EP2706184A1 - Fenster oder Tür, insbesondere für ein Niedrigenergie- oder Passivhaus, mit einem eingeklebten Verglasungsbauelement und Verfahren zur Herstellung eines solchen Fensters oder einer solchen Tür - Google Patents

Fenster oder Tür, insbesondere für ein Niedrigenergie- oder Passivhaus, mit einem eingeklebten Verglasungsbauelement und Verfahren zur Herstellung eines solchen Fensters oder einer solchen Tür Download PDF

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EP2706184A1
EP2706184A1 EP13401099.0A EP13401099A EP2706184A1 EP 2706184 A1 EP2706184 A1 EP 2706184A1 EP 13401099 A EP13401099 A EP 13401099A EP 2706184 A1 EP2706184 A1 EP 2706184A1
Authority
EP
European Patent Office
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window
profile element
profile
door
glazing component
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP13401099.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2706184A8 (de
Inventor
Guenter Pazen
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Pazen Fenster and Technik GmbH
Original Assignee
Pazen Fenster and Technik GmbH
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Publication date
Application filed by Pazen Fenster and Technik GmbH filed Critical Pazen Fenster and Technik GmbH
Publication of EP2706184A1 publication Critical patent/EP2706184A1/de
Publication of EP2706184A8 publication Critical patent/EP2706184A8/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/54—Fixing of glass panes or like plates
    • E06B3/58—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like
    • E06B3/5807—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like not adjustable
    • E06B3/5821—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like not adjustable hooked on or in the frame member, fixed by clips or otherwise elastically fixed

Definitions

  • the invention relates to a window or a door with a glued glazing component and a method for producing such a window or door.
  • the window or the door is particularly suitable for a low-energy house or a passive house.
  • Windows and doors made of wood, plastic, metal such as aluminum or a combination of these materials are known.
  • windows and doors for low-energy houses or so-called passive houses ie houses with a heating requirement of a maximum of 15 kWh / (m 2 a)
  • passive houses ie houses with a heating requirement of a maximum of 15 kWh / (m 2 a)
  • the heat transfer values of such windows or doors are increasingly determined by the profiles of the windows or doors and not more as in the previous extent of the glazing or door panels.
  • DE 195 46 678 C2 shows a window with a frame profile, a sash profile and associated with the sash profile glazing, wherein at least partially extending in section through the window and in the closed state of the window between the frame profile and the sash profile a closed chamber.
  • the production of this window is relatively complex. Among other things, it has comparatively many components and its production is also poorly standardized.
  • a multi-pane insulating glass is usually used as glazing, between the slices preferably a noble gas such as argon or, more rarely, krypton is provided between the the discs is enclosed by an edge bond.
  • a noble gas such as argon or, more rarely, krypton is provided between the the discs is enclosed by an edge bond.
  • the object of the present invention was to provide a simple, reliable and inexpensive method for high-quality connection of a glazing component with a profile of a window or a door for a low-energy house or a passive house, as well as the provision of a correspondingly manufactured window or door for a low-energy house or a passive house.
  • the invention relates to a window or a door according to claim 1 and a method for producing a window or a door according to claim 14.
  • the invention can basically be used equally in a window as in a door, wherein the window frame of the window corresponds to the door frame or the Moszargenprofil the door, and wherein the sash of the window corresponds to the door leaf or the door leaf profile of the door.
  • the following also applies to a window described in a similar manner for a door.
  • the adhesive area is advantageously limited by the further profile element, the glazing component, a cavity between the further profile element and the glazing component and the sealing profile.
  • the location of the adhesive area on three sides is precisely defined and also its thickness is largely predetermined or adjustable via the dimensioning of the sealing profile. This leads to a high quality bond with uniform thickness of the adhesive layer.
  • the sealing profile is advantageous with the window profile element as a Frame profile or a sash profile or, in the case of the door, connected to an analog door profile element.
  • the sealing profile element acts inter alia as a stop for the further profile element and defines its position.
  • the adhesive area is provided in a corner or an area surrounding a corner of the further profile element.
  • this may be provided prior to installation of the glazing component with a bias so that it does not partially rests on the window profile element or the door profile element, and only when installing the glazing component in this area with the window profile element or the door profile element is brought into contact. This procedure increases the quality of the seal.
  • the window or the door according to the invention is vorzusgweise a window or door for a low-energy house or a passive house, ie in the case of the window a window according to EN 10077 and based on a window test size of 1230 x 1480 mm, a heat transfer window (U Window ) of ⁇ 0.8 W / m 2 K, in particular ⁇ 0.70 W / m 2 K, a heat transfer frame (U frame ) laterally and above of ⁇ 0.7 W / m 2 K, in particular ⁇ 0.65 W / m 2 K, and has a heat transfer frame (U frame ) down from ⁇ 0.8 W / m 2 K.
  • FIG. 1 an embodiment of the invention in the form of a section through a part of a window.
  • FIG. 2 shows an enlarged section FIG. 1
  • FIG. 3 also shows an enlarged section FIG. 1 with opposite FIG. 1 respectively.
  • FIG. 2 further details.
  • FIG. 4 shows an alternative embodiment of the invention in the form of a section through a part of a window.
  • FIG. 1 and the FIG. 4 FIG. 2 illustrates an exemplary embodiment of the invention on a window 10 for a low-energy or passive house, which according to EN 10077 and with respect to a window test size of 1230 ⁇ 1480 mm has a heat transfer window U Window of ⁇ 0.65 W / m 2 K, a heat transfer frame U Frame side and top of ⁇ 0.65 W / m 2 K, and has a heat transfer frame U frame bottom of ⁇ 0.8 W / m 2 K.
  • FIG. 2 and 3 show enlarged partial aspects of the window according to FIG. 1 , wherein like reference numerals designate the same or analogous components.
  • FIGS. 1 to 3 show a portion of the window 10 in section with a frame profile 11, a sash profile 12, a glazing 13 or a glazing component 40 and a closed-window chamber 14 between the frame profile 11 and the sash profile 12, which is provided with a chamber separation device 15, so that the closed chamber 14 is divided over it into a first sub-chamber 16 and a second sub-chamber 17.
  • the closed chamber 14 is on the outside 24 of the window 10 by means of a first seal 18 between the frame profile 11 and the sash frame profile 12 or, as shown, by means of the first seal 18 between the frame profile 11 and one with the glazing 13 and the glazing component 40th and the sash profile 14 associated further profile 20, in particular a fiberglass profile, for holding the glazing component 40 is closed.
  • a fiberglass profile a screen printing plate or multiplex plate or a corresponding profile can also be used.
  • a polycarbonate profile, a PVC profile or a polyamide profile can be used.
  • a profile of a screen printing plate or multiplex plate is used.
  • the closed chamber 14 is closed by means of a second seal 19 between the frame profile 11 and the casement profile 12.
  • the seals 18, 19 are preferably conventional rubber seals for windows of the type described in the in FIG. 1 respectively.
  • FIG. 2 or FIG. 3 shown in more detail.
  • the chamber 14 has a step 23 between the larger first sub-chamber 16 and the smaller second sub-chamber 17, which is formed in the form of an approximately 2.5 mm wide elongated gap, in the vicinity of the location of the chamber separator 15.
  • the height of the second sub-chamber is typically in the range of about 8 mm.
  • the chamber separation device 15 is, as shown, anchored in a groove 22 in the sash frame profile 12 and has in the chamber 14, the shape of a triangular tapered lip 21, in particular a rubber lip of a commercially available or usual in the window technology rubber material.
  • the lip 21 is preferably aligned with the window frame profile 11, but does not touch it.
  • the sealing lip extends up to 60% - 85% of the height of the second sub-chamber 17 starting from the sash profile 12 and in particular parallel to the plane of the glazing 13 in the second sub-chamber 17, d. H. it protrudes, for example, 1.5 mm to 2 mm into the second sub-chamber 17.
  • the first sub-chamber 16 has a height of about 8 mm
  • the second sub-chamber 17 has a height of about 2.5 mm
  • the length of the chamber 14 is a total of about 45 mm
  • the length of the first sub-chamber 16th and the length of the second sub-chamber 17 are preferably at least approximately equal.
  • the frame profile 11 and the sash profile 12 may be solid wood profiles.
  • the frame profile 11 and the sash profile 12 are each made of a laminated veneer lumber, ie, for example, from about 3 mm thick single peeled veneers of coniferous wood such as spruce, which are glued together in a continuous process with staggered joints together and optionally provided on the surface with a final veneer made of softwood, a veneer made of another wood or other surface coating.
  • a laminated veneer lumber ie, for example, from about 3 mm thick single peeled veneers of coniferous wood such as spruce, which are glued together in a continuous process with staggered joints together and optionally provided on the surface with a final veneer made of softwood, a veneer made of another wood or other surface coating.
  • Such veneer plywood is sold by the company Metsä Wood Germany GmbH, Bremen, under the name Kerto ® or Kerto ® -S.
  • the covering layer 27 provided on the side of the insulating board 26 facing the window frame profile 11 is connected to the window frame profile 11, preferably glued again.
  • FIGS. 1 to 3 show how the further profile 20 holds the glazing component 40.
  • a sealing profile 31 is further provided, which is preferably formed of rubber.
  • the sealing profile 31 limits the further profile 20 by a boundary wall 35 of the sealing profiles 31 and is fixed in a sealing groove 34 in the casement profile 12 via an anchoring 37.
  • the sealing profile 31 further has a cavity 38, whose one boundary wall at least partially forms a glazing side 39 of the sealing profile 31.
  • the glazing component 40 is designed in a manner known per se as a multi-pane insulating glass component with three panes 42 and has an edge connection 41.
  • the inner cavities of the glazing component 40 are filled, for example, with argon.
  • a further seal 43 in particular a further seal 43 made of polypropylene or polypropylene foam, is provided in regions.
  • the glazing component 40 is glued to the further profile 20 in an adhesive area 32 with the aid of an adhesive 33.
  • the adhesive is preferably a 2-component adhesive, especially based on silicone.
  • Between the further seal 43 and the adhesive region 32 is preferably a cavity 45.
  • the transition region is sealed from the further profile 20 to the glazing component 40 by means of a sealing gasket 44, which preferably has at its end a lip, which is in contact with the disc 42.
  • the further profile element 20 is preferably formed as an at least approximately L-shaped structure in the adhesive region 32 on the inside 25 of the window 10 or the door in section. Apart from the at least approximately L-shaped structure in the adhesive region 32, the further profile element 20 is otherwise preferably cut in a T-shaped manner as shown in section.
  • the adhesive region 32 is preferably delimited on one side by the sealing profile 31 and the sealing profile 31 is in contact with the pane 42 of the glazing component 40 along its glazing side 39 of the sealing profile 31 on the inside 25 of the window 10 or door.
  • the sealing profile 31 preferably rests flat on the pane 42 along the glazing side 39, at least in some areas, and / or is at least partially provided on the glazing side 39 with a structuring, in particular a wavy or jagged structuring (see FIG FIG. 3 ), which is also partially in contact with the disc 42.
  • the sealing profile 31 is anchored in the sealing groove 34 of the sash frame profile 12 (or generally the window profile element or the door profile element).
  • the further seal 43 is preferably approximately in the middle between the outer panes 42 of the glazing component 40 or approximately centrally, but in the direction of the casement profile 12 (or generally the window profile element) or the door profile element) is provided offset between the outer panes 42 of the glazing component 40.
  • the casement profile 12 (or more generally the window profile element or the door profile element) preferably has a groove for receiving a corresponding projecting area of the further profile element 20, in particular on the outer side of the further profile element 20 facing away from the adhesive area 32. This facilitates precise production and positioning of the further profile element 20 with the glazing component 40 relative to the sash profile 12 during the bonding.
  • the end seal 44 is preferably a relatively hard end seal 44 having a hardness in a range of 70 to 90 shore A, in particular 80 shore A. It is connected to the further profile 20 and extends over the interface between the glazing member 40 and the wider profile 20 out into the disk 42 of the glazing component 40 and touches there. For this purpose, the end seal 44 has a sealing lip there.
  • the end seal 44 is preferably formed of rubber and preferably anchored in a groove of the further profile 20.
  • the two panes 42 of the glazing component 40 and the edge assembly 41 enclose a cavity, which is filled in particular with a noble gas such as argon (or possibly also krypton).
  • a noble gas such as argon (or possibly also krypton).
  • the glazing component 40 has at least three panes 42, which include at least two separate cavities, in particular filled with a noble gas such as argon, with the edge seal 41.
  • the glazing component 40 is connected in the region of the edge bond 41 to the further profile element 20 as shown.
  • the further profile element 20 is preferably first connected to the casement profile 12 (or more generally a window profile element or a door profile element).
  • the sealing profile 31 is first inserted into the sealing groove 34 and anchored there in particular. Subsequently, preferably in a corner or in an environment a corner of the further profile element 20 of the adhesive 33 applied.
  • the sealing profile 31 serves as a one-sided boundary of the adhesive area 32.
  • the sealing profile 31 further preferably has a bias before insertion of the glazing component 40, so that the area of the sealing profile 31 which delimits the cavity 38 is not in contact with the window profile element or door profile element is that in the illustrated example, a sash profile 12, and the sealing profile 31 partially curved away from the sash profile 12. Thereafter, the glazing component 40 is then inserted into the further profile 20 and glued to it in the gluing area 32.
  • the sealing profile 31 defines the desired distance between the disc 42 and further profile element 20 and thus also the thickness of the adhesive region 32. In particular, the adhesive region 32 is formed in this way with a uniform thickness.
  • the insertion of the glazing component 40 can be done while standing (based on the finished window 10) or lying down. Preferably, it is done lying down.
  • the third seal 43 is inserted into a corresponding groove in the further profile 20 and anchored in particular there. This is then also on the adhesive area 20 opposite side of the glazing component 40 connected to the other profile 20 and the interface between the other profile 20 and glazing component 40 sealed there.
  • FIG. 4 illustrates an alternative embodiment of a window 10, this window being analogous in many ways to FIG. 2 respectively.
  • FIG. 3 is constructed so that here only the differences between the embodiment according to FIG. 2 respectively.
  • FIG. 3 and the embodiment according to FIG. 4 should be explained. Otherwise, the two windows are constructed analogously, so that in FIG. 2 respectively.
  • FIG. 3 in FIG. 4 partially not shown again for the sake of clarity, provided they designate an analog component in both embodiments.
  • FIG. 3 assigns the window according to FIG. 4 initially no chamber separation device 15 and the second sub-chamber 17 is inclined from the first sub-chamber 16, starting slightly towards the glazing 13.
  • a third seal 47 is provided, which is constructed similar to the first seal 18, but not as in FIG. 2 between the further profile 20 and the frame profile 11 seals, but between the frame profile 11 and the sash profile 12.
  • the third seal 47 is anchored, for example, in the frame profile 11 and preferably mounted so that they preferably no contact with the screen printing plate 48 or multiplex board 48, who in FIG. 4 as a further profile instead of the further profile 20 according to FIG. 2 respectively.
  • FIG. 3 is provided.
  • the frame profile 11 and the sash profile 12 preferably a solid wood profile and the insulation board 26 is as shown slightly different with the frame profile 11 connected as in FIG. 1 shown.
  • FIG. 3 and FIG. 4 An important difference between FIG. 2 respectively.
  • FIG. 3 and FIG. 4 is the connection of the glazing 13 with the further profile 20 or the screen printing plate or multiplex plate 48th According to FIG. 4 Instead of the adhesive region 32, a sealing region 46 or adhesive region 46 is now provided which is located on the side of the screen printing plate or multiplex plate 48 facing the outside 24 in the corner formed by the glazing 13, the end seal 44 and the screen printing plate or multiplex plate 48.
  • This sealing region 46 is not as in FIG. 2 respectively.
  • FIG. 3 in FIG. 4 also, the sealing profile 31, which is connected to the casement profile, no longer provided with a cavity 38 and simplified in design.
  • an adhesive such as a 2-component silicone-based adhesive can be used again.
  • a screen printing plate or multiplex plate is understood to be a plywood plate which has a plurality of layers, in particular more than five layers of preferably identical veneer. These veneer layers are also referred to as middle layers.
  • the middle layers usually have a thickness between 0.8 and 2.5 millimeters in screen printing plates. In order to achieve a total thickness of, for example, 80 millimeters of a screen printing plate, up to 35 layers of veneer can be joined together.
  • Screen printing plates can have different designs of the surface of the plates and are usually made of the wood of beech, spruce, maple or birch.
  • the individual layers of a screen printing plate are glued together.
  • water-resistant glue for example in the form of melanin resin, resorcinol resin, phenolic resin or combinations thereof, is used for this purpose.

Abstract

Es wird ein Fenster (10) oder eine Tür, insbesondere für ein Niedrigenergiehaus oder ein Passivhaus, sowie ein Verfahren zu dessen/deren Herstellung vorgeschlagen. Das Fenster (10) bzw. die Tür weist ein Fensterprofilelement (11, 12) bzw. ein Türprofilelement, ein weiteres Profilelement (20, 48) und mindestens ein Verglasungsbauelement (40) auf, wobei das Verglasungsbauelement (40) mindestens zwei Scheiben (42) aufweist, die über einen Randverbund (41) miteinander verbunden sind. Das Verglasungsbauelement (40) ist mit dem weiteren Profilelement (20, 48) und das weitere Profilelement (20, 48) mit dem Fensterprofielement (11, 12) bzw. dem Türprofilelement verbunden. Dazu ist das Verglasungsbauelement (40) mit dem weiteren Profilelement (20, 48) in mindestens einem Klebebereich (32, 46) verklebt. Bei dem vorgeschlagenen Verfahren wird das Verglasungsbauelement (40) mit dem weiteren Profilelement (20, 48) in mindestens einem Klebebereich (32, 46) derart verklebt, dass der Klebebereich (32, 46) von dem weiteren Profilelement (20, 48), dem Verglasungsbauelement (40), einem Hohlraum (45) zwischen dem weiteren Profilelement (20, 48) und dem Verglasungsbauelement (40) und einem Dichtungsprofilelement (31, 44) begrenzt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fenster oder eine Tür mit einem eingeklebten Verglasungsbauelement und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Fensters oder einer solchen Tür. Das Fenster bzw. die Tür eignet sich besonders für ein Niedrigenergiehaus oder ein Passivhaus.
    • Stand der Technik
  • Fenster und Türen aus Holz, Kunststoff, Metall wie Aluminium oder aus einer Kombination dieser Materialien sind bekannt. Insbesondere sind auch Fenster und Türen für Niedrigenergiehäuser oder sogenannte Passivhäuser, d. h. Häuser mit einem Heizwärmebedarf von maximal 15 kWh/(m2a), bekannt, die sich durch besonders geringe Wärmedurchgangswerte auszeichnen. In dieser Hinsicht sei beispielsweise auf die Produkte der Anmelderin verwiesen, die u. a. auf der InternetSeite www.enersign.com beschrieben werden. Die Wärmedurchgangswerte solcher Fenster bzw. Türen, insbesondere solcher, die für ein Gebäude vorgesehen sind, das die Anforderungen an ein KfW-Effizienzhaus 40 (EnEV 2009) oder besser erfüllen soll, werden zunehmend durch die Profile der Fenster bzw. Türen bestimmt und nicht mehr wie im bisherigen Ausmaß von den Verglasungen oder Türfüllungen.
  • DE 195 46 678 C2 zeigt ein Fenster mit einem Blendrahmenprofil, einem Flügelrahmenprofil und einer mit dem Flügelrahmenprofil verbundenen Verglasung, wobei im Schnitt durch das Fenster und im geschlossenen Zustand des Fensters sich zumindest bereichsweise zwischen dem Blendrahmenprofil und dem Flügelrahmenprofil eine geschlossene Kammer erstreckt. Die Herstellung dieses Fensters ist relativ komplex. Unter anderem weist es vergleichsweise viele Bauteile auf und seine Fertigung ist auch wenig standardisiert.
  • Bei Fenstern für Niedrigenergie- oder Passivhäusern wird in der Regel ein Mehrscheibenisolierglas als Verglasung benutzt, wobei zwischen den Scheiben vorzugsweise ein Edelgas wie Argon oder seltener auch Krypton vorgesehen ist, das zwischen den Scheiben über einen Randverbund eingeschlossen ist. Für weitere Informationen zu solchen Mehrscheibenisoliergläsern, deren Aufbau und bekannte Verfahren zur Verbindung solcher Mehrscheibenisolierverglasungen mit dem Flügelrahmen oder dem Blendrahmen eines Fensters sei beispielsweise auf die Internetseite http://de.wikipedia.org/wiki/Mehrscheiben-Isolierglas verwiesen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war die Bereitstellung eines einfachen, zuverlässigen und kostengünstigen Verfahrens zur qualitativ hochwertigen Verbindung eines Verglasungsbauelementes mit einem Profil eines Fensters oder einer Tür für ein Niedrigenergiehaus oder ein Passivhaus, sowie die Bereitstellung eines entsprechend hergestellten Fensters oder einer entsprechend hergestellten Tür für ein Niedrigenergiehaus oder ein Passivhaus.
    • Zusammenfassung und Vorteile der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Fenster oder eine Tür gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Fensters oder einer Tür gemäß Anspruch 14.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Die Erfindung kann grundsätzlich gleichermaßen bei einem Fenster wie bei einer Tür eingesetzt werden, wobei dem Blendrahmen des Fensters die Türzarge oder das Türzargenprofil der Tür entspricht, und wobei dem Flügelrahmen des Fensters das Türblatt oder das Türflügelprofil der Tür entspricht. Insofern gilt das nachfolgend für ein Fenster beschriebene in analoger Weise auch für eine Tür.
  • Der Klebebereich ist vorteilhaft von dem weiteren Profilelement, dem Verglasungsbauelement, einem Hohlraum zwischen dem weiteren Profilelement und dem Verglasungsbauelement und dem Dichtungsprofil begrenzt. Dadurch ist der Ort des Klebebereiches dreiseitig genau definiert und auch seine Dicke ist weitgehend vorgegeben bzw. über die Dimensionierung des Dichtungsprofils einstellbar. Dies führt zu einer qualitativ hochwertigen Verklebung mit gleichmäßiger Dicke der Klebeschicht.
  • Das Dichtungsprofil ist vorteilhaft mit dem Fensterprofilelement wie einem Blendrahmenprofil oder einem Flügelrahmenprofil bzw., im Fall der Tür, mit einem analogen Türprofilelement verbunden. Dadurch wirkt das Dichtungsprofilelement unter anderem auch als Anschlag für das weitere Profilelement und definiert dessen Position.
  • Vorzugsweise ist der Klebebereich in einer Ecke oder einer Umgebung einer Ecke des weiteren Profilelementes vorgesehen.
  • Durch den in dem Dichtungsprofil integrierten Hohlraum, kann dies vor dem Einbau des Verglasungsbauelementes mit einer Vorspannung versehen sein, so dass es bereichsweise zunächst nicht auf dem Fensterprofilelement bzw. dem Türprofilelement aufliegt, und erst beim Einbau des Verglasungsbauelementes in diesem Bereich mit dem Fensterprofilelement bzw. dem Türprofilelement in Kontakt gebracht wird. Dieses Vorgehen erhöht die Qualität der Abdichtung.
  • Das erfindungsgemäße Fenster bzw. die erfindungsgemäße Tür ist vorzusgweise ein Fenster oder eine Tür für ein Niedrigenergiehaus oder ein Passivhaus, d. h. im Fall des Fensters ein Fenster, das gemäß EN 10077 und bezogen auf eine Fensterprüfgröße von 1230 x 1480 mm, einen Wärmedurchgang Fenster (UWindow) von ≤ 0,8 W/m2K, insbesondere ≤ 0,70 W/m2K, einen Wärmedurchgang Rahmen (UFrame) seitlich und oben von ≤ 0,7 W/m2K, insbesondere ≤ 0,65 W/m2K, und einen Wärmedurchgang Rahmen (UFrame) unten von ≤ 0,8 W/m2K hat.
    • Zeichnungen
  • Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen und der nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt Figur 1 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung in Form eines Schnittes durch einen Teil eines Fensters. Figur 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 1. Figur 3 zeigt ebenfalls einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 1 mit gegenüber Figur 1 bzw. Figur 2 weiteren Einzelheiten. Figur 4 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel der Erfindung in Form eines Schnittes durch einen Teil eines Fensters.
    • Ausführungsbeispiele
  • Die Figur 1 und die Figur 4 erläutert ein Ausführungsbeispiel der Erfindung an einem Fenster 10 für ein Niedrigenergie oder Passivhaus, das gemäß EN 10077 und bezogen auf eine Fensterprüfgröße von 1230 x 1480 mm einen Wärmedurchgang Fenster UWindow von ≤ 0,65 W/m2K, einen Wärmedurchgang Rahmen UFrame seitlich und oben von ≤ 0,65 W/m2K, und einen Wärmedurchgang Rahmen UFrame unten von ≤ 0,8 W/m2K hat.
  • Die Figuren 2 und 3 zeigen vergrößerte Teilaspekte des Fensters gemäß Figur 1, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche oder analoge Bauelemente bezeichnen.
  • Die Figuren 1 bis 3 zeigen einen Teilbereich des Fensters 10 im Schnitt mit einem Blendrahmenprofil 11, einem Flügelrahmenprofil 12, einer Verglasung 13 bzw. einem Verglasungsbauelement 40 und einer bei geschlossenem Fenster geschlossenen Kammer 14 zwischen dem Blendrahmenprofil 11 und dem Flügelrahmenprofil 12, die mit einer Kammertrennvorrichtung 15 versehen ist, so dass die geschlossene Kammer 14 darüber in eine erste Teilkammer 16 und eine zweite Teilkammer 17 geteilt wird.
  • Die geschlossene Kammer 14 ist auf der Außenseite 24 des Fensters 10 mittels einer ersten Dichtung 18 zwischen dem Blendrahmenprofil 11 und dem Flügelrahmenprofil 12 oder, wie gezeigt, mittels der ersten Dichtung 18 zwischen dem Blendrahmenprofil 11 und einem mit der Verglasung 13 bzw. dem Verglasungsbauelement 40 und dem Flügelrahmenprofil 14 verbundenen weiteren Profil 20, insbesondere einem Fiberglasprofil, zum Halten des Verglasungsbauelementes 40 geschlossen. Statt eines Fiberglasprofils kann auch eine Siebdruckplatte oder Multiplexplatte bzw. ein entsprechendes Profil verwendet werden. Weiterhin kann statt eines Fiberglasprofils auch ein Polycarbonatprofil, ein PVC-Profil oder ein Polyamidprofil eingesetzt werden. Vervorzugt wird ein Profil aus einer Siebdruckplatte bzw. Multiplexplatte eingesetzt. Auf der Innenseite 25 des Fensters 10 ist die geschlossene Kammer 14 mittels einer zweiten Dichtung 19 zwischen dem Blendrahmenprofil 11 und dem Flügelrahmenprofil 12 geschlossen. Die Dichtungen 18, 19 sind vorzugsweise übliche Gummidichtungen für Fenster des erläuterten Typs in der in Figur 1 bzw. Figur 2 oder Figur 3 näher gezeigten Form.
  • Unter der geschlossenen Kammer 14 wird somit der bei geschlossenem Fenster 10 in der Regel mit Luft gefüllte Hohlraum zwischen dem Blendrahmenprofil 11 und dem Flügelrahmenprofil 12 verstanden, der im Querschnitt von diesen beiden Profilen 11, 12 und den beiden Dichtungen 18, 19 begrenzt ist, und die sich in Richtung senkrecht zu der gezeigten Querschnittsebene zumindest bereichsweise parallel zu den Profilen 11, 12 erstreckt.
  • Die Kammer 14 weist eine Stufe 23 zwischen der größeren ersten Teilkammer 16 und der kleineren zweiten Teilkammer 17, die in Form eines etwa 2,5 mm breiten länglichen Spaltes ausgebildet ist, in der Nähe des Ortes der Kammertrennvorrichtung 15 auf. Die Höhe der zweiten Teilkammer liegt typischerweise im Bereich von etwa 8 mm.
  • Die Kammertrennvorrichtung 15 ist, wie gezeigt, in einer Nut 22 in dem Flügelrahmenprofil 12 verankert und hat in der Kammer 14 die Form einer dreiecksförmig zulaufenden Lippe 21, insbesondere einer Gummilippe aus einem handelsüblichen bzw. in der Fenstertechnik üblichen Gummimaterial. Die Lippe 21 ist vorzugsweise auf das Blendrahmenprofil 11 hin ausgerichtet, berührt diese jedoch nicht. Vorzugsweise erstreckt sich die Dichtlippe auf bis zu 60% - 85% der Höhe der zweiten Teilkammer 17 von dem Flügelrahmenprofil 12 ausgehend und insbesondere parallel zu der Ebene der Verglasung 13 in die zweite Teilkammer 17 hinein, d. h. sie ragt beispielsweise 1,5 mm bis 2 mm in die zweite Teilkammer 17 hinein.
  • Im erläuterten Beispiel hat die erste Teilkammer 16 eine Höhe von ca. 8 mm, die zweite Teilkammer 17 eine Höhe von ca. 2,5 mm, und die Länge der Kammer 14 ist insgesamt ca. 45 mm, wobei die Länge der ersten Teilkammer 16 und die Länge der zweiten Teilkammer 17 vorzugsweise zumindest in etwa gleich sind.
  • Das Blendrahmenprofil 11 und das Flügelrahmenprofil 12 können Massivholzprofile sein. Vorzugsweise sind das Blendrahmenprofil 11 und das Flügelrahmenprofil 12 jedoch jeweils aus einem Furnierschichtholz, d. h. beispielsweise aus ca. 3 mm dicken einzelnen Schälfurnieren aus Nadelholz wie Fichte ausgebildet, die in einem Durchlaufverfahren mit versetzten Stößen miteinander verleimt und gegebenenfalls oberflächlich mit einem Abschlussfurnier aus dem Nadelholz, einem Furnier aus einem anderen Holz oder einer sonstigen Oberflächenbeschichtung versehen sind. Ein derartiges Furnierschichtholz wird von der Firma Metsä Wood Deutschland GmbH, Bremen, unter der Bezeichnung Kerto® bzw. Kerto®-S vertrieben.
  • Auf der Außenseite 24 des Fensters 10 ist weiterhin eine ca. 27 mm dicke Dämmplatte 26 aus XPS, d. h. expandiertem Polystyrol, vorgesehen, die beiderseits mit einer ca. 1 mm bis 3 mm dünnen Deckschicht 27 insbesondere aus Fiberglas versehen, vorzugsweise verklebt ist, und die weiter mit einem vorzugsweise ebenfalls aufgeklebten Aluminiumprofil oder allgemeiner einem Abdeckprofil 28 (z. B. auch aus Kunststoff oder Kupfer) versehen ist. Die auf der dem Blendrahmenprofil 11 zugewandten Seite der Dämmplatte 26 vorgesehene Deckschicht 27 ist mit dem Blendrahmenprofil 11 verbunden, vorzugsweise erneut verklebt.
  • Die Figuren 1 bis 3 zeigen weiter, wie das weitere Profil 20 das Verglasungsbauelement 40 hält. Dazu ist weiter ein Dichtungsprofil 31 vorgesehen, das vorzugsweise aus Gummi ausgebildet ist. Das Dichtungsprofil 31 begrenzt das weitere Profil 20 durch eine Begrenzungswand 35 des Dichtungsprofile 31 und ist in einer Dichtungsnut 34 in dem Flügelrahmenprofil 12 über eine Verankerung 37 fixiert. Das Dichtungsprofil 31 weist weiter einen Hohlraum 38 auf, dessen eine Begrenzungswand zumindest bereichsweise eine Verglasungsseite 39 des Dichtungsprofils 31 bildet. Das Verglasungsbauelement 40 ist in an sich bekannter Weise als Mehrscheibenisolierglasbauelement mit drei Scheiben 42 ausgebildet und weist einen Randverbund 41 auf. Die inneren Hohlräume des Verglasungsbauelementes 40 sind beispielsweise mit Argon gefüllt.
  • Zwischen dem Verglasungsbauelement 40 und dem weiteren Profil 20 aus beispielsweise Fiberglas oder einer Multiplex- oder Siebdruckplatte bzw. einem entsprechenden Profil ist bereichsweise eine weitere Dichtung 43, insbesondere eine weitere Dichtung 43 aus Polypropylen oder Polypropylenschaumstoff vorgesehen.
  • Das Verglasungsbauelement 40 ist mit dem weiteren Profil 20 in einem Klebebereich 32 mit Hilfe eines Klebers 33 verklebt. Der Kleber ist vorzugsweise ein 2-Komponentenkleber, insbesondere auf Silikonbasis. Zwischen der weiteren Dichtung 43 und dem Klebebereich 32 befindet sich vorzugsweise ein Hohlraum 45.
  • Auf der dem Klebebereich 32 gegenüberliegenden Seite des Verglasungsbauelementes 40, d. h. im erläuterten Beispiel auf der Außenseite 24 des Fensters 10, wird der Übergangsbereich von dem weiteren Profil 20 zu dem Verglasungsbauelement 40 mit Hilfe einer Abschlussdichtung 44 abgedichtet, die vorzugsweise an ihrem Ende eine Lippe aufweist, die mit der Scheibe 42 in Kontakt ist.
  • Das weitere Profilelement 20 ist in dem Klebebereich 32 auf der Innenseite 25 des Fensters 10 bzw. der Tür im Schnitt vorzugsweise als zumindest näherungsweise L-förmige Struktur ausgebildet. Abgesehen von der zumindest näherungsweise L-förmigen Struktur in dem Klebebereich 32 ist das weitere Profilelement 20 ist im Schnitt ansonsten vorzugsweise grundsätzlich wie gezeigt T-förmig ausgebildet.
  • Der Klebebereich 32 ist vorzugsweise, wie gezeigt, einseitig bereichsweise von dem Dichtungsprofil 31 begrenzt und das Dichtungsprofil 31 ist entlang seiner Verglasungsseite 39 des Dichtungsprofils 31 auf der Innenseite 25 des Fensters 10 bzw. der Tür mit der Scheibe 42 des Verglasungsbauelementes 40 in Kontakt. Das Dichtungsprofil 31 liegt entlang der Verglasungsseite 39 vorzugsweise zumindest bereichsweise plan auf der Scheibe 42 auf und/oder ist auf der Verglasungsseite 39 zumindest bereichsweise mit einer Strukturierung, insbesondere einer wellenförmigen oder gezackten Strukturierung (siehe Figur 3) versehen, die ebenfalls bereichsweise mit der Scheibe 42 in Kontakt ist. Das Dichtungsprofil 31 ist in der Dichtungsnut 34 des Flügelrahmenprofils 12 (oder allgemein des Fensterprofilelementes oder des Türprofilelementes) verankert.
  • Die weitere Dichtung 43 ist im Schnitt vorzugsweise in etwa mittig zwischen den äußeren Scheiben 42 des Verglasungsbauelementes 40 oder in etwa mittig aber in Richtung auf das Flügelrahmenprofil 12 (oder allgemein das Fensterprofilelement oder das Türprofilelement) versetzt zwischen den äußeren Scheiben 42 des Verglasungsbauelementes 40 vorgesehen.
  • Das Flügelrahmenprofil 12 (oder allgemeiner das Fensterprofilelement oder das Türprofilelement) weist vorzugsweise insbesondere auf der dem Klebebereich 32 abgewandten äußeren Seite des weiteren Profilelementes 20 eine Nut zur Aufnahme eines entsprechenden vorstehenden Bereiches des weiteren Profilelementes 20 auf. Dies erleichtert eine präzise Fertigung und Positionierung des weiteren Profilelementes 20 mit dem Verglasungsbauelement 40 relativ zu dem Flügelrahmenprofil 12 bei der Verklebung.
  • Die Abschlussdichtung 44 ist vorzugsweise eine relativ harte Abschlussdichtung 44 mit einer Härte in einem Bereich von 70 bis 90 Shore A, insbesondere 80 Shore A. Sie ist mit dem weiteren Profil 20 verbunden und erstreckt sich über die Grenzfläche zwischen dem Verglasungsbauelement 40 und dem weiterem Profil 20 hinaus in die Scheibe 42 des Verglasungsbauelementes 40 und berührt diese dort. Dazu weist die Abschlussdichtung 44 dort ein Dichtlippe auf. Die Abschlussdichtung 44 ist vorzugsweise aus Gummi ausgebildet und vorzugsweise in einer Nut des weiteren Profils 20 verankert.
  • Die beiden Scheiben 42 des Verglasungsbauelementes 40 und der Randverbund 41 schließen einen Hohlraum ein, der insbesondere mit einem Edelgas wie Argon (oder gegebenenfalls auch Krypton) gefüllt ist. Vorzugsweise weist das Verglasungsbauelement 40 mindestens drei Scheiben 42 auf, die mit dem Randverbund 41 mindestens zwei getrennte, insbesondere mit einem Edelgas wie Argon gefüllte Hohlräume einschließen. Das Verglasungsbauelement 40 ist im Bereich des Randverbundes 41 mit dem weiteren Profilelement 20 wie gezeigt verbunden.
  • Bei der Herstellung des Fensters 10 oder analogen einer Tür, insbesondere für ein Niedrigenergiehaus oder ein Passivhaus, wird vorzugsweise zunächst das weitere Profilelement 20 mit dem Flügelrahmenprofil 12 (oder allgemeiner einem Fensterprofilelement oder einem Türprofilelement) verbunden. Weiter wird zunächst das Dichtungsprofil 31 in die Dichtungsnut 34 eingesetzt und insbesondere dort verankert. Anschließend wird vorzugsweise in einer Ecke oder in einer Umgebung einer Ecke des weiteren Profilelementes 20 der Kleber 33 aufgebracht. Das Dichtungsprofil 31 dient dabei als einseitige Begrenzung des Klebebereiches 32. Das Dichtungsprofil 31 weist weiter vor dem Einsetzen des Verglasungsbauelementes 40 vorzugsweise eine Vorspannung auf, so dass der Bereich des Dichtungsprofils 31, der den Hohlraum 38 begrenzt, nicht in Kontakt mit dem Fensterprofilelement oder Türprofilelement ist, das im erläuterten Beispiel ein Flügelrahmenprofil 12 ist, und sich das Dichtungsprofil 31 bereichsweise von dem Flügelrahmenprofil 12 wegkrümmt. Danach wird dann das Verglasungsbauelement 40 in das weitere Profil 20 eingesetzt und mit diesem im Klebebereich 32 verklebt. Das Dichtungsprofil 31 definiert dabei den gewünschten Abstand zwischen der Scheibe 42 und weiterem Profilelement 20 und damit auch die Dicke des Klebebereiches 32. Insbesondere wird der Klebebereich 32 auf diese Weise mit gleichmäßiger Dicke ausgebildet. Das Einsetzen des Verglasungsbauelementes 40 kann dabei im Stehen (bezogen auf das fertige Fenster 10) oder auch im Liegen erfolgen. Vorzugsweise erfolgt es im Liegen.
  • Nach dem Einsetzen der Verglasungsbauelementes 40 in das weitere Profil 20 und das Verkleben, wird dann die dritte Dichtung 43 in eine entsprechende Nut in dem weiteren Profil 20 eingesetzt und insbesondere dort verankert. Damit ist dann auch auf der dem Klebebereich 20 gegenüberliegenden Seite des Verglasungsbauelementes 40 dieses mit dem weiteren Profil 20 verbunden und die Grenzfläche zwischen weiterem Profil 20 und Verglasungsbauelement 40 dort abgedichtet.
  • Ingesamt zeichnet sich das erläuterte Herstellungsverfahren durch Zuverlässigkeit und gleichbleibende Qualität der erhaltenen Fenster bzw. Türen aus.
  • Die Figur 4 erläutert ein alternatives Ausführungsbeispiel eines Fensters 10, wobei dieses Fenster in vielerlei Hinsicht analog zu Figur 2 bzw. Figur 3 aufgebaut ist, so dass hier nur die Unterschiede zwischen dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 bzw. Figur 3 und dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 erläutert werden sollen. Ansonsten sind die beiden Fenster analog aufgebaut, so dass in Figur 2 bzw. Figur 3 gezeigte Bezugszeichen in Figur 4 teilweise der Übersichtlichkeit halber nicht noch einmal eingezeichnet sind, sofern sie in beiden Ausführungsformen ein analoges Bauelement bezeichnen.
  • Gegenüber Figur 2 bzw. Figur 3 weist das Fenster gemäß Figur 4 zunächst keine Kammertrennvorrichtung 15 auf und die zweite Teilkammer 17 ist von der ersten Teilkammer 16 ausgehend leicht in Richtung zur Verglasung 13 geneigt. Daneben ist in Figur 4 statt der ersten Dichtung 18 gemäß Figur 2 eine dritte Dichtung 47 vorgesehen, die zwar ähnlich zu der ersten Dichtung 18 aufgebaut ist, jedoch nicht wie in Figur 2 zwischen dem weiteren Profil 20 und dem Blendrahmenprofil 11 dichtet, sondern zwischen dem Blendrahmenprofil 11 und dem Flügelrahmenprofil 12. Dazu ist die dritte Dichtung 47 beispielsweise in dem Blendrahmenprofil 11 verankert und vorzugsweise so angebracht, dass sie vorzugsweise keinen Kontakt zu der Siebdruckplatte 48 bzw. Multiplexplatte 48 hat, die in Figur 4 als weiteres Profil statt dem weiteren Profil 20 gemäß Figur 2 bzw. Figur 3 vorgesehen ist. Daneben ist in Figur 4 das Blendrahmenprofil 11 und das Flügelrahmenprofil 12 vorzugsweise ein Massivholzprofil und die Dämmplatte 26 ist wie gezeigt etwas anders mit dem Blendrahmenprofil 11 verbunden als in Figur 1 gezeigt.
  • Ein wichtiger Unterschied zwischen Figur 2 bzw. Figur 3 und Figur 4 ist die Verbindung der Verglasung 13 mit dem weiteren Profil 20 bzw. der Siebdruckplatte oder Multiplexplatte 48. Gemäß Figur 4 ist statt des Klebebereiches 32 nun ein Dichtungsbereich 46 oder Klebebereich 46 vorgesehen, der sich auf der der Außenseite 24 zugewandten Seite der Siebdruckplatte oder Multiplexplatte 48 in der von der Verglasung 13, der Abschlussdichtung 44 und der Siebdruckplatte oder Multiplexplatte 48 gebildeten Ecke befindet. Dieser Dichtungsbereich 46 ist dabei nicht wie in Figur 2 bzw. Figur 3 um die Ecke umlaufend ausgebildet und ist vorzugsweise auch nicht in Kontakt mit der Abschlussdichtung 44, d. h. der Dichtungsbereich verbindet vorzugsweise nur die Verglasung 43 mit der Siebdruckplatte oder Multiplexplatte 48. Weiterhin ist im Unterscheid zu Figur 2 bzw. Figur 3 in Figur 4 auch das Dichtungsprofil 31, das mit dem Flügelrahmenprofil verbunden ist, nicht mehr mit einem Hohlraum 38 versehen und vereinfacht im Design. Zur Ausbildung des Dichtungsbereiches 46 kann wieder ein Kleber wie ein 2-Komponentenkleber auf Silikonbasis eingesetzt werden.
  • Insgesamt hat die Konstruktion gemäß Figur 4 den Vorteil, dass die Fertigung der Siebdruckplatte oder Multiplexplatte 48 gemäß der Form des weiteren Profils 20 aus Figur 2 bzw. 3 vereinfacht ist. Daneben ist das Dichtungsdesign und die Herstellung insgesamt vereinfacht.
  • Unter einer Siebdruckplatte bzw. Multiplexplatte wird im Rahmen der Erfindung eine Sperrholzplatte verstanden, die mehrere Lagen, insbesondere mehr als fünf Lagen vorzugsweise identischer Stärke Furnier aufweist. Diese Furnierschichten werden in auch als Mittellagen bezeichnet. Die Mittellagen weisen bei Siebdruckplatten üblicherweise eine Stärke zwischen 0,8 und 2,5 Millimetern auf. Um eine beispielsweise 80 Millimeter betragende Gesamtstärke einer Siebdruckplatte zu erreichen, können bis zu 35 Lagen Furnier miteinander verbunden werden. Siebdruckplatten können unterschiedliche Designs der Oberfläche der Platten aufweisen und werden zumeist aus dem Holz der Buche, Fichte, Ahorn oder der Birke hergestellt. Die einzelnen Lagen einer Siebdruckplatte sind miteinander verleimt. Dazu wird in der Regel wasserfester Leim beispielsweise in Form von Melaninharz, Resorcinharz, Phenolharz oder Kombinationen davon verwendet.

Claims (15)

  1. Fenster oder Tür, insbesondere für ein Niedrigenergiehaus oder ein Passivhaus, mit einem Fensterprofilelement (11, 12) bzw. einem Türprofilelement, einem weiteren Profilelement (20, 48) und mindestens einem Verglasungsbauelement (40), wobei das Verglasungsbauelement (40) mindestens zwei Scheiben (42) aufweist, die über einen Randverbund (41) miteinander verbunden sind, wobei das Verglasungsbauelement (40) mit dem weiteren Profilelement (20, 48) und das weitere Profilelement (20, 48) mit dem Fensterprofilelement (11, 12) bzw. dem Türprofilelement verbunden ist, und wobei das Verglasungsbauelement (40) mit dem weiteren Profilelement (20, 48) in mindestens einem Klebebereich (32, 46) verklebt ist.
  2. Fenster oder Tür nach Anspruch 1, wobei der Klebebereich (32) von dem weiteren Profilelement (20, 48), dem Verglasungsbauelement (40), einem Hohlraum (45) zwischen dem weiteren Profilelement (20, 48) und dem Verglasungsbauelement (40), und einem insbesondere mit dem Fensterprofilelement (11, 12) bzw. dem Türprofilelement verbundenen Dichtungsprofil (31, 44) begrenzt ist.
  3. Fenster oder Tür nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Klebebereich (32, 46) in einer Ecke oder einer Umgebung einer Ecke des weiteren Profilelementes (20, 48) vorgesehen ist.
  4. Fenster oder Tür nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Klebebereich (32, 46) bereichsweise von einem Dichtungsprofil (31) begrenzt wird, wobei das Dichtungsprofil (31) mit dem Fensterprofilelement (11, 12) bzw. dem Türprofilelement verbunden ist.
  5. Fenster oder Tür nach Anspruch 4, wobei das Dichtungsprofil (31) eine Begrenzungswand (35) aufweist, die sich entlang eines Randes des weiteren Profilelementes (20, 48) zu einer Scheibe (42) des Verglasungsbauelementes (40) erstreckt.
  6. Fenster oder Tür nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Klebebereich (46) bereichsweise von einer Abschlussdichtung (44) begrenzt wird und wobei die Abschlussdichtung (44) mit dem weiteren Profilelement (20, 48) verbunden ist und sich entlang eines Randes des weiteren Profilelementes (20, 48) zu einer Scheibe (42) des Verglasungsbauelementes (40) erstreckt.
  7. Fenster oder Tür nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Dichtungsprofil (31) einen Hohlraum (38) der einerseits von einer Scheibe (42) begrenzt ist, und der andererseits auf der gegenüberliegen Seite von einem Bereich des Fensterprofilelementes (11, 12) bzw. des Türprofilelementes begrenzt ist.
  8. Fenster oder Tür nach Anspruch 7, wobei der Hohlraum (38) zumindest näherungsweise quadratisch oder rechteckig ist.
  9. Fenster oder Tür nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei bereichsweise zwischen dem weiteren Profilelement (20, 48) und dem Verglasungsbauelement (40) eine weitere Dichtung (43) vorgesehen ist.
  10. Fenster oder Tür nach Anspruch 9, wobei die weitere Dichtung (43) eine Dichtung aus Polypropylen oder Polypropylenschaumstoff ist.
  11. Fenster oder Tür nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das weitere Profilelement (20, 48) ein Fiberglasprofil, ein Polycarbonatprofil, ein Polyamidprofil oder ein PVC-Profil ist.
  12. Fenster oder Tür nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das weitere Profilelement (20, 48) eine Siebdruckplatte oder ultiplexplatte oder ein Profil aus einer Siebdruckplatte oder ultiplexplatte ist.
  13. Fenster oder Tür nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei im Fall eines feststehenden Fensters das Fensterprofilelement ein Blendrahmenprofil (11) ist, wobei im Fall eines öffenbaren Fensters (10) das Fensterprofilelement ein Flügelrahmenprofil (11) ist, und wobei im Fall der Tür das Türprofilelement ein Türblatt oder ein Türflügelprofil ist.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Fensters oder einer Tür, insbesondere für ein Niedrigenergiehaus oder ein Passivhaus, mit einem Fensterprofilelement (11, 12) bzw. einem Türprofilelement, einem weiteren Profilelement (20, 48) und mindestens einem Verglasungsbauelement (40), wobei das Verglasungsbauelement (40) mindestens zwei Scheiben (42) aufweist, die über einen Randverbund (41) miteinander verbunden sind, wobei das Verglasungsbauelement (40) mit dem weiteren Profilelement (20, 48) in mindestens einem Klebebereich (32, 46) derart verklebt wird, dass der Klebebereich (32, 46) von dem weiteren Profilelement (20, 48), dem Verglasungsbauelement (40), einem Hohlraum (45) zwischen dem weiteren Profilelement (20) und dem Verglasungsbauelement (40) und einem Dichtungsprofilelement (31, 44) begrenzt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei das Dichtungsprofilelement (31, 44) bei dem Verkleben des Verglasungsbauelementes (40) bereichsweise einem Druck ausgesetzt und durch den Druck bereichsweise mit einem Fensterprofilelement (11, 12) bzw. einem Türprofilelement, insbesondere einem mit dem weiteren Profilelement (20) verbundenen Fensterprofilelement (11, 12) bzw. Türprofilelement, in Kontakt gebracht wird.
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