EP2710922A2 - Verfahren zur Herstellung eines Applikators für kosmetische Produkte - Google Patents

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Publication number
EP2710922A2
EP2710922A2 EP13004010.8A EP13004010A EP2710922A2 EP 2710922 A2 EP2710922 A2 EP 2710922A2 EP 13004010 A EP13004010 A EP 13004010A EP 2710922 A2 EP2710922 A2 EP 2710922A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibers
applicator
carrier body
rolling
embossing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP13004010.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2710922A3 (de
Inventor
Klaus Sindel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rusi Cosmetic GmbH and Co KG
Original Assignee
Rusi Cosmetic GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rusi Cosmetic GmbH and Co KG filed Critical Rusi Cosmetic GmbH and Co KG
Publication of EP2710922A2 publication Critical patent/EP2710922A2/de
Publication of EP2710922A3 publication Critical patent/EP2710922A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B9/00—Arrangements of the bristles in the brush body
    • A46B9/02—Position or arrangement of bristles in relation to surface of the brush body, e.g. inclined, in rows, in groups
    • A46B9/021—Position or arrangement of bristles in relation to surface of the brush body, e.g. inclined, in rows, in groups arranged like in cosmetics brushes, e.g. mascara, nail polish, eye shadow
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D1/00—Bristles; Selection of materials for bristles
    • A46D1/02—Bristles details
    • A46D1/0253—Bristles having a shape which is not a straight line, e.g. curved, "S", hook, loop
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B2200/00—Brushes characterized by their functions, uses or applications
    • A46B2200/10—For human or animal care
    • A46B2200/1046—Brush used for applying cosmetics
    • A46B2200/1053—Cosmetics applicator specifically for mascara

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of an applicator for cosmetic products, in particular for cosmetics for making-up of eyelashes, eyebrows and hair, wherein fibers are held to form a contract body by means of a carrier body and brought into a brush-like shape and an applicator.
  • Various forms of applicators for applying cosmetic products are known. These have, for example, a comb-like or a sponge-like shape. Moreover, it is known to make brush-type applicators in which fibers are inserted into a loop of wire and the wire loop is then twisted, resulting in a round brush. Depending on the position of the fibers, this brush may have a closed, an open or even a semi-open surface structure. Other embodiments of the carrier body for fixing the fibers are also possible.
  • the brush-like applicators vary more or less depending on the application. Applicators for applying a cosmetic product on a cheek usually have a rather brush-like shape. Applicators for applying a cosmetic product to eyelashes, on the other hand, have fewer and stiffer fibers than the brush-type applicators.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method by which the application of a cosmetic product can be further improved.
  • This object is solved by the characterizing features of claim 1, advantageous developments emerge from the dependent claims.
  • the core of the invention is to modify the fibers after joining with the carrier body by a rolling, embossing, punching and / or printing process with regard to its shape, surface texture and / or structure.
  • the rolling, embossing, stamping and / or printing process may relate to the carrier body and / or the fibers or at least a part of the fibers.
  • the processes mentioned, namely the rolling, embossing, stamping and printing processes are referred to in the following as summarizing modification processes.
  • the term modification process comprises in one and a plurality of one or a combination of the aforementioned processes.
  • the modification processes result in new surface structures that lead to improved uptake of the cosmetic product.
  • the fibers have a substantially equal length after their production, the length of the fibers of course varying by a predetermined average with a certain variance.
  • the variance increases again after the introduction of the fibers into the wire loop, since the fibers extend at different distances into the wire loop.
  • the fibers it is possible to punch the fibers so that they have substantially two different lengths. For example, it is possible to shorten the fibers in the center of the applicator more than in the edge regions, whereby the application body of the applicator receives a double lobe-like shape.
  • Other alternative embodiments such that the applicator tip is tapered by the fibers are shortened to ever shorter lengths to the tip of the applicator, are also conceivable.
  • the rolling process three different modifications can be achieved. First of all, the fibers themselves can be rolled to increase their surface area. A fiber is usually extruded in the course of production, and thus has a round cross-sectional shape.
  • the rolling process turns the round cross-sectional shape into an oval shape, thereby increasing the surface area of the rolled fiber. This allows a single fiber to absorb more cosmetics.
  • the fibers can thus be concentrated in two or three areas as seen in cross-section, the applicator can thus be in the form of a kind of double comb.
  • the rolling process does not change the shape of the fibers but rather the shape of the carrier body itself.
  • a corrugated structure can also be rolled onto the carrier body, whereby the surface density of the fiber tips is modified.
  • the surface of the applicator has areas of varying densities of fiber tips due to such a curving process of the carrier body, and therefore the density of the cosmetic product to be applied is changed, assuming that the tips of the fibers absorb the cosmetic product approximately evenly.
  • the rolling process can also be configured as a bending process.
  • the embossing process allows the change in the surface structure of the fibers, for example by embossing elongated or punctiform depressions in the fibers.
  • more cosmetic mass accumulates than at the smooth areas or surfaces of the fibers, whereby the application effect of the individual fibers and thus also of the applicator is improved.
  • further fiber sections can be applied to the fibers connected to the carrier body.
  • This application can be done by means of the rolling or embossing process.
  • Also through the fiber sections takes place an increase in surface area of the fibers, whereby the order of the cosmetic product can be improved.
  • the fiber sections may be applied over the entire length of the fibers, but it is preferred to apply them only in the region of the tips of the fibers. The area of the tips is the front third of the body facing away from the carrier body.
  • the fibers which modify the surface structure.
  • These may be paint, color and / or rubbery substances.
  • the substances must be able to adhere to the fibers and be suitable for receiving the cosmetic product.
  • the absorption capacity of the fibers can be changed selectively or even over the entire surface of the fibers, similar to the embossing process.
  • the fibers are able to take up the bulk of the cosmetic product.
  • the modification processes can be used individually or combined. In particular, it is possible to carry out all the mentioned modification processes on a single applicator. Alternatively, it is possible to perform one or more modification operations on a portion of the applicator and to apply one or more portions of the applicator through another or another combination of modification operations.
  • the invention relates to an applicator, which is prepared from carrier body and fibers, and in which the carrier body and / or the fibers by a rolling, stamping, punching and / or printing operation in terms of its shape, surface texture and / or structure based on the state before the rolling, embossing, punching and / or printing process is modified.
  • FIG. 1 shows an applicator 1 with a handle 2, a wire loop 3 and a plurality of fibers 4.
  • the fibers 4 are inserted into the wire loop 3 and the wire loop 3 is twisted.
  • the wire loop 3 forms a carrier body 5.
  • the carrier body 5 holds the fibers 4, which together with the carrier body 5 form the application body 6 of the applicator 1.
  • the applicator body 6 is shown below, but the term applicator can still be used in connection with the following figures. The difference is only in the handle 2 or arbitrarily shaped receiving area of the carrier body. 5
  • FIG. 2 shows the applicator 1 according to FIG. 1 in cross-section, in the region of the application body 6. Accordingly, in the middle of the applicator 1, the carrier body 5, the fibers 4 go radially outward. With the same length of the fibers 4, these form a relatively homogeneous surface. 7
  • FIG. 3 shows an edited by a punching applicator 1.
  • the length of the fibers 4 was shortened in the middle of the application body 6, so that the application body 6 seen in the longitudinal direction in the edge regions eighth and 9 has a larger diameter than in the central region 10.
  • the edge regions 8 and 9 may also have been treated by a punching process, so that the surface 7 of the applicator 1 was also smoothed there.
  • the transition region between the edge regions 8 and 9 and the central region 10 can be made fluent or edged.
  • FIG. 4 shows the applicator according to FIG. 3 in cross section. Clearly visible are the different diameters of the edge regions 8 and 9 and of the central region 10. The dashed connecting lines between the FIGS. 3 and 4 clarify this relationship again.
  • FIG. 5 shows a stamped applicator 1 in a second embodiment.
  • the fibers 4 were removed in the upper half of the applicator 1 in two segments of the circular cross-section, so that the shape of an upside-down cork is produced.
  • an applicator 1 which has the usual Bürstchenform on the one hand and on the other hand has a rather comb-like appearance.
  • FIG. 6 shows that the cross section of the applicator 1 according to FIG. 5 in the middle of the application body 6 shows, clearly visible.
  • the applicator 1 according to FIG. 7 was rolled so that the fibers 4 were concentrated in their Abstehraum on two areas.
  • the fibers 4 were rolled sideways as in a center peak so as to have a shape similar to a suit fly in cross section.
  • the fibers 4 are characterized in the areas 11, as in FIG. 8 is shown, compacted and greatly thinned in areas 12 to no longer available.
  • the advantage of this embodiment is that applicators 1 with a high fiber density can be produced without this density exceeding the capacity of the carrier body 5.
  • FIG. 9 shows an applicator 1, in which the carrier body 5 has been bent. The bending is achieved by means of a rolling process, which can also be configured as a simple pressurization without rotating roller body.
  • FIG. 10 shows the applicator 1 according to FIG. 9 in cross section.
  • FIG. 11 shows an alternative embodiment to that in FIG. 9 shown bend.
  • the carrier body 5 is bent in a wave or sinusoidal manner in the longitudinal direction.
  • the indented sections 13 thereby arise areas of higher fiber density and in the raised portions 14 areas of lower fiber density.
  • the mass of cosmetic mass adhering to the fibers, which can be applied correlates. Accordingly, an applicator 1 designed in this way has sections with a high content of cosmetic mass and sections with a low content of cosmetic mass.
  • FIG. 12 shows the corresponding applicator according to FIG. 11 in cross section. More precisely, the cross sections of the in FIG. 11 Shown with A and B shown positions. Due to the bending in the longitudinal direction, the applicator 1 in the side portions 15 on an unchanged, so neither enlarged nor reduced, density of fibers 4, as before the rolling or bending operation. As a result, a longitudinally rolled applicator 1 even has three different fiber densities if a uniform fiber density was present before the rolling process.
  • FIG. 13 shows a known fiber 4 before a rolling process
  • FIG. 14 the corresponding fiber 4 after the rolling process shows.
  • FIG. 15 shows two attached to the support body 5 fibers 4, where fiber portions 16 have been applied.
  • the fiber sections 16 are much shorter and preferably also thinner fibers compared to the fibers 4. These are preferably made of the same material as the fibers 4.
  • synthetic fibers such as polyamide or elastomers, as well as natural fibers, such as. As goat hair used.
  • the fiber sections 16 are attached to the fibers 4 by a rolling or embossing process. During the rolling process, the fiber sections 16 are simply pressed against the fibers 4 so tightly that a superficial connection is formed. During the embossing process, on the other hand, pressure is exerted selectively, the fibers 4 being provided with punctiform depressions.
  • a fiber section 16 lies on a fiber 4 where the punctual pressure is exerted, then the fiber section 16 is also connected to the fiber 4. If one covers the entire fiber 4 with fiber sections 16, then only part of the fiber sections 16 is connected to the fiber 4 after the embossing process. This is desired. A complete covering of the fibers 4 is not necessary.
  • the fiber sections 16 are attached only in the region of the tips of the fiber 4, in particular in the front third.
  • the tip region is to be understood as the region facing away from the carrier body 5.
  • the attachment of the fiber sections 16 can be controlled, for example, by the fact that the embossing process takes place only in this area of the fibers 4.
  • FIG. 16 shows a known fiber 4 before a rolling process
  • FIG. 17 the corresponding fiber after the rolling process shows.
  • the round cross-section was converted into an oval cross-section, whereby a surface enlargement of the fiber 4 takes place.
  • FIG. 18 shows a fiber 4, which was printed with color 17.
  • paint or rubber can be used.
  • the color 17 may also cover a whole section, for example the area of the tip of a fiber 4.
  • FIG. 19 shows two fibers 4, in which by a stamping puncture recesses 18 were impressed. If two fibers lie in sections one above the other in such an embossing region, for example in the region 19, the fibers 4 are connected to one another. This results in a scrubby fiber composite with a changed stiffness compared to individual fibers 4. If an applicator 1 has a multiplicity of such fiber composites, then overall the rigidity of the application body 6 is increased.
  • a stamping operation can be used with which the surface 7 of the application body 6 is smoothed again.
  • the cross-sectional shape of the untreated fibers is not limited to circular shapes, but any other shapes such as triangle, rectangle or circles with recesses may be provided. Also in the longitudinal direction, the fibers may have a different shape than described.

Landscapes

  • Brushes (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Applikators 1 für kosmetische Produkte, insbesondere für Kosmetika zum Schminken von Wimpern, Augenbrauen und Haaren, wobei Fasern 4 zur Bildung eines Auftragskörpers 6 mittels eines Trägerkörpers 5 gehalten und in eine insbesondere bürstchenartige Form gebracht werden, wobei der aus Trägerkörper 5 und Fasern 4 vorbereitete bürstchenartige Applikator 1 durch einen Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang hinsichtlich seiner Form, Oberflächenbeschaffenheit und/oder Struktur bezogen auf den Zustand vor dem Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang modifiziert wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Applikators für kosmetische Produkte, insbesondere für Kosmetika zum Schminken von Wimpern, Augenbrauen und Haaren, wobei Fasern zur Bildung eines Auftragskörpers mittels eines Trägerkörpers gehalten und in eine bürstchenartige Form gebracht werden sowie einen Applikator.
  • Es sind verschiedene Formen von Applikatoren zum Auftragen kosmetischer Produkte bekannt. Diese weisen beispielsweise eine kammartige oder eine schwammartige Form auf. Darüber hinaus ist es bekannt, bürstchenartige Applikatoren herzustellen, in dem Fasern in eine Schlaufe aus Draht eingebracht werden und die Drahtschlaufe danach verdrillt wird, wodurch sich eine runde Bürste ergibt. Diese Bürste kann je nach Stellung der Fasern untereinander eine geschlossene, eine offene oder auch eine halboffene Oberflächenstruktur aufweisen. Es sind auch andere Ausgestaltungen des Trägerkörpers zum Fixieren der Fasern möglich.
  • Die bürstchenartigen Applikatoren variieren je nach Anwendungsfall mehr oder weniger stark. Applikatoren zum Auftragen eines kosmetischen Produkts auf eine Wange weisen zumeist eine eher pinselartige Form auf. Applikatoren zum Auftragen eines kosmetischen Produkts auf Wimpern haben dagegen im Vergleich zu den pinselartigen Applikatoren weniger und steifere Fasern.
  • Es ist somit grundsätzlich bekannt, die Bürstenform in Abhängigkeit der zu behandelnden Körperregion abzuändern.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem die Applikation eines kosmetischen Produkts weiter verbessert werden kann. Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Der Kern der Erfindung liegt darin, die Fasern nach dem Verbinden mit dem Trägerkörper durch einen Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang hinsichtlich seiner Form, Oberflächenbeschaffenheit und/oder Struktur zu modifizieren. Der Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang kann den Trägerkörper und/oder die Fasern bzw. zumindest einen Teil der Fasern betreffen. Die genannten Vorgänge, nämlich der Walz-, der Präge-, der Stanz- und der Druckvorgang werden im Folgenden zusammenfassend Modifikationsvorgänge genannt. Der Begriff Modifikationsvorgang umfasst in Ein- und Mehrzahl einen oder eine Kombination der vorgenannten Vorgänge. Durch die Modifikationsvorgänge ergeben sich neue Oberflächenstrukturen, die zu einer verbesserten Aufnahme des kosmetischen Produkts führen.
  • Die Fasern weisen nach ihrer Herstellung eine im Wesentlichen gleiche Länge auf, wobei die Länge der Fasern selbstverständlich um einen vorgegebenen Mittelwert mit einer gewissen Varianz schwankt. Die Varianz vergrößert sich nach dem Einbringen der Fasern in die Drahtschlaufe nochmals, da die Fasern unterschiedlich weit in die Drahtschlaufe hineinreichen. Mittels des Stanzvorganges ist es möglich, die Fasern auf eine derartige Länge zu bringen, dass die Oberfläche des Applikators, die durch die Faserspitzen bzw. Faserenden gebildet wird, geglättet ist. Auf diese Art und Weise kann gleichzeitig die Varianz in der Länge der Fasern und die Unterschiedlichkeit des Einbringens in die Drahtschlaufe eliminiert werden.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung ist es möglich, die Fasern derart zu stanzen, dass sie im Wesentlichen zwei unterschiedliche Längen aufweisen. Beispielsweise ist es möglich, die Fasern in der Mitte des Applikators stärker zur kürzen als in den Randbereichen, wodurch der Auftragskörper des Applikators eine doppelkeulenartige Form erhält. Weitere alternative Ausgestaltungen derart, dass die Applikatorspitze spitz zuläuft, indem die Fasern auf immer geringere Längen zur Spitze des Applikators hingekürzt werden, sind ebenso denkbar. Mittels des Walzvorgangs lassen sich drei unterschiedliche Modifikationen erreichen. Zuerst einmal können die Fasern selbst derart gewalzt werden, dass sich ihre Oberfläche vergrößert. Eine Faser wird im Rahmen der Herstellung üblicherweise extrudiert, und weist somit eine runde Querschnittsform auf. Durch den Walzvorgang wird die runde Querschnittsform in eine ovale Form verwandelt, wodurch sich die Oberfläche der gewalzten Faser vergrößert. Dadurch kann eine einzelne Faser mehr Kosmetikmasse aufnehmen. Darüber hinaus ist es möglich, die Fasern nur bereichweise zu walzen, sodass der Applikator hinsichtlich der Abstehrichtung der Fasern vom Trägerkörper verändert wird. Die Fasern können so im Querschnitt gesehen auf zwei oder drei Bereiche konzentriert werden, der Applikator kann so die Form einer Art Doppelkamm erhalten. In einer dritten Ausgestaltung wird durch den Walzvorgang nicht die Form der Fasern sondern die Form des Trägerkörpers selbst verändert. Beispielsweise kann auch dem Trägerkörper eine wellige Struktur aufgewalzt werden, wodurch die Oberflächendichte der Faserspitzen modifiziert wird. Die Oberfläche des Applikators weist durch einen derartigen Krümmungsvorgang des Trägerkörpers Bereiche mit variierenden Dichten an Faserspitzen auf, weshalb auch die Dichte des aufzutragenden kosmetischen Produkts verändert wird, wenn man davon ausgeht, dass die Spitzen der Fasern das kosmetische Produkt annähernd gleichmäßig aufnehmen. Der Walzvorgang kann dabei auch als ein Biegevorgang ausgestaltet sein.
  • Der Prägevorgang erlaubt die Veränderung der Oberflächenstruktur der Fasern, beispielsweise indem längliche oder punktuelle Vertiefungen in die Fasern eingeprägt werden. In diesen Vertiefungen sammelt sich mehr Kosmetikmasse als an den glatten Stellen bzw. Oberflächen der Fasern, wodurch die Auftragwirkung der einzelnen Fasern und somit auch des Applikators verbessert wird.
  • Vorzugsweise können auf die mit dem Trägerkörper verbundenen Fasern weitere Faserabschnitte aufgebracht werden. Dieses Aufbringen kann mittels des Walz- oder auch Prägevorgangs geschehen. Auch durch die Faserabschnitte findet eine Oberflächenvergrößerung der Fasern statt, wodurch der Auftrag des kosmetischen Produkts verbessert werden kann. Die Faserabschnitte können auf der gesamten Länge der Fasern angebracht werden, bevorzugt ist jedoch vorgesehen, diese lediglich im Bereich der Spitzen der Fasern aufzubringen. Der Bereich der Spitzen ist dabei das vordere und dem Trägerkörper abgewandte Drittel einer Faser.
  • In einer weiteren Ausgestaltung ist es möglich, zumindest abschnittsweise Substanzen auf die Fasern aufzudrucken, die die Oberflächenstruktur modifizieren. Dabei kann es sich um lack-, farb- und/oder gummiartige Substanzen handeln. Die Substanzen müssen an den Fasern haften können und zur Aufnahme des kosmetischen Produkts geeignet sein. Hierdurch lässt sich die Aufnahmefähigkeit der Fasern ähnlich zum Prägevorgang punktuell oder auch auf der ganzen Oberfläche der Fasern verändern. Insbesondere wird es auf diese Art und Weise möglich, Fasern zu verwenden, die an für sich das kosmetische Produkt überhaupt nicht aufnehmen. Nach Behandlung mit der oder den Substanzen sind die Fasern aber fähig, die Masse des kosmetischen Produkts aufzunehmen.
  • Die Modifikationsvorgänge können einzeln oder auch kombiniert angewendet werden. Insbesondere ist es möglich, alle genannten Modifikationsvorgänge an einem einzigen Applikator auszuführen. Alternativ ist es möglich, einen oder mehrere Modifikationsvorgänge auf einem Abschnitt des Applikators durchzuführen und ein oder mehrere Abschnitte des Applikators durch einen anderen oder eine andere Kombination von Modifikationsvorgängen zu beaufschlagen.
  • Daneben betrifft die Erfindung einen Applikator, der aus Trägerkörper und Fasern vorbereitet ist, und bei dem der Trägerkörper und/oder die Fasern durch einen Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang hinsichtlich seiner Form, Oberflächenbeschaffenheit und/oder Struktur bezogen auf den Zustand vor dem Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang modifiziert ist.
  • Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in den Zeichnungsfiguren näher erläutert. Diese zeigen:
    • Fig. 1
    einen bekannten Applikator im Längsschnitt,
    Fig. 2
    einen bekannten Applikator im Querschnitt,
    Fig. 3
    einen gestanzten Applikator im Längsschnitt,
    Fig. 4
    einen gestanzten Applikator im Querschnitt,
    Fig. 5
    einen gestanzten Applikator in einer zweiten Ausführungsform im Längsschnitt,
    Fig. 6
    einen gestanzten Applikator in einer zweiten Ausführungsform im Querschnitt,
    Fig. 7
    einen gewalzten Applikator im Längsschnitt,
    Fig. 8
    einen gewalzten Applikator im Querschnitt,
    Fig. 9
    einen gewalzten Applikator in einer zweiten Ausführungsform im Längsschnitt,
    Fig. 10
    einen gewalzten Applikator in einer zweiten Ausführungsform im Querschnitt,
    Fig. 11
    einen gewalzten Applikator in einer dritten Ausgestaltung im Längsschnitt,
    Fig. 12
    einen gewalzten Applikator in einer dritten Ausgestaltung im Querschnitt,
    Fig. 13
    eine bekannte Faser im Längsschnitt,
    Fig. 14
    eine gewalzte Faser im Längsschnitt,
    Fig. 15
    eine Faser mit Faserabschnitten,
    Fig. 16
    eine bekannte Faser in perspektivischer Ansicht,
    Fig. 17
    eine gewalzte Faser in perspektivischer Ansicht,
    Fig. 18
    eine bedruckte Faser in perspektivischer Ansicht und
    Fig. 19
    zwei geprägte Fasern in perspektivischer Ansicht.
  • Figur 1 zeigt einen Applikator 1 mit einem Griff 2, einer Drahtschlaufe 3 und einer Vielzahl an Fasern 4. Die Fasern 4 sind in die Drahtschlaufe 3 eingebracht und die Drahtschlaufe 3 ist verdrillt. Dadurch bildet die Drahtschlaufe 3 einen Trägerkörper 5. Der Trägerkörper 5 hält die Fasern 4, die zusammen mit dem Trägerkörper 5 den Auftragskörper 6 des Applikators 1 bilden. Zur Vereinfachung der Darstellung wird im Folgenden der Auftragskörper 6 dargestellt, trotzdem kann in Zusammenhang mit den nachfolgenden Figuren die Bezeichnung Applikator verwendet werden. Der Unterschied besteht lediglich in dem Griff 2 bzw. beliebig gestalteten Aufnahmebereich des Trägerkörpers 5.
  • Figur 2 zeigt den Applikator 1 gemäß Figur 1 im Querschnitt, und zwar im Bereich des Auftragskörpers 6. Dementsprechend befindet sich in der Mitte des Applikators 1 der Trägerkörper 5, die Fasern 4 gehen strahlenförmig nach außen. Bei gleicher Länge der Fasern 4 bilden diese eine relativ homogene Oberfläche 7.
  • Figur 3 zeigt einen durch einen Stanzvorgang bearbeiteten Applikator 1. Bei diesem wurde in der Mitte des Auftragskörpers 6 die Länge der Fasern 4 gekürzt, sodass der Auftragskörper 6 in Längsrichtung gesehen in den Randbereichen 8 und 9 einen größeren Durchmesser aufweist als im Zentralbereich 10. Die Randbereiche 8 und 9 können ebenfalls durch einen Stanzvorgang behandelt worden sein, so dass die Oberfläche 7 des Applikators 1 auch dort geglättet wurde. Der Übergangsbereich zwischen den Randbereichen 8 und 9 und dem Zentralbereich 10 kann fließend oder kantig ausgestaltet sein.
  • Figur 4 zeigt den Applikator gemäß Figur 3 im Querschnitt. Deutlich erkennbar sind die unterschiedlichen Durchmesser der Randbereiche 8 und 9 und des Zentralbereichs 10. Die gestrichelten Verbindungslinien zwischen den Figuren 3 und 4 verdeutlichen dieses Verhältnis nochmals.
  • Figur 5 zeigt einen gestanzten Applikator 1 in einer zweiten Ausführungsform. Dabei wurden in der oberen Hälfte des Applikators 1 in zwei Segmenten des kreisartigen Querschnitts die Fasern 4 entfernt, sodass die Form eines auf dem Kopf stehenden Korkens erzeugt wird. Auf diese Art und Weise erhält man einen Applikator 1, der auf der einen Seite die gewohnte Bürstchenform aufweist und auf der anderen Seite ein eher kammartiges Aussehen besitzt. Dies ist in Figur 6, die den Querschnitt des Applikators 1 gemäß Figur 5 in der Mitte des Auftragskörpers 6 zeigt, gut erkennbar.
  • Der Applikator 1 gemäß Figur 7 wurde so gewalzt, dass die Fasern 4 hinsichtlich ihrer Abstehrichtung auf zwei Bereiche eingeengt wurden. Die Fasern 4 wurden wie bei einem Mittelscheitel zur Seite gewalzt, sodass sich im Querschnitt eine Form ähnlich einer Anzugsfliege ergibt. Die Fasern 4 sind dadurch in den Bereichen 11, wie in Figur 8 dargestellt ist, verdichtet und in den Bereichen 12 stark ausgedünnt bis nicht mehr vorhanden. Der Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, dass sich so Applikatoren 1 mit einer hohen Faserdichte herstellen lassen, ohne dass diese Dichte die Aufnahmefähigkeit des Trägerkörpers 5 übersteigt. Durch den Walzvorgang lässt sich also bei gleicher Anzahl an Fasern 4 ein Applikator 1 mit einer höheren Faserdichte und damit Auftragsdichte herstellen als im Vergleich zu einem unbehandelten Applikator. Figur 9 zeigt einen Applikator 1, bei dem der Trägerkörper 5 gebogen wurde. Die Biegung wird mittels eines Walzvorgangs erreicht, der auch als einfache Druckbeaufschlagung ohne sich drehende Walzenkörper ausgestaltet sein kann.
  • Figur 10 zeigt den Applikator 1 gemäß Figur 9 im Querschnitt.
  • Figur 11 zeigt eine alternative Ausgestaltung zu der in Figur 9 gezeigten Biegung. Dabei ist der Trägerkörper 5 wellen- oder sinusartig in Längsrichtung gebogen. In den eingedellten Abschnitten 13 entstehen dadurch Bereiche höherer Faserdichte und in den angehobenen Abschnitten 14 Bereiche geringerer Faserdichte. Mit den Faserdichten korreliert die an den Fasern anhaftende Masse an Kosmetikmasse, das auftragbar ist. Ein derart gestalteter Applikator 1 weist dementsprechend Abschnitte mit einem hohen Gehalt an Kosmetikmasse auf und Abschnitte mit einem geringen Gehalt an Kosmetikmasse.
  • Figur 12 zeigt den entsprechenden Applikator gemäß Figur 11 im Querschnitt. Genauer gesagt sind die Querschnitte an den in Figur 11 mit A und B gezeigten Stellen abgebildet. Aufgrund der Biegung in Längsrichtung weist der Applikator 1 in den Seitenabschnitten 15 eine unveränderte, also weder vergrößerte noch verringerte, Dichte an Fasern 4 auf, wie vor dem Walz- bzw. Biegevorgang. Dadurch hat ein in Längsrichtung gewalzter Applikator 1 sogar drei unterschiedliche Faserdichten aufzuweisen, wenn vor dem Walzvorgang eine einheitliche Faserdichte vorlag.
  • Im Folgenden werden zur Verdeutlichung des Ergebnisses der Modifikationsvorgänge lediglich die Auswirkungen auf die Fasern 4 dargestellt. Diese sind selbstverständlich wie Eingangs beschrieben während der Modifikationsvorgänge am Trägerkörper 5 angebracht.
  • Figur 13 zeigt eine bekannte Faser 4 vor einem Walzvorgang, während Figur 14 die entsprechende Faser 4 nach dem Walzvorgang zeigt. Durch den Walzvorgang wurde der Faser 4 in Längsrichtung eine periodische Biegung aufgeprägt, sodass sie eine Wellenform aufweist.
  • Figur 15 zeigt zwei am Trägerkörper 5 angebrachte Fasern 4, an denen Faserabschnitte 16 aufgebracht wurden. Bei den Faserabschnitten 16 handelt es sich im Vergleich zu den Fasern 4 um sehr viel kürzere und vorzugsweise auch dünnere Fasern. Diese sind vorzugsweise aus demselben Material wie die Fasern 4 hergestellt. Als Fasern 4 können synthetische Fasern, beispielsweise aus Polyamid oder Elastomere, wie auch Naturfasern, wie z. B. Ziegenhaar, verwendet werden. Die Faserabschnitte 16 werden an den Fasern 4 durch einen Walz- oder einen Prägevorgang angebracht. Beim Walzvorgang werden die Faserabschnitte 16 einfach so fest an die Fasern 4 angepresst, dass eine oberflächliche Verbindung entsteht. Beim Prägevorgang wird dagegen punktuell ein Druck ausgeübt, wobei die Fasern 4 mit punktuellen Vertiefungen versehen werden. Liegt ein Faserabschnitt 16 auf einer Faser 4, wo der punktuelle Druck ausgeübt wird, so wird der Faserabschnitt 16 auch mit der Faser 4 verbunden. Bedeckt man die ganze Faser 4 mit Faserabschnitten 16, so ist also nach dem Prägevorgang lediglich ein Teil der Faserabschnitte 16 mit der Faser 4 verbunden. Dies ist aber gewünscht. Ein vollständiges Bedecken der Fasern 4 ist nicht nötig.
  • In einer Ausgestaltung sind die Faserabschnitte 16 lediglich im Bereich der Spitzen der Faser 4 angebracht, insbesondere im vorderen Drittel. Der Spitzenbereich ist dabei als der vom Trägerkörper 5 abgewandte Bereich zu verstehen. Die Anbringung der Faserabschnitte 16 kann beispielsweise dadurch kontrolliert werden, dass der Prägevorgang lediglich in diesem Bereich der Fasern 4 stattfindet.
  • Figur 16 zeigt eine bekannte Faser 4 vor einem Walzvorgang, während Figur 17 die entsprechende Faser nach dem Walzvorgang zeigt. Der runde Querschnitt wurde dabei in einen ovalen Querschnitt umgewandelt, wodurch eine Oberflächenvergrößerung der Faser 4 stattfindet.
  • Figur 18 zeigt eine Faser 4, die mit Farbe 17 bedruckt wurde. Statt Farbe kann auch Lack oder Gummi verwendet werden. Durch das Aufbringen der Farbe 17 auf die Faser 4 wird die Aufnahmefähigkeit für Kosmetikmasse an den entsprechenden Stellen, an denen sich die Farbe 17 befindet, erhöht und hierdurch die Auftragsfähigkeit des Applikators 1 verbessert.
  • In einer alternativen Ausgestaltung kann die Farbe 17 auch einen ganzen Abschnitt beispielsweise den Bereich der Spitze einer Faser 4, bedecken.
  • Figur 19 zeigt zwei Fasern 4, bei der durch einen Prägevorgang punktuelle Vertiefungen 18 aufgeprägt wurden. Liegen zwei Fasern abschnittsweise in einem derartigen Prägebereich übereinander wie beispielsweise im Bereich 19 so werden die Fasern 4 miteinander verbunden. Dadurch entsteht ein gestrüppartiger Faserverbund mit einer im Vergleich zu einzelnen Fasern 4 veränderten Steifigkeit. Weist ein Applikator 1 eine Vielzahl derartiger Faserverbunde auf, so ist insgesamt die Steifigkeit des Auftragskörpers 6 erhöht. Vorzugsweise kann nach dem Prägevorgang zur Erzeugung der Faserverbünde ein Stanzvorgang anschließen, mit dem die Oberfläche 7 des Auftragskörpers 6 wieder geglättet wird.
  • Bei sämtlichen Ausgestaltungen der beschriebenen Modifikationsvorgänge ist es möglich, diese unter Zuführung von Wärmeenergie auszuführen. Durch die zugeleitete Wärme wird die Modifizierbarkeit der Fasern 4 oder des Trägerkörpers 5 erhöht und dadurch die Modifikationsvorgänge vereinfacht.
  • Die Querschnittsform der unbehandelten Fasern ist nicht auf kreisartige Formen beschränkt, es können auch beliebige andere Formen, wie Dreieck, Rechteck oder Kreise mit Ausnehmungen vorgesehen sein. Auch in Längsrichtung können die Fasern eine andere Formgebung als beschrieben aufweisen.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Applikator
    2
    Griff
    3
    Drahtschlaufe
    4
    Faser
    5
    Trägerkörper
    6
    Auftragskörper
    7
    Oberfläche
    8
    Randbereich
    9
    Randbereich
    10
    Zentralbereich
    11
    Bereich
    12
    Bereich
    13
    Abschnitt
    14
    Abschnitt
    15
    Seitenabschnitt
    16
    Faserabschnitt
    17
    Farbe
    18
    punktuelle Vertiefung

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Applikators (1) für kosmetische Produkte, insbesondere für Kosmetika zum Schminken von Wimpern, Augenbrauen und Haaren, wobei Fasern (4) zur Bildung eines Auftragskörpers (6) mittels eines Trägerkörpers (5) gehalten und in eine insbesondere bürstchenartige Form gebracht werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der aus Trägerkörper (5) und Fasern (4) vorbereitete bürstchenartige Applikator (1) durch einen Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang hinsichtlich seiner Form, Oberflächenbeschaffenheit und/oder Struktur bezogen auf den Zustand vor dem Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang modifiziert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Applikator (1) hinsichtlich seiner äußeren Kontur verändert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Applikator (1) hinsichtlich der Abstehrichtung der Fasern (4) vom Trägerkörper (5) verändert wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Form des Trägerkörpers (5), insbesondere dessen Krümmung, verändert wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Applikator (1) zumindest bereichsweise abgeflacht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die mit dem Trägerkörper (5) verbundenen Fasern (4) hinsichtlich ihrer Länge und/oder Abstehrichtung modifiziert werden.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschaffenheit der Fasern (4) verändert wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    auf die mit dem Trägerkörper (5) verbundenen Fasern (4) weitere Faserabschnitte (16) aufgebracht werden, die mit dem Trägerkörper (5) mittelbar über am Trägerkörper (5) befestigte Fasern (4) verbunden sind.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    auf die Fasern (4) zumindest abschnittsweise die Oberflächenstruktur der Fasern (4) modifizierende Substanzen (17) aufgedruckt werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Substanzen (17) eine lack- und/oder gummiartige Substanz haben.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Substanzen (17) eine die Adhäsionsfähigkeit einer kosmetischen Substanz auf den Fasern (4) verändernde Wirkung aufweisen.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Walz-, Präge-, Stanz- oder Druckvorgang in Kombination die Abstehrichtung, die Abstehlänge die Faserstruktur, die Faseroberflächenbeschaffenheit und/oder die Adhäsionsfähigkeit und/oder die Farbe der Fasern (4) verändert.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein Walz-, Präge-, Stanz- oder Druckvorgang nur einen Abschnitt eines Applikators (1) beaufschlagt und ein oder mehrere andere Abschnitte des Applikators (1) durch einen jeweils anderen Walz-, Präge-, Stanz- oder Druckvorgang modifizierend bearbeitet werden.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang den Applikator (1) unter zusätzlicher Einbringung von Wärmeenergie beaufschlagt und verformt.
  15. Applikator (1) für kosmetische Produkte, insbesondere Kosmetika zum Schminken von Wimpern, Augenbrauen und Haaren, wobei Fasern (4) zur Bildung eines Auftragskörpers (6) an einem Trägerkörper (5) angeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fasern (4) am Trägerkörper (5) angeordnet sind und der derart vorbereitete Applikator (1) durch einen Walz-, Präge-, Stanz- und/Druckvorgang hinsichtlich seiner Form, Oberflächenbeschaffenheit und/oder Struktur bezogen auf den Zustand vor dem Walz-, Präge-, Stanz- und/oder Druckvorgang modifiziert ist.
  16. Applikator nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass er nach einem der Ansprüche 1 - 14 hergestellt ist.
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