EP2707157A1 - Procédé de filage à chaud pour réaliser une pièce métallique, outil de filage pour sa mise en oeuvre et tige de train d'atterrissage ainsi réalisée - Google Patents

Procédé de filage à chaud pour réaliser une pièce métallique, outil de filage pour sa mise en oeuvre et tige de train d'atterrissage ainsi réalisée

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Publication number
EP2707157A1
EP2707157A1 EP12720477.4A EP12720477A EP2707157A1 EP 2707157 A1 EP2707157 A1 EP 2707157A1 EP 12720477 A EP12720477 A EP 12720477A EP 2707157 A1 EP2707157 A1 EP 2707157A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spinning
punch
tool
billet
tubular portion
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12720477.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Laurent HEBRARD
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aubert and Duval SA
Original Assignee
Aubert and Duval SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Aubert and Duval SA filed Critical Aubert and Duval SA
Publication of EP2707157A1 publication Critical patent/EP2707157A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/475—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using pistons, accumulators or press rams
    • B29C48/48—Two or more rams or pistons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/03—Making uncoated products by both direct and backward extrusion
    • B21C23/035—Making products of generally elongated shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/18—Making uncoated products by impact extrusion
    • B21C23/186—Making uncoated products by impact extrusion by backward extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K21/00—Making hollow articles not covered by a single preceding sub-group
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64C—AEROPLANES; HELICOPTERS
    • B64C25/00—Alighting gear
    • B64C25/001—Devices not provided for in the groups B64C25/02 - B64C25/68
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12389—All metal or with adjacent metals having variation in thickness

Definitions

  • Hot spinning method for producing a metal part, spinning tool for its implementation and landing gear rod thus produced
  • the invention relates to the field of metallurgy, and more particularly to hot-spinning processes for manufacturing a metal part comprising a tubular part and a complex shape, mainly for aeronautical applications, such as a landing gear pin. 'aircraft.
  • a landing gear rod comprises two parts: a tubular portion called barrel, and a yoke that extends the non-emergent end of the barrel.
  • the shaft penetrates inside the main part of the so-called box train, and forms therewith a slide connection constituting in particular a suspension-damping system.
  • the train rod is also called sliding rod.
  • the axle of the wheels (which are at least two in number) is connected to the yoke by a pivot connection.
  • the screed is of complex shape because it includes, in particular, one or more radial and / or axial growths (extensions).
  • This type of part which requires high mechanical properties of use (specific resistance, toughness, fatigue resistance, etc.), is generally produced in materials that are difficult to cold-convert by stamping, forging, rolling and / or or spinning.
  • the materials constituting these parts are, for example, titanium alloys or steels having cold flow resistance (flow stress) which is greater than or equal to 200 MPa.
  • At least one non-opening bore of the barrel to give it its tubular shape, followed by a finishing bore, to achieve the inner bore of the barrel.
  • This type of process is not suitable for the manufacture of hot-only transformable parts which, in addition, comprise one or more complex shapes. Indeed, for these processes, and although the shape of the part of GB-A-1 459 641 (which is not a landing gear part but a hydraulic cylinder) is relatively simple, several spinning steps are nevertheless required. Starting from this type of process, the addition of a complex shape would imply several additional spinning steps that would be incompatible with a hot transformation, since the part to be manufactured would cool during the process, thus preventing the execution of last stages of spinning.
  • the object of the invention is therefore to propose a method for producing a metal part comprising a tubular part of which one of the two ends is extended by a so-called "complex" shape in the sense previously explained, which meets this need and which provides a solution to the aforementioned drawbacks.
  • the subject of the invention is a hot-spinning method for producing a metal part comprising a tubular part, one of whose two ends is extended by a complex shape, said method comprising:
  • the tooling comprising a die having an impression in which the billet is placed and whose shape substantially corresponds to the external shape of the part to be obtained after spinning ;
  • said metal has a cold flow stress greater than or equal to 200 MPa, in that said complex shape is made by direct spinning and said tubular part is made by inverse spinning, and in that the process comprises successively :
  • the complex form can be non-axisymmetric.
  • the end of the tubular portion extended by the complex shape may be non-emergent, and the complex shape has an area of space that extends radially beyond the outer periphery of the tubular portion.
  • the reverse spinning step can succeed the direct spinning step without intermediate reheating of the semi-worked piece.
  • the cavity formed in the die and receiving the billet may be of generally cylindrical shape and non-emergent with a bored portion, the punch (s) being designed to be able to move in the bore portion of the cavity.
  • the first punch may have an outer diameter that is adjusted to the inner diameter of the bore portion of the cavity to prevent reverse flow of the material during the direct spinning step.
  • the second punch may have a smaller diameter than the first punch to allow reverse spinning of the material around the second punch.
  • a cylindrical sleeve can be fixed around the second punch, said cylindrical sleeve having an outer diameter which is adjusted to the inner diameter of the bore portion of the cavity, said cylindrical sleeve and the second punch defining an annular zone for forming the tubular portion of the room.
  • the matrix can be heated during spinning.
  • the spun may be of titanium alloy.
  • the spun may be Ti 10-2-3 alloy or Ti 5-5-5-3 alloy.
  • the piece may be a landing gear rod, and during the prior step of heating the billet, said billet is brought to a temperature between 700 ⁇ and the beta-transus temperature of the alloy, and said temperature is maintained for at least 2 hours.
  • the diameter of the tubular portion of said piece may be between 350 and 500 mm, and said temperature is maintained for at least 4 hours.
  • the working speed of the first punch (4) is less than or equal to 20 mm / s, preferably less than or equal to 15 mm / s
  • the speed of the second punch (5) is less than or equal to 30 mm / s, preferably less than or equal to 20 mm / s.
  • the spun can be steel
  • the spun may be of NC40SW steel.
  • the piece may be a landing gear rod, during the previous step of heating the billet, the billet is brought to a temperature between 950 ' ⁇ and 1250 ° C, and the heating temperature is maintained for at least 2h.
  • the working speed of the first punch may be less than or equal to 40 mm / s, and in the second spinning step, the working speed of the second punch is less than or equal to 60 mm / sec. s.
  • the invention also relates to a spinning tool for implementing the preceding method, characterized in that it comprises a matrix consisting of at least two parts separated by a joint plane located at the complex shape, such that when the two parts of the die are disassembled, it is possible to evacuate the extruded piece outside the spinning tool, and in that it comprises two punches, the first punch enabling said form to be made complex by a direct spinning operation on the billet and the second punch to achieve all said tubular portion by a reverse spinning operation.
  • It may comprise a heating device.
  • the heater may be an induction heater.
  • the tool may comprise a cylindrical sleeve fixed around the second punch, said cylindrical sleeve having an outer diameter which is adjusted to the internal diameter of the bore portion of the cavity, said cylindrical sleeve and the second punch defining an annular zone intended to form the tubular part of the room.
  • the invention also relates to a landing gear rod made of titanium alloy or high strength steel, characterized in that it is obtained by the implementation of the above method and comprises a tubular portion forming the barrel of the train rod and a complex shape forming the clevis of the rod.
  • the hot-spinning method according to the invention comprises the following succession of steps:
  • a step of transferring the heated part to a press spinning machine comprising a die having an impression in which is placed the piece to be spun, and whose shape corresponds to the external shape of the piece to be obtained after spinning;
  • At least one direct spinning step using a first punch to make only the complex shape located at one end of the piece a step of replacing the first punch with a second punch on the spinning tool, the second punch being mounted in a position coaxial with that occupied previously by the first punch, so that the second punch can move in the same direction; direction and the same meaning as the first punch;
  • complex shape is intended to mean a shape of the part whose area of space extends radially beyond the outer periphery of the tubular part.
  • the room may not be totally revolutionary. This is particularly the case of a landing gear rod whose clevis complex shape is non-axisymmetric, and has radial / axial growths.
  • the formatting may also include more than two spinning steps, each made with a different punch.
  • the spinning method makes it possible, with a single die and at least two different punches, to produce from a raw element of material (piece of material), and without having to move the piece of a tooling to another between two spinning steps, a part comprising both a tubular portion and a complex shape at the non-emergent end of the tubular portion.
  • the method thus makes it possible to manufacture, with a simple series of steps, pieces of complex shapes in materials that are usually difficult to cold-convert by stamping, forging, rolling and / or spinning, such as steels or alloys, in particular titanium, having cold a flow stress greater than or equal to 200 MPa, especially those intended for aeronautical applications.
  • the invention differs from known methods for producing parts comprising a tubular part extended by a complex shape, described for example in documents FR-A-1 573 666, DE-A-1929147, US-A-2006/016077 and US-A-2006/0016237 in that both:
  • the first spinning step is dedicated to the realization of the complex shape, the entirety of the tubular part being performed in the second step, while in the last two documents cited, the formation of the tubular part starts at the first spinning stage.
  • the parts manufactured according to the method of the invention can be massive, as are, for example, landing gear rods. These can have a rod diameter greater than 400 mm and reach 2500 mm long and more.
  • the central hole of the train rod is made directly during the reverse spinning step, which avoids having to subsequently drill the piece by removal of material, which would be restrictive for the part and risk of damage it.
  • the piece After its manufacture, the piece is subjected to conventional non-destructive tests.
  • the reverse spinning step immediately follows the direct spinning step, that is to say without intermediate heating of the workpiece. This is made possible by the fact that the workpiece is not moved from one tool to another between the different spinning steps. It can therefore be kept hot enough throughout the process to allow it to easily deform during the spinning steps.
  • the material to be spun flows more difficult to achieve the complex shape than to achieve the tubular shape by reverse spinning. This is why, in the first variant of the invention, the complex shape is produced by direct spinning, before making the tubular part by inverse spinning.
  • the punch must open the workpiece, there is a risk of deformation of the end of the workpiece or tearing of the material. This is why the end of the tubular portion which is extended by the complex shape is preferably non-emergent.
  • the end of the tubular portion which is extended by the complex shape is preferably non-emergent.
  • the cavity formed in the die and receiving the piece to be spun is of generally cylindrical and non-emergent shape, with a bored portion.
  • the first and second punches are mounted to slide in the bore of the footprint.
  • the second punch has a diameter smaller than that of the first punch to allow reverse spinning of the material around the second punch.
  • the first punch has an outside diameter, which at the operating clearance, is adjusted to the bore of the die cavity to prevent reverse flow of the material during the direct spinning step. We thus benefit from all the power of the press to achieve the complex shape.
  • the spunbond is made of titanium alloy, and preferably of Ti 10-2-3 (Ti, 10% V, 2% Fe, 3% Al) or Ti 5-5. 5-3 (Ti, 5% Al, 5% V, 5% Mo, 3% Cr).
  • the temperature of the titanium alloy part is brought to a temperature of between 700 ° C. and the beta-transus temperature of the titanium alloy (approximately 800 ° C. for a Ti 10 2-3 and about 850 ° C for a Ti 5-5-5-3).
  • the heating temperature is maintained for at least 2 hours, for example between 4 and 6 hours for a part with a diameter of between 400 and 500 mm, so as to obtain a uniform temperature in the whole room.
  • the spun part is made of high-strength steel and preferably made of NC40SW steel (40NiSiCrMo7).
  • NC40SW steel has a nominal composition which, conventionally, in percentage by weight, is substantially as follows:
  • the steel part is brought to a temperature of between 950 ° -150 ° to lower the flow stresses of the material and to allow heat-spinning of the material.
  • the heating temperature is determined so that the flow stresses of the material during spinning are less than 200 MPa and preferably less than 150 MPa.
  • the heating temperature is maintained for at least 2 hours, for example between 4 and 6 hours for a piece with a diameter of between 350 and 500 mm, again with the aim of guaranteeing homogeneity of the temperature in the whole room.
  • the invention is also based on a tool for implementing the aforementioned method.
  • the matrix comprises at least two elements, separated by a joint plane which is at the part of the tooling imposing the complex shape, so that, when the two elements are disassembled, it is possible to evacuate the extruded part outside the spinning tool. Unlike the prior art, the evacuation of the piece spun out of the die does not need to be performed on the punch side, which would be impossible with a piece of complex shape.
  • a landing gear rod made of a titanium alloy or a high-strength steel suitably chosen, comprising a tubular part which constitutes the shaft of the rod and a complex shape that constitutes the clevis of the stem.
  • the nominal working speed of the first punch in direct spinning is less than or equal to 20 mm / s, preferably less than or equal to 15mm / s, and that of the second punch in inverse spinning is less than or equal to 30 mm / s, preferably less than or equal to 20 mm / s.
  • the nominal working speed of the first punch is preferably less than or equal to 40 mm / s and that of the second punch is preferably less than or equal to 60 mm / s.
  • the working speed of the punches is preferably reduced towards the end of the punch stroke, which corresponds to the end of the filling of the material in the imprint of the die. This is to ensure better filling of the footprint.
  • FIGS. 7 to 11 which show the succession of steps of a second variant of the method according to the invention resulting in the manufacture of the part of FIG.
  • Figure 1 illustrates a landing gear rod 1 in perspective and in partial section as obtained after the implementation of the method according to the invention.
  • the rod 1 comprises a tubular part 2 seen in partial section, constituting the drum, and a part complex 3 constituting the screed.
  • the tubular portion is non-emergent.
  • Figures 2 to 6 are sectional views showing a spinning tool and the various steps of a first variant of a method according to the invention for manufacturing the landing gear rod 1 illustrated in Figure 1.
  • Figures 2 to 6 are schematic.
  • the guiding and centering means of the punches 4, 5 with respect to the die 6 are not shown. They are quite classic designs on tools of this kind.
  • the landing gear rod 1 shown in FIG. 1, which is for example made of titanium alloy Ti 10-2-3, is obtained after the implementation of the method according to the invention.
  • This geometry although very close to the finished part, is not definitive because the part must classically, before being assembled to the other parts constituting a landing gear, undergo machining to remove extra thicknesses and to obtain surfaces functional as well as heat treatments to, in particular, achieve the mechanical properties of jobs required. But no heavy shaping operation is needed later
  • This piece with a total length of about 2500 mm for example, mainly comprises two parts:
  • a non-emergent tubular portion 2 which forms the shaft of the rod 1, and whose outer diameter is about 386 mm for example;
  • the shape of the yoke is said to be "complex" in that it comprises protrusions or projections 7, 8, 9, 10 which extend radially and axially beyond the envelope of the tubular portion 2.
  • clevis 3 has an area of space which extends radially beyond the outer periphery of the tubular portion 2.
  • Figures 2 to 6 show a spinning tool and four successive steps of the process.
  • Figures 2 and 3 correspond to the same spinning step according to two different views shifted by 90 °.
  • FIGS. 4 to 6 represent the tooling seen from the same angle as in FIG. 3.
  • the spinning tool is placed under a unidirectional press with a single slide, exerting its action on the successive punches 4, 5, and whose power is for example about 15 kt.
  • the tooling comprises a die 6 and a set of two different punches 4, 5.
  • the matrix 6, whose precise constitution in multiple parts will be exposed later, is provided with a generally cylindrical cavity 12, oriented vertically, and open at its upper end 13 to receive a billet 1 1 of material to be spun.
  • the shape of the impression 12 combined with that of the second punch 5 corresponds to the shape of the rod 1 of the train to be obtained after the last spinning step of the method according to the invention.
  • the upper portion 21 of the recess 12 is bored and corresponds to the outside diameter of the barrel 2, except when the second punch 5 is provided with an outer cylindrical sleeve as will be envisaged in the second embodiment of the invention (no shown).
  • the bored cylindrical portion 21 of the cavity 12 makes it possible to guide the first punch 4 more effectively, and possibly the second punch 5 when the latter is provided with an outer cylindrical sleeve.
  • the lower portion 22 of the cavity 12 corresponds to the complex outer shape of the yoke 3 of the rod 1 of the train.
  • FIGS. 2 and 3 represent, according to two angles of view offset by 90 °, a piece of material 11 placed in vertical position in the spinning tool, more precisely in the cavity 12 of the die 6 of the spinning tools.
  • the billet 1 1 Ti 10-2-3 is cylindrical in shape of revolution, has a diameter of about 380 mm and a length of about 2000 mm.
  • the piece of material 11 is typically derived from a forged ingot, or a forged ingot and then rolled when the billet must have a relatively small diameter, for example less than 100 mm. It may, for this purpose, be necessary after the forging to proceed to several rolling steps, including a step with a high rate of reduction ("blooming") following the forging.
  • the slurry of material 11 was preheated in a treatment furnace at a temperature of 730.degree. This temperature was maintained for about 6 hours, so as to obtain the same temperature between the skin and the heart of the billet 1 1 material.
  • This heat treatment is intended to allow hot deformation of the material of the billet 11 during the spinning steps (" hot spinning steps "). Cold deformation of a piece of Ti 10-2-3 would be difficult, or prematurely damage the spinning tool.
  • the first spinning punch 4 is pre-engaged in the cavity 12 of the matrix 6.
  • the upper portion 21 of the cavity 12 has a cylindrical shape of revolution corresponding to the outside diameter of the barrel 2 of the landing gear rod 1 after spinning.
  • the lower portion 22 of the cavity 12 has a complex shape comprising protrusions, that is to say axial and radial projections.
  • the complex shape is the negative of that of the clevis 3 of the train rod.
  • the upper portion 21 of the cavity 12 is bored so that the outer diameter of the first punch 4 adjusts, to the operating clearance, to this bore 21.
  • FIG. 4 represents the end of the step of direct spinning of the piece of material 1 1 by displacement and sliding of the first punch 4 in the bore 21 of the impression 12.
  • This direct spinning step makes it possible to obtain the end of lopin 1 1 a complex shape that corresponds to that of the yoke 3 of the rod 1 train.
  • the fact of making the complex shape of the yoke 3 of the rod 1 by direct spinning before making the tubular portion 2 of the same rod 1 by reverse spinning allows the first punch 4 to exert a force which is distributed over the entire upper surface of the billet 1 1 material, and not only on an annular end which corresponds to the open end of the tubular portion 2 of the rod 1 train.
  • annular end would encase a greater pressure on its surface than on the end of a piece of solid material.
  • the speed of advance of the punch can be, at the beginning of spinning, about 15 mm / s. As has been said, at the end of spinning this speed can be reduced progressively to ensure a better filling of the complex shape 22 of the matrix 12.
  • the direct spinning step is at this stage completed, and a workpiece 15 has been obtained.
  • the complex shape of the yoke 3 is achieved, and the first punch 4 has been removed.
  • the punch 4 has been replaced by the second punch 5. It can be seen that the second punch 5, of smaller diameter than the first 4, is already pre-engaged in the upper portion 21 of the cavity 12 of the matrix 6. Centering means of the punch 5 (not shown) ensure that its longitudinal axis coincides with the longitudinal axis of the cavity 12, as was the longitudinal axis of the first punch 4.
  • Figure 6 corresponds to the reverse spinning step ensuring the shaping of the tubular portion 2 of the rod 1 train. Due to the force exerted by the second punch 5 on the half-worked piece 15, the material rises along and around the second punch 5 to form the tubular portion 2 (the barrel) of the rod 1 train. The final piece 1 is thus obtained, to which it is only necessary to add finishing machining operations in order to eliminate excess thicknesses and to obtain functional surfaces, as well as heat treatments that are used in particular to achieve the properties. mechanical requirements.
  • the speed of advance of the second punch 5 is at the beginning of spinning about 20 mm / s. Preferably, it can be progressively reduced at the end of spinning.
  • the half-worked part 15 is always hot worked.
  • the temperature of the piece 15 could be maintained for several reasons.
  • the first reason is that the half-worked part 15 did not need to be moved from one tool to another since the same die 6 is used for the two spinning steps. Thus, the various steps can be linked quickly without the half-worked part 15 has time to cool.
  • a second reason is that at each spinning step, the punch 4 or 5 transmits energy to the billet 1 1 or the half-worked part 15, energy which is converted into heat and contributes to the maintenance of the temperatures of the metal to work and matrix 6.
  • the tooling can also be heated and maintained in temperature before, or even during spinning, for example using an induction heating system.
  • the final part 1 is removed from the tooling.
  • the die 6 of the tool is assembled in two parts 16, 17.
  • the joint plane 18 of the two parts 16, 17 is substantially perpendicular to the longitudinal axis of the die 6 and located at the two radial extensions 9, 10 (radial protuberances) to be able to clear the final piece 1 after having reassembled the second punch 5 and disassembled the two parts 16, 17 of the matrix 6.
  • the joint plane 18, in the example shown is not regular and passes through the points of the periphery of the complex shape 3 which are furthest from the longitudinal axis of the tube 2, in order to be able to easily exit the final piece 1 tooling.
  • the number of parts assembled to form the die 6 may be greater than two.
  • the second punch 5 is provided with an outer cylindrical sleeve 19 concentric with the punch 5.
  • the cylindrical sleeve 19 is fixed around the second punch 5, and thus forms, with the central portion thereof, an annular recess 20 in which the half-worked part 15 flows during the reverse spinning to form the tubular portion 2 of the rod 1 train.
  • another advantage of the cylindrical sleeve 19 is to be able to guide more effectively the second punch 5 when moving inside the die 6, since the outer diameter of this sleeve is as for the first punch 4, adjusted to the inner bore 12 of the die 6.
  • the rod 1 has a shape different from that of the example of Figures 1 to 6, which explains that in Figures 7 to 1 1, the joint plane 18 is regular.
  • the die 6 of the tooling is heated before the placing of the billet 1 1, and / or can be kept hot during the setting shaped, for example by an induction heating system, outside the tooling or integrated tooling.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)
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  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

Procédé et outillage de filage à chaud pour réaliser une pièce métallique (1), comme un train d'atterrissage possédant à froid une contrainte d'écoulement supérieure ou égale à 200 MPa, et comportant une partie tubulaire (2) dont l'une des deux extrémités est prolongée par une forme complexe (3), ledit procédé comportant après le chauffage du lopin (11) et son transfert à chaud dans un outillage de filage sous presse (6) : au moins une étape de filage direct à l'aide d'un premier poinçon (4) pour réaliser la forme complexe (3); et au moins une étape de filage inverse avec un deuxième poinçon (5) remplaçant le premier et se déplaçant dans la même direction et le même sens que le premier poinçon (4) dans le même outillage de filage (6) pour réaliser toute la partie tubulaire (2) de la pièce (1).

Description

Procédé de filage à chaud pour réaliser une pièce métallique, outil de filage pour sa mise en œuvre et tige de train d'atterrissage ainsi réalisée
L'invention concerne le domaine de la métallurgie, et plus particulièrement les procédés de filage à chaud pour fabriquer une pièce métallique comprenant une partie tubulaire et une forme complexe, principalement pour des applications aéronautiques, telle qu'une tige de train d'atterrissage d'aéronef.
Habituellement, une tige de train d'atterrissage comprend deux parties : une partie tubulaire appelée fût , et une chape qui prolonge l'extrémité non-débouchante du fût. Le fût pénètre à l'intérieur de la partie principale du train que l'on appelle caisson, et forme avec celui-ci une liaison glissière constituant notamment un système suspension- amortissement. Pour cette raison, la tige de train est également appelée tige coulissante, L'essieu des roues (qui sont au moins au nombre de deux) est relié à la chape par une liaison pivot. La chape est de forme complexe car elle comprend, notamment, une ou plusieurs excroissances (extensions) radiales et/ou axiales.
Ce type de pièces qui requièrent de hautes propriétés mécaniques d'emploi (résistance spécifique, ténacité, résistance à la fatigue...) est généralement réalisé dans des matériaux qu'il est difficile de transformer à froid par matriçage, forgeage, laminage et/ou filage. Les matériaux constituant ces pièces sont, par exemple, des alliages de titane ou des aciers ayant à froid une résistance à l'écoulement (contrainte d'écoulement) qui est supérieure ou égale à 200 MPa.
Il est connu de réaliser ce type de pièces par plusieurs étapes successives de transformation à chaud et d'usinage, à savoir notamment :
- au moins une étape de forgeage pour former une ébauche forgée ;
- au moins deux étapes de matriçage pour réaliser la forme complexe de la chape et l'extérieur du fût ;
- plusieurs étapes de réchauffage intermédiaires ;
- puis au moins un perçage non débouchant du fût pour lui conférer sa forme tubulaire, suivi d'un alésage de finition, pour réaliser l'alésage intérieur du fût.
La succession de ces étapes est longue, coûteuse, et nécessite plusieurs manipulations de la pièce entre les différentes étapes précitées, avec à chaque manipulation le risque d'endommager la pièce.
Par ailleurs l'opération d'usinage visant à réaliser le perçage non-débouchant du fût a deux inconvénients majeurs :
- elle induit des contraintes d'usinage importantes dans la pièce qui peut se déformer ou être endommagée ; - et elle génère également une perte de matière importante ; cette matière étant sous forme de copeaux, elle est difficilement valorisable, ce qui est d'autant plus dommageable qu'elle est coûteuse, en particulier dans le cas des alliages de titane.
En outre, du fait de la massivité de la pièce aux différents stades de forgeage et de matriçage (une taille courante est de l'ordre de 400 mm de diamètre et 2500 mm de longueur), il est difficile de contrôler la santé métallurgique de la pièce avant le perçage final. En effet, du fait de cette massivité, les contrôles non-destructifs couramment pratiqués pour ce type de pièces, tels que l'inspection par ultrasons, ne permettent pas de détecter efficacement tous les défauts que la pièce est susceptible de contenir en raison des dimensions de la pièce qui rendent certaines zones peu accessibles aux ultrasons.
Il est connu de réaliser intégralement par filage inverse (c'est-à-dire par une opération de filage dans laquelle la partie non déformée du lopin est immobile par rapport au conteneur qui la renferme, ou dans laquelle la partie déformée s'écoule dans une direction inverse à celle du déplacement du poinçon) des formes tubulaires présentant une extension axiale à l'extrémité non-débouchante du tube, et ayant donc une morphologie comparable à celle des tiges de trains d'atterrissage (voir le document GB-A- 1 459 641 ). Cependant ces procédés sont généralement mis en œuvre seulement pour des matériaux facilement transformables à froid (ayant à froid une résistance à l'écoulement qui est inférieure à 200 MPa) et pour des pièces de révolution de forme extérieure sensiblement cylindrique qui ne comportent pas de partie présentant une forme dite « complexe », c'est-à-dire une partie, telle qu'une excroissance, dont la zone d'encombrement s'étend radialement sensiblement au-delà de la périphérie externe de la portion tubulaire de la pièce.
Ce type de procédé n'est pas adapté à la fabrication de pièces transformables uniquement à chaud qui, de surcroît, comprennent une ou plusieurs formes complexes. En effet, pour ces procédés, et bien que la forme de la pièce de GB-A-1 459 641 (qui n'est pas une pièce de train d'atterrissage mais un vérin hydraulique) soit relativement simple, plusieurs étapes de filage sont néanmoins requises. Partant de ce type de procédé, l'ajout d'une forme complexe impliquerait plusieurs étapes de filage supplémentaires qui seraient incompatibles avec une transformation à chaud, puisque la pièce à fabriquer se refroidirait au cours du procédé, empêchant de ce fait l'exécution des dernières étapes de filage.
Une solution évidente à ce problème serait alors de pratiquer plusieurs réchauffages intermédiaires entre les étapes de filage qui le nécessiteraient, mais ces réchauffages compliqueraient le procédé qui perdrait beaucoup en productivité et en rentabilité. Par ailleurs, dans ce type de procédés connus où la pièce filée est évacuée de la matrice côté poinçon, une pièce comportant une forme complexe réalisée, par exemple, à l'opposé du poinçon, nécessiterait des modifications de l'outillage non évidentes, qui ne permettraient pas pour autant de pouvoir évacuer la pièce en dehors de l'outillage.
En outre, la réalisation d'une forme complexe par filage est plus difficile à obtenir car, dans son cas, la matière de la pièce s'écoule beaucoup moins facilement pour remplir l'empreinte correspondante dans la matrice que pour une forme cylindrique. Rien dans l'état de la technique ne permet de pallier cet inconvénient.
Il existe donc aujourd'hui un besoin de simplifier et de fiabiliser le procédé de fabrication des tiges de trains d'atterrissage, ainsi que des pièces de formes et de massivités semblables, réalisées dans des matériaux difficiles à transformer à froid comme les aciers ou des alliages (notamment de titane) ayant une contrainte d'écoulement qui a froid est supérieure à 200 MPa et qui ne sont généralement transformables qu'à chaud.
Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de réalisation d'une pièce métallique comprenant une partie tubulaire dont l'une des deux extrémités est prolongée par une forme dite « complexe » au sens précédemment exposé, qui réponde à ce besoin et qui apporte une solution aux inconvénients précités.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de filage à chaud pour réaliser une pièce métallique comportant une partie tubulaire dont l'une des deux extrémités est prolongée par une forme complexe, ledit procédé comportant :
- une étape préalable de chauffage d'un lopin à partir duquel la pièce doit être réalisée, pour diminuer sa résistance à la déformation ;
- et une étape de transfert à chaud dudit lopin dans un outillage de filage sous presse, l'outillage comprenant une matrice comportant une empreinte dans laquelle est placé le lopin et dont la forme correspond sensiblement à la forme extérieure de la pièce à obtenir après filage ;
caractérisé en ce que ledit métal possède à froid une contrainte d'écoulement supérieure ou égale à 200 MPa, en ce que ladite forme complexe est réalisée par filage direct et ladite partie tubulaire est réalisée par filage inverse, et en ce que le procédé comporte successivement :
- au moins une étape de filage direct à l'aide d'un premier poinçon pour réaliser la forme complexe et obtenir ainsi une pièce semi-ouvrée ;
- une étape de remplacement du premier poinçon par un deuxième poinçon sur l'outillage de filage, le deuxième poinçon se déplaçant dans la même direction et le même sens que le premier poinçon ; - au moins une étape de filage inverse dans le même outillage de filage pour réaliser toute la partie tubulaire de la pièce ;
- et une étape d'évacuation de la pièce filée hors de l'outillage de filage.
La forme complexe peut être non-axisymétrique.
L'extrémité de la partie tubulaire prolongée par la forme complexe peut être non- débouchante, et la forme complexe a une zone d'encombrement qui s'étend radialement au-delà de la périphérie externe de la partie tubulaire.
L'étape de filage inverse peut succéder à l'étape de filage direct sans réchauffage intermédiaire de la pièce semi-ouvrée.
L'empreinte formée dans la matrice et qui reçoit le lopin peut être de forme globalement cylindrique et non-débouchante avec une partie alésée, le ou les poinçon(s) étant conçus pour pouvoir se déplacer dans la partie alésée de l'empreinte.
Le premier poinçon peut avoir un diamètre extérieur qui est ajusté au diamètre interne de la partie alésée de l'empreinte pour éviter un écoulement inverse de la matière lors de l'étape de filage direct.
Le deuxième poinçon peut avoir un diamètre inférieur à celui du premier poinçon pour autoriser un filage inverse de la matière autour du deuxième poinçon.
Un manchon cylindrique peut être fixé autour du deuxième poinçon, ledit manchon cylindrique ayant un diamètre extérieur qui est ajusté au diamètre interne de la partie alésée de l'empreinte, ledit manchon cylindrique et le deuxième poinçon définissant une zone annulaire destinée à former la partie tubulaire de la pièce.
On peut réaliser un chauffage de la matrice pendant le filage.
La pièce filée peut être en alliage de titane.
La pièce filée peut être en alliage Ti 10-2-3 ou en alliage Ti 5-5-5-3.
La pièce peut être une tige de train d'atterrissage, et lors de l'étape préalable de chauffage du lopin, ledit lopin est porté à une température comprise entre 700 ^ et la température de Béta-transus de l'alliage, et ladite température est maintenue pendant au moins 2h.
Le diamètre de la partie tubulaire de ladite pièce peut être compris entre 350 et 500 mm, et ladite température est maintenue pendant au moins 4 h.
Lors de la première étape de filage, la vitesse de travail du premier poinçon (4) est inférieure ou égale à 20 mm/s, de préférence inférieure ou égale à 15 mm/s, et lors de la deuxième étape de filage, la vitesse de travail du deuxième poinçon (5) est inférieure ou égale à 30 mm/s, de préférence inférieure ou égale à 20 mm/s..
La pièce filée peut être en acier
La pièce filée peut être en un acier NC40SW. La pièce peut être une tige de train d'atterrissage, lors de l'étape préalable de chauffage du lopin, le lopin est porté à une température comprise entre 950 'Ό et 1250°C, et la température de chauffage est maintenue pendant au moins 2h.
Lors de la première étape de filage, la vitesse de travail du premier poinçon peut être inférieure ou égale à 40 mm/s, et lors de la deuxième étape de filage, la vitesse de travail du deuxième poinçon est inférieure ou égale à 60 mm/s.
L'invention a également pour objet un outillage de filage pour la mise en œuvre du procédé précédent, caractérisé en ce qu'il comporte une matrice constituée d'au moins deux parties séparées par un plan de joint situé au niveau de la forme complexe, de telle sorte que lorsque les deux parties de la matrice sont désassemblées, il est possible d'évacuer la pièce filée en dehors de l'outillage de filage, et en ce qu'il comporte deux poinçons, le premier poinçon permettant de réaliser ladite forme complexe par une opération de filage direct sur le lopin et le deuxième poinçon permettant de réaliser toute ladite partie tubulaire par une opération de filage inverse.
II peut comporter un dispositif de chauffage.
Le dispositif de chauffage peut être un dispositif de chauffage par induction.
L'outillage peut comporter un manchon cylindrique fixé autour du deuxième poinçon, ledit manchon cylindrique ayant un diamètre extérieur qui est ajusté au diamètre interne de la partie alésée de l'empreinte, ledit manchon cylindrique et le deuxième poinçon définissant une zone annulaire destinée à former la partie tubulaire de la pièce.
L'invention a également pour objet une tige de train d'atterrissage en alliage de titane ou en acier à haute résistance, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par la mise en œuvre du procédé précédent et comporte une partie tubulaire formant le fût de la tige de train et une forme complexe formant la chape de la tige.
Elle peut être réalisée en alliage de titane Ti 10-2-3, Ti 5-5-5-3 ou en acier
NC40SW.
Comme on l'aura compris, le procédé de filage à chaud selon l'invention comprend la succession d'étapes suivantes :
- une étape préalable de chauffage de la pièce pour diminuer sa résistance à la déformation ;
- une étape de transfert de la pièce réchauffée dans un outillage de filage sous presse, l'outillage comprenant une matrice comportant une empreinte dans laquelle est placée la pièce à filer, et dont la forme correspond à la forme extérieure de la pièce à obtenir après filage ;
- au moins une étape de filage direct à l'aide d'un premier poinçon pour réaliser uniquement la forme complexe située à l'une des extrémités de la pièce ; - une étape de remplacement du premier poinçon par un deuxième poinçon sur l'outillage de filage, le deuxième poinçon étant monté dans une position coaxiale à celle occupée précédemment par le premier poinçon, de telle sorte que le deuxième poinçon puisse se déplacer dans la même direction et le même sens que le premier poinçon ;
- une étape de filage inverse à l'aide du deuxième poinçon pour réaliser toute la partie tubulaire de la pièce ;
- et une étape d'évacuation de la pièce filée en dehors de l'outillage de filage.
Par « forme complexe » on entend, dans le cadre de la présente invention, une forme de la pièce dont la zone d'encombrement s'étend radialement au-delà de la périphérie externe de la partie tubulaire.
La pièce peut ne pas être totalement de révolution. C'est, notamment, le cas d'une tige de train d'atterrissage dont la chape de forme complexe est non-axisymétrique, et comporte des excroissances radiales/axiales.
La mise en forme peut également comporter plus de deux étapes de filages, réalisées chacune avec un poinçon différent.
Ainsi après un chauffage initial, le procédé de filage permet, avec une seule matrice et au moins deux poinçons différents, de réaliser à partir d'un élément brut de matière (lopin de matière), et sans avoir à déplacer la pièce d'un outillage à un autre entre deux étapes de filage, une pièce comprenant à la fois une partie tubulaire et une forme complexe à l'extrémité non-débouchante de la partie tubulaire.
Le procédé permet donc de fabriquer avec un enchaînement d'étapes simple, des pièces de formes complexes dans des matériaux habituellement difficiles à transformer à froid par matriçage, forgeage, laminage et/ou filage, comme des aciers ou des alliages, notamment de titane, ayant à froid une contrainte d'écoulement supérieure ou égale à 200 MPa, notamment ceux destinés à des applications aéronautiques.
L'invention se distingue des procédés connus de réalisation de pièces comportant une partie tubulaire prolongée par une forme complexe, décrits par exemple dans les documents FR-A-1 573 666, DE-A-1929147, US-A-2006/016077 et US-A- 2006/0016237 par le fait que, à la fois :
- le filage est effectué en deux étapes au lieu d'une seule pour les deux premiers de ces documents ;
- et la première étape de filage n'est consacrée qu'à la réalisation de la forme complexe, l'intégralité de la partie tubulaire étant réalisée dans la deuxième étape, alors que dans les deux derniers documents cités, la formation de la partie tubulaire débute dès la première étape du filage. Ces caractéristiques permettent avantageusement de traiter des métaux peu malléables, ayant une contrainte d'écoulement à froid de 200 MPa ou davantage pour réaliser des pièces de grandes dimensions. Cela ne serait pas possible par les procédés décrits dans lesdits documents.
Les pièces fabriquées selon le procédé de l'invention peuvent être massives, comme le sont, par exemple, des tiges de train d'atterrissage. Celles-ci peuvent avoir un diamètre de tige supérieur à 400 mm et atteindre 2500 mm de long et plus.
Par ailleurs, le trou central de la tige de train est réalisé directement lors de l'étape de filage inverse, ce qui évite d'avoir à percer ultérieurement la pièce par enlèvement de matière, ce qui serait contraignant pour la pièce et risquerait d'endommager celle-ci.
Après sa fabrication, la pièce est soumise à des contrôles non destructifs classiques.
Avantageusement, selon l'invention l'étape de filage inverse succède immédiatement à l'étape de filage direct, c'est-à-dire sans réchauffage intermédiaire de la pièce. Ceci est rendu possible par le fait que la pièce n'est pas déplacée d'un outillage à un autre entre les différentes étapes de filage. Elle peut donc être conservée suffisamment chaude tout au long du procédé pour lui permettre de se déformer facilement lors des étapes de filages.
La matière à filer s'écoule plus difficilement pour réaliser la forme complexe que pour réaliser la forme tubulaire par filage inverse. C'est pourquoi, dans la première variante de l'invention, on réalise la forme complexe par filage direct, avant de réaliser la partie tubulaire par filage inverse.
Si le poinçon doit déboucher la pièce, il y a un risque de déformation de l'extrémité de la pièce ou d'arrachement de la matière. C'est pourquoi l'extrémité de la partie tubulaire qui est prolongée par la forme complexe est, de préférence, non- débouchante. Pour les applications de tiges de train d'atterrissage pour aéronefs, il est également préféré d'avoir un fût non débouchant pour préserver plus facilement les étanchéités hydrauliques. Si nécessaire, cette extrémité peut être débouchée ultérieurement par simple usinage.
L'empreinte formée dans la matrice et qui reçoit la pièce à filer est de forme globalement cylindrique et non-débouchante, avec une partie alésée. Les premier et deuxième poinçons sont montés pour pouvoir coulisser dans l'alésage de l'empreinte.
Le deuxième poinçon à un diamètre plus petit que celui du premier poinçon pour autoriser un filage inverse de la matière autour du deuxième poinçon. Le premier poinçon a un diamètre extérieur, qui au jeu de fonctionnement près, est ajusté à l'alésage de l'empreinte de la matrice pour éviter un écoulement inverse de la matière lors de l'étape de filage direct. On bénéficie ainsi de toute la puissance de la presse pour réaliser la forme complexe.
Dans une première variante de l'invention, la pièce filée est en alliage de titane, et de préférence en Ti 10-2-3 (Ti, 10% V, 2% Fe, 3% Al) ou en Ti 5-5-5-3 (Ti, 5% Al, 5% V, 5% Mo, 3% Cr).
Lors de l'étape préalable de chauffage, la température de la pièce en alliage de titane est portée à une température comprise entre 700^ et la température de Béta- transus de l'alliage de titane (environ 800 °C pour un Ti 10-2-3 et environ 850 °C pour un Ti 5-5-5-3). En fonction de la massivité de la pièce, la température de chauffage est maintenue pendant au moins 2h, par exemple, entre 4 et 6h pour une pièce d'un diamètre compris entre 400 et 500 mm, de manière à obtenir assurément une température homogène dans l'ensemble de la pièce.
Dans une deuxième variante de réalisation, la pièce filée est en acier à haute résistance et de préférence en acier NC40SW (40NiSiCrMo7). L'acier NC40SW a une composition nominale qui, classiquement, en pourcentage pondéraux, est sensiblement la suivante :
- carbone : 0.4% ;
- nickel : 1 .8% ;
- silicium : 1 .6% ;
- chrome : 0.85% ;
- molybdène : 0.4% ;
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
Lors de l'étape préalable de chauffage, la pièce en acier est portée à une température comprise entre 950 'Ό et 1250^ pour abaisser les contraintes d'écoulement du matériau et permettre une transformation par filage à chaud de la matière. De préférence la température de chauffage est déterminée pour que les contraintes d'écoulement du matériau, lors du filage, soient inférieures à 200 MPa et de préférence inférieures à 150 MPa. En fonction de la massivité de la pièce, la température de chauffage est maintenue pendant au moins 2h, par exemple entre 4 et 6h pour une pièce d'un diamètre compris entre 350 et 500 mm, là encore avec pour objectif de garantir une homogénéité de la température dans l'ensemble de la pièce.
L'invention repose également sur un outillage pour la mise en œuvre du procédé précité. La matrice comprend au moins deux éléments, séparés par un plan de joint qui se trouve au niveau de la partie de l'outillage imposant la forme complexe, de telle sorte que, lorsque les deux éléments sont désassemblés, il est possible d'évacuer la pièce filée en dehors de l'outillage de filage. Contrairement à l'art antérieur, l'évacuation de la pièce filée hors de la matrice n'a pas besoin d'être effectuée côté poinçon, ce qui serait impossible avec une pièce de forme complexe.
Grâce au procédé et au dispositif selon l'invention, il est possible de réaliser notamment une tige de train d'atterrissage en un alliage de titane ou en un acier haute résistance convenablement choisis, comprenant une partie tubulaire qui constitue le fût de la tige et une forme complexe qui constitue la chape de la tige.
Pour une tige de train d'atterrissage en alliage de titane, par exemple en Ti 10-2- 3, la vitesse de travail nominale du premier poinçon en filage direct est inférieure ou égale à 20 mm/s, de préférence inférieure ou égale à 15mm/s, et celle du deuxième poinçon en filage inverse est inférieure ou égale à 30 mm/s, de préférence inférieure ou égale à 20 mm/s.
Pour une tige de train d'atterrissage en acier haute résistance, par exemple en NC40SW, la vitesse de travail nominale du premier poinçon est de préférence inférieure ou égale à 40 mm/s et celle du deuxième poinçon est de préférence inférieure ou égale à 60 mm/s.
De manière générale, on peut se permettre de travailler avec une vitesse du deuxième poinçon 5 plus élevée que celle du premier poinçon car la forme tubulaire à imposer par le deuxième poinçon est plus simple à obtenir que la forme complexe obtenue à l'aide du premier poinçon.
La vitesse de travail des poinçons est, de préférence, réduite vers la fin de la course du poinçon, qui correspond à la fin du remplissage de la matière dans l'empreinte de la matrice. On vise ainsi à assurer un meilleur remplissage de l'empreinte.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, donnée en référence aux figures annexées suivantes :
- la figure 1 qui montre un exemple de tige de train d'atterrissage réalisable selon l'invention ;
- les figures 2 à 6 qui montrent la succession d'étapes d'une première variante du procédé selon l'invention aboutissant à la fabrication de la pièce de la figure 1 ;
- les figures 7 à 1 1 qui montrent la succession d'étapes d'une deuxième variante du procédé selon l'invention aboutissant à la fabrication de la pièce de la figure 1 .
La figure 1 illustre une tige 1 de train d'atterrissage en perspective et en coupe partielle telle qu'obtenue après la mise en œuvre du procédé selon l'invention. La tige 1 comporte une partie tubulaire 2 vue en coupe partielle, constituant le fût, et une partie complexe 3 constituant la chape. Dans cet exemple, la partie tubulaire est non- débouchante.
Les figures 2 à 6 sont des vues en coupe montrant un outillage de filage et les différentes étapes d'une première variante d'un procédé selon l'invention pour fabriquer la tige 1 de train d'atterrissage illustrée sur la figure 1 .
Il doit être compris que les figures 2 à 6 sont schématiques. Par exemples, les moyens de guidage et de centrage des poinçons 4, 5 par rapport à la matrice 6 ne sont pas représentés. Ils sont de conceptions tout à fait classiques sur des outils de ce genre.
La tige 1 de train d'atterrissage représentée en figure 1 , qui est par exemple en alliage de titane Ti 10-2-3, est obtenue après la mise en œuvre du procédé selon l'invention. Cette géométrie, bien que très proche de la pièce finie, n'est pas définitive car la pièce doit classiquement, avant d'être assemblée aux autres pièces constituant un train d'atterrissage, subir des usinages pour supprimer des surépaisseurs et pour obtenir des surfaces fonctionnelles ainsi que des traitements thermiques pour, notamment, atteindre les propriétés mécaniques d'emplois requises. Mais aucune opération lourde de mise en forme n'est nécessaire par la suite Cette pièce d'une longueur totale d'environ 2 500 mm, par exemple, comprend principalement deux parties :
- une partie tubulaire 2 non débouchante qui forme le fût de la tige 1 , et dont le diamètre extérieur est d'environ 386 mm par exemple ;
- et une forme complexe 3 qui prolonge l'extrémité non débouchante de la partie tubulaire 2 et qui forme la chape du train.
La forme de la chape est dite « complexe » en ce sens qu'elle comprend des excroissances ou saillies 7, 8, 9, 10 qui s'étendent radialement et axialement au-delà de l'enveloppe de la partie tubulaire 2. Ainsi la chape 3 a une zone d'encombrement qui s'étend radialement au-delà de la périphérie externe de la partie tubulaire 2.
Cette forme complexe de la chape 3 associée à la partie tubulaire 2 rend difficile la fabrication de la tige 1 de train au moyen des procédés et dispositifs classiques.
Grâce au procédé selon l'invention, décrit ci-après dans des exemples de mise en œuvre, notamment ceux illustrés par les figures 2 à 6 d'une part et 7 à 1 1 d'autre part, la fabrication d'une telle pièce 1 est considérablement simplifiée par rapport à l'état de la technique décrit en préambule. En effet, entre la forme brute initiale (le lopin de matière 1 1 représenté sur les figures 2 et 3, qui a éventuellement été préalablement usiné pour lui permettre d'être introduit dans la matrice) et la géométrie de la tige 1 de train représentée à la figure 1 , le nombre d'étapes de fabrication a été réduit, la pièce n'est pas déplacée d'un outillage à un autre et, après un chauffage initial pour que la pièce puisse être déformée à chaud, aucun réchauffage intermédiaire de la pièce en cours de mise en forme n'est nécessaire.
Les figures 2 à 6 représentent un outillage de filage ainsi que quatre étapes successives du procédé. Les figures 2 et 3 correspondent à la même étape de filage selon deux vues différentes décalées de 90 °. Les figures 4 à 6 représentent l'outillage vu sous le même angle que sur la figure 3. L'outillage de filage est placé sous une presse unidirectionnelle à un seul coulisseau, exerçant son action sur les poinçons successifs 4, 5, et dont la puissance est par exemple d'environ 15 kt.
L'outillage comprend une matrice 6 et un jeu de deux poinçons 4, 5 différents. La matrice 6, dont la constitution précise en de multiples parties sera exposée plus loin, est pourvue d'une empreinte 12 globalement cylindrique, orientée verticalement, et ouverte à son extrémité supérieure 13 pour recevoir un lopin 1 1 de matière à filer. La forme de l'empreinte 12 combinée à celle du deuxième poinçon 5 correspond à la forme de la tige 1 de train à obtenir après la dernière étape de filage du procédé selon l'invention.
La partie supérieure 21 de l'empreinte 12 est alésée et correspond au diamètre extérieur du fût 2, sauf lorsque le deuxième poinçon 5 est muni d'un manchon cylindrique extérieur comme cela sera envisagé dans la deuxième variante de réalisation de l'invention (non représentée). La partie cylindrique alésée 21 de l'empreinte 12 permet de guider plus efficacement le premier poinçon 4, et éventuellement le deuxième poinçon 5 lorsque celui-ci est muni d'un manchon cylindrique extérieur.
La partie inférieure 22 de l'empreinte 12 correspond à la forme extérieure complexe de la chape 3 de la tige 1 de train.
Les figures 2 et 3 représentent, selon deux angles de vue décalés de 90°, un lopin de matière 1 1 mis en place en position verticale dans l'outillage de filage, plus précisément dans l'empreinte 12 de la matrice 6 de l'outillage de filage.
Dans l'exemple représenté, le lopin 1 1 en Ti 10-2-3 est de forme cylindrique de révolution, a un diamètre d'environ 380 mm et une longueur d'environ 2000 mm. Le lopin de matière 1 1 est typiquement issu d'un lingot forgé, ou d'un lingot forgé puis laminé lorsque le lopin doit avoir un diamètre relativement réduit, par exemple inférieur à 100 mm. II peut, à cet effet, être nécessaire après le forgeage de procéder à plusieurs étapes de laminage, dont une étape à fort taux de réduction (« blooming ») suivant le forgeage.
Avant son introduction dans la matrice 6, le lopin de matière 1 1 a préalablement été réchauffé dans un four de traitement à une température de 730 °C. Cette température a été maintenue pendant environ 6 heures, de manière à obtenir la même température entre la peau et le cœur du lopin de matière 1 1 . Ce traitement thermique a pour but de permettre une déformation à chaud de la matière du lopin 1 1 lors des étapes de filage (« étapes de filage à chaud »). La déformation à froid d'une pièce en Ti 10-2-3 serait difficile, ou endommagerait prématurément l'outillage de filage.
Sur les figures 2 et 3, le premier poinçon de filage 4 est pré-engagé dans l'empreinte 12 de la matrice 6. La partie supérieure 21 de l'empreinte 12 a une forme cylindrique de révolution qui correspond au diamètre extérieur du fût 2 de la tige 1 de train d'atterrissage après filage. La partie inférieure 22 de l'empreinte 12 a une forme complexe comprenant des excroissances, c'est à dire des saillies axiales et radiales. La forme complexe est le négatif de celle de la chape 3 de la tige de train. La partie supérieure 21 de l'empreinte 12 est alésée pour que le diamètre extérieur du premier poinçon 4 s'ajuste, au jeu de fonctionnement près, à cet alésage 21 .
La figure 4 représente la fin de l'étape de filage direct du lopin de matière 1 1 par déplacement et coulissement du premier poinçon 4 dans l'alésage 21 de l'empreinte 12. Cette étape de filage direct permet d'obtenir à l'extrémité du lopin 1 1 une forme complexe qui correspond à celle de la chape 3 de la tige 1 de train.
Le fait de réaliser la forme complexe de la chape 3 par filage direct nécessite une presse moins puissante pour la commande du premier poinçon 4 que si cette même forme était réalisée en filage inverse, puisque la matière s'écoule dans le sens de déplacement du premier poinçon 4 sans devoir remonter le long de celui-ci.
Par ailleurs, le fait de réaliser la forme complexe de la chape 3 de la tige 1 de train par filage direct avant de réaliser la partie tubulaire 2 de cette même tige 1 par filage inverse permet au premier poinçon 4 d'exercer un effort qui est réparti sur toute la surface supérieure du lopin de matière 1 1 , et pas seulement sur une extrémité annulaire qui correspondrait à l'extrémité ouverte de la partie tubulaire 2 de la tige 1 de train.
Pour un effort de presse identique, une extrémité annulaire encaisserait à sa surface une pression plus importante que sur l'extrémité d'un lopin de matière plein.
Par conséquent, le fait d'exercer, selon l'invention, un effort de filage directement sur le lopin de matière 1 1 permet de transmettre un effort plus intense que s'il était transmis à une partie tubulaire, qui, de surcroît, serait plus fragile.
Pour maximiser, à puissance de presse égale voire inférieure, les efforts de filage lors de la réalisation de la forme complexe de la chape 3, il est donc préférable de réaliser la forme complexe par filage direct avant que la partie tubulaire 2 ne soit elle- même formée par filage inverse, et c'est l'un des principes sur lesquels repose préférentiellement l'invention.
Lors du filage direct de la pièce permettant de réaliser la forme complexe de la chape 3, la vitesse d'avancement du poinçon peut être, en début de filage, d'environ 15 mm/s. Comme on l'a dit, en fin de filage cette vitesse peut être réduite progressivement pour assurer un meilleur remplissage de la forme complexe 22 de la matrice 12.
Sur la figure 4, l'étape de filage direct est, à ce stade, achevée, et une pièce mi- ouvrée 15 a été obtenue. La forme complexe de la chape 3 est réalisée, et le premier poinçon 4 a été ôté. Sur la figure 5, le poinçon 4 a été remplacé par le deuxième poinçon 5. On peut constater que le deuxième poinçon 5, de diamètre plus petit que le premier 4, est déjà pré-engagé dans la partie supérieure 21 de l'empreinte 12 de la matrice 6. Des moyens de centrage du poinçon 5 (non représentés) assurent que son axe longitudinal est bien confondu avec l'axe longitudinal de l'empreinte 12, comme l'était l'axe longitudinal du premier poinçon 4.
Entre les étapes représentées aux figures 4 et 5, la pièce mi-ouvrée 15 réalisée à partir du lopin 1 1 n'a pas été déplacée, seuls les deux poinçons 4, 5 ont été échangés.
La figure 6 correspond à l'étape de filage inverse assurant la mise en forme de la partie tubulaire 2 de la tige 1 de train. Grâce à l'effort exercé par le deuxième poinçon 5 sur la pièce mi-ouvrée 15, la matière remonte le long et autour du deuxième poinçon 5 pour former la partie tubulaire 2 (le fût) de la tige 1 de train. On obtient ainsi la pièce finale 1 , à laquelle il n'y a plus qu'à apporter des usinages de finition pour supprimer des surépaisseurs et pour l'obtention des surfaces fonctionnelles, ainsi que des traitements thermiques d'usage pour notamment atteindre les propriétés mécaniques requises .
Lors du filage inverse pour former la partie tubulaire 2, la vitesse d'avancement du deuxième poinçon 5 est en début de filage d'environ 20 mm/s. De préférence, elle peut être progressivement réduite en fin de filage.
Lors de cette étape de filage inverse, la pièce mi-ouvrée 15 est toujours travaillée à chaud. La température de la pièce 15 a pu être maintenue pour plusieurs raisons.
La première raison est que la pièce mi-ouvrée 15 n'a pas eu besoin d'être déplacée d'un outillage à un autre puisque la même matrice 6 est utilisée pour les deux étapes de filage. Ainsi, les différentes étapes peuvent s'enchaîner rapidement sans que la pièce mi-ouvrée 15 n'ait le temps de se refroidir.
Une deuxième raison est qu'à chaque étape de filage, le poinçon 4 ou 5 transmet de l'énergie au lopin 1 1 ou à la pièce mi-ouvrée 15, énergie qui se transforme en chaleur et contribue au maintien des températures du métal à travailler et de la matrice 6.
Une autre raison vient de la massivité de la matrice 6 de l'outillage dans laquelle le lopin 1 1 à filer puis la pièce mi-ouvrée 15 pénètrent complètement. En effet une telle massivité de l'outillage donne une inertie thermique importante, ce qui ralentit le refroidissement du métal travaillé. Dans une variante avantageuse de réalisation de l'outillage, l'outillage peut également être réchauffé et maintenu en température avant, voire aussi pendant le filage, par exemple en utilisant un système de chauffage par induction.
Dans une dernière étape non représentée, la pièce finale 1 est évacuée de l'outillage. Dans ce but la matrice 6 de l'outillage est assemblée en deux parties 16, 17. Le plan de joint 18 des deux parties 16, 17 est sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal de la matrice 6 et situé au niveau des deux extensions radiales 9, 10 (excroissances radiales) pour pouvoir dégager la pièce finale 1 après avoir remonté le deuxième poinçon 5 et démonté les deux parties 16, 17 de la matrice 6. Comme il est possible de le constater sur la figure 2, le plan de joint 18, dans l'exemple représenté, n'est pas régulier et passe par les points de la périphérie de la forme complexe 3 qui sont les plus éloignés de l'axe longitudinal du tube 2, ceci afin de pouvoir sortir facilement la pièce finale 1 de l'outillage.
On comprendra aisément qu'en fonction de la complexité de la pièce finale 1 à réaliser et de la massivité de l'outillage, le nombre de parties assemblées pour former la matrice 6 peut être supérieur à deux.
Dans une deuxième variante de réalisation, représentée sur les figures 7 à 1 1 , le deuxième poinçon 5 est muni d'un manchon cylindrique extérieur 19 concentrique au poinçon 5. Le manchon cylindrique 19 est fixé autour du deuxième poinçon 5, et forme donc, avec la partie centrale de celui-ci, un évidement annulaire 20 dans lequel la pièce mi-ouvrée 15 s'écoule lors du filage inverse pour former la partie tubulaire 2 de la tige 1 de train. En modifiant le diamètre intérieur du manchon 19 et le diamètre de la partie centrale du deuxième poinçon 5 il est possible de former différents diamètres pour le tube 2, et ainsi de fabriquer différentes tiges 1 de train en ne modifiant que le deuxième poinçon 5. Par ailleurs un autre avantage du manchon cylindrique 19 est de pouvoir guider plus efficacement le deuxième poinçon 5 lorsqu'il se déplace à l'intérieur de la matrice 6, puisque le diamètre extérieur de ce manchon est comme pour le premier poinçon 4, ajusté à l'alésage intérieur 12 de la matrice 6.
Dans l'exemple représenté sur les figures 7 à 1 1 , la tige 1 a une forme différente de celle de l'exemple des figures 1 à 6, ce qui explique que sur les figures 7 à 1 1 , le plan de joint 18 soit régulier.
Avantageusement pour éviter que la pièce mi-ouvrée 15 ne se refroidisse entre les différentes opérations de filage, la matrice 6 de l'outillage est chauffée avant la mise en place du lopin 1 1 , et/ou peut être maintenue chaude lors de la mise en forme, par exemple par un système de chauffage par induction, extérieur à l'outillage ou intégré à l'outillage.

Claims

REVENDICATIONS
1 .- Procédé de filage à chaud pour réaliser une pièce métallique (1 ) comportant une partie tubulaire (2) dont l'une des deux extrémités est prolongée par une forme complexe (3), ledit procédé comportant :
- une étape préalable de chauffage d'un lopin (1 1 ) à partir duquel la pièce doit être réalisée, pour diminuer sa résistance à la déformation ;
- et une étape de transfert à chaud dudit lopin (1 1 ) dans un outillage de filage sous presse (6), l'outillage comprenant une matrice (16, 17) comportant une empreinte (12) dans laquelle est placé le lopin (1 1 ) et dont la forme correspond sensiblement à la forme extérieure de la pièce (1 ) à obtenir après filage ;
caractérisé en ce que ledit métal possède à froid une contrainte d'écoulement supérieure ou égale à 200 MPa, en ce que ladite forme complexe (3) est réalisée par filage direct et ladite partie tubulaire (2) est réalisée par filage inverse, et en ce que le procédé comporte successivement :
- au moins une étape de filage direct à l'aide d'un premier poinçon (4) pour réaliser la forme complexe (3) et obtenir ainsi une pièce semi-ouvrée (15);
- une étape de remplacement du premier poinçon (4) par un deuxième poinçon (5) sur l'outillage de filage (6), le deuxième poinçon (5) se déplaçant dans la même direction et le même sens que le premier poinçon (4) ;
- au moins une étape de filage inverse dans le même outillage de filage (6) pour réaliser toute la partie tubulaire (2) de la pièce (1 ) ;
- et une étape d'évacuation de la pièce filée (1 ) hors de l'outillage de filage (6).
2. - Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la forme complexe (3) est non-axisymétrique.
3. - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'extrémité de la partie tubulaire (2) prolongée par la forme complexe (3) est non- débouchante, et en ce que la forme complexe (3) a une zone d'encombrement qui s'étend radialement au-delà de la périphérie externe de la partie tubulaire (2).
4.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'étape de filage inverse succède à l'étape de filage direct sans réchauffage intermédiaire de la pièce semi-ouvrée (15).
5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'empreinte (12) formée dans la matrice (16, 17) et qui reçoit le lopin (1 1 ) est de forme globalement cylindrique et non-débouchante avec une partie alésée, le ou les poinçon(s) (4, 5) étant conçus pour pouvoir se déplacer dans la partie alésée de l'empreinte (12).
6. - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le premier poinçon (4) à un diamètre extérieur qui est ajusté au diamètre interne de la partie alésée de l'empreinte (12) pour éviter un écoulement inverse de la matière lors de l'étape de filage direct.
7. - Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que le deuxième poinçon (5) à un diamètre inférieur à celui du premier poinçon (4) pour autoriser un filage inverse de la matière autour du deuxième poinçon (5).
8.- Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'un manchon cylindrique
(19) est fixé autour du deuxième poinçon (5), ledit manchon cylindrique (19) ayant un diamètre extérieur qui est ajusté au diamètre interne de la partie alésée de l'empreinte (12), ledit manchon cylindrique (19) et le deuxième poinçon (5) définissant une zone annulaire (20) destinée à former la partie tubulaire (2) de la pièce.
9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on réalise un chauffage de la matrice (16, 17) pendant le filage.
10. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce filée (1 ) est en alliage de titane.
1 1 . - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la pièce filée (1 ) est en alliage Ti 10-2-3 ou en alliage Ti 5-5-5-3.
12. - Procédé selon l'une des revendications 10 ou 1 1 , caractérisé en ce que la pièce (1 ) est une tige de train d'atterrissage, et en ce que lors de l'étape préalable de chauffage du lopin (1 1 ), ledit lopin (1 1 ) est porté à une température comprise entre 700^ et la température de Béta-transus de l'alliage, et en ce que ladite température est maintenue pendant au moins 2h.
13. - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le diamètre de la partie tubulaire (2) de ladite pièce (1 ) est compris entre 350 et 500 mm, et en ce que ladite température est maintenue pendant au moins 4 h.
14. - Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce en ce que lors de la première étape de filage, la vitesse de travail du premier poinçon (4) est inférieure ou égale à 20 mm/s, de préférence inférieure ou égale à 15 mm/s, et en ce que lors de la deuxième étape de filage, la vitesse de travail du deuxième poinçon (5) est inférieure ou égale à 30 mm/s, de préférence inférieure ou égale à 20 mm/s..
15. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la pièce filée (1 ) est en acier
16. - Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la pièce filée (1 ) est en un acier NC40SW.
17. - Procédé selon l'une des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce que la pièce (1 ) est une tige de train d'atterrissage, en ce que lors de l'étape préalable de chauffage du lopin (1 1 ), le lopin (1 1 ) est porté à une température comprise entre 950 'Ό et 1250 ^, et en ce que la température de chauffage est maintenue pendant au moins 2h.
18. - Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que lors de la première étape de filage, la vitesse de travail du premier poinçon est inférieure ou égale à 40 mm/s, et en ce que lors de la deuxième étape de filage, la vitesse de travail du deuxième poinçon est inférieure ou égale à 60 mm/s.
19. - Outillage de filage (6) pour la mise en œuvre d'un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une matrice constituée d'au moins deux parties (16, 17) séparées par un plan de joint (18) situé au niveau de la forme complexe (3), de telle sorte que lorsque les deux parties (16, 17) de la matrice sont désassemblées, il est possible d'évacuer la pièce filée (1 ) en dehors de l'outillage de filage (6), et en ce qu'il comporte deux poinçons (4, 5), le premier poinçon (4) permettant de réaliser ladite forme complexe par une opération de filage direct sur le lopin (1 1 ) et le deuxième poinçon permettant de réaliser toute ladite partie tubulaire (2) par une opération de filage inverse.
20- Outillage de filage (6) selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de chauffage.
21 . - Outillage de filage (6) selon la revendication 20, caractérisé en ce que le dispositif de chauffage est un dispositif de chauffage par induction.
22. - Outillage de filage (6) selon l'une des revendications 19 à 21 , caractérisé en ce qu'il comporte un manchon cylindrique (19) fixé autour du deuxième poinçon (5), ledit manchon cylindrique ayant un diamètre extérieur qui est ajusté au diamètre interne de la partie alésée de l'empreinte (12), ledit manchon cylindrique (19) et le deuxième poinçon (5) définissant une zone annulaire (20) destinée à former la partie tubulaire (2) de la pièce (1 )-
23.- Tige (1 ) de train d'atterrissage en alliage de titane ou en acier à haute résistance, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par la mise en œuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 18 et comporte une partie tubulaire (2) formant le fût de la tige (1 ) de train et une forme complexe (3) formant la chape de la tige.
24.- Tige (1 ) de train d'atterrissage selon la revendication 23, caractérisée en ce qu'elle est réalisée en alliage de titane Ti 10-2-3, Ti 5-5-5-3 ou en acier NC40SW.
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