EP2754810B1

EP2754810B1 - Trennwand

Info

Publication number: EP2754810B1
Application number: EP14150401.9A
Authority: EP
Inventors: Ludwig Bauer; Joerg Bergthold
Original assignee: Geze GmbH
Current assignee: Geze GmbH
Priority date: 2013-01-11
Filing date: 2014-01-08
Publication date: 2020-11-18
Anticipated expiration: 2034-01-08
Also published as: EP2754810A2; DE102013200305B4; CN103924910A; CN103924910B; DE102013200305A1; EP2754810A3

Description

Die Erfindung betrifft eine Trennwand nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Aus der US 2003/019030 A1 ist eine Trennwand mit einem Klemmbeschlag bekannt, bei dem eine Hammerkopfmutter an beliebiger Position entlang einer Aufnahmenut eines Grundkörpers anordbar ist.
Aus der EP 0 313 672 B1 ist eine Trennwand mit mindestens einem Wandelement bekannt. Das Wandelement besteht aus mindestens einer Platte, beispielsweise einer Glasscheibe, wobei an mindestens einer Außenkante der Platte mindestens ein Klemmbeschlag angeordnet ist. Der Klemmbeschlag weist mindestens einen Grundkörper und mindestens eine Klemmbacke auf, wobei die Klemmbacke, unter Klemmung der Platte, mittels mindestens einer Klemmschraube an dem Grundkörper festlegbar ist. Die Klemmschraube greift mit ihrem Gewinde in eine Gewindebohrung des Grundkörpers ein bzw. durchgreift eine Durchgangsbohrung des Grundkörpers, um in eine Mutter einzugreifen. Hierdurch ist die Montageposition der Klemmschraube an dem Grundkörper von vornherein festgelegt. Um die Klemmschraube wahlweise an verschiedenen Positionen entlang der Erstreckung des Grundkörpers montieren zu können, ist es denkbar, entlang der Erstreckung des Grundkörpers eine Vielzahl von Durchgangs- und/oder Gewindebohrungen vorzusehen und/oder diese Bohrungen an gewünschter Stelle noch nachträglich einzubringen, was den Herstellungsaufwand des Grundkörpers wesentlich erhöht und/oder eine aufwändige Nachbearbeitung des Grundkörpers erfordert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Klemmbeschlag für ein Wandelement einer Trennwand zu schaffen, welcher einfach herstellbar ist und keinerlei Nachbearbeitung bedarf.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Die Unteransprüche bilden vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten der Erfindung.
Die Klemmschraube greift in eine Gewindebohrung einer Hammerkopfmutter ein, wobei die Hammerkopfmutter an beliebiger Position entlang der Erstreckung einer Aufnahmenut des Grundkörpers anordbar ist.
Die Hammerkopfmutter ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung mit einem Fortsatz drehfest verbunden oder einstückig ausgebildet, über welchen die Hammerkopfmutter werkzeuglos verdrehbar ist, was den Montageaufwand des Klemmbeschlags weiter reduziert.
Der Fortsatz der Hammerkopfmutter kann beispielsweise als Klemmbolzen oder Klemmhebel ausgebildet sein und so weitere Funktionen in sich vereinen, für welche sonst separate Bauteile nötig gewesen wären. Auch das Innengewinde für die Klemmschraube kann im Fortsatz der Hammerkopfmutter angeordnet sein.
Der Fortsatz der Hammerkopfmutter kann, insbesondere wenn er als Klemmhebel ausgebildet ist, mit einem Verklotzungskeil einer Verklotzung der Platte in dem Klemmbeschlag zusammenwirken. Hierdurch ist die Verklotzung sicher in dem Klemmbeschlag fixiert, was die Montage weiter erleichtert
Der Fortsatz der Hammerkopfmutter und der Verklotzungskeil können jeweils eine Auflagefläche bzw. Auflagebereich mit einer Verzahnung bzw. Gegenverzahnung aufweisen, wodurch eine feinstufige Justierung der Verklotzungshöhe ermöglicht wird.
Die Hammerkopfmutter kann mindestens eine reibwerterhöhende Ausformung, beispielsweise einen Fangzahn aufweisen, so dass bereits vor dem endgültigen Festziehen der Klemmschraube eine Lagefixierung der Hammerkopfmutter in der Aufnahmenut erzielt wird.
Im Nachfolgenden werden Ausführungsbeispiele in der Zeichnung anhand der Figuren näher erläutert.

Dabei zeigen:

Fig. 1: eine Trennwand in Draufsicht;
Fig. 2: eine Explosionszeichnung der wesentlichen Bestandteile eines im unteren Bereich eines Wandelements der Trennwand angeordneten Klemmbeschlags;
Fig. 3a: eine schematische Draufsicht auf den Grundkörper des Klemmbeschlags im Bereich der Aufnahmenut sowie zwei mögliche Ausführungen einer Hammerkopfmutter;
Fig. 3b: eine schematische Draufsicht gemäß Fig. x3x, nach Einsetzen und Verdrehen der Hammerkopfmutter (erste Ausführung) in die Aufnahmenut;
Fig. 3c: eine schematische Draufsicht gemäß Fig. x3x, nach Einsetzen und Verdrehen der Hammerkopfmutter (zweite Ausführung) in die Aufnahmenut;
Fig. 4: eine perspektivische Ansicht des Grundkörpers sowie des Klemmhebels des Klemmbeschlags, vor deren Zusammenfügen;
Fig. 5: die Bauteile aus Fig. 4, jedoch zusammengefügt;
Fig. 6: die Bauteile aus Fig. 4 und 5, jedoch nach Verschwenken des Klemmhebels, sowie einen Verklotzungskeil vor dessen Aufsetzen;
Fig. 7a: die Bauteile aus Fig. 4 bis 6, jedoch mit in einer ersten Montageposition aufgesetztem Verklotzungskeil;
Fig. 7b: eine Draufsicht auf die Bauteile aus Fig. 7a, mit aufgesetzter Platte;
Fig. 8a: die Bauteile aus Fig. 4 bis 6, jedoch mit in einer zweiten Montageposition aufgesetztem Verklotzungskeil;
Fig. 8b: eine Draufsicht auf die Bauteile aus Fig. 8a, mit aufgesetzter Platte;
Fig. 9: die Bauteile aus Fig. 4 bis 6, jedoch mit in einer dritten Montageposition aufgesetztem Verklotzungskeil, sowie eine Klemmbacke vor deren Aufsetzen;
Fig. 10a: die Bauteile aus Fig. 4 bis 9, jedoch mit in einer ersten Montageposition aufgesetzter Klemmbacke;
Fig. 10b: eine stirnseitige Draufsicht auf die untere horizontale Kante des Wandelements gemäß Fig. 10a;
Fig. 11a: die Bauteile aus Fig. 4 bis 9, jedoch mit in einer zweiten Montageposition aufgesetzter Klemmbacke;
Fig. 11: b eine stirnseitige Draufsicht auf die untere horizontale Kante des Wandelements gemäß Fig. 11a.

Die Fig. 1 zeigt eine Trennwand 1, welche in diesem Ausführungsbeispiel als Drehtürflügelanlage ausgebildet ist, wobei einige der Wandelemente 2 als Drehtürflügel ausgebildet sind und dafür jeweils um Schwenkachsen 5 schwenkbar gelagert sind, und andere Wandelemente 2 feststehend ausgebildet sind. Zur manuellen Krafteinleitung weisen die als Drehtürflügel ausgebildeten Wandelemente 2 jeweils einen Griff 6 auf. Innerhalb der Drehtürflügel können in an sich bekannter Weise manuell betätigbare Türschließer 7 angeordnet sein.
Die Wandelemente 2 sind jeweils mit einer Platte 3, insbesondere Glasscheibe als sogenannte Ganzglasflügel ausgebildet. An der oberen und an der unteren horizontalen Kante der Platte 3 ist jeweils ein Klemmbeschlag 4 montiert, welcher diese Kante der Platte 3 umgreift und klemmend haltert, um eine Anbindung der Platte 3 des Wandelements 2 an Schwenkbeschläge bzw. an ortsfeste Elemente wie Gebäudedecke 8, Gebäudewand 9 oder Gebäudeboden 10 bzw. an benachbarte Wandelemente 2 herzustellen.
Alternativ, hier nicht dargestellt, kann das Wandelement 2 auch als Schiebe-, Kipp-, Schwing-, Wende- oder Karusselltürflügel ausgebildet sein. Einer oder mehrere Klemmbeschläge 4 können an einer oder mehreren Außenkanten der Platte 3 angeordnet sein.
Der Klemmbeschlag 4 kann sich, wie es beispielsweise in Fig. 1 gezeigt ist, über die gesamte Breite der Platte 3 erstrecken. Alternativ ist es auch denkbar, dass der Klemmbeschlag 4 nur in einem bestimmten Abschnitt der Kante der Platte 3 angeordnet ist, wohingegen der übrige Abschnitt dieser Kante freiliegend ausgebildet sein kann.
Die wesentlichen Bauteile eines unteren Klemmbeschlag 4 eines Wandelements 2 sind in Fig. 2 in Form einer Explosionszeichnung dargestellt. Der Klemmbeschlag 4 weist einen Grundkörper 11 und mindestens eine Klemmbacke 12 auf, wobei die Klemmbacke 12, unter Klemmung der Platte 3, mittels mindestens einer Klemmschraube 27, welche eine Durchgangsbohrung 26 der Klemmbacke 12 durchgreift an dem Grundkörper 11 festlegbar ist. Die Durchgangsbohrung 26 ist vorteilhaft als Senk- oder Stufenbohrung ausgeführt, so dass der Schraubenkopf der montierten Klemmschraube 27 innerhalb der Erstreckung der Klemmbacke 12 liegt.
Zum Schutz der Platte 3 sind elastische Klemmeinlagen 15 vorgesehen, welche zwischen den Kontaktflächen des Grundkörpers 11 bzw. der Klemmbacke 12 einerseits und der korrespondierenden Fläche der Platte 3 andererseits anordbar sind.
Während sich der Grundkörper 11, welches auch zur Fixierung von Beschlägen wie Rollenwagen, Schwenkbeschlägen, Verriegelungseinrichtungen odgl. am Wandelement 2 dient, über zumindest annähernd die gesamte Breite des Wandelements 2 erstrecken kann, kann die Klemmbacke 12 auch kürzer ausgebildet sein. Beispielsweise können pro Wandelement 2 mehrere Klemmbacken 12 vorgesehen sein, welche bedarfsgerecht an den jeweiligen Klemmpunkten platziert werden können.
Der Grundkörper 11 weist, der Klemmbacke 12 zugewandt, eine hinterschnittene Aufnahmenut 19 auf, in welcher zur Befestigung der Klemmbacke 12 an beliebiger Position entlang der Erstreckung des Grundkörpers 11 mindestens eine Hammerkopfmutter 22 einbringbar ist.
Die Hammerkopfmutter 22 ist mit einem Fortsatz drehfest verbunden oder einstückig ausgebildet, welcher als Klemmbolzen 24 ausgebildet sein kann und mit seinem Innengewinde 25 zum Eingriff der Klemmschraube 27 dient. Alternativ kann die Hammerkopfmutter 22 über einen Verbindungsbolzen 32 drehfest mit einem Klemmhebel 23 verbunden oder einstückig ausgebildet sein, welcher das Innengewinde 25 zum Eingriff der Klemmschraube aufweisen kann. Der Klemmbolzen 24 kommt dann zum Einsatz, wenn keine Verklotzung der Platte 3 gegenüber dem Grundkörper 11 des Klemmbeschlags 4 erforderlich ist. Falls eine Verklotzung gewünscht ist, kommt der Klemmhebel 23 in Verbindung mit einem Verklotzungskeil 36 zum Einsatz, dessen Wirkungsweise an späterer Stelle noch detailliert beschrieben wird. Gegebenenfalls können aber auch dann, zusätzlich zu dem Klemmhebel 23, noch Klemmbolzen 24 vorgesehen werden, um beispielsweise die Anzahl der Klemmpunkte pro Platte 3 zu erhöhen.
Die Hammerkopfmutter 22 ist so bemessen, dass ihre Breite geringer ist als die lichte Weite zwischen den Begrenzungsstegen 20 der hinterschnittenen Aufnahmenut 19, so dass die Hammerkopfmutter 22, zwischen den Begrenzungsstegen 20 hindurch, in die hinterschnittene Aufnahmenut 19 einführbar ist, wenn ihre Längsachse annähernd parallel zur Längsachse der hinterschnittenen Aufnahmenut 19 ausgerichtet ist. Die Länge der Hammerkopfmutter 22 ist hingegen größer als die lichte Weite zwischen den Begrenzungsstegen 20 der hinterschnittenen Aufnahmenut 19, so dass bei Drehung der Hammerkopfmutter 22 ihre Endbereiche die Begrenzungsstege 20 der hinterschnittenen Aufnahmenut 19 hintergreifen. D.h. eine Entnahme der Hammerkopfmutter 22 aus der hinterschnittenen Aufnahmenut 19 senkrecht zu deren Längsachse ist dann nicht mehr möglich, jedoch eine Verschiebung entlang der Aufnahmenut 19, solange die Klemmschraube 27 noch nicht fest angezogen ist.
Die Hammerkopfmutter 22 kann in ihren Endbereichen, welche in ihrer Montageposition mit den Begrenzungsstegen 20 der hinterschnittenen Aufnahmenut 19 zusammenwirken, Fangzähne aufweisen, welche ein Verrutschen der Hammerkopfmutter 22 verhindern.
Um die Platte 3 zusätzlich im Klemmbeschlag 4 zu sichern, d.h. ein Herausrutschen der Platte 3 aus einer sich lockernden Klemmverbindung zu vermeiden, kann sie eine Aussparung 30, z.B. eine Durchgangsbohrung aufweisen, welche von einer Sicherungsschraube 29 durchgriffen wird, welche sich in diesem Ausführungsbeispiel oberhalb der Klemmschraube 27 befindet.
Um die montierten Komponenten des Klemmbeschlags 4 optisch zu verdecken, sind Abdeckprofile 13 vorgesehen, welche in dem Grundkörper 11 bzw. an der Klemmbacke 12 montierbar sind, beispielsweise werkzeuglos unter Zwischenschaltung von Klipsadaptern 14.
In Fig. 3 soll das Einsetzen der Hammerkopfmutter 22 in die Aufnahmenut 19 des Grundkörpers 11 verdeutlicht werden. In Fig. 3a sind der entsprechende Bereich des Grundkörpers 11 sowie zwei mögliche Ausführungsformen der Hammerkopfmutter 22 dargestellt. Die Aufnahmenut 19 weist einen Nutgrund 21 mit einer lichten Weite w₂ sowie Begrenzungsstege 20 mit einer demgegenüber geringeren lichten Weite w₁ auf, so dass ein Hinterschnitt gebildet wird. Die Hammerkopfmutter 22 kann beispielsweise parallelogrammförmig oder rechteckig, gegebenenfalls mit Abrundungen ausgebildet sein; auch andere geeignete, hier nicht gezeigte Formen sind denkbar. Die Hammerkopfmutter weist eine Schmalseite mit einer Breite b₁ und eine Seite mit einer demgegenüber größeren Breite b₂ auf.
Fig. 3b zeigt das Einfahren der Hammerkopfmutter 22, welche senkrecht zur Zeichnungsebene zwischen den Begrenzungsstegen 20 hindurch in die Aufnahmenut 19 eingeführt (linke Abbildung) und dann im Uhrzeigersinn gedreht wird, so dass ihre Endbereiche nun die Begrenzungsstege 20 der hinterschnittenen Aufnahmenut 19 hintergreifen (rechte Abbildung).
Fig. 3c zeigt dies entsprechend für die zweite Ausführung der Hammerkopfmutter.
In den Figuren 4 bis 11 wird die Montage des Klemmbeschlags 4 in einzelnen Schritten dargestellt, wobei in diesem Ausführungsbeispiel eine Verklotzung der Platte 3 gegenüber dem Grundkörper 11 des Klemmbeschlags 4 vorgesehen ist.
Fig. 4 zeigt in perspektivischer Ansicht die der Platte 3 zugewandte Seite des Grundkörpers 11. Dieses ist im Querschnitt L-förmig, wobei im vertikalen Schenkel des Grundkörpers 11 die bereits beschriebene Aufnahmenut 19 sowie zumindest ein weiterer Schraubkanal 31 angeordnet sind. Die Stirnkante des horizontalen Schenkels des Grundkörpers 11 bildet eine in diesem Ausführungsbeispiel konkav geformte Anlagefläche 16 für die Klemmbacke 12.
Der zur Verklotzung der Platte 3 benötigte Klemmhebel 23 ist in dieser Ansicht so ausgerichtet, dass die mit ihm verbundene Hammerkopfmutter 22 in ihrer Längserstreckung zumindest annähernd parallel zur Längsachse der Aufnahmenut 19 ausgerichtet ist, so dass sie, zwischen den Begrenzungsstegen 20 der hinterschnitten Aufnahmenut 19 hindurch, in die Aufnahmenut 19 einführbar ist. Die Anordnung des Klemmhebels 23 nach diesem Einführen der Hammerkopfmutter 22 ist in Fig. 5 gezeigt.
In der Ansicht gemäß Fig. 6 wurde der Klemmhebel 23 im Uhrzeigersinn verschwenkt, so dass der auf dem horizontalen Schenkel des Grundkörpers 11 zum Liegen kommt. Mit dem Klemmhebel ist nun auch die Hammerkopfmutter 22 verschwenkt, so dass ihre Endbereiche nun die Begrenzungsstege 20 der hinterschnittenen Aufnahmenut 19 hintergreifen.
Der Klemmhebel 23 weist auf seiner Oberseite eine Auflagefläche 33 mit einer Verzahnung 34 sowie einen Führungsvorsprung 35 für den Verklotzungskeil 36 auf, und der Verklotzungskeil 36, welcher in dieser Ansicht bereits in seiner zur Montage vorgesehenen Ausrichtung dargestellt ist, an seiner Unterseite in entsprechender Weise eine korrespondierende Auflagefläche 37 mit einer Gegenverzahnung 38 sowie eine Führungsaussparrung 39, wobei der Verklotzungskeil 36 zur Verdeutlichung dieser Merkmale hier transparent dargestellt ist.
Der Klemmhebel 23 ist keilförmig geformt, wobei die Auflagefläche 33 des Klemmhebels 23 und die Auflagefläche 37 des Verklotzungskeils 36 identische Neigungswinkel aufweisen, wodurch die Oberseite des Verklotzungskeils 36, welche das Auflager für die Platte 3 bildet, wiederum parallel zur Unterseite des Klemmhebels 23 und somit auch zum horizontalen Schenkel des Grundkörpers 11 ausgerichtet ist.
Beim Aufsetzen des Verklotzungskeils 36 auf den Klemmhebel 23 greift der Führungsvorsprung des Klemmhebels 23 in die Führungsausnehmung des Verklotzungskeils 36 ein, wodurch ein seitliches Abrutschen des Verklotzungskeils 36 vom Klemmhebel 23 vermieden wird. Die Gegenverzahnung des Verklotzungskeils 36 kann in verschiedenen Positionen mit der Verzahnung 34 des Klemmhebels 23 in Eingriff gebracht werden, so dass sich verschiedene Verklotzungshöhen h_x für die dann aufzusetzende Platte 3 erreichen lassen. Eine relativ geringe Verklotzungshöhe h₁ ist in den Fig. 7a und 7b gezeigt, und in den Fig. 8a und 8b eine relativ große Verklotzungshöhe h₃.
In der Ansicht gemäß Fig. 9 wurde eine mittlere Verklotzungshöhe h₂ gewählt. Die Klemmbacke 12 ist in dieser Ansicht bereits in einer der beiden wahlweise zu ihrer Montage möglichen Ausrichtungen dargestellt.
An ihren horizontalen Kanten weist die Klemmbacke 12 jeweils Anlageabschnitte 17, 18 auf, von denen sich der untere mit der konkav geformten Anlagefläche 16 des Grundkörpers 11 in Anlage befindet, wenn die Klemmbacke 12 montiert ist, wie es in den Fig. 10 und 11 dargestellt ist.
Die Anlageabschnitte 17, 18 sind jeweils als Stege mit konvexem Querschnitt geformt und ragen in Richtung zu der Klemmbacke 12. Wie es insbesondere aus den stirnseitigen Ansichten der Fig. 10b und 11b ersichtlich ist, sind diese Stege unterschiedlich ausgebildet: während sich der eine Anlageanschnitt 18 etwa in Flucht mit der der Platte 3 zugewandten Kante der Klemmbacke 12 befindet, ist der andere Anlageanschnitt 17 um einige Millimeter zurückversetzt angeordnet. Hierdurch wird erreicht, dass der Klemmbeschlag 4 für Platten 3 mit zwei unterschiedlichen Stärken d₁, d₂ verwendbar ist, ohne dass der Spalt zwischen dem Grundkörper 11 und der Klemmbacke 12 durch zusätzliche Distanzeinlagen aufgefüllt werden muss.
In der Montageposition gemäß Fig. 10 ist der Klemmbeschlag 4 für eine Platte 3 mit größerer Stärke d₁ eingestellt, indem die Klemmbacke 12 so montiert ist, dass ihr näher zu dem Grundkörper 11 ragender Anlageanschnitt 18 wirksam ist, d.h. mit der Anlagefläche 16 des Grundkörpers 11 kontaktiert. Somit sind die Klemmflächen des Grundkörpers 11 und der Klemmbacke 12 so beabstandet, dass eine Platte 3 mit größerer Stärke d₁ aufgenommen werden kann.
In der Montageposition gemäß Fig. 11 ist der Klemmbeschlag 4 hingegen für eine Platte 3 mit kleinerer Stärke d₂ eingestellt, indem die Klemmbacke 12 so montiert ist, dass ihr weiter von dem Grundkörper 11 beabstandeter Anlageanschnitt 17 wirksam ist, d.h. mit der Anlagefläche 16 des Grundkörpers 11 kontaktiert. Somit sind die Klemmflächen des Grundkörpers 11 und der Klemmbacke 12 derart beabstandet, dass eine Platte 3 mit kleinerer Stärke d₂ aufgenommen werden kann, ohne dass zusätzliche Distanzeinlagen eingefügt werden müssen.
Wie es insbesondere aus den perspektivischen Ansichten der Fig. 10a und 11a ersichtlich ist, wird für die Klemmschraube 27 immer die untenliegende der beiden Durchgangsbohrungen 26 verwendet, da sich diese in Montageposition der Klemmbacke 12 in der Höhe der Aufnahmenut 19 des Grundkörpers 11 befindet, in welche die das Innengewinde 25 aufweisende Hammerkopfmutter 22 dann eingreift. Die der Platte 3 abgewandte Oberfläche der Klemmbacke kann Markierungen 40 aufweisen, welche die Durchgangsbohrungen 26 für die jeweilige Stärke d_x der Platte 3 kennzeichnen.

Für die vorangehend bereits beschriebene, hier nicht dargestellte Sicherungsschraube 29 wird die jeweils oben liegende Durchgangsbohrung 28 verwendet, sich diese in Montageposition der Klemmbacke 12 in der Höhe des Schraubkanals 31 des Grundkörpers 11 befindet, in welchen der Schaft der Sicherungsschraube 29 dann eingreift.

Liste der Referenzzeichen

1	Trennwand	28	Durchgangsbohrung
2	Wandelement	29	Sicherungsschraube
3	Platte	30	Aussparung
4	Klemmbeschlag	31	Schraubkanal
5	Schwenkachse	32	Verbindungsbolzen
6	Griff	33	Auflagefläche
7	Türschließer	34	Verzahnung
8	Gebäudedecke	35	Führungsabschnitt
9	Gebäudewand	36	Verklotzungskeil
10	Gebäudeboden	37	Auflagebereich
11	Grundkörper	38	Gegenverzahnung
12	Klemmbacke	39	Führungsaussparung
13	Abdeckprofil	40	Markierung
14	Klipsadapter	41	Ausformung
15	Klemmeinlage	b_x	Breite
16	Anlagefläche	d_x	Stärke
17	Anlageabschnitt	h_x	Verklotzungshöhe
18	Anlageabschnitt	w_x	Weite
19	Aufnahmenut
20	Begrenzungssteg
21	Nutgrund
22	Hammerkopfmutter
23	Klemmhebel
24	Klemmbolzen
25	Innengewinde
26	Durchgangsbohrung
27	Klemmschraube

Claims

Trennwand (1) mit mindestens einem Wandelement (2), wobei das Wandelement (2) aus mindestens einer Platte (3) besteht, und wobei an mindestens einer Außenkante der Platte (3) mindestens ein Klemmbeschlag (4) angeordnet ist, und wobei der Klemmbeschlag (4) mindestens einen Grundkörper (11) und mindestens eine Klemmbacke (12) aufweist, und wobei die Klemmbacke (12), unter Klemmung der Platte (3), mittels mindestens einer Klemmschraube (27) an dem Grundkörper (11) festlegbar ist, und dass die Klemmschraube (27) in eine Gewindebohrung (25) einer Hammerkopfmutter (22) eingreift, wobei die Hammerkopfmutter (22) an beliebiger Position entlang der Erstreckung einer Aufnahmenut (19) des Grundkörpers (11) anordbar ist, wobei die Aufnahmenut (19) hinterschnitten ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerkopfmutter (22) so bemessen ist, dass ihre Breite geringer und ihre Länge größer als eine lichte Weite zwischen Begrenzungsstegen (20) der Aufnahmenut (19) ist.
Trennwand (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerkopfmutter (22) mit einem Fortsatz drehfest verbunden oder einstückig ausgebildet ist, über welchen die Hammerkopfmutter (22) werkzeuglos verdrehbar ist.
Trennwand (1) nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass der Fortsatz der Hammerkopfmutter (22) als Klemmbolzen (24) oder Klemmhebel (23) ausgebildet ist.
Trennwand (1) nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass das Innengewinde (25) für die Klemmschraube (27) im Fortsatz der Hammerkopfmutter (22) angeordnet ist.
Trennwand (1) nach einem der Ansprüche 2-4,
dadurch gekennzeichnet, dass der Fortsatz der Hammerkopfmutter (22) mit einem Verklotzungskeil (36) einer Verklotzung der Platte (3) in dem Klemmbeschlag (4) zusammenwirkt.
Trennwand (1) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass der Fortsatz der Hammerkopfmutter (22) und der Verklotzungskeil (36) jeweils eine Auflagefläche (33) bzw. Auflagebereich (37) mit einer Verzahnung (34) bzw. Gegenverzahnung (38) aufweisen.
Trennwand (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerkopfmutter (22) mindestens eine reibwerterhöhende Ausformung (41), beispielsweise einen Fangzahn aufweist.