EP2686138B1 - Verfahren zum drehen eines drehbaren teils - Google Patents

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EP2686138B1
EP2686138B1 EP12707582.8A EP12707582A EP2686138B1 EP 2686138 B1 EP2686138 B1 EP 2686138B1 EP 12707582 A EP12707582 A EP 12707582A EP 2686138 B1 EP2686138 B1 EP 2686138B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
piston
hydraulic
volume
stroke
pressure source
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP12707582.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2686138A1 (de
Inventor
Günter NEISS
Bernd LINSEL
Günter Andres
Andreas Zimmer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wagner Vermoegensverwaltungs GmbH and Co KG
Original Assignee
Wagner Vermoegensverwaltungs GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wagner Vermoegensverwaltungs GmbH and Co KG filed Critical Wagner Vermoegensverwaltungs GmbH and Co KG
Publication of EP2686138A1 publication Critical patent/EP2686138A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2686138B1 publication Critical patent/EP2686138B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B21/00—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose
    • B25B21/004—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose of the ratchet type
    • B25B21/005—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose of the ratchet type driven by a radially acting hydraulic or pneumatic piston
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B23/00—Details of, or accessories for, spanners, wrenches, screwdrivers
    • B25B23/14—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers
    • B25B23/145—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers specially adapted for fluid operated wrenches or screwdrivers
    • B25B23/1456—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers specially adapted for fluid operated wrenches or screwdrivers having electrical components
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B15/00—Fluid-actuated devices for displacing a member from one position to another; Gearing associated therewith
    • F15B15/02—Mechanical layout characterised by the means for converting the movement of the fluid-actuated element into movement of the finally-operated member
    • F15B15/06—Mechanical layout characterised by the means for converting the movement of the fluid-actuated element into movement of the finally-operated member for mechanically converting rectilinear movement into non- rectilinear movement
    • F15B15/061—Mechanical layout characterised by the means for converting the movement of the fluid-actuated element into movement of the finally-operated member for mechanically converting rectilinear movement into non- rectilinear movement by unidirectional means

Definitions

  • the invention relates to a method for rotating a rotatable member using a driven by a hydraulic pressure source hydraulic piston cylinder drive with at least one piston and a hydraulic cylinder and a ratchet, wherein during a load stroke, a torque applied to the rotatable member and the piston via a return stroke in a Starting position is moved.
  • a method for rotating a rotatable part is known in particular in the operation of hydraulic power wrenches.
  • a method according to the preamble of claim 1 shows the GB 2 449 638 ,
  • both methods include a method step in which a defined torque is applied to the part to be rotated.
  • a torque sensor is provided for measuring the torque applied to the part to be rotated.
  • Such a method is for example from the WO 03/013797 A1 previously known.
  • the provision of additional torque sensors is an additional expense and has the consequence that only certain types of power wrenches are suitable for carrying out the method.
  • such sensors are arranged on the power wrench itself, which is thereby sensitive to pollution and environmental influences. Since power wrenches are often used on construction sites, the aforementioned sensitivity to environmental influences and contamination is to be regarded as particularly disadvantageous.
  • the power wrenches are automatically controlled by a controller, upon reaching the pressure corresponding to the desired torque, the pressure source is automatically switched off or a phase of the angle-controlled rotation is initiated.
  • the controller can not recognize that the applied pressure is exerted only on the end stop and not a transfer of the Pressure on the rotatable part takes place. Therefore, even with such an automatic control, a visual inspection by the operator is necessary.
  • the gradients to be evaluated become even with identical systems, i. identical hose lengths and volumes of the piston-cylinder units, influenced by parameters of the parts to be rotated, so that a pressure gradient-based control of the pressure source can react unambiguously in different applications.
  • the inventive method is characterized in that the load stroke ends when reaching an end position and then the return stroke is initiated, wherein the end position is a position of the piston before striking the piston to an end stop.
  • the pressure exerted by the pressure source via the piston cylinder drive and the ratchet always on the rotatable part in the form of a Torque is transmitted.
  • the control of the hydraulic pressure source can thus turn off upon reaching a predetermined pressure, which is determined by the known system component or a previous calibration, and it is ensured that this pressure has actually been impressed in the form of a torque on the rotatable member.
  • the inventive method can avoid this mechanical stress in the use of the piston cylinder drive, resulting in a longer service life of Piston cylinder drive leads.
  • the method according to the invention makes possible a control which is independent of the actual chronological course of the pressure during a load stroke. Thus, such control will not be affected by unpredictable pressure gradient changes that may occur during rotation of a rotatable member in the load stroke, for example, by clutches, seating, seizure or changes in friction values. The reliability of the control is thus increased.
  • the return stroke can be done either by pressurizing the piston with hydraulic fluid or via a return element, for example a spring.
  • ratchet in the context of the invention is basically understood an element for force or torque transmission, which runs free in one direction and transmits in the opposite direction by force or positive engagement of the force or torque.
  • the determination of the instantaneous position of the piston with the travel of the piston is made possible in a simple way to determine the reaching of the end position of the piston and to end the load stroke.
  • the determination of the position can take place continuously or at intervals of time.
  • the travel during the load stroke is determined by the volume of hydraulic fluid supplied to the hydraulic cylinder. This is done by the volume and the known geometry of the hydraulic cylinder can be converted into the travel.
  • the volume of hydraulic fluid supplied to the hydraulic cylinder during the return stroke is determined.
  • the travel path determined during the preceding load stroke can be checked so that malfunctions in the control of the pressure source can be avoided.
  • Checking the travel path during the load stroke allows the detection of malfunctions in which the piston has been moved past the intended end position and against the end stop.
  • the inventive method can avoid unnoticed that the controller stops the pressure source, although the predetermined torque has not yet been impressed on the rotatable member.
  • the volume supplied to the hydraulic cylinder is determined by the temporal pressure curve of the hydraulic pressure source.
  • a pressure / volume flow characteristic can be determined, so that over the temporal pressure curve, the currently funded volumes can be summed up to the total volume delivered.
  • Such a method according to the invention has the particular advantage that no further sensor is necessary for carrying out the method according to the invention, since a pressure sensor is already present for determining the impressed torque. In particular, no additional sensor to the piston cylinder drive is necessary, whereby the complexity and susceptibility of the system is reduced.
  • the volume supplied to the hydraulic cylinder during the load stroke is determined via a volume flow measurement of the hydraulic fluid.
  • a volumetric flow measurement can be carried out by conventional volumetric flow measuring methods, for example in the hydraulic line between the piston cylinder drive and the pressure source. In volumetric flow measurement, the volume supplied to the hydraulic cylinder can be determined in a simple manner.
  • the volume of hydraulic fluid supplied to the hydraulic cylinder during the return stroke is determined via a volume flow measurement of the hydraulic fluid or over the time profile of the hydraulic pressure source.
  • the end position of the piston is detected by a sensor. Via a sensor, the end position of the piston can be determined very accurately.
  • the detection over a sensor may alternatively or additionally to the detection of the end position via the travel of the piston.
  • the sensor on the piston cylinder drive forms a higher cost and a higher susceptibility to external influences, but also means a higher accuracy of the method according to the invention.
  • the provision of a sensor on the piston-cylinder drive can therefore be advantageous.
  • the sensor may be an electronic sensor, an optical sensor or a Hall sensor.
  • the sensor can be used, for example, as a limit switch.
  • the delivery volume of the pressure source for a return stroke is greater than the volume of hydraulic fluid necessary for a piston movement from the end position of the previous load stroke to the starting position. This can ensure that the piston is moved into the starting position during the return stroke, so that a malfunction can be avoided in a subsequent load stroke.
  • the delivery volume of the pressure source for a return stroke can be specified as a function of the volume actually supplied to the hydraulic cylinder in the preceding load stroke or of the volume to be supplied by calibration during a load stroke prior to a single operation.
  • the end position of the piston is arranged at a distance D from the initial position of the piston, which is 85% -95%, preferably 90%, of the distance D between the initial position of the piston and the end stop.
  • the load stroke is only 85% -95% of the maximum achievable with the piston cylinder drive stroke.
  • known system properties of a control of the pressure source can be specified.
  • known system components such as a known hydraulic line, and a known piston-cylinder drive
  • control of the corresponding volumes and a system behavior can be specified, so that, for example, pressure-dependent volume changes can be considered as correction volumes.
  • system properties are determined by the repeated performing maximum piston strokes without concern of a load and return strokes, the maximum piston strokes of the starting position of Piston until the piston stops against the end stop.
  • necessary system properties such as volume of the hydraulic lines and volume of the piston cylinder drive and pressure-dependent volume changes can be determined by stretching the hydraulic lines and taken into account in the control of the pressure source.
  • the method according to the invention can be used in a particularly advantageous manner, since a pressure source with a controller can be used on different systems, without requiring a complex adaptation of the controller.
  • the method according to the invention for rotating a rotatable part using a hydraulic piston-cylinder drive operated by a hydraulic pressure source can be carried out, for example, with a power screwdriver for turning a screw.
  • a power wrench 10 is shown.
  • This has a hydraulic piston cylinder drive 11 with hydraulic cylinder 12 and a piston 13 movable therein.
  • the piston 13 is connected to a piston rod 14 and the end of the piston rod 14 engages a lever 15, which engages with a latching pawl 15 a on the toothing of a ratchet wheel 17.
  • the ratchet wheel 17 is part of a ring piece 18 which has a socket 19 for attaching a key nut or a screw head to be rotated. By reciprocating movement of the piston 13, the ring piece 18 is rotated and with this the screw.
  • the ring piece 18 is mounted in a housing 20 which also contains the piston cylinder drive 11.
  • the pressure for the piston cylinder drive 11 is supplied by a pressure source 25, which in the in Fig. 1 illustrated embodiment is designed as a hydraulic unit.
  • the hydraulic unit has a positive displacement pump 26 containing a motor and a tank.
  • the pressure source 25 is connected to the pressure line 28 and a return line 29 connected. These two lines are connected via a control valve 30 to the piston-cylinder drive 11. By switching the control valve 30, the piston 13 can be moved either forward or backward.
  • a control unit 31 is provided for controlling the pressure source 25 and the control valve 30.
  • a pressure sensor 32 On the pressure line 28, a pressure sensor 32 is provided, which measures the hydraulic pressure P in the pressure line 28.
  • the pressure sensor 32 is connected via a line 33 to the control unit 31.
  • hydraulic fluid is conveyed through the pressure line 28 via an inlet 28a into a first space 12a of the hydraulic cylinder 12.
  • the piston rod 14 in this case exerts a force on the lever 15, which converts the force into a torque which is impressed on the rotatable part, for example a screw.
  • the piston-cylinder drive 11 thus performs a load stroke, wherein the direction of the load stroke in Fig. 2 is shown by an arrow.
  • the ratchet wheel 17 is locked, so that the torque can be transmitted to the rotatable part.
  • the controller 31 terminates the load stroke and initiates the return stroke.
  • hydraulic fluid is conducted via the pressure line 28 through the outlet 29a into the second space 12b, so that the hydraulic fluid in the first space 12a moves from the piston 13 through the inlet 28a into the second chamber 12b
  • Return line 29 is pressed.
  • the piston 13 exerts a movement counter to the load lifting direction, wherein a tensile force is exerted on the piston rod 14.
  • the piston rod 14 pulls during the return stroke the lever 15 with it, the detent pawl 15 a free running.
  • the piston is in a position in which the piston is not yet struck at the end stop.
  • the method according to the invention provides that during normal operation the piston 13 does not abut the end stop 16. It is thereby achieved that the hydraulic pressure P measured by the pressure sensor on the pressure line 28 is completely converted, taking into account the usual correction values, into a torque which is exerted on the rotatable part. In other words, via the measured hydraulic pressure P, the torque impressed in the rotatable part can be determined, wherein it is avoided that the measured hydraulic pressure P is falsified by abutment of the piston 13 against the end stop 16.
  • the end position of the piston 13 can be determined by determining the instantaneous position of the piston 13 over the travel of the piston during the load stroke. When the end position is reached, the control unit then switches the control valve 30 to initiate the return stroke.
  • the travel of the piston 13 can be determined during the load stroke by the hydraulic cylinder 12 supplied volume of hydraulic fluid.
  • the volume of hydraulic fluid supplied to the hydraulic cylinder 12 can be determined, for example, by means of the temporal pressure profile of the hydraulic pressure source 25, wherein the chronological pressure profile of the hydraulic pressure source 25 can be detected with the aid of the pressure sensor 32.
  • a pressure / volume flow characteristic obtained from a calibration of the system is necessary, so that the from the current pressure certain currently funded volumes can be added to the total volume funded.
  • the controller 31 Upon reaching the predetermined total volume, the controller 31 detects that the piston 13 is in the end position.
  • the volume of hydraulic fluid supplied to the second space 12b can also be determined.
  • the temporal pressure profile of the hydraulic pressure source 25 can also be used.
  • hydraulic cylinder 12 supplied volume of a hydraulic fluid is determined by a volume flow measurement.
  • the end position of the piston is detected by a sensor, which is used for example as a limit switch. Via the sensor, the controller 31 receives a signal to end the load stroke and initiate the return stroke.
  • the sensor can be used as an alternative or in addition to the determination of the end position over the travel of the piston 13.
  • the default of the hydraulic cylinder 12 supplied volume of hydraulic fluid is greater than the hydraulic cylinder supplied volume of the previous load stroke in that the delivery volume setting of the pressure source 25 is set correspondingly higher during the return stroke than during the load stroke.
  • the piston 13 is arranged in the end position at a distance d from the initial position of the piston 13, which is 85% -95% of the distance d between the initial position of the piston 13 and the end stop 16.
  • the load stroke is only 85% -95% of the maximum stroke that can be carried out with the piston-cylinder drive 11.
  • the maximum stroke of the hydraulic cylinder 12 is a stroke from the initial position of the piston 13 to the approach of the piston 13 to the end stop 16.
  • the avoidance of the abutment of the piston 13 to the end stop 16 also has the advantage that the piston-cylinder drive 11 is subjected to a lower mechanical load. Since high pressures are generated during the load stroke, a start of the piston 13 at the end stop 16 means a high mechanical load on the piston 13, which is avoided by the method according to the invention. During the return stroke, no such high mechanical loads on the piston 13 arise when it strikes against the second end stop 16a.
  • the method according to the invention uses a system which consists exclusively of known system components, such as a previously known power wrench with a previously known hydraulic piston-cylinder drive 11, and a previously known pressure line 28 and a previously known return line 29, the previously known system properties of the control of the pressure source 25 can be predetermined. These may for example already be stored in the control unit 31.
  • the system properties can be, for example, pressure-dependent volume changes of the lines.
  • the system properties can be determined by a calibration and taken into account in the control of the pressure source 25 accordingly.
  • the system properties are determined by repeatedly performing maximum piston strokes without concern of a load and return strokes.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Drehen eines drehbaren Teils unter Verwendung eines von einer hydraulischen Druckquelle betriebenen hydraulischen Kolbenzylinderantriebs mit mindestens einem Kolben sowie einem Hydraulikzylinder und einer Ratsche, wobei während eines Lasthubes ein Drehmoment auf das drehbare Teil aufgebracht und der Kolben über einen Rückhub in eine Ausgangsstellung verfahren wird.
  • Verfahren zum Drehen eines drehbaren Teils sind insbesondere beim Betrieb von hydraulischen Kraftschraubern bekannt. Ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 zeigt die GB 2 449 638 .
  • Bei dem Betrieb von hydraulischen Kraftschraubern kommen in der Praxis insbesondere zwei Verfahren zum Einsatz, das sogenannte Drehmoment-Verfahren und das sogenannte Drehmoment-Drehwinkel-Verfahren. Beide Verfahren beinhalten einen Verfahrensschritt, in dem ein definiertes Drehmoment auf das zu drehende Teil aufgebracht wird.
  • Es ist bekannt, dass zum Messen des auf das zu drehende Teil aufgebrachten Drehmomentes ein Drehmoment-Sensor vorgesehen ist. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der WO 03/013797 A1 vorbekannt. Das Vorsehen von zusätzlichen Drehmoment-Sensoren stellt einen zusätzlichen Aufwand dar und hat zur Folge, dass nur bestimmte Kraftschraubertypen zur Durchführung des Verfahrens verwendbar sind. Darüber hinaus sind derartige Sensoren an dem Kraftschrauber selbst angeordnet, der dadurch empfindlich gegen Verschmutzung und Umwelteinflüssen ist. Da Kraftschrauber häufig auf Baustellen eingesetzt werden, ist die genannte Empfindlichkeit gegen Umwelteinflüsse und Verschmutzungen als besonders nachteilig anzusehen.
  • Es ist ferner bekannt, aus der die Kolbenzylindereinheit eines Kraftschraubers speisenden Druckquelle Druckdaten zu ermitteln und von diesen auf das auf das zu drehende Teil ausgeübte Drehmoment zu schließen. Dazu wird aus der bekannten Geometrie des Hydraulikschraubers der auf den Kolben der Kolbenzylindereinheit durch die Druckquelle ausgeübte Druck in ein Drehmoment umgerechnet.
  • Es ist beispielsweise bekannt, solche Kraftschrauber manuell zu steuern, indem der Druckquelle ein maximaler Druck vorgegeben wird, der dem gewünschten Drehmoment entspricht. Ein Bediener muss dabei den Vor- und Rückhub des Kolbens manuell einleiten. Bei einem derartigen Verfahren erkennt das System jedoch nicht, ob der von der Druckquelle ausgeübte Druck tatsächlich als Drehmoment auf das zu drehende Teil ausgeübt wird. Es kann vorkommen, dass der Kolben der Kolbenzylindereinheit an einen Endanschlag angeschlagen ist, und die Druckquelle den Druck weiter erhöht. Daher war bei diesem Verfahren grundsätzlich eine Sichtkontrolle durch das Bedienungspersonal notwendig, um festzustellen, ob bei Erreichen des voreingestellten Enddrucks zuvor eine Drehbewegung des zu drehenden Teiles stattgefunden hat. Insbesondere bei sehr großen Kraftschraubern, bei denen eine sehr langsame Winkelgeschwindigkeit des zu drehenden Teils erzeugt wird, ist eine derartige Sichtkontrolle nur sehr schwierig durchführbar.
  • Bei modernen Kraftschraubersystemen werden die Kraftschrauber automatisch von einer Steuerung gesteuert, wobei bei Erreichen des dem gewünschten Drehmoment entsprechenden Drucks die Druckquelle automatisch abgeschaltet wird oder eine Phase des winkelgesteuerten Drehens eingeleitet wird.
  • Die Steuerung kann dabei nicht erkennen, dass der ausgeübte Druck dabei lediglich auf den Endanschlag ausgeübt wird und nicht eine Übertragung des Druckes auf das drehbare Teil erfolgt. Daher ist auch bei einer derartigen automatischen Steuerung eine Sichtkontrolle durch den Bediener notwendig.
  • Es sind daher verschiedene Steuerungsverfahren von Hydraulikschraubern bekannt, die eine automatische Steuerung der Druckquelle vorsehen, Die DE 102 22 159 A1 beispielsweise beschreibt ein Verfahren, bei dem der zeitliche Druckverlauf der Druckquelle ausgewertet wird. Aus der Änderung der Gradienten des Druckverlaufs werden Signale zum Umsteuern der Kolbenzylindereinheit und zum Beenden des Prozesses gewonnen. Der Prozess der Drehmomentbeaufschlagung wird dabei dann beendet, wenn sichergestellt ist, dass das geforderte Drehmoment auf das Befestigungselement tatsächlich aufgeprägt wurde. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, dass am Hydraulikschrauber selbst keine Sensorik notwendig ist, da die Drucksignale unmittelbar in der Druckquelle gemessen werden können. Bei diesem Verfahren besteht das Problem, dass die Gradientenänderung zwischen einerseits dem Gradienten des Druckes beim Druckaufbau am Beginn eines Hubes, also zu einem Zeitpunkt, an dem noch kein Drehen des zu drehenden Teiles stattfindet, dem Gradienten des Druckes während der Drehbewegung sowie dem Gradienten des Druckes nach dem Anschlagen des Kolbens an einem Endanschlag am Ende des Lasthubes stark von dem Volumen der Kolbenzylindereinheit und dem Volumen des Hydraulikschlauches, der Druckquelle mit dem Hydraulikschrauber verbindet, beeinflusst wird. Da insbesondere die Gradientenänderung zwischen dem Gradienten des Druckes bei der Drehbewegung und dem Gradienten des Druckes nach dem Anschlagen des Kolbens am Ende des Lasthubes von Interesse ist, da festgestellt werden soll, welches Drehmoment tatsächlich vor dem Anschlagen des Kolbens an dem Endanschlag auf das drehbare Teil aufgeprägt worden ist, ist eine zuverlässige Steuerung in diesem Verfahren nur möglich, wenn der Druckverlauf bei der Gradientenänderung eine Unstetigkeit aufweist. Insbesondere bei großen Werkzeugen und schwachen Druckquellen kann der Druckverlauf einer Gradientenänderung einen stetigen Verlauf aufweisen, so dass eine genaue Bestimmung des vor dem Anschlagen des Kolbens an dem Endanschlag auf das drehbare Teil beaufschlagten Drehmomentes nicht oder nur schwierig bestimmbar ist.
  • Zusätzlich werden die auszuwertenden Gradienten selbst bei identischen Systemen, d.h. identischen Schlauchlängen und Volumina der Kolbenzylindereinheiten, durch Parameter der zu drehenden Teile beeinflusst, so dass eine druckgradientenbasierte Steuerung der Druckquelle bei unterschiedlichen Anwendungen uneindeutig reagieren kann.
  • Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Drehen eines drehbaren Teils unter Verwendung eines hydraulischen Kolbenzylinderantriebs und einer Ratsche bereitzustellen, bei dem unabhängig von den verwendeten Systemkomponenten und ohne Verwendung von zusätzlichen Drehmomentsensoren sichergestellt ist, dass beim Abschalten der Druckquelle bei Erreichen eines dem gewünschten Enddrehmoment entsprechenden Druckes das Enddrehmoment auch tatsächlich auf das drehbare Teil aufgeprägt worden ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Drehen eines drehbaren Teils unter Verwendung eines von einer hydraulischen Druckquelle betriebenen hydraulischen Kolbenzylinderantriebs mit mindestens einem Kolben und einer Ratsche, wobei während eines Lasthubs ein Drehmoment auf das drehbare Teil aufgebracht und der Kolben beim Rückhub in eine Ausgangsstellung verfahren wird, weist die Merkmale des Patentanspruchs 1 auf.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der Lasthub beim Erreichen einer Endstellung beendet und anschließend der Rückhub eingeleitet wird, wobei die Endstellung eine Stellung des Kolbens vor dem Anschlagen des Kolbens an einen Endanschlag ist. Auf diese Weise kann gewährleistet werden, dass der von der Druckquelle ausgeübte Druck über den Kolbenzylinderantrieb und die Ratsche stets auf das drehbare Teil in Form eines Drehmomentes übertragen wird. Die Steuerung der hydraulischen Druckquelle kann somit bei Erreichen eines vorbestimmten Drucks, der durch vorbekannte Systemkomponente oder eine vorangegangene Kalibrierung bestimmt wird, abschalten und es ist sichergestellt, dass dieser Druck tatsächlich in Form eines Drehmomentes auf das drehbare Teil aufgeprägt worden ist. Dadurch, dass der Lasthub beendet wird, wenn der Kolben noch nicht gegen den Endanschlag angeschlagen ist, wird sichergestellt, dass der von der Druckquelle erzeugte ansteigende Druck aufgrund des höheren Drehwiderstandes des drehbaren Teils resultiert und nicht aufgrund des Anschlagen des Kolbens gegen den Endanschlag. Mit anderen Worten, der Druck würde auf das drehbare Teil und nicht auf den Endanschlag des Kolbens übertragen werden.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist eine Steuerung der hydraulischen Druckquelle auf vereinfachte Art und Weise möglich, da die durch das Erreichen des Endanschlages des Kolbens resultierende Problematik nicht vorhanden ist.
  • Da während des Lasthubes sehr hohe Drücke durch die Druckquelle aufgebaut werden, die beim Anschlagen des Kolbens an dem Endanschlag zu einer hohen mechanischen Belastung des Kolbenzylinderantriebs führen, kann das erfindungsgemäße Verfahren diese mechanische Belastung bei der Verwendung des Kolbenzylinderantriebs vermeiden, was zu einer höheren Standzeit des Kolbenzylinderantriebs führt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine Steuerung, die unabhängig von dem tatsächlichen zeitlichen Verlauf des Druckes während eines Lasthubes ist. Somit wird eine derartige Steuerung nicht durch unvorhersehbare Druckgradientenänderungen, die während des Drehens eines drehbaren Teiles im Lasthub auftreten können, beispielsweise durch Klaffungen, Setzen, Fressen oder Änderungen der Reibwerte, beeinflusst werden. Die Zuverlässigkeit der Steuerung wird somit erhöht.
  • Der Rückhub kann entweder über eine Druckbeaufschlagung des Kolbens mit Hydraulikflüssigkeit oder über ein Rückstellelement, beispielsweise eine Feder, erfolgen.
  • Unter einer Ratsche im Rahmen der Erfindung wird grundsätzlich ein Element zur Kraft- bzw. Drehmomentübertragung verstanden, das in einer Richtung freiläuft und in die entgegengesetzte Richtung durch Kraft- oder Formschluss die Kraft bzw. das Drehmoment überträgt.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann vorgesehen sein, dass eine momentane Position des Kolbens über den Verfahrweg des Kolbens während des Lasthubes bestimmt wird. Das Bestimmen der momentanen Position des Kolbens mit dem Verfahrweg des Kolbens wird auf einfache Art und Weise ermöglicht, das Erreichen der Endstellung des Kolbens zu bestimmen und den Lasthub zu beenden. Die Bestimmung der Position kann kontinuierlich oder in Zeitintervallen erfolgen. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird der Verfahrweg während des Lasthubes durch das dem Hydraulikzylinder zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit bestimmt. Dies erfolgt, indem das Volumen und die bekannte Geometrie des Hydraulikzylinders in den Verfahrweg umgerechnet werden kann.
  • Dabei kann vorgesehen sein, dass das während des Rückhubes dem Hydraulikzylinder zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit bestimmt wird. Über das während des Rückhubes dem Hydraulikzylinder zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit kann der bei dem vorangegangenen Lasthub bestimmte Verfahrweg überprüft werden, so dass Fehlfunktionen bei einer Steuerung der Druckquelle vermieden werden können. Die Überprüfung des Verfahrwegs während des Lasthubes ermöglicht das Feststellen von Fehlfunktionen, bei denen der Kolben über die vorgesehene Endstellung hinaus und gegen den Endanschlag gefahren worden ist. Somit kann das erfindungsgemäße Verfahren vermeiden, dass unbemerkt die Steuerung die Druckquelle stoppt, obwohl das vorgegebene Drehmoment dem drehbaren Teil noch nicht aufgeprägt worden ist.
  • Über ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, dass das dem Hydraulikzylinder zugeführte Volumen über den zeitlichen Druckverlauf der hydraulischen Druckquelle bestimmt wird. Durch eine Kalibrierung des Systems kann eine Druck-/Volumenstromkennlinie bestimmt werden, so dass über den zeitlichen Druckverlauf die momentan geförderten Volumina zum geförderten Gesamtvolumen aufsummiert werden können. Ein derartiges erfindungsgemäßes Verfahren hat den besonderen Vorteil, dass kein weiterer Sensor zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens notwendig ist, da ein Drucksensor bereits für die Feststellung des aufgeprägten Drehmomentes vorhanden ist. Insbesondere ist kein zusätzlicher Sensor an dem Kolbenzylinderantrieb notwendig, wodurch der Aufwand und die Anfälligkeit des Systems verringert wird. Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass dem Hydraulikzylinder während des Lasthubes zugeführte Volumen über eine Volumenstrommessung der Hydraulikflüssigkeit bestimmt wird. Eine Volumenstrommessung kann über gängige Volumenstrommessverfahren, beispielsweise in der Hydraulikleitung zwischen dem Kolbenzylinderantrieb und der Druckquelle erfolgten. Bei der Volumenstrommessung lässt sich das dem Hydraulikzylinder zugeführte Volumen auf eine einfache Art und Weise bestimmen.
  • Es kann vorgesehen sein, dass das während des Rückhubes dem Hydraulikzylinder zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit über eine Volumenstrommessung der Hydraulikflüssigkeit oder über dem zeitlichen Druckverlauf der hydraulischen Druckquelle bestimmt wird.
  • Nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, dass die Endstellung des Kolbens über einen Sensor erfasst wird. Über einen Sensor kann die Endstellung des Kolbens sehr genau festgestellt werden. Die Erfassung über einen Sensor kann alternativ oder zusätzlich zu der Erfassung der Endstellung über den Verfahrweg des Kolbens erfolgen. Der Sensor an dem Kolbenzylinderantrieb bildet zwar einen höheren Aufwand und eine höhere Anfälligkeit gegenüber Einflüssen von außen, bedeutet jedoch auch eine höhere Genauigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens. Je nachdem, an welcher Art von drehbaren Teilen das erfindungsgemäße Verfahren angewandt wird, kann das Vorsehen eines Sensors an dem Kolbenzylinderantrieb daher vorteilhaft sein.
  • Der Sensor kann ein elektronischer Sensor, ein optischer Sensor oder ein HallSensor sein. Der Sensor kann beispielsweise als Endlagenschalter genutzt werden.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Fördervolumenvorgabe der Druckquelle für einen Rückhub größer ist als das für eine Kolbenbewegung von der Endstellung des vorangegangenen Lasthubes bis zur Ausgangsstellung notwendige Volumen an Hydraulikflüssigkeit. Dadurch kann sichergestellt werden, dass bei dem Rückhub der Kolben in die Ausgangsstellung verfahren wird, so dass bei einem nachfolgenden Lasthub eine Fehlfunktion vermieden werden kann. Das Fördervolumen der Druckquelle für einen Rückhub kann dabei in einer Abhängigkeit des tatsächlich dem Hydraulikzylinder bei dem vorangegangenen Lasthub zugeführten Volumen oder des vor einem Arbeitsgang durch Kalibrierung während eines Lasthubes zuzuführenden Volumens vorgegeben werden.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Endstellung des Kolbens in einem Abstand D von der Ausgangsstellung des Kolbens angeordnet ist, der 85%-95%, vorzugsweise 90%, des Abstandes D zwischen Ausgangsstellung des Kolbens und Endanschlag beträgt. Mit anderen Worten, der Lasthub beträgt nur 85%-95% des maximal mit dem Kolbenzylinderantrieb durchführbaren Hubes. Auf diese Weise besteht eine ausreichende Sicherheit, dass der Lasthub beendet wird, ohne dass der Kolben gegen den Endanschlag anschlägt, wodurch gewährleistet werden kann, dass der bei der Beendigung des Lasthubes bestimmte Druck der Druckquelle als Drehmoment auf das drehbare Teil aufgeprägt worden ist.
  • Bei einer Verwendung eines Systems mit vorbekannten Systemkomponenten können vorbekannte Systemeigenschaften einer Steuerung der Druckquelle vorgegeben werden. Bei vorbekannten Systemkomponenten, wie beispielsweise einer bekannten Hydraulikleitung, und einem bekannten Kolbenzylinderantrieb kann somit der Steuerung die entsprechenden Volumina sowie ein Systemverhalten vorgegeben werden, so dass beispielsweise druckabhängige Volumenänderungen als Korrekturvolumina berücksichtigt werden können.
  • Bei der Verwendung eines Systems mit mindestens einer unbekannten Systemkomponente können Systemeigenschaften durch eine Kalibrierung und einer Steuerung der Druckquelle vorgegeben werden, wobei die Systemeigenschaften durch das mehrmalige Durchführen von maximalen Kolbenhüben ohne Anliegen einer Last sowie Rückhüben ermittelt werden, wobei die maximalen Kolbenhübe von der Ausgangsstellung des Kolbens bis zum Anschlagen des Kolbens an den Endanschlag erfolgen. Auf diese Weise können notwendige Systemeigenschaften wie Volumen der Hydraulikleitungen und Volumen des Kolbenzylinderantriebes sowie druckabhängige Volumenänderungen durch Dehnung der Hydraulikleitungen bestimmt und bei der Steuerung der Druckquelle berücksichtigt werden. Dadurch ist das erfindungsgemäße Verfahren in besonders vorteilhafter Weise anwendbar, da eine Druckquelle mit einer Steuerung an unterschiedlichen Systemen verwendet werden kann, ohne dass es einer aufwändigen Anpassung der Steuerung bedarf.
  • Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf die nachfolgenden Zeichnungen das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer Schraubvorrichtung mit einem Hydraulikaggregat in einem Kraftschrauber zum Drehen einer Schraube,
    Figur 2
    eine schematische Darstellung des Kraftschraubers, der den Kolbenzylinderantrieb enthält.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Drehen eines drehbaren Teils unter Verwendung eines von einer hydraulischen Druckquelle betriebenen hydraulischen Kolbenzylinderantriebs kann beispielsweise mit einem Kraftschrauber zum Drehen einer Schraube durchgeführt werden.
  • In Fig. 1 und Fig. 2 ist schematisch ein Kraftschrauber 10 dargestellt. Dieser weist einen hydraulischen Kölbenzylinderantrieb 11 mit Hydraulikzylinder 12 und einem darin bewegbaren Kolben 13 auf. Der Kolben 13 ist mit einer Kolbenstange 14 verbunden und das Ende der Kolbenstange 14 greift an einen Hebel 15 an, welcher mit einer Rastklinke 15a an der Verzahnung eines Ratschenrades 17 angreift. Das Ratschenrad 17 ist Bestandteil eines Ringstücks 18, das eine Fassung 19 zum Anstecken einer Schlüsselnuss oder eines zu drehenden Schraubkopfes aufweist. Durch hin- und hergehendes Bewegen des Kolbens 13 wird das Ringstück 18 und mit diesem die Schraube gedreht. Das Ringstück 18 ist in einem Gehäuse 20 gelagert, das auch den Kolbenzylinderantrieb 11 enthält.
  • Der Druck für den Kolbenzylinderantrieb 11 wird von einer Druckquelle 25 geliefert, die in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel als Hydraulikaggregat ausgebildet ist. Das Hydraulikaggregat weist eine Verdrängerpumpe 26 auf, die einen Motor und einen Tank enthält. Die Druckquelle 25 ist an der Druckleitung 28 und einer Rücklaufleitung 29 angeschlossen. Diese beiden Leitungen sind über ein Steuerventil 30 mit dem Kolbenzylinderantrieb 11 verbunden. Durch Umschalten des Steuerventils 30 kann der Kolben 13 entweder vorwärts oder rückwärts bewegt werden.
  • Zur Steuerung der Druckquelle 25 und des Steuerventils 30 ist ein Steuergerät 31 vorgesehen.
  • An der Druckleitung 28 ist ein Drucksensor 32 vorgesehen, der den Hydraulikdruck P in der Druckleitung 28 misst. Der Drucksensor 32 ist über eine Leitung 33 mit dem Steuergerät 31 verbunden.
  • Beim Betrieb des Kraftschraubers 10 wird durch die Druckleitung 28 über einen Einlass 28a Hydraulikflüssigkeit in einen ersten Raum 12a des Hydraulikzylinders 12 befördert. Dadurch wird der Kolben 13 in Richtung zu einem Endanschlag 16 gedrückt. Die Kolbenstange 14 übt dabei eine Kraft auf den Hebel 15 auf, der die Kraft in ein Drehmoment, das dem drehbaren Teil, beispielsweise einer Schraube, aufgeprägt wird, umwandelt. Der Kolbenzylinderantrieb 11 führt somit einen Lasthub aus, wobei die Richtung des Lasthubes in Fig. 2 durch einen Pfeil dargestellt ist. Bei einer Bewegung in Richtung des Lasthubes und der entsprechenden Drehbewegung des Hebels 15 ist das Ratschenrad 17 gesperrt, so dass das Drehmoment auf das drehbare Teil übertragen werden kann.
  • Während des Lasthubes wird die sich in dem in Lasthubrichtung vor dem Kolben 13 befindliche zweiten Raum 12b enthaltene Hydraulikflüssigkeit durch einen Auslass 29a in die Rücklaufleitung 29 gedrückt.
  • Bei Erreichen einer Endstellung des Kolbens 13, die in Fig. 2 dargestellt ist, beendet die Steuerung 31 den Lasthub und leitet den Rückhub ein. Während des Rückhubs wird über die Druckleitung 28 durch den Auslass 29a in den zweiten Raum 12b Hydraulikflüssigkeit geleitet, so dass die in dem ersten Raum 12a befindliche Hydraulikflüssigkeit von dem Kolben 13 durch den Einlass 28a in die Rücklaufleitung 29 gedrückt wird. Der Kolben 13 übt dabei eine Bewegung entgegen der Lasthubrichtung aus, wobei eine Zugkraft auf die Kolbenstange 14 ausgeübt wird. Die Kolbenstange 14 zieht während des Rückhubs den Hebel 15 mit sich, wobei die Rastklinke 15a freiläuft.
  • Bei der in Fig. 2 dargestellten Endstellung des Kolbens 13, in der der Lasthub beendet wird und anschließend der Rückhub eingeleitet wird, ist der Kolben in einer Stellung, in der der Kolben noch nicht an dem Endanschlag angeschlagen ist. Mit anderen Worten, das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, dass während des normalen Betriebs der Kolben 13 nicht an dem Endanschlag 16 anschlägt. Dadurch wird erreicht, dass der von dem Drucksensor an der Druckleitung 28 gemessene Hydraulikdruck P unter Berücksichtigung der üblichen Korrekturwerte vollständig in ein Drehmoment umgewandelt wird, das auf das drehbare Teil ausgeübt wird. Mit anderen Worten, über den gemessenen Hydraulikdruck P lässt sich das im drehbaren Teil aufgeprägte Drehmoment ermitteln, wobei vermieden wird, dass der gemessene Hydraulikdruck P durch ein Anschlagen des Kolbens 13 an den Endanschlag 16 verfälscht wird.
  • Die Endstellung des Kolbens 13 kann bestimmt werden, indem die momentane Position des Kolbens 13 über den Verfahrweg des Kolbens während des Lasthubes bestimmt wird. Bei Erreichen der Endstellung schaltet dann das Steuergerät das Steuerventil 30 zum Einleiten des Rückhubes um.
  • Dabei kann der Verfahrweg des Kolbens 13 während des Lasthubes durch das dem Hydraulikzylinder 12 zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit bestimmt werden. Das dem Hydraulikzylinder 12 zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit kann beispielsweise über den zeitlichen Druckverlauf der hydraulischen Druckquelle 25 bestimmt werden, wobei der zeitliche Druckverlauf der hydraulischen Druckquelle 25 mit Hilfe des Drucksensors 32 erfasst werden kann. Dazu ist eine aus einer Kalibrierung des Systems gewonnene Druck-/Volumenstromkennlinie notwendig, so dass die aus dem momentanen Druck bestimmten momentan geförderten Volumina zum geförderten Gesamtvolumen aufsummiert werden können. Bei Erreichen des zuvor festgelegten Gesamtvolumens erkennt die Steuerung 31, dass sich der Kolben 13 in der Endstellung befindet.
  • Während des Rückhubs kann zur Überprüfung, ob sich der Kolben 13 bei dem zuvor durchgeführten Lasthub in der vorbestimmten Endstellung befunden hat, das dem zweiten Raum 12b zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit ebenfalls bestimmt werden. Bei der Bestimmung des Volumens an Hydraulikflüssigkeit während des Rückhubes kann ebenfalls der zeitliche Druckverlauf der hydraulischen Druckquelle 25 verwendet werden.
  • Selbstverständlich ist es auch möglich, dass das dem Hydraulikzylinder 12 zugeführte Volumen einer Hydraulikflüssigkeit über eine Volumenstrommessung bestimmt wird.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch möglich, dass die Endstellung des Kolbens über einen Sensor erfasst wird, der beispielsweise als Endlagenschalter genutzt wird. Über den Sensor erhält die Steuerung 31 ein Signal, den Lasthub zu beenden und den Rückhub einzuleiten. Der Sensor kann alternativ oder zusätzlich zu der Bestimmung der Endstellung über den Verfahrweg des Kolbens 13 verwendet werden.
  • Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Kraftschrauber, der keinen Sensor zur Erfassung der Endstellung des Kolbens 13 aufweist, ist es vorteilhaft, wenn sichergestellt werden kann, dass vor Beginn eines Lasthubes der Kolben 13 in einer Ausgangsstellung ist, in der er an einem zweiten Endanschlag 16a anliegt. Der Kolben in der Ausgangsstellung ist in Fig. 2 mit unterbrochenen Linien angedeutet. Dadurch kann sichergestellt werden, dass sich kein Restvolumen an Hydraulikflüssigkeit in dem ersten Raum 12a befindet. Ein Restvolumen an Hydraulikflüssigkeit würde dazu führen, dass der Kolben 13 bei dem Zuführen eines vorbestimmten Volumens über die Endstellung hinaus verfahren würde. Um sicherzustellen, dass der Kolben 13 bei Beendigung des Rückhubs und Beginn des Lasthubes in der Ausgangsstellung ist, kann vorgesehen sein, dass das während des Rückhubs die Vorgabe des dem Hydraulikzylinder 12 zugeführten Volumens an Hydraulikflüssigkeit größer ist als das dem Hydraulikzylinder zugeführte Volumen des vorangegangenen Lasthubes, indem die Fördervolumenvorgabe der Druckquelle 25 während des Rückhubs entsprechend höher eingestellt ist, als während des Lasthubes. Der Kolben 13 ist in der Endstellung in einem Abstand d von der Ausgangsstellung des Kolbens 13 angeordnet, der 85%-95% des Abstandes d zwischen der Ausgangsstellung des Kolbens 13 und dem Endanschlag 16 beträgt. Mit anderen Worten, der Lasthub beträgt nur 85%-95% des mit dem Kolbenzylinderantrieb 11 durchführbaren maximalen Hubs. Der maximale Hub des Hydraulikzylinders 12 ist ein Hub von der Ausgangsstellung des Kolbens 13 bis zum Anfahren des Kolbens 13 an den Endanschlag 16.
  • Das Vermeiden des Anschlagens des Kolbens 13 an den Endanschlag 16 hat darüber hinaus den Vorteil, dass der Kolbenzylinderantrieb 11 einer geringeren mechanischen Belastung ausgesetzt wird. Da während des Lasthubes hohe Drücke erzeugt werden, bedeutet ein Anfahren des Kolbens 13 an den Endanschlag 16 eine hohe mechanische Belastung des Kolbens 13, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vermieden wird. Während des Rückhubes entstehen keine derartig hohen mechanischen Belastungen an dem Kolben 13, wenn dieser gegen den zweiten Endanschlag 16a anschlägt.
  • Wenn das erfindungsgemäße Verfahren ein System verwendet, das ausschließlich aus vorbekannten Systemkomponenten besteht, wie beispielsweise ein vorbekannter Kraftschrauber mit einem vorbekannten hydraulischen Kolbenzylinderantrieb 11, sowie einer vorbekannten Druckleitung 28 und einer vorbekannten Rücklaufleitung 29, können die vorbekannten Systemeigenschaften der Steuerung der Druckquelle 25 vorgegeben werden. Diese können beispielsweise in dem Steuergerät 31 bereits hinterlegt sein. Die Systemeigenschaften können beispielsweise druckabhängige Volumenänderungen der Leitungen sein.
  • Bei der Verwendung eines Systems mit mindestens einer unbekannten Systemkomponente können die Systemeigenschaften durch eine Kalibrierung ermittelt werden und bei der Steuerung der Druckquelle 25 entsprechend berücksichtigt werden. Dabei werden die Systemeigenschaften durch mehrmaliges Durchführen von maximalen Kolbenhüben ohne Anliegen einer Last sowie Rückhüben ermittelt.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Drehen eines drehbaren Teils unter Verwendung eines von einer hydraulischen Druckquelle (25) betriebenen hydraulischen Kolbenzylinderantriebs (11) mit mindestens einem Kolben (13) sowie einem Hydraulikzylinder (12) und einer Ratsche (17), wobei während eines Lasthubes ein Drehmoment auf das drehbare Teil aufgebracht und der Kolben (13) über einen Rückhub in eine Ausgangstellung verfahren wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Lasthub beim Erreichen einer Endstellung des Kolbens (13) beendet und anschließend der Rückhub eingeleitet wird, wobei die Endstellung eine Stellung des Kolbens (13) vor dem Anschlagen des Kolbens (13) an einen Endanschlag (16) ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine momentane Position des Kolbens (13) über den Verfahrweg des Kolbens während des Lasthubes bestimmt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrweg des Kolbens (13) während des Lasthubes durch das dem Hydraulikzylinder (12) zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit bestimmt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das während des Rückhubes dem Hydraulikzylinder (12) zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit bestimmt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das dem Hydraulikzylinder (12) zugeführte Volumen über den zeitlichen Druckverlauf der hydraulischen Druckquelle (25) bestimmt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das dem Hydraulikzylinder (12) während des Lasthubes zugeführte Volumen über eine Volumenstrommessung der Hydraulikflüssigkeit bestimmt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das während des Rückhubes dem Hydraulikzylinder (12) zugeführte Volumen an Hydraulikflüssigkeit über eine Volumenstrommessung der Hydraulikflüssigkeit bestimmt oder über den zeitlichen Druckverlauf der hydraulischen Druckquelle (25) bestimmt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Endstellung des Kolbens (13) über einen Sensor erfasst wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor ein elektronischer Sensor, ein optischer Sensor oder ein Hallsensor ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor als Endlagenschalter genutzt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervolumenvorgabe der Druckquelle (25) für einen Rückhub größer ist als das für eine Kolbenbewegung von der Endstellung des vorangegangenen Lasthubes bis zur Ausgangsstellung notwendige Volumen an Hydraulikflüssigkeit.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Endstellung des Kolbens (13) in einem Abstand (d) von der Ausgangsstellung des Kolbens angeordnet ist, der 85% bis 95%, vorzugsweise 90%, des Abstandes (D) zwischen der Ausgangsstellung des Kolbens (13) und Endanschlag (16) beträgt.
  13. Verfahren nach einem der 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung eines Systems mit vorbekannten Systemkomponenten vorbekannte Systemeigenschaften einer Steuerung der Druckquelle (25) vorgegeben werden.
  14. Verfahren nach einem der 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung eines Systems mit mindestens einer unbekannten Systemkomponente Systemeigenschaften durch eine Kalibrierung ermittelt und einer Steuerung der Druckquelle (25) vorgegeben werden, wobei die Systemeigenschaften durch das mehrmalige Durchführen von maximalen Kolbenhüben ohne Anliegen einer Last sowie Rückhüben ermittelt werden, wobei die maximalen Kolbenhübe von der Ausgangstellung des Kolbens (13) bis zum Anschlagen des Kolbens an den Endanschlag (16) erfolgen.
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