation with one or more separate drives.
  • the pairs of forming wheels or also the individual forming wheels are each coupled to a separate drive (single drive technology), these are preferably synchronized with one another via a jointly predefined conductance, for example position set value.
  • the master value or position setpoint is supplied via the corresponding setpoint input of the respective (servo) drive.
  • the production, restoration or adherence to the invention is Profile structure dimensional accuracy of the one or more drives of Verstellformmann-pair with respect to the upstream forming gear pair imprinted a positional offset or a phase shift.
  • the positional offset or the phase shift can on the one hand via an open control ("open loop") for example by means of a manually operable input medium or other input interfaces are set or adjusted.
  • open loop open control
  • the actual value can be obtained from a measuring point for the period length or for other dimensional stability parameters of the reshaped profile structure.
  • the named measuring point is connected on the output side to the actual value input of a setpoint / actual value comparison element.
  • the downstream, complementarily profiled adjusting means are provided or connected with one or more linear drives. These are set up and configured for adjusting the distance between the forming and the adjusting means such that, in order to maintain the predetermined dimensional accuracy via a change in distance, any subsequent fine adjustment and / or correction of the profile structure formed by the shaping means takes place.
  • an exemplary manufacturing process undergoes the manufacturing stations or steps listed as modules one through fifteen, with the modules utilizing nine "forming” and ten “cooling wheels” of the invention (see description in particular in connection with FIG FIGS. 7 and 8th ).
  • the module four "stripper unwinder” a rolling of coarse strip rolls with paper takes place. Two paper rolls are used to ensure continuous operation. The second roll is kept in reserve until the paper material of the first roll is used up.
  • module five “splicers” the end portion of one roll is welded to the beginning portion of the next roll. This is accomplished by means of an electromagnetically driven welding punch, whereby an optical sensor system for checking the presence of paper strips is also used.
  • the module six "buffer” is to ensure a continuous production operation, the time of splicing (interruption of the supply of material) compensated by a buffer.
  • paper strip rolls are kept ready on a mobile carrier.
  • the memory is to be filled again.
  • slitters a certain number of individual strips are produced from the supplied paper strips (for example, 80 mm wide strips into four strips each with a width of 20 mm).
  • the module includes eight "preheating" a base 1 made of sheet metal and steel frame.
  • a multi-stage heater 2 is mounted with resistance heating elements 3, for example, each 300 watts.
  • a plurality of temperature sensors 4.1-4.4 are arranged within the heating device 2, preferably associated with one stage. Of these, an infrared temperature sensor 4.4 is placed in the end portion of the heater 2.
  • the supplied material web for example Paper strips, preheat in several stages to temperatures adjustable above the sensors 4.1-4-4, which facilitates subsequent forming.
  • a drive unit 5 which has a plurality of drives, in particular each associated with a forming wheel drives 5a, 5b.
  • the forming wheels 6a, 6b are marked in each case via their protruding, solely visible shaft stubs or axle stubs. With them, the wave-like profile structure of the paper strips is generated.
  • the respective outer circumference of the Umformizer 6a, 6b designed with a tooth structure corresponding to the desired profile structure.
  • the forming wheels 6a, 6b are each heated separately. The deformation takes place under the action of a previously defined pressure (contact pressure), whereby the exposure time and temperature are also relevant for the quality of the material web.
  • the mentioned process parameters are to be set depending on the respective material choice.
  • the cooling form wheels 7a, 7b are provided on the outer circumference with a tooth structure corresponding to the upstream Umformrast 6a, 6b, so that for the cooling form wheels 7a, 7b a positive engagement complementary in the profile structure is possible, which of the upstream Umformgann 6a, 6b was formed. As a result, the dimensional stability is stabilized or increased.
  • the cooling forming wheels 7a, 7b are driven in synchronism with the forming wheels 6a, 6b (see below). If the cooling forming wheels 7a, 7b are offset in their phase relative to the forming wheels 6a, 6b, a Compression or stretching of the machined material strip in its length and also in its profile structure, especially in the period length effect.
  • a further drive unit 9 in which at least two drives, a drive 9a for a cutting wheel 10a, and a drive 9b are accommodated for an opposing counter-mold 10b.
  • the module "cross cutter” after the modules nine "transformation” and ten “cooling” arranged.
  • the subsequent fine adjustment or correction of the profile structure formed by the forming wheels 6a, 6b by means of the cooling forming wheels 7a, 7b in terms of compliance with the dimensional accuracy is thus carried out before the transverse cutting or cutting the strip to a pre-defined length FIGS. 1 . 5 ,
  • the cut strips are removed to a subsequent side turner.
  • a conveyor belt is used, in the region preferably several, z. B. four optical sensors for the control of the honeycomb strips are arranged.
  • thirteen "page turner” and fourteen “strip welder” is on a frame 11, a drive unit for example, four honeycomb strip turner with corresponding drives together with guides 13 and a drive 14 for slide arranged. Further, a table top plate 15 placed on the frame 11 is associated with a position control device 16 for controlling the table top state. Furthermore, the table top 15 is in operative connection with means or drives 17 for raising and lowering. As soon as a cut, corrugated profiled paper strip gets into the page turner, it is turned by 90 °, the strip falls ("lying on its side") on the honeycomb table / welding table (table top 15). A slider positions the strips so that they are then welded by the strip sealer coming from below into a surface structure. The slider further conveys the honeycomb so that the next strips can be welded to the existing structure.
  • the process parameters pressure, exposure time and Temperature is critical to honeycomb quality and depends on the material being processed.
  • a material band 19 is conveyed in the transport direction 20 in the direction of transport 20 with a still smooth or even longitudinal profile in the gap of a pair of rollers, formed from the two opposite toothed forming wheels 6a, 6b.
  • the material band 19 is provided with a running in sawtooth waves profile structure with the period length 21.
  • the now corrugated material strip 19a is fed to the nip of a second pair of rolls formed by the two opposing cooling forming wheels 7a, 7b. Both pairs of form wheels are each moved and controlled by a servo drive 22 which, as is known per se, is equipped as standard with a position, speed and current control for the respective electric drive motor.
  • Each of the forming wheels 6a, 6b, 7a, 7b may each be assigned its own electric motor for rotary drive in the sense of a direct or single drive technology.
  • the forming wheels can each be driven by a pair of rollers 6a, 6b and 7a, 7b mechanical couplings of a common electric motor.
  • the two pairs of rollers 6a, 6b and 7a, 7b or between the Umformrastn 6a, 6b of the module nine and thedeformrastn 7a, 7b of the module ten for forming or cooling a DC or synchronous, is the two pairs of rollers 6a, 6b and 7a, 7b associated servo drives 22 given a common virtual master axis.
  • a position setpoint generator 23 which is guided by a ramp-function generator 24 in that the latter outputs a setpoint speed to the position setpoint generator 23.
  • the cooling forming wheels 7a, 7b can run synchronously with the forming wheels 6a, 6b.
  • the output of the position setpoint generator 23 is fed directly to the input of the servo drive intended for the forming roller pair 6a, 6b.
  • a phase shift (offset) 26a between the respective zero position of the forming wheels 6a, 6b and the cooling forming wheels 7a, 7b is superimposed on the output of the position setpoint generator 23.
  • the cooling forming wheels 7a, 7b are given a phase offset or a lead or overfeed with respect to the forming wheels 6a, 6b, as in FIG FIG. 7 indicated by the positive and negative phase offset from the zero position.
  • This correction or readjustment of the period length 21 or the dimensional stability by compression or elongation advantageously takes place in the production section between the forming roller pair 6a, 6b and the cooling forming roller pair 7a, resulting in a compression or elongation of the embossing wheels embossed profile structure. 7b, where the material band 19 with its profile due to the not yet (complete or noticeable) done cooling is still malleable.
  • the compression or stretching process which is still easy to implement, can be decisive for the dimensional accuracy of the profile structure. For compressing or stretching in the sense of a fine adjustment or correction to promote or maintain the dimensional accuracy of the form-fitting engagement of the cooling mold wheels contributes 7a, 7b in the formed by the forming wheels 6a, 6b profile structure.
  • phase shift overlay input medium 26 may be either manually operable or controlled by external product management software.
  • FIG. 7 In the lower part of the FIG. 7 is for comparative clarification a synchronized angular position of the forming and the cooling molds each other drawn without offset.
  • the respective angular position of the forming wheels of the two pairs of rollers 6a, 6b and 7a, 7b is identical.
  • the phase shift generated by means of a closed loop 27 This has a PI controller 28 whose output is fed to the summer 25 with a positive sign (as in the input medium according to FIG. 7 ).
  • the controller input is connected to the output of a setpoint / actual value comparator 29 connected.
  • the first, positive input of the comparator 29 is supplied from the output of a profile structure sacrificehalttechniksgenerators 30, a target value for the dimensional accuracy of the profile structure, analogous to the input medium according to FIG. 7 may be determined or influenced by manual input or by product management software.
  • the desired value may consist in a date or signal or other value for a desired period length for the profile structure to be impressed.
  • the second, negative input of the comparator 29 is connected to the output of a measuring point 31 for the actual value of occurring after the cooling mold roller pair period length 21a of the profile structure.
  • the measuring point 31 comprises a sensor 32 scanning the profile structure, in particular period length 21a of the deformed material strip 19.
  • the PI controller If a deviation of the actual period length 21a from the nominal period length is detected via the comparison element 29, the PI controller generates a corresponding phase shift 26a for the position or rotational position of the cooling form wheels 7a, 7b relative to the forming wheels 6a, 6b from the control deviation received , As a result, the deviation from the desired dimensional accuracy or desired period length of the profile structure can be compensated for via the stretching or compression resulting from the phase shift.

Landscapes

  • Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen einer Profilform, insbesondere Längs-Profilform, einer Materialbahn bzw. eines Bandmaterials oder von Materialstreifen in ein regelmäßig wellenartiges und/oder periodisches Profil. Die Materialbahn umfasst als Werkstoff Papier und/oder Kunststoff und/oder Kunststofffolie und/oder wärmeisolierendes Material, wobei Werkstoffe mit Metall/metallischen/ und/oder wärmeleitenden Bestandteilen ausgenommen sind. Ferner können noch im Rahmen der Erfindung mit Phenolharz geprägtes Papier, einschließlich HPL-Folien (HPL = High Pressure Laminate) oder CPL-Folien (CPL= Continuous Pressure Laminate) und aus dem Bereich Kunststoff Bakelit Einsatz finden.
  • Das Verfahren wird unter Verwendung eines oder mehrerer, sich bewegender Umformmittel ausgeübt, mit dem oder denen die Materialbahn in formschlüssigen Eingriff gebracht wird.
  • Ferner betrifft die Erfindung insbesondere zur Ausführung des genannten Verfahrens geeignete Anordnungen zum Umformen der Profilform einer Materialbahn in ein regelmäßig wellenartiges und/oder periodisches Profil. Für die Materialbahn ist eine Förder- oder Transporteinrichtung vorgesehen, die ein oder mehrere, bewegte oder bewegbare Umformmittel umfasst, mit dem oder denen die Materialbahn in formschlüssigen Eingriff steht oder setzbar ist.
    • ZUM STAND DER TECHNIK
  • In der DE 195 45 038 A1 wird das Herstellen von wabenförmigen Platten beschrieben. Eine Materialbahn wird quer zur Bahnrichtung gefalzt, und die gefalzte Bahn auf Oberseite und Unterseite versetzt beleimt. Der gefalzte Abschnitt wird mit den Klebelinien gefaltet und gepresst. Danach werden im gepressten Zustand Ober- und Unterkante der Materialbahn abgeschliffen. Schließlich wird die Materialbahn gleichförmig gereckt und die gereckte Bahn in die gewünschten Längen geschnitten. Beim Recken der Materialbahn werden die durch die Klebelinien festgelegten Wabenmuster erzeugt. Für die präzise Einhaltung einer bestimmten Wabenmuster-Profilform ist allerdings nicht Sorge getragen.
  • Zur Herstellung gewellter bzw. gerippter Wärmetauscherlamellen ist es bekannt ( US 5 758 535 ), abgerollte Metallbahnen zwischen gezahnten Walzenpaaren hindurchzuführen und dabei ein gewelltes Profil zur Bildung der Kühlrippen einzuprägen. Zu Beginn der Verarbeitungslinie wird mittels eines Pneumatikzylinders eine mechanische Spannung in der Metallbahn erzeugt, welche im Rahmen eines Regelkreises mit Dehnungsmessstreifen überwacht und über entsprechende Ansteuerung des Pneumatikzylinders nachgeregelt wird. In einer nachfolgenden Bearbeitungsstufe wird das gewellte Profil fest zusammengedrückt. Das gewellte, die Rippen bildende Profil wird im zusammengedrückten Zustand auf seine Durchschnittshöhe hin automatisch überwacht, die gegebenenfalls nachgeregelt wird. Maßnahmen zur Einhaltung einer genauen Form des eingeprägten Wellen- bzw. Rippenprofils sind allerdings nicht erkennbar.
  • Ebenfalls im Zusammenhang mit der Herstellung gewellter bzw. gerippter Kühllamellen aus Metallbahnen für Wärmetauscher ist ein Verfahren zur Regelung der jeweiligen Länge gerippter und abgetrennter Kühllamellenteile bekannt ( US 5 207 083 ). Eine Metallbahn wird durch ein Formwalzenpaar geführt und dadurch mit einem gewellten Profil versehen. Das Formwalzenpaar wird von einem Hauptantrieb angetrieben, der von einer Hauptsteuerung kontrolliert wird. Im weiteren Herstellungsprozess wird die gewellte Metallbahn zusammengepresst und dann mittels Auszugswalzen wieder auf eine bestimmte Materialdichte gestreckt. Dazu werden die Auszugswalzen von einem Servoantrieb über eine Kopplung mit der Hauptsteuerung synchron in Phase mit den Formwalzen angetrieben. Zum Betrieb eines Längen-Regelkreises wird die jeweilige Länge der abgeschnittenen Kühllamellenteile als Istwert erfasst. Bei Abweichung von einem Sollwert wird die Geschwindigkeit des Servoantriebs für die Auszugswalzen für eine festgelegte Zeitdauer geändert, wobei sich eine Phasenverschiebung des Servoantriebs und den Auszugswalzen gegenüber dem Hauptantrieb und den Formwalzen ergibt. Daraus resultiert eine Änderung in der Länge und der Rippenteilung für das nächste, abzutrennende Kühllamellenteil. Die Steuerung bzw. Regelung für den Servoantrieb der Auszugswalzen beinhaltet einen PI-Regelalgorithmus, um die Länge und die Rippenteilung der abgetrennten Kühllamellenteile in der genannten Weise zu beeinflussen. Indem allerdings die Gesamtlänge eines abgetrennten Kühllamellenteils als Istwert gemessen und in den Regelkreis eingekoppelt wird, werden Abweichungen von der Einhaltung der spezifischen Profilform oder -gestalt nicht erfasst. Gewisse Ungenauigkeiten in der Gestalt und dem detaillierten Verlauf des Rippenprofils des jeweils abgetrennten Kühllamellenteils sind die Folge, die jedoch für Kühl- und Wärmertauscheranwendungen unschädlich sein dürften.
  • In der DE 10 2005 030 711 A1 ist der Einsatz von Papierwaben in Möbeln beschrieben. Zur Herstellung der Papierwaben ist angegeben, dass mit Hilfe von gezahnten und beheizten Doppelwalzen eine charakteristische Welle aufgeprägt wird.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Materialbahn bzw. einem Bandmaterial aus nichtmetallischem und nichtwärmeleitendem Werkstoff eine wellenartige oder periodische Profilform zu erzeugen, deren erwünschte Gestalt oder Struktur mit optimierter Genauigkeit innerhalb möglichst enger Toleranzen erreicht oder beibehalten wird. Zur Lösung wird auf das im Anspruch 1 angegebene Umformverfahren sowie auf die in dem Anspruch 11 angegebene Umform-Anordnunge verwiesen. Optionale, zweckmäßige Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
  • Demnach sind den Umformmitteln Verstellmittel nachgeordnet, die zu einem formschlüssigen Eingriff in die vorher eingeprägte Profilstruktur der Materialbahn ausgebildet sind. Durch den Formschluss wird es den Verstellmitteln ermöglicht, zur Feinjustierung und/oder Korrektur der Profilstruktur im Sinne von deren Maßhaltigkeit in die profilierte Materialbahn einzugreifen, diese aktiv zu verschieben, zu halten oder zu beschleunigen und damit zu strecken, zu dehnen oder zu stauchen. Insbesondere lässt sich die Periodenlänge der Profilstruktur beispielsweise bei Abweichung von der vorgegebenen Maßhaltigkeit verändern.
  • Der Veränderung der Periodenlänge dient auch eine optionale Erfindungsausbildung, wonach die Umform- und die Verstellmittel in ihrer jeweiligen Lage beziehungsweise Position relativ zueinander verändert oder versetzt werden. In diesem Zusammenhang ist es zweckmäßig, dass die Umform- und die Verstellmittel in ihren Bewegungen anhand einer gemeinsamen Leitachse, insbesondere eines gemeinsamen Lagesollwerts synchronisiert werden. Dieser wird entweder virtuell generiert, beispielsweise mittels Hochlaufgeber, oder von einer realen Achse abgeleitet, beispielsweise von den Bewegungen der Umformmittel. Dem entspricht eine optionale Erfindungsausbildung, wonach die Verstellmittel synchron zu den Umformmitteln bewegt oder betätigt werden, wobei zur nachträglichen Feinjustierung und/oder Korrektur der Profilstruktur zwecks Einstellung, Veränderung oder Einhaltung von deren Maßhaltigkeit eine relative Phasenlage oder eine Phasenverschiebung zwischen den Verstellmitteln und den Umformmitteln eingestellt oder verändert wird.
  • Zur Einstellung der relativen Phasenlage oder der Phasenverschiebung können die Verstellmittel (oder auch die Umformmittel) mit entsprechenden Steuerdaten oder -parametern beaufschlagt werden, welche beispielsweise manuell eingegeben werden, beispielsweise auch im laufenden Umformbetrieb. Alternativ oder zusätzlich kann die Einstellung oder Veränderung der Phasenlage oder Phasenverschiebung der Verstellmittel (oder auch der Umformmittel) durch deren Regelung abhängig von einer Messung der Profil-Periodenlänge oder sonstiger Istmaße der geformten Profilstruktur erfolgen. Damit ist der Weg zu einem weiteren optionalen Erfindungskonzept eröffnet, wonach die einer Einstellung oder Veränderung der Periodenlänge der Profilstruktur in Rahmen eines Regelkreises mit der gemessenen Profil-Periodenlänge oder einer sonst erfassten Maßhaltigkeit der geformten Profilstruktur als Istwert realisiert sein.
  • Werden Verstellmittel synchron zu den Umformmitteln bewegt oder betätigt, so kann zur nachträglichen Feinjustierung und/oder Korrektur der Profilstruktur zwecks Einstellung, Veränderung oder Einhaltung von deren Maßhaltigkeit - alternativ oder zusätzlich in Kombination mit oben angesprochenen Verfahrensschritten - der räumliche Abstand zwischen den Umformmitteln und den Verstellmitteln eingestellt und verändert werden. Dies kann beispielsweise über eine manuelle Eingabe von der Abstandseinstellung dienender Antriebssteuerdaten oder -parameter erfolgen, welche insbesondere einer gewünschten Beeinflussung und Veränderung der Profilstruktur entsprechen. Alternativ oder zusätzlich kann für die Profilstruktur-Maßhaltigkeit eine Regelung des Abstands zwischen Umform- und Verstellmitteln abhängig von einer Messung der Profilstruktur-Periodenlänge und/oder sonstiger Istmaße des umgeformten Profils betrieben werden.
  • Zur Erhöhung der Maßhaltigkeit der umgeformten Profilstruktur ist nach der Formgebung eine zügige Abkühlung zweckmäßig. Dazu ist nach einer optionalen Erfindungsausbildung der Einsatz eines oder mehrerer Kühlmittel vorgesehen, mittels welcher nach dem Umformmittel-Einsatz in zeitlichem und örtlichem Abstand davon die profilierte Materialbahn in einen kälteren Zustand versetzt wird. Diese, die gebildete Profilstruktur stabilisierende Abkühlung lässt sich zweckmäßig mit einer vorherigen Erwärmung der Materialbahn zur Förderung von deren Umformbarkeit kombinieren. Eine Vorwärmung kann in einer den Umformmitteln in Materialbahn-Transportrichtung vorgeordneten Heizstation stattfinden. Alternativ oder zusätzlich können das oder die Umformmittel für das profilierende Kontaktieren der Materialbahn beheizt werden. Bevorzugt findet das nachfolgende Kühlen und Stabilisieren der Materialbahn-Profilstruktur zeit- und ortsgleich oder zumindest weitgehend zeit- und ortsgleich mit dem Verstellmittel-Eingriff bzw. -Einsatz statt.
  • Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Umformverfahrens geeignete Umformanordnung zeichnet sich dadurch aus, dass dem oder den Umformmitteln in Förder- oder Transportrichtung ein oder mehrere, komplementär profilierte Verstellmittel nachfolgen. Diese sind zum formschlüssigen Eingriff in die profilierte Materialbahn ausgebildet. Zur Einhaltung der vorbestimmten Maßhaltigkeit sind die Umformmittel derart verstellbar ausgeführt, dass eine nachträgliche Feinjustierung und/oder Korrektur der durch die Umformmittel eingeprägten oder gebildeten Profilstruktur stattfinden kann.
  • Der Verbesserung der Verformbarkeit der Materialbahn dienen Heizmittel, welche den Umformmitteln vorgeordnet sind und auf die im Transport auf die Umformmittel befindliche Materialbahn oder -streifen einwirken. Alternativ oder zusätzlich können die Heizmittel mit den Umformmitteln in Wirkungsverbindung stehen oder baulich integriert sein, so dass deren direktes Beheizen ermöglicht ist. Ferner, vorzugsweise in Kombination mit den Heizmitteln, sind ein oder mehrere Kühlelemente oder Kühlorgane zum Kühlen der durch die Umformmittel bereits profilierten Materialbahn realisiert und diesen nachgeordnet. Die Kühlelemente oder Kühlorgane können separat ausgebildet sein und mit den Verstellmitteln in Wirkungsverbindung stehen. Eine andere, mögliche Realisierung besteht darin, dass die Kühlelemente mit den Verstellmitteln baulich integriert sind, indem beispielsweise das oder die Verstellmittel neben ihrer eigentlichen Verstellfunktion eine Ausbildung als passive Kühlkörper umfassen.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, die Umform- und/oder Verstellmittel jeweils mit einem Paar einander gegenüberliegender Formräder zu realisieren (Walzenpaare), die jeweils am äußeren Umfang eine Verzahnung oder Form entsprechend dem einzuprägenden, zu biegenden oder sonst zu gestaltenden Profil aufweisen. Zwischen ihnen wird ein Durchgangs- oder Förderspalt für die Materialbahn begrenzt. In erfindungsspezifischer Weiterentwicklung dieser Anordnung, wobei die Formräderpaare miteinander synchronisiert angetrieben sind, ist den Verstell-Formrädern relativ zu den vorgeordneten Umformrädern ein Positions-/Lageversatz oder eine Phasenverschiebung eingeprägt. Der Lageversatz und/oder die Phasenverschiebung dienen der Einhaltung der vorbestimmten Maßhaltigkeit des Profils oder einer entsprechenden Korrektur.
  • Im Rahmen der Erfindung werden die Formräderpaare mit jeweils einem oder mehreren separaten Antrieben in Rotation versetzt. Zur Erzielung der Profilstruktur-Maßhaltigkeit ist es zweckmäßig, die Formräderpaare, insbesondere die Verstellformräder geregelt zu drehen, beispielsweise mittels Servoantriebe zur Erzielung einer hohen Bewegungspräzision. Sind die Formräderpaare oder auch die einzelnen Formräder jeweils mit einem separaten Antrieb gekoppelt (Einzelantriebstechnik), werden diese vorzugsweise miteinander über einen gemeinsam vorgegebenen Leitwert, beispielsweise Lagesollwert, synchronisiert. Zweckmäßig wird der Leitwert oder Lagesollwert über den entsprechenden Sollwerteingang des jeweiligen (Servo-)Antriebs zugeführt. Erfindungsspezifisch wird zur Herstellung, Wiederherstellung oder Einhaltung der Profilstruktur-Maßhaltigkeit dem oder den Antrieben des Verstellformräder-Paares gegenüber dem vorgeordneten Umform-Räderpaar ein Lageversatz oder eine Phasenverschiebung eingeprägt. Der Lageversatz bzw. die Phasenverschiebung kann zum einen über eine offene Steuerung ("open loop") beispielsweise mittels eines manuell betätigbaren Eingabemediums oder sonstiger Eingabeschnittstellen vorgegeben bzw. eingestellt werden. Zum anderen lässt sich der den Antrieben oder Servoantrieben des Verstellformräder-Paares einzuprägende Lage- bzw. Phasenversatz (-verschiebung) aus einem Regelkreis mit Soll-/Istwert-Vergleich und nachgeordnetem Regelglied ableiten. Der Istwert lässt sich aus einer Messstelle für die Periodenlänge oder für sonstige Maßhaltigkeits-Parameter der umgeformten Profilstruktur gewinnen. Auf der Basis der Erfindung ist es zweckmäßig, die Einhaltung bzw. Abweichung von der vorbestimmten Profil-Maßhaltigkeit über eine Messung der Periodenlänge der eingeprägten Profilstruktur zu überwachen. Bei Auswertung und Verarbeitung der Messung über Regelkreis ist die genannte Messstelle ausgangsseitig mit dem Istwert-Eingang eines Soll-/Istwert-Vergleichsglieds verbunden. Dem ist ein Regelglied, beispielsweise PI (=Proportional-Integral)-Regler, zur Bestimmung des einzuprägenden Lageversatzes oder der einzuprägenden Phasenverschiebung für den oder die Antriebe des Verstellformräder-Paares nachgeschaltet.
  • Alternativ zu, zusätzlich zu oder in Kombination mit der angesprochenen Erfindungsausbildung (Generierung einer relativen Phasenlage oder Phasenverschiebung zwischen den Verstell- und den Umform-Mitteln zur Feinjustierung und/oder Korrektur der vorher gebildeten Profilstruktur) wird zur Lösung der eingangs genannten Erfindungsaufgabe bei einer Anordnung zum Umformen der Profilform einer Materialbahn mit den anfangs genannten Merkmalen ferner folgendes vorgeschlagen: Die nachgeordneten, komplementär profilierten Verstellmittel sind mit einem oder mehreren Linearantrieben versehen oder verbunden. Diese sind zur Verstellung des Abstands zwischen den Umform- und den Verstellmitteln derart eingerichtet und ausgebildet, dass zur Einhaltung der vorbestimmten Maßhaltigkeit über eine Abstandsänderung eine etwaige nachträgliche Feinjustierung und/oder Korrektur der durch die Umformmittel gebildeten Profilstruktur erfolgt. So lässt sich je nach eingestelltem oder variierten Abstand der Umform- und der Verstellmittel ein Zusammendrücken oder Auseinanderziehen beziehungsweise eine Stauchung oder Dehnung des profilierten Bandmaterials und somit eine Feinjustierung und/oder Korrektur der Periodenlänge oder anderer Maßhaltigkeitsparameter der eingeprägten Profilstruktur erzielen.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale, Merkmalskombinationen, Vorteile und Wirkungen auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung und aus den Zeichnungen. Diese zeigen in:
    • Figur 1
    ein Blockbild einer Fertigungsanlage für wabenartig strukturiertes Flächenmaterial mit Umformung von Bandmaterial zu einer wellenartigen Profilstruktur;
    Figur 2
    eine schematische Funktionsdarstellung für das Modul "Vorwärmung";
    Figur 3
    eine schematische Funktionsdarstellung für das Modul "Umformung";
    Figur 4
    eine schematische Funktionsdarstellung für das Modul "Abkühlung" mit Feinjustierung beziehungsweise Korrektur der Profilstruktur;
    Figur 5
    eine schematische Funktionsdarstellung für das Modul "Querschneider";
    Figur 6
    eine schematische Funktionsdarstellung für die Module "Seitenwender" und "Streifenverschweißer";
    Figur 7
    ein detailliertes Blockbild für das der Profilstruktur-Maßhaltigkeit dienende Zusammenwirken der Funktionsmodule "Umformung" und "Abkühlräder" im Rahmen einer offenen Steuerung ("open loop")
    Figur 8
    ein detailliertes Blockbild für das der Profilstruktur-Maßhaltigkeit dienende Zusammenwirken der Funktionsmodule "Umformung" und "Abkühlräder" im Rahmen eines Regelkreises ("closed loop")
  • Gemäß Figur 1 durchläuft ein beispielhafter Fertigungsprozess die als Module eins bis fünfzehn aufgeführten Fertigungsstationen oder -schritte, wobei die Module neun "Umformung" und zehn "Abkühlräder" von der Erfindung Gebrauch machen (siehe Beschreibung insbesondere im Zusammenhang mit Figuren 7 und 8). Beim Modul vier "Grobstreifenabwickler" findet ein Abrollen von Grobstreifenrollen mit Papier statt. Es werden zwei Papierrollen verwendet, um einen Endlosbetrieb zu gewährleisten. Die zweite Rolle wird in Reserve gehalten, bis das Papiermaterial der ersten Rolle aufgebraucht ist. Beim Modul fünf "Splicer" findet ein Verschweißen des Endbereichs einer Rolle mit dem Anfangsbereich der nächsten Rolle statt. Dies wird mit Hilfe eines elektromagnetisch angetriebenen Schweißstempels bewerkstelligt, wobei noch eine optische Sensorik zur Anwesenheitsprüfung von Papierstreifen eingesetzt wird. Beim Modul sechs "Zwischenspeicher" wird, um weiter einen kontinuierlichen Fertigungsbetrieb zu gewährleisten, die Zeit des Splicevorganges (Unterbrechung der Materialzufuhr) durch einen Zwischenspeicher kompensiert. Dazu werden auf einem beweglichen Träger Papierstreifen-Rollen bereitgehalten. Nach Vollendung des Splicevorganges ist der Speicher wieder zu füllen. Beim Modul sieben "Längsschneider" wird aus den zugeführten Papier-Grobstreifen eine bestimmte Anzahl Einzelstreifen erzeugt (z. B. 80mm breiter Grobstreifen in vier Einzelstreifen mit jeweils 20mm Breite).
  • Gemäß Figur 2 umfasst das Modul acht "Vorwärmung" ein Untergestell 1 aus Blech und Stahlrahmen. Darauf ist eine mehrstufige Heizeinrichtung 2 mit Widerstandsheizelementen 3 von beispielsweise je 300 Watt montiert. Innerhalb der Heizeinrichtung 2 sind, vorzugsweise je einer Stufe zugeordnet, mehrere Temperatursensoren 4.1-4.4 angeordnet. Von diesen ist ein Infrarot-Temperatursensor 4.4 im Endbereich der Heizeinrichtung 2 platziert. Durch dieses Vorwärm-Modul acht lässt sich die zugeführte Materialbahn, beispielsweise Papierstreifen, in mehreren Stufen auf über die Sensoren 4.1-4-4 einstellbare Temperaturen vorheizen, was die nachfolgende Umformung erleichtert.
  • Beim Modul neun "Umformung" gemäß Figur 3 befindet sich auf dem Untergestell 1 ein Antriebsaggregat 5, welches mehrere Antriebe, insbesondere je einem Umformrad zugeordneten Antriebe 5a, 5b aufweist. In der bildlichen Darstellung sind die Umformräder 6a, 6b jeweils über ihre vorstehenden, allein sichtbaren Wellen- bzw. Achsstummel markiert. Mit ihnen wird die wellenartige Profilstruktur der Papierstreifen erzeugt. Dazu ist der jeweiliger Außenumfang der Umformräder 6a, 6b mit einer Verzahnungsstruktur entsprechend der gewünschten Profilstruktur gestaltet. Zur besseren Verformbarkeit werden die Umformräder 6a, 6b jeweils separat beheizt. Die Umformung erfolgt unter Beaufschlagung eines vorher definierten Drucks (Anpresskraft), wobei auch Einwirkzeit und Temperatur für die Qualität der Materialbahn relevant sind. Die genannten Prozessparameter sind abhängig von der jeweiligen Materialwahl einzustellen.
  • Beim Modul zehn "Abkühlung" gemäß Figur 4 befindet sich auf dem Untergestell 1 ein zwei Kühlformräder 7a, 7b lagerndes Antriebsaggregat 8, welches je einem der Kühlformräder 7a, 7b zugeordnete Antriebe 8a, 8b aufweist. Wie in Figur 4 angedeutet, sind auch die Kühlformräder 7a, 7b am Außenumfang mit einer Verzahnungsstruktur entsprechend der der vorgeordneten Umformräder 6a, 6b versehen, so dass für die Kühlformräder 7a, 7b ein formschlüssiger Eingriff komplementär in die Profilstruktur ermöglicht ist, welche von den vorgeordneten Umformrädern 6a, 6b geformt wurde. Dadurch wird die Maßhaltigkeit stabilisiert bzw. erhöht. Dazu trägt auch die Kühlwirkung bei, die aufgrund der Masse und des vorzugsweise wärmeleitenden Materials (beispielsweise metallisch) der (unbeheizten) Kühlformräder 7a, 7b passiv ausgeübt wird. Um ihren formschlüssigen Eingriff in die bereits geformte Profilstruktur des geförderten Materialbands zu ermöglichen, werden die Kühlformräder 7a, 7b synchron zu den Umformrädern 6a, 6b angetrieben (siehe unten). Werden dabei die Kühlformräder 7a, 7b in ihrer Phase relativ zu den Umformrädern 6a, 6b versetzt, lässt sich eine Stauchung bzw. Streckung des bearbeiteten Materialbands in seiner Länge und auch in seiner Profilstruktur, vor allem in deren Periodenlänge bewirken.
  • Beim Modul elf "Querschneider" gemäß Figur 5 ist auf dem Untergestell 1 ein weiteres Antriebsaggregat 9 montiert, in das wenigstens zwei Antriebe, ein Antrieb 9a für ein Schneidrad 10a, und ein Antrieb 9b für ein gegenüberliegendes Gegenhalter-Formrad 10b aufgenommen sind. Wie in Figur 1 angedeutet, ist in Materialband-Förderrichtung 20 das Modul "Querschneider" nach den Modulen neun "Umformung" und zehn "Abkühlung" angeordnet. Die nachträgliche Feinjustierung bzw. Korrektur der durch die Umformräder 6a, 6b gebildeten Profilstruktur mittels der Kühlformräder 7a, 7b im Sinne der Einhaltung der Maßhaltigkeit erfolgt also noch vor dem Querschneiden bzw. Ablängen der Streifen auf eine vorher definierte Länge gemäß Figuren 1, 5.
  • Beim Modul zwölf "Zwischenförderung" werden die abgelängten Streifen in einen nachfolgenden Seitenwender abtransportiert. Dazu wird ein Förderband eingesetzt, in dessen Bereich vorzugsweise mehrere, z. B. vier optische Sensoren für die Kontrolle der Wabenstreifen angeordnet sind.
  • Bei den Modulen dreizehn "Seitenwender" und vierzehn "Streifenverschweißer" gemäß Figur 6 ist auf einem Gestell 11 ein Antriebsaggregat für beispielsweise vier Wabenstreifenwender mit entsprechenden Antrieben nebst Führungen 13 und einem Antrieb 14 für Schieber angeordnet. Einer ferner auf das Gestell 11 aufgesetzten Tischplatte 15 ist eine Positionskontrolleinrichtung 16 zugeordnet, um den Tischplattenzustand zu kontrollieren. Ferner steht die Tischplatte 15 mit Mitteln bzw. Antrieben 17 zum Anheben und Absenken in Wirkungsverbindung. Sobald ein abgelängter, gewellt profilierter Papierstreifen in den Seitenwender gelangt, wird dieser um 90° gedreht, der Streifen fällt ("auf der Seite liegend") auf den Wabentisch/Verschweißtisch (Tischplatte 15). Ein Schieber positioniert die Streifen, so dass diese dann vom von unten kommenden Streifenverschweißer zu einer Flächenstruktur verschweißt werden. Der Schieber fördert die Wabe weiter, so dass die nächsten Streifen an die vorhandene Struktur angeschweißt werden können. Die Prozessparameter Druck-, Einwirkzeit und Temperatur sind für die Qualität der Waben entscheidend und abhängig vom verarbeiteten Material.
  • Gemäß Figur 7 wird ein Materialband 19 mit noch glattem bzw. ebenem Längsprofil in Transportrichtung 20 in den Spalt eines Walzenpaares, gebildet aus den beiden gegenüberliegenden, gezahnten Umformrädern 6a, 6b, befördert. Nach Umformung in dem Walzenspalt ist das Materialband 19 mit einer in sägezahnartigen Wellen verlaufenden Profilstruktur mit der Periodenlänge 21 versehen. Zur Stabilisierung der erzielten Längsprofilform wird das nun gewellte Materialband 19a dem Spalt eines zweiten Walzenpaares, gebildet aus den beiden gegenüberliegenden Kühlformrädern 7a, 7b, zugeführt. Beide Formräderpaare werden von je einem Servoantrieb 22 bewegt und kontrolliert, der wie an sich bekannt standardmäßig mit einer Lage-, Drehzahl- und Stromregelung für den jeweiligen elektrischen Antriebsmotor ausgestattet ist. Jedem der Formräder 6a, 6b, 7a, 7b kann im Sinne einer Direkt- oder Einzelantriebstechnik jeweils ein eigener Elektromotor zum Drehantrieb zugeordnet sein. Alternativ können die Formräder je eines Walzenpaares 6a, 6b bzw. 7a, 7b über mechanische Kopplungen von einem gemeinsamen Elektromotor angetrieben sein. Um zwischen den beiden Walzenpaaren 6a, 6b und 7a, 7b bzw. zwischen den Umformrädern 6a,6b des Moduls neun und den Kühlformrädern 7a,7b des Moduls zehn zur Umformung bzw. zur Kühlung einen Gleich- bzw. Synchronlauf zu realisieren, wird den den beiden Walzenpaaren 6a, 6b bzw. 7a, 7b zugeordneten Servoantrieben 22 eine gemeinsame, virtuelle Leitachse vorgegeben. Diese ist mit einem Lagesollwert-Generator 23 realisiert, der von einem Hochlaufgeber 24 geführt wird, indem letzterer eine Soll-Geschwindigkeit an den Lagesollwert-Generator 23 ausgibt. Damit können die Kühlformräder 7a, 7b synchron zu den Umformrädern 6a, 6b laufen. Der Ausgang des Lagesollwert-Generators 23 ist dem Eingang des für das Umform-Walzenpaar 6a, 6b bestimmten Servoantriebs direkt zugeführt. Beim Eingang des für das Kühlform-Walzenpaar 7a, 7b bestimmten Servoantriebs wird dem Ausgang des Lagesollwert-Generators 23 noch eine Phasenverschiebung (offset) 26a zwischen der jeweiligen Nullstellung der Umformräder 6a, 6b und der Kühlformräder 7a, 7b überlagert. Dies lässt sich beispielsweise mittels eines Summiergliedes 25 realisieren, dessen erstem Eingang der Lagesollwert, und dessen zweitem Eingang Datum oder Signal für die Phasenverschiebung 26a aus einem Eingabemedium 26 zugeführt ist. Durch die Überlagerung der Phasenverschiebung am Lagesollwert-Eingang des Servoantriebs wird den Kühlformrädern 7a, 7b ein Phasenversatz bzw. eine Nach- oder Voreilung gegenüber den Umformrädern 6a, 6b erteilt, wie in Figur 7 durch den positiven und negativen Phasenversatz gegenüber der Nullstellung angedeutet. Daraus resultiert eine Stauchung oder Streckung der von den Umformrädern eingeprägten Profilstruktur, insbesondere der Periodenlänge 21. Diese Korrektur oder Nachjustierung der Periodenlänge 21 bzw. der Maßhaltigkeit durch Stauchung oder Streckung erfolgt vorteilhaft im Fertigungsabschnitt zwischen dem Umform-Walzenpaar 6a, 6b und dem Kühlformwalzenpaar 7a, 7b, wo das Materialband 19 mit seinem Profil aufgrund der noch nicht (vollständig oder spürbar) erfolgten Abkühlung noch formbar ist. Der so noch leicht realisierbare Stauchungs- oder Streckungsprozess kann entscheidend sein für die Maßhaltigkeit der Profilstruktur. Zur Stauchung oder Streckung im Sinne einer Feinjustierung oder Korrektur zur Förderung bzw. Einhaltung der Maßhaltigkeit trägt der formschlüssige Eingriff der Kühlformräder 7a, 7b in die von den Umformrädern 6a, 6b gestaltete Profilstruktur bei. Dieses Stauchen oder Dehnen und, damit einhergehend, das Feinjustieren der Periodenlänge 21 der Profilstruktur lässt sich nicht nur durch die relative Winkelstellung zwischen den Umform- und den Kühlformrädern, sondern auch vom Abstand der beiden Walzenpaare 6a, 6b und 7a, 7b voneinander beeinflussen. Beispielsweise beträgt der Abstand mehrere Periodenlängen 21, im gezeichneten Beispiel mehr als fünf Periodenlängen. Das Eingabemedium 26 für die Überlagerung der Phasenverschiebung kann entweder manuell betätigbar oder von einer externen Produktverwaltungssoftware gesteuert sein.
  • Im unteren Teil der Figur 7 ist zur vergleichenden Klarstellung eine synchronisierte Winkelstellung der Umform- und der Kühlformräder zueinander ohne Offset gezeichnet. Die jeweilige Winkelstellung der Formräder der beiden Walzenpaare 6a, 6b bzw. 7a, 7b ist identisch.
  • Im Unterschied zur Figur 7 wird beim Ausführungsbeispiel nach Figur 8 die Phasenverschiebung mittels eines geschlossenen Regelkreises 27 generiert. Dieser weist einen PI-Regler 28 auf, dessen Ausgang dem Summierglied 25 mit positiven Vorzeichen zugeführt ist (wie beim Eingabemedium gemäß Figur 7). Der Reglereingang ist mit dem Ausgang eines Soll-/Istwert-Vergleichsglieds 29 verbunden. Dem ersten, positiven Eingang des Vergleichsglieds 29 ist aus dem Ausgang eines Profilstruktur-Maßhaltigkeitsgenerators 30 ein Sollwert für die Maßhaltigkeit der Profilstruktur zugeführt, der analog wie beim Eingabemedium gemäß Figur 7 durch eine manuelle Eingabe oder durch eine Produktverwaltungssoftware bestimmt oder beeinflusst sein kann. Beispielsweise kann der Sollwert in einem Datum oder Signal oder sonstigen Wert für eine Soll-Periodenlänge für die einzuprägende Profilstruktur bestehen. Der zweite, negative Eingang des Vergleichsglieds 29 ist mit dem Ausgang einer Messstelle 31 für den Istwert der nach dem Kühlform-Walzenpaar auftretenden Periodenlänge 21a der Profilstruktur verbunden. Die Messstelle 31 umfasst einen die Profilstruktur, insbesondere Periodenlänge 21a des umgeformten Materialbandes 19 abtastenden Sensor 32. Indem über diesen Sensor 32 bzw. die entsprechende Messstelle 31 die Ist-Maßhaltigkeit der eingeprägten Profilstruktur erfasst wird, kann die Phasenverschiebung über den Regelkreis 27 geregelt und somit die Qualität beispielsweise der für eine Wabenstruktur umzuformenden Papierstreifen entscheidend beeinflusst werden. Wird über das Vergleichsglied 29 eine Abweichung der Ist-Periodenlänge 21a von der Soll-Periodenlänge festgestellt, erzeugt der PI-Regler aus der eingegangenen Regeldifferenz eine entsprechende Phasenverschiebung 26a für die Lage- bzw. Drehstellung der Kühlformräder 7a, 7b gegenüber den Umformrädern 6a, 6b. Dadurch lässt sich die Abweichung von der Soll-Maßhaltigkeit bzw. Soll-Periodenlänge der Profilstruktur über das aus der Phasenverschiebung resultierende Strecken oder Stauchen ausregeln.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Untergestell
    1a
    Kabelkanal
    2
    Heizeinrichtung
    3
    Widerstandsheizelement
    4.1-4.4.1
    Temperatursensoren
    5
    Umformrad-Antriebsaggregat
    5a, 5b
    Antriebe
    6a, 6b
    Umformrad
    7a, 7b
    Kühlformrad
    8
    Kühlformrad-Antriebsaggregat
    8a, 8b
    Kühlformrad-Antrieb
    9
    Antriebsaggregat des Querschneiders
    9a
    Schneidrad-Antrieb
    9b
    Gegenhalter-Formradantrieb
    10a
    Messer-/Schneidrad
    10b
    Gegenhalter-Formrad
    11
    Gestell
    12
    Antriebsaggregat des Wabenstreifenwenders
    13
    Schieber-Führungen
    14
    Schieber-Antrieb
    15
    Tischplatte
    16
    Tischplatten-Positionskontrolle
    17
    Tischplatten-Anhebe- und Absenkmittel
    18
    Wabenstreifen-Magnetstiftstopper
    19
    Materialbahn
    19a
    profilierte Materialbahn
    20
    Transportrichtung
    21, 21a
    Periodenlänge
    22
    Servoantrieb
    23
    Lagesollwert-Generator
    24
    Hochlaufgeber
    25
    Summierglied
    26
    Eingabemedium für Phasenverschiebung
    26a
    Phasenverschiebung
    27
    Regelkreis
    28
    PI-Regler
    29
    Vergleichsglied
    30
    Profilstruktur-Maßhaltigkeitsgenerator
    31
    Messstelle für Periodenlängen-Istwert
    32
    Sensor
    33
    Abstand

Claims (18)

  1. Verfahren zum Umformen einer Profilform, insbesondere Längs-Profilform, einer Materialbahn (19) in eine regelmäßig wellenartige und/oder periodische Profilstruktur, wobei die Materialbahn (19) als Werkstoff Papier und/oder Kunststoff und/oder Kunststofffolie und/oder wärmeisolierendes Material umfasst, ausgenommen Werkstoffe mit Metall/metallischen und/oder wärmeleitenden Bestandteilen, unter Verwendung eines oder mehrerer, sich bewegender Umformmittel (6a,6b), mit dem oder denen die Materialbahn (19) in formschlüssigen Eingriff gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Umformmittel-Eingriff die dadurch profilierte Materialbahn (19a) in formschlüssigen Eingriff mit einem oder mehreren, komplementär profilierten Verstellmitteln (7a,7b) gebracht wird, die relativ zu den Umformmitteln (6a,6b) derart bewegt werden, dass die durch die Umformmittel (6a,6b) gebildeten Profilstruktur zur Einstellung, Veränderung oder Einhaltung ihrer Maßhaltigkeit einer etwaigen nachträglichen Feinjustierung und/oder Korrektur unterzogen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Feinjustierung und/oder Korrektur die Umform- und Verstellmittel (6a,6b; 7a,7b) in ihrer jeweiligen Position relativ zueinander verändert oder versetzt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Feinjustierung und/oder Korrektur die profilierte Materialbahn (19a) mittels des oder der Verstellmittel (7a,7b) gestreckt, gestaucht oder gedehnt und/oder die Periodenlänge (21) der Profilstruktur verändert wird.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellmittel (7a,7b) synchron zu den Umformmitteln (6a,6b) bewegt oder betätigt werden, wobei zur nachträglichen Feinjustierung und/oder Korrektur der Profilstruktur zwecks Einstellung, Veränderung oder Einhaltung von deren Maßhaltigkeit eine relative Phasenlage oder eine Phasenverschiebung zwischen den Verstellmitteln (7a,7b) und den Umformmitteln (6a,6b) eingestellt oder verändert wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung oder Veränderung der Phasenlage oder -verschiebung der Verstellmittel (7a,7b) deren Steuerung über ein Eingabemedium (26) für eine Phasenverschiebung (26a), beispielsweise über eine manuelle Eingabe von entsprechenden Steuerdaten oder -parametern umfasst.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung oder Veränderung der Phasenlage oder Phasenverschiebung der Verstellmittel deren Regelung (27) abhängig von einer Messung (31) der Profil-Periodenlänge (21a) und/oder sonstiger Istmaße der geformten Profilstruktur erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellmittel (7a,7b) synchron zu den Umformmitteln (6a,6b) bewegt oder betätigt werden, wobei zur nachträglichen Feinjustierung und/oder Korrektur der Profilstruktur zwecks Einstellung, Veränderung oder Einhaltung von deren Maßhaltigkeit der räumliche Abstand zwischen den Umformmitteln (6a,6b) und den Verstellmitteln (7a,7b) eingestellt oder verändert wird, zum Beispiel über eine manuelle Eingabe von entsprechenden Steuerdaten oder -parametern oder über eine Regelung des Abstands abhängig von einer Messung (31) der Profilstruktur-Periodenlänge (21a) und/oder sonstiger Istmaße des geformten Profils.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Einsatz eines oder mehrerer Kühlmittel, mittels welcher nach dem Umformmittel-Einsatz in zeitlichem und örtlichem Abstand davon die profilierte Materialbahn (19a) in einen kälteren Zustand versetzt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlmittel-Einsatz mit dem Verstellmittel-Eingriff zeit- und ortsgleich oder zumindest weitgehend zeit- und ortsgleich erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass die Umform- und/oder Verstellmittel (6a, 6b; 7a, 7b) mit einem oder mehreren Linearantrieben versehen oder verbunden werden, mittels welchem oder welchen einen Abstand (33) zwischen den Umform- und Verstellmitteln derart verstellt wird, dass zur Einhaltung einer vorbestimmten Maßhaltigkeit über eine Abstandsänderung eine etwaige nachträgliche Feinjustierung und/oder Korrektur des durch Umformmittel (6a, 6b) gebildeten Profils erfolgt.
  11. Anordnung zum Umformen der Profilform einer Materialbahn (19) in eine regelmäßig wellenartige und/oder periodische Profilstruktur, welche Materialbahn (19) als Werkstoff Papier und/oder Kunststoff und/oder Kunststofffolie und/oder wärmeisolierendes Material umfasst, ausgenommen Werkstoffe mit Metall/metallischen und/oder wärmeleitenden Bestandteilen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einer für die Materialbahn vorgesehenen Förder- oder Transporteinrichtung, die ein oder mehrere, bewegte oder bewegbare Umformmittel (6a,6b) umfasst, mit dem oder denen die Materialbahn (19) in formschlüssigen Eingriff steht oder setzbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass dem oder den Umformmitteln (6a,6b) in Förder- oder Transportrichtung (20) ein oder mehrere, komplementär profilierte Verstellmittel (7a,7b) zum formschlüssigen Eingriff in die profilierte Materialbahn (19a) nachgeordnet sind, die relativ zu den Umformmitteln (6a,6b) derart verstellt oder verstellbar sind, dass zur Einhaltung einer vorbestimmten Maßhaltigkeit eine etwaige nachträgliche Feinjustierung und/oder Korrektur der durch die Umformmittel (6a,6b) gebildeten Profilstruktur erfolgt.
  12. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformmittel (6a,6b) mit Heizmitteln zur Erwärmung der Materialbahn (19) und/oder die Verstellmittel (7a,7b) mit einem oder mehreren Kühlelementen zum Kühlen der durch die Umformmittel profilierten Materialbahn (19a) versehen sind und/oder in Wirkungsverbindung stehen.
  13. Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlelement oder die Kühlelemente eine Ausbildung des oder der Verstellmittel (7a,7b) als passive Kühlkörper umfassen.
  14. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Umform- und/oder Verstellmittel (6a,6b;7a,7b) jeweils mit einem Paar gegenüber liegender Formräder realisiert sind, die jeweils eine Verzahnung oder Form entsprechend der einzuprägenden, zu biegenden oder sonst zu gestaltenden Profilstruktur am äußeren Umfang aufweisen und zwischen sich einen Durchgangs- und Förderspalt für die Materialbahn (19,19a) bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die Formräderpaare (6a,6b;7a,7b) miteinander synchronisiert antreibbar oder angetrieben sind, wobei den Verstell-Formrädern (7a,7b) relativ zu den vorgeordneten Umformrädern (6a,6b) ein Lageversatz oder eine Phasenverschiebung (26a) zur Einhaltung der vorbestimmten Maßhaltigkeit der Profilstruktur einprägbar oder eingeprägt ist.
  15. Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Formräderpaare (6a,6b;7a,7b) mit jeweils einem oder mehreren separaten Antrieben (22) vorzugsweise geregelt drehbar, und die Antriebe (22) miteinander über einen gemeinsam vorgegebenen Lagesollwert (23) synchronisiert oder synchronisierbar sind, wobei ein vorbestimmter Lageversatz oder eine vorbestimmte Phasenverschiebung (26a) gegenüber dem vorgeordneten Umform-Räderpaar (6a,6b) dem oder den Antrieben (22) des Verstellformräder-Paares (7a,7b) beispielsweise mittels manueller Eingabe oder sonstiger Eingabeschnittstellen (26) eingeprägt oder einprägbar ist.
  16. Anordnung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Formräderpaare (6a,6b;7a,7b) mit je einem oder mehreren separaten Antrieben (22) vorzugsweise geregelt drehbar, und die Antriebe (22) miteinander über einen gemeinsam vorgegebenen Lagesollwert (23) synchronisiert oder synchronisierbar sind, wobei je nach einem Messbeziehungsweise Istwert aus einer Messstelle (31) für die Periodenlänge (21a) oder die sonstige Maßhaltigkeit der geformten Profilstruktur eine Lagebeziehungsweise Phasenverschiebung (26a) gegenüber dem vorgeordneten Umform-Räderpaar (6a,6b) dem oder den Antrieben (22) des Verstellformräder-Paares (7a,7b) eingeprägt oder einprägbar ist.
  17. Anordnung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Messstelle (31) ausgangsseitig mit dem Istwert-Eingang eines Regelkreises (27) zur Bestimmung des einzuprägenden Lageversatzes oder der Phasenverschiebung (26a) für den oder die Antriebe (22) des Verstellformräder-Paars (7a,7b) verbunden oder verbindbar ist.
  18. Anordnung nach einem der Ansprüche 11 - 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Umform- und/oder Verstellmittel (6a,6b;7a,7b) mit einem oder mehreren Linearantrieben versehen oder verbunden sind, welcher oder welche zur Verstellung des Abstands (33) zwischen den Umform- und Verstellmitteln derart eingerichtet und/oder ausgebildet sind, dass zur Einhaltung einer vorbestimmten Maßhaltigkeit über eine Abstandsänderung eine etwaige nachträgliche Feinjustierung und/oder Korrektur des durch die Umformmittel (6a,6b) gebildeten Profils erfolgt.
EP12741266.6A 2012-06-25 2012-06-25 Verfahren und vorrichtung zum umformen einer profilform einer materialbahn in ein regelmässig wellenartiges und/oder periodisches profil Active EP2864115B1 (de)

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PCT/EP2012/062241 WO2014000761A1 (de) 2012-06-25 2012-06-25 Verfahren und vorrichtung zum umformen einer profilform einer materialbahn in ein regelmässig wellenartiges und/oder periodisches profil

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