EP2641026A2 - Verfahren zur herstellung von verbundelementen zur verwendung als deckenstrahlplatte - Google Patents

Verfahren zur herstellung von verbundelementen zur verwendung als deckenstrahlplatte

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Publication number
EP2641026A2
EP2641026A2 EP11782620.6A EP11782620A EP2641026A2 EP 2641026 A2 EP2641026 A2 EP 2641026A2 EP 11782620 A EP11782620 A EP 11782620A EP 2641026 A2 EP2641026 A2 EP 2641026A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
radiant panel
radiant
side parts
radiation body
body according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11782620.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Nils Mohmeyer
Gunnar Kampf
Christof Grieser-Schmitz
Carsten Ellersiek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE202010015535U external-priority patent/DE202010015535U1/de
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Priority to EP11782620.6A priority Critical patent/EP2641026A2/de
Publication of EP2641026A2 publication Critical patent/EP2641026A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24D—DOMESTIC- OR SPACE-HEATING SYSTEMS, e.g. CENTRAL HEATING SYSTEMS; DOMESTIC HOT-WATER SUPPLY SYSTEMS; ELEMENTS OR COMPONENTS THEREFOR
    • F24D3/00—Hot-water central heating systems
    • F24D3/12—Tube and panel arrangements for ceiling, wall, or underfloor heating
    • F24D3/16—Tube and panel arrangements for ceiling, wall, or underfloor heating mounted on, or adjacent to, a ceiling, wall or floor
    • F24D3/165—Suspended radiant heating ceiling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02B—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO BUILDINGS, e.g. HOUSING, HOUSE APPLIANCES OR RELATED END-USER APPLICATIONS
    • Y02B30/00—Energy efficient heating, ventilation or air conditioning [HVAC]

Definitions

  • the present invention relates to a radiation body, comprising at least one radiant panel with at least one suitable for receiving at least one tube structuring, at least one located in this structuring tube for transporting a heat or cooling medium, at least two side panels and at least one radiation-insulating layer, wherein the Ratio of the average cross-sectional area of the at least one radiant panel to the cross-sectional area of the at least two side parts is at least 3 and / or the at least two side parts are each thermally decoupled from the at least one radiant panel.
  • the present invention relates to a method for producing the radiant panel according to the invention and the use of such a radiant panel for heating or cooling, for example in halls, such as sports halls, exhibition halls, production halls, production halls, warehouses, maintenance halls, multi-purpose halls, agricultural halls, shipyards, industrially used Building or high-bay warehouse.
  • halls such as sports halls, exhibition halls, production halls, production halls, warehouses, maintenance halls, multi-purpose halls, agricultural halls, shipyards, industrially used Building or high-bay warehouse.
  • DE 7911399 IM discloses a radiant ceiling panel with tubes through which a heating medium flows. These tubes are connected by a common radiant plate. A particularly good heat transfer between the tubes and the radiant plate is ensured by the fact that the contact surface between the plate and tubes is maximized by the fact that the pipes are flowed through oval or square.
  • DE 298 13 171 IM discloses a radiation body comprising a large-scale recessed sheet steel, tube-like elements which lie in these recesses and a heat-insulating plate which insulates the tubes on the side opposite the radiation plate, wherein between the tube-like elements distribution plates are arranged for better distribution of the heat from the tube-like elements to the radiant panel.
  • DE 2035936 discloses a radiant ceiling panel consisting of a tube register and beam plates fixed thereto. According to this document, the radiant panel is formed such that a tube leading the thermal medium of two semi- circular shaped sheets is included. Thus, a particularly good thermal contact between the tubes and the jet plates is generated.
  • DE 10 2009 004 785 A1 discloses a jet surface structure for controlling the temperature of a room with one or more of a heat transfer medium, such as water, flowed through pipe (s) of a tube register, a radiant panel and side wall elements, between which the tube register and the radiant panels are arranged.
  • a heat transfer medium such as water
  • the invention according to this document is that laterally inclined aprons are mounted, which are to reflect the radiated by the side panels by convection heat energy in the direction of the room to be tempered.
  • the radiant panels known from the prior art have the disadvantage that part of the radiant energy made available is emitted via the side parts of the radiant ceiling panels. This radiant energy is not available for the desired heating of the objects located on the ground or near the ground of the room to be tempered. Only the radiant energy that is emitted downwards is directly converted into heat energy when it encounters solids or liquids. Therefore, only the radiant energy that is emitted directly downwards is perceived as "warming up" near the ground.
  • the object of the present invention is therefore to provide a radiation body, in particular a radiant ceiling panel, which can be used for heating or cooling, in which a particularly large proportion of the radiant energy provided, ie. H. Heat or cooling energy is emitted in the direction of the room to be tempered, and a particularly small proportion of this radiant energy is emitted ineffective to the side or upwards. Furthermore, it is an object of the present invention to provide a radiation body, which is characterized by a particularly simple structure, so that methods and apparatus for production can also be carried out as simply as possible.
  • a radiation body comprising at least one radiant panel with at least one structuring suitable for receiving at least one tube, at least one structure located in this structuring Pipe for transporting a heat or cooling medium, at least two side parts and at least one radiation-insulating layer, wherein the ratio of the average cross-sectional area of the at least one radiant panel to the cross-sectional area of the at least two side parts is at least 3 and / or the at least two side parts of the at least a radiant plate are each thermally decoupled.
  • the radiation body according to the invention is characterized in that the lateral radiation of energy is minimized.
  • the ratio of the average cross-sectional area of the at least one radiant panel, which preferably forms the bottom of the radiant body according to the invention, to the cross-sectional area of the at least two side parts is set to a certain minimum value.
  • the at least two side parts present according to the invention are each thermally decoupled from the at least one radiant plate, which preferably forms the bottom of the radiant body according to the invention. It is also possible according to the invention that both precautions are taken in order to minimize the emission of energy from the side in a particularly efficient manner.
  • the general structure of the radiation body according to the invention, as well as the preferred embodiments are described in detail below.
  • the radiation body according to the invention can be used for heating or for cooling.
  • the general structure is essentially the same.
  • a heat transfer medium with different temperature is used.
  • the radiation body according to the invention can be installed, for example, in rooms of buildings in order to temper these rooms accordingly. It is possible that the radiation body according to the invention can be installed on the ceiling and / or on the walls.
  • Radiant ceiling panels ie radiation bodies, which are preferably installed on the ceiling, are already known from the prior art, in particular the documents cited above. Radiant ceiling panels are generally used to to heat or cool the premises with a high clear height. For this purpose, one makes use of the fact that radiant energy from the radiant ceiling panels, resulting in heat energy, is radiated. This radiant energy is only converted into heat energy when hitting a body, for example human and animal, ground, machines, furnishings, thus all liquid and solid objects, ie a warming or cooling sensation is felt. Since in this type of heating or cooling the illuminated objects heat up or cool down a subjective well-being is perceived.
  • An advantage of the heating or cooling of rooms with a particularly high clear height is that the heat is generated where it is used, ie near the ground. Only a small proportion of the heat energy is generated at high altitudes where there is no need.
  • a disadvantage is that the air is heated and then has to be moved. This air movement creates an adverse wind in the room to be heated. In addition, the warm air rises, and is therefore no longer available for heating the room.
  • the radiation body according to the invention generally comprises at least one radiant panel with at least one structuring suitable for receiving at least one tube, at least one tube in this structuring for transporting a heating or cooling medium, at least two side parts and at least one layer which insulates the radiation body.
  • the radiant panel may be located at any suitable location on the radiant body of the present invention, for example, at the top or the bottom, the radiant panel in a preferred embodiment covering the floor, i. H. the lower boundary and / or cover of the radiation body according to the invention, or forms the upper boundary and / or cover of the radiation body according to the invention.
  • the radiant panel according to the invention forms the base of the radiation body according to the invention.
  • the present invention therefore preferably relates to the radiation body according to the invention, wherein the at least one jet plate forms the bottom.
  • the radiant panel forms the lower boundary of the radiant body according to the invention, ie all other components such as pipes, structuring, insulation, optionally means for thermal decoupling etc. are located under normal use of the radiation body as radiant ceiling panel inside and / or above the radiant panel, and in the inventive use of the radiation body according to the invention as wall-mounted radiant panel inside and / or behind the radiant panel.
  • the radiant panel may generally be constructed of any material known to those skilled in the art which is capable of emitting radiant energy.
  • the at least one radiant panel forming the bottom is made of a unitary material.
  • the at least one radiant panel forming the base is constructed from a plurality of different materials, for example in the form of a layered composite material comprising, for example, known plastics and / or minerals, or ceramics, for example enamelled high-temperature-stable thermosets or thermoplastics.
  • the at least one radiant plate forming the bottom is made of a metal.
  • at least one radiant panel forming the bottom comprises a material selected from the group consisting of aluminum, copper, iron, in particular steel, zinc, tin, lead and mixtures thereof.
  • the present invention therefore relates in particular to a radiation body according to the invention, wherein the at least one radiant panel forming the base comprises a material selected from the group consisting of aluminum, copper, iron, in particular steel, more preferably galvanized steel, zinc, tin, lead and mixtures thereof.
  • the at least one jet plate forming the base consists of one of the materials mentioned, in particular of copper and / or iron, in particular steel, more preferably galvanized steel.
  • the radiant panel is coated on at least one side, preferably on the side facing the room to be tempered, for example by a lacquer known to those skilled in the art, containing, for example, groups such as urethanes, acrylates, epoxies and / or esters, or powder coatings via stoving ,
  • the radiation body according to the invention comprises in a preferred embodiment exactly one jet plate, which further preferably forms the bottom. In one possible embodiment, this can be exactly one jet plate in the longitudinal direction in individual Segments be divided. This embodiment is also understood in the context of the present invention as a radiant panel.
  • the at least one radiant panel is preferably made of sheets of the above-mentioned metals.
  • the thickness of the radiant panel is generally adapted so that the largest possible radiant energy is possible, and at the same time the weight of the radiation body according to the invention is not too high.
  • the thickness of the radiant panel should be chosen such that the feature according to the invention that the ratio of the average cross-sectional area of the at least one radiant panel to the cross-sectional area of the at least two side panels is at least 3 is ensured.
  • the at least one radiant panel has a thickness of 0.1 to 5.0 mm, preferably 0.2 to 2.0 mm, particularly preferably 0.3 to 1, 0 mm, for example 0.8 mm.
  • polyurethane foams are used as insulating material, which are glued to the other components such as pipes and radiating sheet (s), the sheets may be thinner than when using mineral wool, since the polyurethane can make a constructive contribution.
  • the width of the at least one jet plate with at least one suitable for receiving at least one tube structuring is not limited in principle, as long as the above-mentioned inventive specification of the first embodiment is met.
  • the average cross-sectional area of the at least one radiant panel is estimated for the ratio of the average cross-sectional area of the at least one radiant panel to the cross-sectional area of the at least two side members which is essential to the invention in the first embodiment.
  • the mean cross-sectional area is calculated according to the invention from the average width of the present invention radiant plate and its thickness.
  • the quotient of the total width of the at least one radiant panel, ie the projection width, is divided by the mean width according to the invention, divided by the number of sections between the existing tubes, ie the number of tubes plus 1, for transporting a heating or cooling medium Understood. Therefore, the average width according to the invention describes the distance between two tubes, or the distance between a side part and the outer tube.
  • the mean cross-sectional area of the at least one radiant panel is then calculated as the product of the mean width of the radiant panel and the thickness of this radiant panel.
  • the average width can be freely selected as it is suitable for the respective embodiment, as long as the above-mentioned inventive feature of the first embodiment is met.
  • the average width of the at least one jet plate is 80 to 200 mm, preferably 85 to 180 mm, particularly preferably 95 to 160 mm.
  • an average cross-sectional area according to the invention of generally 8 to 1000 mm 2 , preferably 17 to 360 mm 2 , particularly preferably 28.5 to 160 mm 2 results.
  • the width of the radiant panel according to the invention is understood to mean the expansion perpendicular to the direction of the present tubes for transporting a heat medium and is understood as the projection width.
  • the width of the radiant panel is for example 150 to 1300 mm, preferably 300 to 900 mm.
  • the length of the radiant panel according to the invention is understood to mean the expansion in the direction of the existing tubes for the transport of a heating or cooling medium.
  • the length of the at least one jet plate is not limited according to the invention, for example, is 4,000 mm to 8,000 mm.
  • the length of the radiation body according to the invention is limited by the necessary transport from the place of manufacture to the installation site, and is for example a maximum of 12,000 mm.
  • the radiant panel which preferably forms the bottom, is curved to direct the heat radiation in the direction of the space to be tempered.
  • the curvature is preferably concave in the direction of the space to be tempered.
  • This structuring is not limited according to the invention in terms of its shape. It is possible and preferred according to the invention that this structuring is a depression, ie the jet plate is deformed in the direction of the space to be tempered in order to accommodate at least one tube. It is also possible according to the invention that it in the structuring around a bulge, ie the jet plate is deformed counter to the direction of the room to be tempered to accommodate at least one tube is.
  • this at least one structuring is semicircular, triangular or rectangular in shape. Corresponding structuring can be introduced into the at least one jet plate by pressing, cold or hot working.
  • the structures for receiving the tubes are formed such that the tubes are present on the side of the radiant plate which faces away from the space to be tempered. At the same time, this side is also preferably the side on which the insulation according to the invention is applied.
  • the structuring preferably runs along the longitudinal extent of the jet plate, particularly preferably parallel to one another and parallel to the longitudinal extent of the jet plate, if more than one structuring is present.
  • a tube for transporting a heat or cooling medium is located in each structuring present, so that the arrangement of the tubes preferably corresponds to the arrangement of the structurings.
  • the tubes according to the invention for transporting a heating or cooling medium are known per se to those skilled in the art and can be made, for example, from materials, in particular metals, selected from the group consisting of aluminum, copper, iron, in particular steel, zinc, tin, lead and mixtures thereof become.
  • the length of the at least one tube present corresponds to the length of the radiant panel according to the invention.
  • the length of the at least one tube present is 10 to 200 mm, preferably 15 to 150 mm, particularly preferably 20 to 100 mm longer than the length of the radiant panel.
  • the tubes are only slightly longer than the radiant panel according to the invention, preferably only 15 to 150 mm, particularly preferably 20 to 100 mm.
  • the tubes are only slightly longer than the radiant panel according to the invention, preferably only 15 to 150 mm, particularly preferably 20 to 100 mm.
  • Tube diameters suitable according to the invention are, for example, 1/4 "to 5", preferably 1/2 "to 2".
  • the thickness of the pipe wall is, for example, 0.5 to 5 mm.
  • the at least one tube for the transport of a heat medium in contact, preferably in intimate contact, with the present in the radiant panel at least one structuring.
  • the present tube can be connected to the radiant panel by any method known to those skilled in the art, such as welding, brazing, stapling or folding.
  • the at least one radiant plate forming the bottom has at least one structuring suitable for receiving tubes.
  • 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 or 10 structurings are preferably present in the radiant panel. These structures are in a particularly preferred embodiment in parallel arrangement.
  • at least one tube for transporting a heat medium is located in each of the present structuring.
  • the radiation body according to the invention further comprises at least two side parts in one embodiment.
  • the radiation body according to the invention is located on each longitudinal side of the radiant panel according to the invention in each case a side part.
  • the side parts according to the invention can generally be made up of any material known to a person skilled in the art.
  • the at least two side parts are made of a uniform material.
  • the at least two side parts are made up of a plurality of different materials, for example in the form of a layered composite material comprising, for example, known plastics, foamed or in a compact form, for example polyolefins or rubbers, cardboard and / or minerals , or ceramics, for example, enamelled high-temperature-stable thermosets or thermoplastics.
  • the at least two side parts are made of a metal.
  • the at least two side parts preferably comprise a material selected from the group consisting of aluminum, copper, iron, in particular steel, more preferably galvanized steel, zinc, tin, lead and mixtures thereof.
  • the at least two side parts consist of the same material as the at least one jet plate forming the bottom.
  • the radiation body according to the invention generally comprises at least two side parts, preferably the radiation body according to the invention comprises exactly two side parts, wherein in each case one side part is present at each longitudinal edge of the jet plate.
  • the opening angle upward between the radiant panel and the side part is for example 30 to 175 °, preferably 45 to 135 °, particularly preferably 85 to 95 °.
  • the at least two side parts are preferably made of sheets of the above-mentioned metals.
  • the thickness of the side parts is generally to be adjusted so that the weight of the radiation body according to the invention does not become too high.
  • the thickness of the radiant panel should be chosen so that the feature of the first embodiment according to the invention that the ratio of the mean cross-sectional area of the at least one radiant panel to the cross-sectional area of the at least two side panels is at least 3 is ensured.
  • the at least two side parts each have a thickness of 0, 1 to 5.0 mm, preferably 0.2 to 2.0 mm, particularly preferably 0.3 to 1, 0 mm, for example 0.8 mm , Since, in a preferred embodiment, the side parts and the radiant plate, preferably the bottom of the radiant body, are formed from one component, the side parts and the radiant plate preferably have the same thickness. For the case in which the side parts and the radiant plate are each thermally decoupled, the side parts can also have a greater thickness than the radiant plate.
  • the side parts are formed by a part of the radiant panel is folded over or flattened by 180 °.
  • the height of such a side part then corresponds in principle to twice the thickness of the sheet.
  • the present invention preferably relates to the radiation body according to the invention, wherein the at least two side parts each have a thickness of 0.5 to 1, 0 mm, preferably 0.6 to 0.9 mm, for example 0.8 mm.
  • the height of the at least two side parts is not limited in principle, as long as the above-mentioned inventive specification of the first embodiment is met.
  • the side parts are formed so that a part of the radiant panel is folded or flattened by 180 °, the height of such a side part then corresponds in principle to twice the thickness of the sheet.
  • the cross-sectional area of the at least two side parts which is multiplied as a product of the respective thickness of the at least two side parts and their height, is considered for the ratio of the average cross-sectional area of the at least two side parts to the cross-sectional area of the at least two side parts with the number of side parts present, d. H. preferably times 2, yields.
  • the height of the at least two side parts is in each case 0.2 to 50 mm, preferably 0.8 to 30 mm, particularly preferably 1 to 28 mm.
  • the at least two side parts may have a height of 50 to 100 mm, since in this case the inventive feature of the first embodiment is met.
  • a cross-sectional area according to the invention of a side part of generally 0.11 to 50 mm 2 , preferably 0.12 to 45 mm 2 , particularly preferably 0.16 to 40 mm 2 results.
  • This value for a side part must be multiplied by the number of side parts to determine the ratio according to the invention.
  • the length of the present invention at least two side parts preferably corresponds to the length of the radiant panel.
  • the thickness of the at least two side members and the thickness of the at least one radiant panel forming the bottom are the same.
  • the at least one side part is formed by the edges of the radiant panel, ie there is no additional side part, but the at least one side part corresponds to the edge of the radiant panel, viewed from the side.
  • the height of the at least one side part corresponds to the thickness of the radiant panel.
  • the thickness of the at least one side part is defined in this embodiment with respect to the numerical value equal to the thickness of the radiant panel.
  • the thickness of the at least two side parts is in each case smaller than the thickness of the at least one radiant panel.
  • the essential feature of the first embodiment according to the invention is that the ratio of the average cross-sectional area of the at least one radiant panel to the cross-sectional area of the at least two side panels is at least 3. In a preferred embodiment, this ratio is at least 4, more preferably this ratio is at least 5.
  • this invention essential for the first embodiment is to be calculated below.
  • the average distance between the tubes is for example 150 mm.
  • the average cross-sectional area of the radiant plate is thus 120 mm 2 .
  • the ratio of the mean cross-sectional area of the at least one radiant panel forming the bottom to the cross-sectional area of the at least two laterally attached side parts is thus 3.
  • the radiation body according to the invention further comprises at least one layer which insulates the radiation body.
  • This insulating layer is located in a preferred embodiment on the side facing away from the room to be tempered side of the radiation body according to the invention. Therefore, the insulating layer is in a preferred embodiment above the radiant panel, if the radiation body according to the invention is used as ceiling radiant panel, and insulates the radiation body according to the invention upwards. In a further possible embodiment, the insulating layer is behind the radiant panel, if the radiation body according to the invention is used as a wall-radiant panel, and insulates the radiation body according to the invention to the rear.
  • Suitable insulating materials are for example selected from the group consisting of mineral wool such as rock wool, glass wool or fine glass fibers, optionally glued together perlites, foamed polyolefins, for example foamed polyethylene, foamed rubber or foamed polystyrene, for example EPS or XPS, natural insulating materials, such as wood fibers, hemp fibers etc., cellulose fibers, vacuum insulation panels, aerogels and xerogels based on silica or else organic polyaddition or polycondensation products, for example polyurethanes or polyureas, optionally in foamed form, and mixtures thereof.
  • at least one polyurethane is used as the insulating material in the radiation body according to the invention.
  • Polyurethanes in particular in foamed form, are known per se to a person skilled in the art, and are described, for example, in DE 10 124 333.
  • rigid polyurethane foams are particularly preferably used as insulating material. These can be produced on continuous double belt systems.
  • the polyol and isocyanate component are metered with a high pressure machine and mixed in a mixing head.
  • the polyol mixture can be previously metered with separate pumps catalysts and / or propellant.
  • the reaction mixture is applied continuously to the lower cover layer.
  • the lower cover layer with the reaction mixture and the upper cover layer enter the double belt.
  • the reaction mixture foams and hardens.
  • the endless strand is cut to the desired dimensions. In this way, sandwich elements with metallic cover layers or insulation elements with flexible cover layers can be produced.
  • the endless strand to be applied to the at least one radiant panel, see also the inventive method for producing the radiator bodies according to the invention.
  • the starting components are usually mixed at a temperature of 15 to 35 ° C, preferably from 20 to 30 ° C.
  • the reaction mixture can be poured into closed support tools with high or low pressure metering machines. According to this technology z. B. discontinuous ierlich sandwich elements manufactured.
  • Polyurethane foams especially rigid polyurethane foams, have long been known and widely described in the literature. Their preparation is usually carried out by reacting organic polyisocyanates a) with compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms b1), usually polyols.
  • Suitable organic polyisocyanates a) are preferably aromatic polyfunctional isocyanates.
  • TDI 2,4- and 2,6-toluene diisocyanate
  • MDI 4,4'-, 2,4'- and 2,2'-diphenylmethane diisocyanate
  • MDI 4,4'-, 2,4'- and 2,2'-diphenylmethane diisocyanate
  • CAde MDI polyphenyl polymethylene polyisocyanates
  • the organic di- and polyisocyanates can be used individually or in the form of mixtures.
  • modified polyvalent isocyanates i. Products obtained by chemical reaction of organic di- and / or polyisocyanates used. Examples include isocyanurate and / or urethane-containing di- and / or polyisocyanates.
  • the modified polyisocyanates may optionally be reacted with each other or with unmodified organic polyisocyanates, e.g. 2,4'-, 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, crude MDI, 2,4- and / or 2,6-toluene diisocyanate are mixed.
  • reaction products of polyfunctional isocyanates with polyhydric polyols as well as their mixtures with other di- and polyisocyanates can be used.
  • Suitable compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms b1) which can be used together with the polyether alcohols b1.1) used according to the invention are, in particular, polyether alcohols and / or polyester alcohols having OH numbers in the range from 100 to 1200 mgKOH / g.
  • polyester alcohols used together with the polyether alcohols b1.1) used according to the invention are usually obtained by condensation of polyfunctional alcohols, preferably diols, having 2 to 12 carbon atoms, preferably 2 to 6 carbon atoms, with polyfunctional carboxylic acids having 2 to 12 carbon atoms, for example succinic acid, Glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, decanedicarboxylic acid, maleic acid, fumaric acid and preferably phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid and the isomeric naphthalenedicarboxylic acids.
  • polyester alcohols used together with the polyether alcohols b1.1) used according to the invention usually have a functionality between 2 and 8, in particular 3 to 8.
  • polyether polyols b1.1 which by known methods, for example by anionic polymerization of alkylene oxides in the presence of catalysts , preferably alkali metal hydroxides, amines or so-called DMC catalysts, are used.
  • catalysts preferably alkali metal hydroxides, amines or so-called DMC catalysts
  • alkylene oxides are usually ethylene oxide and / or propylene oxide, preferably pure 1, 2-propylene oxide used.
  • compounds having at least 3, preferably 4 to 8 hydroxyl groups or having at least two primary amino groups in the molecule are used as starting molecules.
  • starting molecules having at least 3, preferably 4 to 8 hydroxyl groups in the molecule are preferably trimethylopropane, glycerol, pentaerythritol, sugar compounds such as glucose, sorbitol, mannitol and sucrose, polyhydric phenols, resoles such. oligomeric condensation products of phenol and formaldehyde and Mannich condensates of phenols, formaldehyde and dialkanolamines and melamine used.
  • aromatic di- and / or polyamines for example phenylenediamines, 2,3-, 2,4-, 3,4- and 2,6-toluenediamine and 4,4'-, 2,4'- and 2,2'-diaminodiphenylmethane and aliphatic di- and polyamines, such as ethylenediamine used.
  • the polyether polyols have a functionality of preferably 3 to 8 and hydroxyl numbers of preferably 100 mg KOH / g to 1200 mg KOH / g and in particular 240 mg KOH / g to 570 mg KOH / g.
  • the compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms b1) also include those optionally used with chain extenders and crosslinkers.
  • chain extenders and crosslinkers are preferably used alkanolamines and in particular diols and / or triols having molecular weights less than 400, preferably 60 to 300.
  • Chain extenders, crosslinking agents or mixtures thereof are suitably used in an amount of 1 to 20 wt .-%, preferably 2 to 5 wt .-%, based on the polyol component b1).
  • the polyurethanes preferably used according to the invention contain further additives, for example those selected from the group consisting of flame retardants, surface-active substances, foam stabilizers, cell regulators, fillers, pigments, dyes, anti-hydrolysis agents, fungistatic and bacteriostatic agents and mixtures thereof ,
  • organic phosphoric acid and / or phosphonic acid esters can be used. Preference is given to using compounds which are not reactive toward isocyanate groups. Chlorine-containing phosphoric acid esters are also among the preferred compounds. Typical representatives of this group of flame retardants are triethyl phosphate, diphenyl cresyl phosphate, tris (chloropropyl) phosphate and diethyl ethane phosphonate. In addition, bromine-containing flame retardants can also be used. As bromine-containing flame retardants, it is preferable to use compounds having groups which are reactive toward the isocyanate group.
  • Such compounds are esters of tetrabromophthalic acid with aliphatic diols and alkoxylation products of dibombutene diol.
  • Compounds derived from the brominated, OH group-containing neopentyl compounds may also be used.
  • the production of the polyurethanes preferably used according to the invention as insulating material are usually blowing agents, catalysts and cell stabilizers and, if necessary, further, auxiliaries and / or additives used.
  • propellant water which reacts with isocyanate groups with elimination of carbon dioxide.
  • physical blowing agents can also be used. These are compounds which are inert to the starting components and which are usually liquid at room temperature and evaporate under the conditions of the urethane reaction. Preferably, the boiling point of these compounds is below 50 ° C.
  • Physical blowing agents also include compounds which are gaseous at room temperature and are introduced or dissolved in the feed components under pressure, for example carbon dioxide, low-boiling alkanes and fluoroalkanes.
  • the compounds are usually selected from the group comprising alkanes and / or cycloalkanes having at least 4 carbon atoms, dialkyl ethers, esters, ketones, acetals, fluoroalkanes having 1 to 8 carbon atoms, and tetraalkylsilanes having 1 to 3 carbon atoms in the alkyl chain, in particular tetramethylsilane ,
  • Examples which may be mentioned are propane, n-butane, iso- and cyclobutane, n-, iso- and cyclopentane, cyclohexane, dimethyl ether, methyl ethyl ether, methyl butyl ether, methyl formate, acetone, and fluoroalkanes, which can be degraded in the troposphere and therefore for the ozone layer is harmless, such as trifluoromethane, difluoromethane, 1,1,1,3,3-pentafluorobutane, 1,1,1,3,3-pentafluoropropane, 1,1,1,2-tetrafluoroethane, difluoroethane and heptafluoropropane.
  • the said physical blowing agents can be used alone or in any combination with each other.
  • the catalysts used are in particular compounds which greatly accelerate the reaction of the isocyanate groups with the groups reactive with isocyanate groups.
  • Such catalysts are, for example, strongly basic amines, such as.
  • isocyanurate groups are to be incorporated into the rigid foam, special catalysts are required.
  • the isocyanurate catalysts used are usually metal carboxylates, in particular potassium acetate and its solutions.
  • the catalysts can, depending on requirements, be used alone or in any mixtures with one another.
  • Further additives which are known per se for this purpose are, for example, surface-active substances, foam stabilizers, cell regulators, fillers, pigments, dyes, flameproofing agents, hydrolysis protection agents, antistatic agents, fungistatic and bacteriostatic agents.
  • the rigid polyurethane foams can be prepared batchwise or continuously by means of known mixing devices.
  • the rigid polyurethane foams according to the invention are usually prepared by the two-component process.
  • the compounds are mixed with at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms b1), with the flame retardants, the blowing agents, the catalysts and other auxiliaries and / or additives to the polyol component b) and these with the polyisocyanates or mixtures of the polyisocyanates and optionally propellants, also referred to as isocyanate component, reacted.
  • the starting components are usually mixed at a temperature of 15 to 35 ° C, preferably from 20 to 30 ° C.
  • the reaction mixture can be poured into closed support tools with high or low pressure metering machines. According to this technology z. B. manufactured discontinuous sandwich panels.
  • reaction mixture can also be poured or sprayed freely on surfaces or in open cavities. Both methods are suitable for applying the insulating layer on the radiation body according to the invention.
  • the continuous mixing of the isocyanate component with the polyol component for the production of sandwich or insulating elements on double belt systems is a preferred embodiment. With this technology, it is customary to meter the catalysts and the blowing agents into the polyol component via further metering pumps.
  • the original components can be divided into up to 8 individual components. Derived from the two-component process, the foaming formulations can be easily converted to the processing of multicomponent systems.
  • the density of the rigid polyurethane foams preferably used according to the invention is preferably from 10 to 400 kg / m 3 , more preferably from 20 to 200 kg / m 3 , very particularly preferably from 30 to 100 kg / m 3 .
  • Sandwich elements preferably used according to the invention have a thickness of, for example, 5 to 150 mm. Sandwich elements preferably used according to the invention have a density of, for example, 30 to 60 kg / m 3 .
  • the amount of the present insulating material is sized so that sufficient insulation is possible.
  • insulating material is present over the entire length of the radiant panel, it being possible that at the beginning and at the end of the radiant panel, a region of, for example, 5 to 50 mm remains recessed from the insulating material in order to provide a connection to a To allow more radiation body.
  • the insulating material is sufficient in a further preferred embodiment to the side parts zoom. It is according to the invention also possible that between the edge of the insulating material and the respective side part a free space of for example 5 to 50 mm is present, in which there is no insulation.
  • the thickness of the insulating material according to the invention is, for example, 10 mm to 200 mm, preferably 15 mm to 180 mm, particularly preferably 20 mm to 150 mm, for example 50 mm.
  • the ratio of the area of the radiant panel which is covered by insulating material to the total area of the radiant panel is for example 0.6 to 0.99, preferably 0.7 to 0.98, particularly preferably 0.8 to 0.95.
  • this thermal decoupling is carried out, for example, by attaching an insulating material between the radiant plate and the side part.
  • the present invention therefore preferably relates to the radiation body according to the invention wherein the thermal decoupling of the at least two side parts from the at least one radiant panel is effected by attaching at least one insulating material between each of the at least two side panels and the at least one radiant panel.
  • thermal decoupling all insulating materials are suitable, which have been mentioned with respect to the insulating layer, more preferably the described polyurethanes or foamed polyolefins or foamed rubbers.
  • the same insulating material as for the insulating layer is preferably used for thermal decoupling, particularly preferred when this radiation body according to the invention is produced by means of the process according to the invention, preferably continuous.
  • the insulation material introduced for thermal decoupling preferably extends over the entire length of the radiation body according to the invention.
  • the thickness, d. H. the height of the insulation material introduced for thermal decoupling is for example 1 to 100 mm, preferably 5 to 80 mm, particularly preferably 8 to 50 mm.
  • the width of the insulation material introduced for thermal decoupling is, for example, 10 to 200 mm, preferably 15 to 150 mm, particularly preferably 20 to 100 mm.
  • the radiation body according to the invention can in one embodiment on the top, ie on the side facing away from the room to be tempered by a suitably shaped workpiece, such as a sheet, grid or a perforated plate, preferably consisting of the materials mentioned for the radiation plate or the Be covered by specialist known plastics.
  • This cover can also be curved, for example, to avoid that balls remain lying, for example when using the radiation body in sports halls.
  • An open-cell flexible foam based on polyurethane may also be present as an additional layer on top of the insulating material according to the invention, in particular a rigid polyurethane foam.
  • This embodiment has the advantage that a sound reduction is realized. This is desirable, for example, against the noise in the hall and also against noise from outside the hall, such as rain falling on the roof.
  • the radiation body according to the invention for attachment to wall or ceiling may have suitable devices, such as brackets, threaded rods, suspension chains and hooks, sheets, cables, fittings and similar fastening systems known in the art.
  • the radiation body according to the invention may optionally be provided on one, several or all sides with a coating, for example a coating, in order, for example, to fit the plates into the hall optics.
  • the radiation body according to the invention may have at least one reflector on at least one of the at least two side parts present, which deflects unwanted heat or cold energy emitted to the side in the direction of the space to be tempered.
  • such reflectors extend along the entire length of the radiation body according to the invention.
  • the height of such a reflector is for example 20 to 200 mm, preferably 30 to 150 mm, particularly preferably 40 mm to 120 mm.
  • Such a reflector may consist of the same material as the remaining components of the radiation body according to the invention.
  • the radiation body according to the invention further comprises, in a preferred embodiment, corresponding devices for the inflow or outflow of the medium for heating or cooling, as well as possibly suitable devices for monitoring and / or controlling the radiation body, such as sensors, thermostats, etc.
  • the present invention also relates to a method for producing the radiation body according to the invention, comprising at least the following steps:
  • the individual steps and / or the entire process according to the invention can be carried out continuously or batchwise. In a particularly preferred embodiment of the method according to the invention, all individual steps and the entire process are carried out continuously.
  • Step (A) of the method according to the invention comprises forming the at least one jet plate.
  • the molding according to step (A) is preferably carried out continuously, for example by forming a sheet of the corresponding material, which is preferably provided as a roll product, by means of appropriate rolls.
  • Step (A) of the process according to the invention is preferably carried out at a temperature at which the material can advantageously be deformed, for example at room temperature.
  • Step (A) is preferably carried out in such a way that the radiant panel according to the invention is obtained as an endless product.
  • Step (B): Step (B) of the method according to the invention comprises introducing the at least one structuring suitable for receiving at least one tube into the radiant panel.
  • Step (B) of the process according to the invention is carried out in a preferred embodiment, in that the jet plate formed in step (A), preferably as endless product, is fed continuously to step (B).
  • the at least one structuring suitable for receiving at least one tube is preferably introduced by tools known to the person skilled in the art, for example correspondingly structured roller systems, preferably continuously into the radiant plate, so that the largest possible contact surface with the tubes preferably exists in the finished state.
  • the person skilled in the art is aware of how the structures are introduced into the radiant panel, depending on whether they point in the direction of the room to be tempered or in the opposite direction.
  • Step (C) of the method according to the invention comprises introducing the at least one tube for transporting a heat or cooling medium into the at least one structuring.
  • Step (C) of the process according to the invention is carried out in a preferred embodiment in that the jet plate formed in step (B), which is provided with at least one corresponding structuring, is preferably fed continuously as continuous product, step (C).
  • the tubes suitable for transporting a heat or cooling medium are then preferably introduced continuously into the structurings by suitable transport devices. If, according to the invention, several tubes are present, they can be introduced simultaneously or one after the other.
  • Step (D) of the method according to the invention comprises creating the at least two side parts.
  • “creating” in step (D) means that the side parts are produced independently of the radiant panel and connected to the radiant panel in step D.
  • "build” in step (D) means D) that the side parts of the radiant panel, in particular from the longitudinal edge regions of the radiant panel, are produced, so that an additional connecting the side parts with the radiant panel in this embodiment is not necessary.
  • step (D) is carried out after step (A).
  • the at least two present side parts are created directly after molding of the radiant panel.
  • this attachment can be effected by bending the edges of the jet plate by suitable tools, so that a part of the material is formed into the side parts on both edges of the jet plate formed in step (A).
  • step (D) is carried out by producing the side parts in an upstream step, and by the method known in the art, for example welding, soldering, stapling, screwing, gluing and / or riveting are attached to the radiant panel. This procedure is particularly preferred if a thermal decoupling of the radiant panel and side parts takes place by introducing an insulating material.
  • step (D) is carried out after step (B).
  • the at least two present side parts are mounted in the radiant panel after introduction of the recesses.
  • this attachment can be carried out by bending the edges of the radiant panel by suitable tools, so that a part of the material is converted to the side panels at both edges of the radiant panel obtained in step (B).
  • step (D) is carried out by producing the side parts in an upstream step, and by the method known in the art, for example welding, soldering, stapling, screwing, gluing and / or riveting are attached to the radiant panel. This procedure is particularly preferred if a thermal decoupling of the radiant panel and side parts takes place by introducing an insulating material.
  • step (D) is carried out after step (C).
  • the at least two present side parts are mounted after introducing the tubes into the at least one patterning produced in the radiant panel.
  • this attachment can take place in that the edges of the radiant panel are converted by suitable tools. Be so that on both edges of the radiant panel obtained in step (C), a part of the material is transformed into the side parts.
  • step (D) is carried out by producing the side parts in an upstream step and by applying methods known to the person skilled in the art, for example welding, soldering, stitching, screwing, gluing and / or riveting, to the radiant panel.
  • thermal decoupling of the radiant panel and side parts takes place by introducing an insulating material.
  • the thermal decoupling is applied before step (D).
  • a suitably designed insulating material is used as thermal decoupling.
  • this insulating material is applied continuously to the radiant panel before the at least two side panels according to step (D) are applied.
  • Step (E) of the method according to the invention comprises the introduction of the at least one insulating layer.
  • the insulating material in finished form can be made into the correct size in an upstream step, for example by methods known for the respective insulating materials.
  • This embodiment is preferably suitable for the use of mineral wool, bonded perlites and aerogels, foamed polyolefins, natural insulating materials, polystyrenes and polyurethanes.
  • a suitably cut insulating material web is continuously placed on the ready-prepared radiant panel and optionally glued and fixed to the ground and the other components that do not form the bottom.
  • mineral wool or polyurethane is preferably used as the insulating material.
  • the insulating material used is generated in situ on the radiant panel, preferably by polymerization of suitable precursor compounds. This procedure is particularly preferred when polymers, in particular polyurethane, are used as insulating material.
  • the polyurethane is prepared in step (E) of the process according to the invention on continuously operating double belt systems.
  • the polyol and isocyanate component are metered with a high pressure machine and mixed in a mixing head.
  • the polyol mixture can be previously metered with separate pumps catalysts and / or propellant.
  • the reaction mixture is continuously applied to the bottom plate (lower cover layer), i. H. the prepared radiant panel, applied.
  • the lower cover layer preferably including the tubes present in the at least one structuring, with the reaction mixture and the upper cover layer enter into the double belt.
  • the reaction mixture foams and hardens.
  • the polyurethane is preferably present in the correct dimension, optionally laminating bands, for example foamed polyolefins, rubbers can be used on the sides.
  • a cover layer for example, a metallic layer is applied.
  • the embodiment of the invention in which the insulating material is polymerized and foamed in situ on the radiant panel, has the advantage that in this way the insulating material has a constructive share of the radiation body according to the invention, so that in this embodiment thinner sheets than radiant panel and / or side panels can be used.
  • the radiation body according to the invention overall has a lower weight with the same or improved stability.
  • the lower weight is particularly advantageous when mounted on a hall ceiling, since the burden of the hall construction is reduced by the weight of the radiation body.
  • the present invention also relates to the use of a radiation body according to the invention for heating or cooling.
  • the heat medium which is conveyed by the tubes running in the radiation body, must have a temperature which is above the temperature of the room to be tempered.
  • the temperature must be mini- at least 10 ° C, preferably at least 20 ° C, more preferably at least 40 ° C above the temperature of the room to be tempered, the flow temperature is to increase accordingly with increasing height of the room to be tempered.
  • the temperature of the cooling medium to be conveyed through the pipes must be below the temperature of the space to be tempered.
  • the temperature must be at least 5 ° C, preferably at least 10 ° C, more preferably at least 20 ° C below the temperature of the room to be tempered.
  • heat and / or cooling media all known in the art heat and / or cooling media can be used.
  • Particularly suitable as heat and / or cooling media are, for example, selected from the group consisting of water, glycol, alcohols, oils, alkanes, partial halogenated liquids and mixtures thereof.
  • rooms can be heated or cooled by the radiation body according to the invention, which have a particularly high clearance, such as halls, such as sports halls, exhibition halls, production halls, production halls, warehouses, maintenance halls, multi-purpose halls, agricultural halls, shipyards, industrial buildings or high-bay warehouse.
  • halls such as sports halls, exhibition halls, production halls, production halls, warehouses, maintenance halls, multi-purpose halls, agricultural halls, shipyards, industrial buildings or high-bay warehouse.
  • the present invention therefore preferably relates to the use according to the invention in halls, such as sports halls, exhibition halls, production halls, production halls, warehouses, maintenance halls, multi-purpose halls, agricultural halls, shipyards, industrial buildings or high-bay warehouses.
  • halls such as sports halls, exhibition halls, production halls, production halls, warehouses, maintenance halls, multi-purpose halls, agricultural halls, shipyards, industrial buildings or high-bay warehouses.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through a radiation body according to the invention, wherein only one outer edge of the radiation body according to the invention is shown.
  • FIG. 2 shows a particular embodiment of the radiation body according to the invention, in which the radiant plate forming the bottom is curved to direct the heat radiation in the direction of the room to be tempered.
  • FIG. 3 shows a schematic cross section through a radiation body according to the invention, in which the radiant panel and side part are thermally decoupled.
  • the numerals have the following meanings:
  • d mean distance between two tubes, or between the outer tube and the side part

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Strahlungskörper, umfassend mindestens eine Strahlplatte mit mindestens einer zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeigneten Strukturierung, mindestens ein in dieser Strukturierung befindliches Rohr zum Transport eines Wärme- oder Kühlmediums, mindestens zwei Seitenteile und mindestens eine den Strahlungskörper dämmende Schicht, wobei das Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile mindestens 3 beträgt und/oder die mindestens zwei Seitenteile von der mindestens einen Strahlplatte jeweils thermisch entkoppelt sind, sowie ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Strahlplatte und die Verwendung einer solchen Strahlplatte zum Heizen oder Kühlen.

Description

Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen zur Verwendung als Deckenstrahl- platte
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Strahlungskörper, umfassend mindestens eine Strahlplatte mit mindestens einer zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeigneten Strukturierung, mindestens ein in dieser Strukturierung befindliches Rohr zum Transport eines Wärme- oder Kühlmediums, mindestens zwei Seitenteile und mindestens eine den Strahlungskörper dämmende Schicht, wobei das Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile mindestens 3 beträgt und/oder die mindestens zwei Seitenteile von der mindestens einen Strahlplatte jeweils thermisch entkoppelt sind. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Strahlplatte und die Verwendung einer solchen Strahlplatte zum Heizen oder Kühlen, beispielsweise in Hallen, wie Sporthallen, Ausstellungshallen, Produktionshallen, Fertigungshallen, Lagerhallen, Wartungshallen, Mehrzweckhallen, landwirtschaftliche Hallen, Werften, industriell genutzte Gebäude oder Hochregallager.
Entsprechende Strahlplatten sind aus dem Stand der Technik bereits bekannt.
DE 7911399 IM offenbart eine Deckenstrahlplatte mit von einem Heizmedium durch- flossenen Rohren. Diese Rohre werden durch eine gemeinsame Strahlplatte miteinander verbunden. Eine besonders gute Wärmeübertragung zwischen den Rohren und der Strahlplatte wird dadurch gewährleistet, dass die Kontaktfläche zwischen Platte und Rohren dadurch maximiert ist, dass die durchflossenen Rohre oval bzw. eckig ausgeformt sind. DE 298 13 171 IM offenbart einen Strahlungskörper enthaltend ein großflächiges mit Vertiefungen versehenes Stahlblech, rohrartige Elemente, die in diesen Vertiefungen liegen und eine Wärmedämmplatte, die die Rohre auf der dem Strahlungsblech gegenüberliegenden Seite dämmt, wobei zwischen den rohrartigen Elementen Verteilerbleche angeordnet sind, die für eine bessere Verteilung der Wärme aus den rohrarti- gen Elementen auf die Strahlplatte sorgen.
DE 2035936 offenbart eine Deckenstrahlplatte, bestehend aus einem Rohrregister und an diesem befestigten Strahlblechen. Gemäß diesem Dokument ist die Strahlplatte derart ausgeformt, dass ein das Wärmemedium führendes Rohr von jeweils zwei halb- kreisförmig ausgeformten Blechen umfasst wird. Somit wird ein besonders guter Wärmekontakt zwischen den Rohren und den Strahlblechen erzeugt.
DE 10 2009 004 785 A1 offenbart einen Strahlflächenaufbau zur Temperierung eines Raumes mit einem oder mehreren von einem Wärmeübertragungsmedium, beispielsweise Wasser, durchströmten Rohr(en) eines Rohrregisters, einer Strahlplatte und Sei- tenwandelementen, zwischen denen das Rohrregister und die Strahlplatten angeordnet sind. Die Erfindung gemäß dieser Schrift besteht darin, dass seitlich geneigte Schürzen angebracht sind, die die von den Seitenteilen durch Konvektion abgestrahlte Wärme- energie in Richtung des zu temperierenden Raumes reflektieren sollen.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Strahlplatten, insbesondere Deckenstrahl- platten, weisen den Nachteil auf, dass ein Teil der zur Verfügung gestellten Strahlungsenergie über die Seitenteile der Deckenstrahlplatten abgegeben wird. Diese Strahlungsenergie steht der gewünschten Erwärmung der sich am Boden befindenden, bzw. bodennahen Objekte des zu temperierenden Raumes nicht zur Verfügung. Lediglich die Strahlungsenergie, die nach unten abgegeben wird, wird beim Auftreffen auf Festkörper oder Flüssigkeiten direkt dort in Wärmeenergie umwandelt. Daher wird nur die Strahlungsenergie, die direkt nach unten abgegeben wird, in Bodennähe„erwär- mend" wahrgenommen. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, dass die seitliche Abstrahlung, insbesondere für den Fall der Wärmekonvektion, vermieden werden kann, wenn beispielsweise Seitenbleche angebracht werden, die die Wärmestrahlung, die seitlich abgegeben wird, in Richtung des zu temperierenden Raumes umlenken. Die Deckenstrahlplatten, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, sind jedoch bezüglich der Strahlleistung in Richtung des zu temperierenden Raumes noch zu verbessern.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Strahlungskörper, insbesondere eine Deckenstrahlplatte, einsetzbar zum Heizen oder Kühlen, zur Verfügung zu stel- len, bei dem ein besonders großer Anteil der zur Verfügung gestellten Strahlungsenergie , d. h. Wärme- oder Kälteenergie, in Richtung des zu temperierenden Raumes abgegeben wird, und ein besonders kleiner Anteil dieser Strahlungsenergie uneffektiv zur Seite oder nach oben abgestrahlt wird. Des Weiteren ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Strahlungskörper zur Verfügung zu stellen, der sich durch einen besonders simplen Aufbau auszeichnet, so dass Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung ebenfalls möglichst einfach ausgeführt werden können.
Die genannten Aufgaben werden gelöst durch einen Strahlungskörper, umfassend mindestens eine Strahlplatte mit mindestens einer zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeigneten Strukturierung, mindestens ein in dieser Strukturierung befindliches Rohr zum Transport eines Wärme- oder Kühlmediums, mindestens zwei Seitenteile und mindestens eine den Strahlungskörper dämmende Schicht, wobei das Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile mindestens 3 beträgt und/oder die mindestens zwei Seitenteile von der mindestens einen Strahlplatte jeweils ther- misch entkoppelt sind.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper zeichnet sich dadurch aus, dass die seitliche Abstrahlung von Energie minimiert ist. Dies erfolgt erfindungsgemäß dadurch, dass das Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte, die bevorzugt den Boden des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers bildet, zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile auf einen bestimmten Mindestwert eingestellt wird. In einer weiteren Ausführungsform, die ebenfalls den Effekt, dass die seitliche Abstrahlung von Energie minimiert ist, ergibt, sind die erfindungsgemäß vorliegenden mindestens zwei Seitenteile von der mindestens einen Strahlplatte, die be- vorzugt den Boden des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers bildet, jeweils thermisch entkoppelt. Es ist erfindungsgemäß auch möglich, dass beide genannten Vorkehrungen getroffen werden, um besonders effizient die seitliche Abstrahlung von Energie zu minimieren. Der generelle Aufbau des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers, sowie die bevorzugten Ausführungsformen werden im Folgenden detailliert beschrieben.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper kann zum Heizen oder zum Kühlen eingesetzt werden. Für beide Anwendungen unterscheidet sich der generelle Aufbau im We- sentlichen nicht. Je nachdem, ob geheizt oder gekühlt werden soll, wird ein Wärmetransportmedium mit unterschiedlicher Temperatur verwendet.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper kann beispielsweise in Räumen von Gebäuden installiert werden, um diese Räume entsprechend zu temperieren. Dabei ist es möglich, dass die erfindungsgemäßen Strahlungskörper an der Decke und/oder an den Wänden installiert werden.
Deckenstrahlplatten, d. h. Strahlungskörper, die bevorzugt an der Decke installiert sind, sind aus dem Stand der Technik, insbesondere den oben zitierten Dokumenten, bereits bekannt. Deckenstrahlplatten werden im Allgemeinen dazu verwendet, in entsprechen- den Räumlichkeiten mit einer hohen lichten Höhe zu heizen bzw. zu kühlen. Dazu macht man sich zunutze, dass von den Deckenstrahlplatten Strahlungsenergie, resultierend in Wärmeenergie, abgestrahlt wird. Diese Strahlungsenergie wird erst beim Auftreffen auf einen Körper, beispielsweise Mensch und Tier, Boden, Maschinen, Ein- richtungsgegenstände, somit alle flüssigen und festen Objekte, in Wärmeenergie umgewandelt, d. h. es wird ein wärmendes bzw. kühlendes Gefühl empfunden. Da sich bei dieser Art des Heizens bzw. Kühlens die angestrahlten Objekte aufheizen bzw. abkühlen wird ein subjektives Wohlempfinden wahrgenommen. Ein Vorteil des Heizens bzw. Kühlens von Räumen mit besonders hoher lichter Höhe ist, dass die Wärme dort erzeugt wird, wo sie genutzt wird, d. h. in Bodennähe. Nur ein geringer Anteil der Wärmeenergie wird in hohen Höhen, in denen kein Bedarf besteht, erzeugt. Bei der Verwendung von bekannten Heizlüftern besteht ein Nachteil darin, dass die Luft erwärmt wird und dann bewegt werden muss. Diese Luftbewegung erzeugt eine nachteilige Windigkeit in dem zu heizenden Raum. Zusätzlich steigt die warme Luft nach oben, und steht somit zum Heizen des Raumes nicht mehr zur Verfügung.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper umfasst im Allgemeinen mindestens eine Strahlplatte mit mindestens einer zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeigneten Strukturierung, mindestens ein in dieser Strukturierung befindliches Rohr zum Trans- port eines Wärme- oder Kühlmediums, mindestens zwei Seitenteile und mindestens eine den Strahlungskörper dämmende Schicht.
Im Allgemeinen kann sich die Strahlplatte an jeder geeigneten Stelle des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers befinden, beispielsweise an der Oberseite oder der Un- terseite, wobei die Strahlplatte in einer bevorzugten Ausführungsform den Boden, d. h. die untere Begrenzung und/oder Abdeckung des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers, oder die obere Begrenzung und/oder Abdeckung des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers bildet. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform bildet die erfindungsgemäß vorliegende Strahlplatte den Boden des erfindungsgemäßen Strahlungs- körpers.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher bevorzugt den erfindungsgemäßen Strahlungskörper, wobei die mindestens eine Strahlplatte den Boden bildet. In dieser besonders bevorzugten Ausführungsform bildet die Strahlplatte die untere Begrenzung des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers, d. h. alle weiteren Komponenten wie Rohre, Strukturierungen, Dämmung, gegebenenfalls Mittel zur thermischen Entkopplung etc. befinden sich bei bestimmungsgemäßer Verwendung des Strahlungskörpers als Deckenstrahlplatte innerhalb und/oder oberhalb der Strahlplatte, und bei der erfindungsgemäßen Verwendung des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers als Wandstrahlplatte innerhalb und/oder hinter der Strahlplatte.
Die Strahlplatte kann im Allgemeinen aus jedem dem Fachmann bekannten Material aufgebaut sein, welches dazu geeignet ist, Strahlungsenergie zu emittieren.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die mindestens eine den Boden bildende Strahlplatte aus einem einheitlichen Material hergestellt. In einer weiteren möglichen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die mindestens eine den Boden bildende Strahlplatte aus mehreren verschiedenen Materialien aufgebaut, beispielsweise in Form eines schichtförmigen Kompositmaterials umfassend beispielsweise bekannte Kunststoffe und/oder Mineralien, bzw. Keramiken, beispielsweise emaillierte hochtemperaturstabile Duromere oder Thermoplaste.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die mindestens eine den Boden bildende Strahlplatte aus einem Metall hergestellt. Bevorzugt umfasst mindestens eine den Boden bildende Strahlplatte ein Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Kupfer, Eisen, insbesondere Stahl, Zink, Zinn, Blei und Mischungen davon. In einer Ausführungsform können als weitere Schicht zwischen den Rohren und der Strahlplatte, die bevorzugt den Boden bildet, weitere Platten, bevorzugt Graphitplatten, vorliegen.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher insbesondere einen erfindungsgemäßen Strahlungskörper, wobei die mindestens eine den Boden bildende Strahlplatte ein Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Kupfer, Eisen, insbesondere Stahl, weiter bevorzugt verzinkter Stahl, Zink, Zinn, Blei und Mischungen davon umfasst.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die mindestens eine den Boden bildende Strahlplatte aus einem der genannten Materialien, insbesondere aus Kupfer und/oder Eisen, insbesondere Stahl, weiter bevorzugt verzinkter Stahl. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Strahlplatte wenigstens auf einer Seite, bevorzugt auf der dem zu temperierenden Raum zugewandten Seite, beschichtet, beispielsweise durch einen dem Fachmann bekannten Lack, enthaltend zum Beispiel Gruppen wie Urethane, Acrylate Epoxide und/oder Ester, oder Pulverbeschichtungen über Einbrennungen.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper umfasst in einer bevorzugten Ausführungsform genau eine Strahlplatte, die weiter bevorzugt den Boden bildet. In einer möglichen Ausführungsform kann diese genau eine Strahlplatte in Längsrichtung in einzelne Segmente aufgeteilt sein. Diese Ausführungsform wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als eine Strahlplatte verstanden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist die mindestens eine Strahlplatte bevorzugt aus Blechen aus den oben genannten Metallen hergestellt. Die Dicke der Strahlplatte ist dabei im Allgemeinen so anzupassen, dass eine möglichst große Strahlungsenergie möglich ist, und gleichzeitig das Gewicht des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers nicht zu hoch wird. Des Weiteren soll die Dicke der Strahlplatte so gewählt werden, dass das erfindungsgemäße Merkmal, das das Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile mindestens 3 beträgt, gewährleistet ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die mindestens eine Strahlplatte eine Dicke von 0,1 bis 5,0 mm, bevorzugt 0,2 bis 2,0 mm, besonders bevorzugt 0,3 bis 1 ,0 mm, beispielsweise 0,8 mm, auf. Im erfindungsgemäßen Fall, dass Polyurethanschäume als Dämmmaterial eingesetzt werden, wobei diese mit den weiteren Komponenten wie Rohre und Abstrahlblech(e) verklebt sind, können die Bleche dünner sein als bei der Verwendung von Mineralwolle, da das Polyurethan einen konstruktiven Mitbeitrag leisten kann.
Die Breite der mindestens einen Strahlplatte mit mindestens einer zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeigneten Strukturierung ist im Prinzip nicht beschränkt, solange die oben genannte erfindungsgemäße Vorgabe der ersten Ausführungsform eingehalten wird.
Erfindungsgemäß wird für das in der ersten Ausführungsform erfindungswesentliche Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile die mittlere Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte veranschlagt. Die mittlere Querschnittsfläche berechnet sich erfindungsgemäß aus der mittleren Breite der erfindungsgemäß vorliegenden Strahlplatte und deren Dicke.
Unter der erfindungsgemäßen mittleren Breite wird erfindungsgemäß der Quotient aus der gesamten Breite der mindestens einen Strahlplatte, d. h. die Projektionsbreite, ge- teilt durch die Anzahl der Abschnitte zwischen den vorliegenden Rohre, d. h. die Anzahl der Rohre plus 1 , zum Transport eines Wärme- oder Kältemediums verstanden. Daher beschreibt die mittlere Breite erfindungsgemäß den Abstand zwischen zwei Rohren, oder den Abstand zwischen einem Seitenteil und dem äußeren Rohr. Die mittlere Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte berechnet sich dann als Pro- dukt aus der mittleren Breite der Strahlplatte und der Dicke dieser Strahlplatte. Erfindungsgemäß kann die mittlere Breite uneingeschränkt so gewählt werden, wie es für die jeweilige Ausführung passend ist, solange das oben genannte erfindungswesentliche Merkmal der ersten Ausführungsform erfüllt ist.
Beispielsweise beträgt die mittlere Breite der mindestens einen Strahlplatte 80 bis 200 mm, bevorzugt 85 bis 180 mm, insbesondere bevorzugt 95 bis 160 mm.
Daraus und aus der oben genannten Dicke der mindestens einen den Boden bildenden Strahlplatte ergibt sich eine erfindungsgemäße mittlere Querschnittsfläche von im Allgemeinen 8 bis 1000 mm2, bevorzugt 17 bis 360 mm2, besonders bevorzugt 28,5 bis 160 mm2.
Unter der Breite der erfindungsgemäßen Strahlplatte wird erfindungsgemäß die Aus- dehnung senkrecht zur Richtung der vorliegenden Rohre zum Transport eine Wärmemediums verstanden und wird als die Projektionsbreite verstanden. Die Breite der Strahlplatte beträgt beispielsweise 150 bis 1300 mm, bevorzugt 300 bis 900 mm.
Unter der Länge der erfindungsgemäßen Strahlplatte wird erfindungsgemäß die Aus- dehnung in Richtung der vorliegenden Rohre zum Transport eines Wärme- oder Kältemediums verstanden.
Die Länge der mindestens einen Strahlplatte ist erfindungsgemäß nicht beschränkt, beträgt beispielsweise 4.000 mm bis 8.000 mm. Durch das weiter unten erläuterte er- findungsgemäße Herstellungsverfahren ist es prinzipiell möglich, unendlich lange Strahlungskörper herzustellen. In der Praxis ist die Länge der erfindungsgemäßen Strahlungskörper jedoch durch den notwendigen Transport vom Ort der Herstellung zum Installationsort beschränkt, und beträgt beispielsweise maximal 12.000 mm. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers ist die Strahlplatte, die bevorzugt den Boden bildet, gekrümmt ausgeführt, um die Wärmestrahlung in Richtung des zu temperierenden Raumes zu lenken. Die Krümmung ist in Richtung des zu temperierenden Raumes bevorzugt konkav geformt. In der erfindungsgemäß vorliegenden Strahlplatte befindet sich mindestens eine zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeignete Strukturierung Diese Strukturierung ist bezüglich ihrer Ausformung erfindungsgemäß nicht beschränkt. Es ist erfindungsgemäß möglich und bevorzugt, dass es sich bei dieser Strukturierung um eine Vertiefung handelt, d. h. die Strahlplatte ist in Richtung des zu temperierenden Raumes verformt, um mindestens ein Rohr aufzunehmen. Es ist erfindungsgemäß auch möglich, dass es sich bei der Strukturierung um eine Auswölbung, d. h. die Strahlplatte ist entgegen Richtung des zu temperierenden Raumes verformt, um mindestens ein Rohr aufzunehmen, handelt. Vorteilhafterweise ist diese mindestens eine Strukturierung halbkreisförmig, dreieckig bzw. rechteckig ausgeformt. Entsprechende Strukturierungen können in die mindestens eine Strahlplatte durch Pressen, Kalt- oder Warmverformung eingebracht werden.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Strukturierungen zur Aufnahme der Rohre so ausgebildet sind, dass die Rohre auf der Seite der Strahlplatte vorliegen, die dem zu temperierenden Raum abgewandt ist. Gleichzeitig ist diese Seite auch bevorzugt die Seite, auf der die erfindungsgemäße Dämmung aufgebracht wird. Die Strukturierungen verlaufen bevorzugt entlang der Längsausdehnung der Strahlplatte, besonders bevorzugt parallel zueinander und parallel zu der Längsausdehung der Strahlplatte, sofern mehr als eine Strukturierung vorliegt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform befindet sich in jeder vorhandenen Strukturierung ein Rohr zum Transport eines Wärme- oder Kühlmediums, so dass die Anordnung der Rohre bevorzugt der Anordnung der Strukturierungen entspricht. Die erfindungsgemäß vorliegenden Rohre zum Transport eines Wärme- oder Kühlmediums sind dem Fachmann an sich bekannt, und können beispielsweise aus Materialien, insbesondere Metallen ausgewählt der Gruppe bestehend aus Aluminium, Kupfer, Eisen, insbesondere Stahl, Zink, Zinn, Blei und Mischungen davon, hergestellt werden. Im Allgemeinen entspricht die Länge des mindestens einen vorliegenden Rohres der Länge der erfindungsgemäßen Strahlplatte. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Länge des mindestens einen vorliegenden Rohres 10 bis 200 mm, bevorzugt 15 bis 150 mm, besonders bevorzugt 20 bis 100 mm länger als die Länge der Strahlplatte. So ist es möglich, die Rohre an den Enden des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers mit anderen Rohren, beispielsweise Zu- und Ableitung des Wärme- oder Kühlmediums, oder weiteren Strahlungskörpern zu verbinden. In einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Rohre nur wenig länger als die erfindungsgemäßen Strahlplatte, bevorzugt nur 15 bis 150 mm, besonders bevorzugt 20 bis 100 mm. Dadurch wird erfindungsgemäß erreicht, dass nur ein geringer Wärmeverlust über diese Wärmebrücke stattfindet. Die- ser Vorteil wird bei den erfindungsgemäßen besonders langen Strahlungskörpern noch verstärkt, da aufgrund der großen Länge weniger Übergangsstücke notwendig sind.
Erfindungsgemäß geeignete Rohrdurchmesser sind beispielsweise 1/4" bis 5", bevorzugt 1/2" bis 2". Die Dicke der Rohrwandung beträgt beispielsweise 0,5 bis 5 mm. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das wenigstens ein Rohr zum Transport eines Wärmemediums in Kontakt, bevorzugt in innigem Kontakt, mit der in der Strahlplatte vorliegenden wenigstens einen Strukturierung. Somit wird ein besonders effektiver Energieaustausch zwischen Rohr mit Wärme- oder Kühlmedium und Strahlplatte er- möglicht. Erfindungsgemäß kann das vorliegende Rohr durch alle dem Fachmann bekannte Verfahren mit der Strahlplatte verbunden werden, beispielsweise Schweißen, Löten, Heften oder Falzen.
Erfindungsgemäß weist die mindestens eine den Boden bildende Strahlplatte mindes- tens eine zur Aufnahme von Rohren geeignete Strukturierung auf. Bevorzugt liegen 1 , 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 oder 10 Strukturierungen in der Strahlplatte vor. Diese Strukturierungen liegen in einer besonders bevorzugten Ausführungsform in paralleler Anordnung vor. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform befindet sich in jeder der vorliegenden Strukturierung mindestens ein Rohr zum Transport eines Wärmemedi- ums.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper umfasst in einer Ausführungsform des Weiteren mindestens zwei Seitenteile. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers befindet sich an jeder Längsseite der erfindungsgemäßen Strahlplatte jeweils ein Seitenteil.
Die erfindungsgemäß vorliegenden Seitenteile können im Allgemeinen aus jedem dem Fachmann bekannten Material aufgebaut sein.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die mindestens zwei Seitenteile aus einem einheitlichen Material hergestellt. In einer weiteren möglichen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die mindestens zwei Seitenteile aus mehre- ren verschiedenen Materialien aufgebaut, beispielsweise in Form eines schichtförmi- gen Kompositmaterials umfassend beispielsweise bekannte Kunststoffe, geschäumt oder in kompakter Form, beispielsweise Polyolefine oder Kautschuke, Pappe und/oder Mineralien, bzw. Keramiken, beispielsweise emaillierte hochtemperaturstabile Duromere oder Thermoplaste.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die mindestens zwei Seitenteile aus einem Metall hergestellt. Bevorzugt umfassen die mindestens zwei Seitenteile ein Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Kupfer, Eisen, insbesondere Stahl, weiter bevorzugt verzinkter Stahl, Zink, Zinn, Blei und Mischungen davon. In einer bevorzugten Ausführungsform bestehen die mindestens zwei Seitenteile aus dem gleichen Material wie die mindestens eine den Boden bildende Strahlplatte. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden die bevorzugt vorliegenden zwei Seitenteile und die Strahlplatte, d. h. bevorzugt der Boden des erfindungsgemä- ßen Strahlungskörpers, ein Bauteil, wobei die Seitenteile dadurch ausgebildet, dass die Ränder des Bauteils in Längsrichtung aufgekantet sind.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper umfasst im Allgemeinen mindestens zwei Seitenteile, bevorzugt umfasst der erfindungsgemäße Strahlungskörper genau zwei Seitenteile, wobei an jedem Längsrand der Strahlplatte jeweils ein Seitenteil vorliegt. Der Öffnungswinkel nach oben zwischen Strahlplatte und Seitenteil beträgt dabei beispielsweise 30 bis 175°, bevorzugt 45 bis 135°, besonders bevorzugt 85 bis 95°.
Gemäß der vorliegenden Erfindung sind die mindestens zwei Seitenteile bevorzugt aus Blechen aus den oben genannten Metallen hergestellt. Die Dicke der Seitenteile ist dabei im Allgemeinen so anzupassen, dass das Gewicht des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers nicht zu hoch wird. Des Weiteren soll die Dicke der Strahlplatte so gewählt werden, dass das erfindungsgemäße Merkmal der ersten Ausführungsform, das das Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile mindestens 3 beträgt, gewährleistet ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die mindestens zwei Seitenteile jeweils eine Dicke von 0, 1 bis 5,0 mm, bevorzugt 0,2 bis 2,0 mm, besonders bevorzugt 0,3 bis 1 ,0 mm, beispielsweise 0,8 mm, auf. Da in einer bevorzugten Ausführungsform die Seitenteile und die Strahlplatte, bevorzugt der Boden des Strahlungskörpers, aus einem Bauteil geformt werden, weisen die Seitenteile und die Strahlplatte bevorzugt die gleiche Dicke auf. Für den erfindungsgemäßen Fall, dass die Seitenteile und die Strahlplatte jeweils thermisch entkoppelt sind, können die Seitenteile auch eine größe- re Dicke als die Strahlplatte aufweisen.
Es ist erfindungsgemäß auch möglich, dass die Seitenteile ausgebildet werden, indem ein Teil der Strahlplatte um 180° umgekantet oder umgebördelt wird. Die Höhe eines solchen Seitenteils entspricht dann im Prinzip der doppelten Dicke des Bleches.
Daher betrifft die vorliegende Erfindung bevorzugt den erfindungsgemäßen Strahlungskörper, wobei die mindestens zwei Seitenteile jeweils eine Dicke von 0,5 bis 1 ,0 mm, bevorzugt 0,6 bis 0,9 mm, beispielsweise 0,8 mm, aufweisen. Die Höhe der mindestens zwei Seiteteile ist im Prinzip nicht beschränkt, solange die oben genannte erfindungsgemäße Vorgabe der ersten Ausführungsform eingehalten wird. Für den erfindungsgemäß möglichen Fall, dass die Seitenteile so ausgebildet werden, dass ein Teil der Strahlplatte um 180° umgekantet oder umgebördelt wird, entspricht die Höhe eines solchen Seitenteils dann im Prinzip der doppelten Dicke des Bleches.
Erfindungsgemäß wird für das in der ersten Ausführungsform erfindungswesentliche Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile die Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile betrachtet, welches sich als Produkt aus der jeweiligen Dicke der mindestens zwei Seitenteile und der deren Höhe, multipliziert mit der Anzahl der vorliegenden Seitenteile, d. h. bevorzugt mal 2, ergibt. Beispielsweise beträgt die Höhe der mindestens zwei Seitenteile jeweils 0,2 bis 50 mm, bevorzugt 0,8 bis 30 mm, insbesondere bevorzugt 1 bis 28 mm.
Für den Fall, dass die mindestens zwei Seitenteile lediglich eine Dicke von 0, 1 bis 0,4 mm aufweisen, können sie eine Höhe von 50 bis 100 mm aufweisen, da in diesem Fall das erfindungsgemäße Merkmal der ersten Ausführungsform erfüllt ist.
Daraus und aus der oben genannten Dicke der mindestens zwei Seitenteile ergibt sich eine erfindungsgemäße Querschnittsfläche eines Seitenteils von im Allgemeinen 0, 1 bis 50 mm2, bevorzugt 0, 12 bis 45 mm2, besonders bevorzugt 0,16 bis 40 mm2. Dieser Wert für ein Seitenteil muss zur Bestimmung des erfindungsgemäßen Verhältnisses mit der Anzahl der Seitenteile multipliziert werden.
Die Länge der erfindungsgemäß vorliegenden mindestens zwei Seitenteile entspricht bevorzugt der Länge der Strahlplatte.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform sind die Dicke der mindestens zwei Seitenteile und die Dicke der mindestens einen den Boden bildenden Strahlplatte gleich.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform wird das mindestens eine Sei- tenteil von den Rändern der Strahlplatte gebildet, d. h. es liegt kein zusätzliches Seitenteil vor, sondern das mindestens eine Seitenteil entspricht dem Rand der Strahlplatte, von der Seite betrachtet. Bei dieser Ausführungsform entspricht die Höhe des mindestens einen Seitenteils der Dicke der Strahlplatte. Erfindungsgemäß wird die Dicke des mindestens einen Seitenteils in dieser Ausführungsform bezüglich des Zahlenwer- tes gleich der Dicke der Strahlplatte definiert. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Dicke der mindestens zwei Seitenteile jeweils kleiner als die Dicke der mindestens einen Strahlplatte. Das erfindungsgemäße wesentliche Merkmal der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist, dass das Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile mindestens 3 beträgt. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt dieses Verhältnis mindestens 4, besonders bevorzugt beträgt dieses Verhältnis mindestens 5.
Beispielhaft soll dieses erfindungsgemäß für die erste Ausführungsform wesentliche Verhältnis im Folgenden berechnet werden. Für den exemplarischen Fall, dass eine Strahlplatte der Breite 450 mm vorliegt, die zwei Vertiefungen zur Aufnahme mindestens eines Rohres aufweisen, und in jeder Vertiefung ein Rohr vorliegt, beträgt der mitt- lere Abstand zwischen den Rohren beispielsweise 150 mm. Bei einer Dicke der Strahlplatte von beispielsweise 0,8 mm beträgt die mittlere Querschnittsfläche der Strahlplatte somit 120 mm2.
Beispielsweise liegen zwei Seitenteile der Höhe 25 mm und der Dicke 0,8 mm vor. Daraus ergibt sich eine Querschnittsfläche der mindestens zwei seitlich angebrachten Seitenteile von 2 x 20 mm2, entsprechend 40 mm2.
Das Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen den Boden bildenden Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei seitlich angebrach- ten Seitenteile beträgt somit 3.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper umfasst des Weiteren mindestens eine den Strahlungskörper dämmende Schicht. Diese dämmende Schicht befindet sich in einer bevorzugten Ausführungsform an der dem zu temperierenden Raum abgewandten Seite des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers. Daher befindet sich die dämmende Schicht in einer bevorzugten Ausführungsform oberhalb der Strahlplatte, falls der erfindungsgemäße Strahlungskörper als Deckenstrahlplatte verwendet wird, und dämmt den erfindungsgemäßen Strahlungs- körper nach oben. In einer weiteren möglichen Ausführungsform befindet sich die dämmende Schicht hinter der Strahlplatte, falls der erfindungsgemäße Strahlungskörper als Wandstrahlplatte verwendet wird, und dämmt den erfindungsgemäßen Strahlungskörper nach hinten. Erfindungsgemäß ist es möglich, jedes dem Fachmann bekannte Material als dämmende Schicht zu verwenden, welches sich durch eine leichte Verarbeitbarkeit und eine hohe Dämmwirkung auszeichnet. Geeignete Dämmmaterialien sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mineralwolle wie Steinwolle, Glaswolle oder auch Fein-Glasfasern, gegebenenfalls miteinander verklebten Perliten, geschäumten Polyolefinen, beispielsweise geschäumtes Polyethylen, geschäumter Kautschuk oder geschäumtes Polystyrol, beispielsweise EPS oder XPS, Naturdämmstoffe, beispielsweise Holzfasern, Hanffasern etc., Cellulosefasern, Vakuumisolationspaneele, Aerogele und Xerogele auf Basis von Silica oder auch organische Polyadditions- bzw. Polykondensationsprodukten, beispielsweise Polyurethane oder Polyharnstoffe, gegebenenfalls in geschäumter Form, und Mischungen davon. In einer erfindungsgemäß besonders bevorzugten Ausführungsform wird in dem erfindungsgemäßen Strahlungskörper als Dämmmaterial wenigstens ein Polyurethan eingesetzt.
Polyurethane, insbesondere in geschäumter Form, sind dem Fachmann an sich be- kannt, und beispielsweise in DE 10 124 333 beschrieben.
Besonders bevorzugt werden erfindungsgemäß Polyurethan-Hartschaumstoffe als Dämmmaterial eingesetzt. Diese können auf kontinuierlich arbeitenden Doppelbandanlagen hergestellt werden. Hier werden mit einer Hochdruckmaschine die Polyol- und Isocyanatkomponente dosiert und in einem Mischkopf vermischt. Dem Polyolgemisch können zuvor mit separaten Pumpen Katalysatoren und/oder Treibmittel zudosiert werden. Das Reaktionsgemisch wird kontinuierlich auf die untere Deckschicht aufgetragen. Die untere Deck- schicht mit dem Reaktionsgemisch und die obere Deckschicht laufen in das Doppelband ein. Hier schäumt das Reaktionsgemisch auf und härtet aus. Nach dem Verlassen des Doppelbandes wird der endlose Strang in den gewünschten Abmessungen zerschnitten. Auf diese Weise können Sandwichelemente mit metallischen Deckschichten oder Dämmelemente mit flexiblen Deckschichten hergestellt werden.
Erfindungsgemäß ist es beispielsweise bevorzugt, dass der endlose Strang auf die mindestens eine Strahlplatte aufgebracht wird, siehe auch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Strahlungskörper. Bei einem diskontinuierlichen Verfahren werden die Ausgangskomponenten zumeist bei einer Temperatur von 15 bis 35 °C, vorzugsweise von 20 bis 30 °C gemischt. Das Reaktionsgemisch kann mit Hoch- oder Niederdruckdosiermaschinen in geschlossene Stützwerkzeuge gegossen werden. Nach dieser Technologie werden z. B. diskontinu- ierlich Sandwichelemente gefertigt.
Polyurethan-Schaumstoffe, insbesondere Polyurethan-Hartschaumstoffe, sind seit langem bekannt und vielfach in der Literatur beschrieben. Ihre Herstellung erfolgt üblicherweise durch Umsetzung von organischen Polyisocyanaten a) mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoff atomen b1), zumeist Polyolen.
Als organische Polyisocyanate a) kommen vorzugsweise aromatische mehrwertige Isocyanate in Betracht.
Im einzelnen seien beispielhaft genannt 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat (TDI) und die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan- diisocyanat (MDI) und die entsprechenden Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'- und 2,4'-Diphenylmethan-diisocyanaten, Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanate, Mischungen aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanaten und Polyphenyl- polymethylen-polyisocyanaten (Roh-MDI) und Mischungen aus Roh-MDI und Toluylendiisocyanaten. Die organischen Di- und Polyisocyanate können einzeln oder in Form von Mischungen eingesetzt werden. Häufig werden auch so genannte modifizierte mehrwertige Isocyanate, d.h. Produkte, die durch chemische Umsetzung organischer Di- und/oder Polyisocyanate erhalten werden, verwendet. Beispielhaft genannt seien Isocyanurat- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate. Die modifizierten Polyisocyanate können gegebenenfalls miteinander oder mit unmodifizierten organischen Polyisocyanaten wie z.B. 2,4'-, 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat, Roh-MDI, 2,4- und/oder 2,6-Toluylen- diisocyanat gemischt werden.
Daneben können auch Umsetzungsprodukte von mehrwertigen Isocyanaten mit mehrwertigen Polyolen, sowie deren Mischungen mit anderen Di- und Polyisocyanaten Verwendung finden.
Besonders bewährt hat sich als organisches Polyisocyanat Roh-MDI mit einem NCO- Gehalt von 29 bis 33 Gew.-% und einer Viskosität bei 25 °C im Bereich von 150 bis 1000 mPa.s. Als Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Wasserstoffatomen b1), die gemeinsam mit den erfindungsgemäß eingesetzten Polyetheralkoholen b1.1) verwendet werden können, kommen insbesondere Polyetheralkohole und/oder Polyesteralkohole mit OH-Zahlen im Bereich von 100 bis 1200 mgKOH/g zum Einsatz.
Die gemeinsam mit den erfindungsgemäß eingesetzten Polyetheralkoholen b1.1) eingesetzten Polyesteralkohole werden zumeist durch Kondensation von mehrfunktionel- len Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, mit mehrfunktionellen Carbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und vorzugsweise Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und die isomeren Naphthalindicarbonsäuren, hergestellt.
Die gemeinsam mit den erfindungsgemäß eingesetzten Polyetheralkoholen b1.1) verwendeten Polyesteralkohole haben zumeist eine Funktionalität zwischen 2 und 8, insbesondere 3 bis 8. Insbesondere kommen Polyetherpolyole b1.1), die nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation von Alkylenoxiden in Gegenwart von Katalysatoren, vorzugsweise Alkalihydroxiden, Aminen oder so genannte DMC- Katalysatoren, hergestellt werden, zum Einsatz. Als Alkylenoxide werden zumeist Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, vorzugsweise reines 1 ,2-Propylenoxid eingesetzt.
Als Startmoleküle kommen insbesondere Verbindungen mit mindestens 3, vorzugsweise 4 bis 8 Hydroxylgruppen oder mit mindestens zwei primären Aminogruppen im Mo- lekül zum Einsatz.
Als Startmoleküle mit mindestens 3, vorzugsweise 4 bis 8 Hydroxylgruppen im Molekül werden vorzugsweise Trimethylopropan, Glycerin, Pentaerythrit, Zuckerverbindungen wie beispielsweise Glucose, Sorbit, Mannit und Saccharose, mehrwertige Phenole, Resole, wie z.B. oligomere Kondensationsprodukte aus Phenol und Formaldehyd und Mannich-Kondensate aus Phenolen, Formaldehyd und Dialkanolaminen sowie Mela- min eingesetzt.
Als Startmoleküle mit mindestens zwei primären Aminogruppen im Molekül werden vorzugsweise aromatische Di- und/oder Polyamine, beispielsweise Phenylendiamine, 2,3-, 2,4-, 3,4- und 2,6-Toluylendiamin und 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diamino- diphenylmethan sowie aliphatische Di- und Polyamine, wie Ethylendiamin, eingesetzt.
Die Polyetherpolyole besitzen eine Funktionalität von vorzugsweise 3 bis 8 und Hydroxylzahlen von vorzugsweise 100 mg KOH/g bis 1200 mg KOH/g und insbesondere 240 mg KOH/g bis 570 mg KOH/g.
Zu den Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Wasserstoffatomen b1) gehören auch die gegebenenfalls mit verwendeten Kettenverlängerer und Vernetzer. Zur Modifizierung der mechanischen Eigenschaften kann sich der Zusatz von difunktionellen Kettenverlängerungsmitteln, tri- und höherfunktionellen Vernetzungsmitteln oder gegebenenfalls auch Gemischen davon als vorteilhaft erweisen. Als Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel verwendet werden vorzugsweise Alkanolamine und insbesondere Diole und/oder Triole mit Molekulargewichten kleiner als 400, vorzugsweise 60 bis 300.
Kettenverlängerungsmittel, Vernetzungsmittel oder Mischungen davon werden zweckmäßigerweise in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Polyolkomponente b1), eingesetzt.
Weitere Angaben zu den verwendeten Polyetheralkoholen und Polyesteralkoholen sowie ihrer Herstellung finden sich beispielsweise im Kunststoffhandbuch, Band 7„Polyurethane", herausgegeben von Günter Oertel, Carl-Hanser-Verlag München, 3. Auflage, 1993, Seiten 57 bis 74.
In den erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten Polyurethanen liegen in einer weiter bevorzugten Ausführungsform weitere Additive, beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Flammschutzmitteln, oberflächenaktiven Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellreglern, Füllstoffen, Pigmenten, Farbstoffen, Hydrolyseschutzmitteln Antistatika, fungistatisch und bakteriostatisch wirkenden Mitteln und Mischungen davon, vor.
Als Flammenschutzmittel können organische Phosphorsäure- und oder Phosphonsäureester zur Anwendung kommen. Vorzugsweise werden gegenüber Isocyanatgruppen nicht reaktive Verbindungen eingesetzt. Auch Chlor enthaltende Phosphorsäureester gehören zu den bevorzugten Verbindungen. Typischer Vertreter dieser Gruppe von Flammschutzmitteln sind Triethylphosphat, Diphenylkresylphosphat, Tris-(Chlorpropyl)-phosphat sowie Diethylethanphoshonat. Daneben können auch Brom enthaltende Flammschutzmittel zum Einsatz kommen. Als Brom enthaltende Flammschutzmittel werden vorzugsweise gegenüber der Isocyanatgruppe reaktive Gruppen aufweisende Verbindungen eingesetzt. Derartige Verbindungen sind Ester der Tetrabromphtalsäure mit aliphatischen Diolen und Alkoxylierungsprodukte des Dibombutendiols. Auch Verbindungen, die sich aus der Reihe der bromierten, OH-Gruppen enthaltenden Neopentylverbindungen ableiten, können zur Anwendung kommen.
Die Herstellung der erfindungsgemäß bevorzugt als Dämmmaterial eingesetzten Po- lyurethane werden üblicherweise Treibmittel, Katalysatoren und Zellstabilisatoren sowie, falls erforderlich weitere, Hilfs- und/oder Zusatzstoffen eingesetzt.
Als Treibmittel kann Wasser verwendet werden, das mit Isocyanatgruppen unter Abspaltung von Kohlendioxid reagiert. In Kombination mit oder an Stelle von Wasser kön- nen auch so genannte physikalische Treibmittel eingesetzt werden. Dabei handelt es sich um gegenüber den Einsatzkomponenten inerte Verbindungen, die zumeist bei Raumtemperatur flüssig sind und bei den Bedingungen der Urethanreaktion verdampfen. Vorzugsweise liegt der Siedepunkt dieser Verbindungen unter 50 °C. Zu den physikalischen Treibmitteln zählen auch Verbindungen, die bei Raumtemperatur gasförmig sind und unter Druck in die Einsatzkomponenten eingebracht bzw. in ihnen gelöst werden, beispielsweise Kohlendioxid, niedrig siedende Alkane und Fluoralkane.
Die Verbindungen werden zumeist ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Alkane und/oder Cycloalkane mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, Dialkylether, Ester, Keto- ne, Acetale, Fluoralkane mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, und Tetraalkylsilane mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, insbesondere Tetramethylsilan.
Als Beispiele seien genannt Propan, n-Butan, iso- und Cyclobutan, n-, iso- und Cyclopentan, Cyclohexan, Dimethylether, Methylethylether, Methylbutylether, Amei- sensäuremethylester, Aceton, sowie Fluoralkane, die in der Troposphäre abgebaut werden können und deshalb für die Ozonschicht unschädlich sind, wie Trifluormethan, Difluormethan, 1 ,1 , 1 ,3,3-Pentafluorbutan, 1 , 1 , 1 ,3,3-Pentafluorpropan, 1 ,1 , 1 ,2- Tetrafluorethan, Difluorethan und Heptafluorpropan. Die genannten physikalischen Treibmittel können allein oder in beliebigen Kombinationen untereinander eingesetzt werden.
Als Katalysatoren werden insbesondere Verbindungen eingesetzt, welche die Reaktion der Isocyanatgruppen mit den mit Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen stark beschleunigen. Solche Katalysatoren sind beispielsweise stark basische Amine, wie z. B. sekundäre aliphatische Amine, Imidazole, Amidine, sowie Alkanolamine. Falls in den Hartschaumstoff Isocyanuratgruppen eingebaut werden sollen, werden spezielle Katalysatoren benötigt. Als Isocyanurat-Katalysatoren werden üblicherweise Metallcarboxylate, insbesondere Kaliumacetat und dessen Lösungen, eingesetzt.
Die Katalysatoren können, je nach Erfordernis, allein oder in beliebigen Mischungen untereinander eingesetzt werden.
Als weitere Additive kommen die für diesen Zweck an sich bekannten Stoffe, bei- spielsweise oberflächenaktive Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel, Antistatika, fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Mittel zum Einsatz.
Nähere Angaben über ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten Polyurethane, sowie zu den eingesetzten Ausgangsstoffen, Treibmitteln, Katalysatoren sowie Hilfs- und/oder Zusatzstoffen finden sich beispielsweise im Kunststoffhandbuch, Band 7,„Polyurethane" Carl-Hanser-Verlag München, 1. Auflage, 1966, 2. Auflage, 1983 und 3. Auflage, 1993, Seiten 104 bis 192. Zur Herstellung der Polyurethan-Hartschaumstoffe werden die Polyisocyanate a), und die Polyolkomponente b) in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, dass der Isocyanatindex bei 125 bis 220, vorzugsweise 145 bis 195, liegt.
Die Polyurethan-Hartschaumstoffe können diskontinuierlich oder kontinuierlich mit Hilfe bekannter Mischvorrichtungen hergestellt werden.
Üblicherweise werden die erfindungsgemäßen PUR-Hartschaumstoffe nach dem Zweikomponenten-Verfahren hergestellt. Bei diesem Verfahren werden die Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen b1), mit den Flammschutzmitteln, den Treibmitteln, den Katalysatoren sowie den weiteren Hilfs- und/oder Zusatzstoffen zu der Polyolkomponente b) vermischt und diese mit den Polyisocyanaten oder Mischungen aus den Polyisocyanaten und gegebenenfalls Treibmitteln, auch als Isocyanatkomponente bezeichnet, zur Umsetzung gebracht. Die Ausgangskomponenten werden zumeist bei einer Temperatur von 15 bis 35 °C, vorzugsweise von 20 bis 30 °C gemischt. Das Reaktionsgemisch kann mit Hoch- oder Niederdruckdosiermaschinen in geschlossene Stützwerkzeuge gegossen werden. Nach dieser Technologie werden z. B. diskontinuierlich Sandwichelemente gefertigt. Daneben kann das Reaktionsgemisch auch frei auf Flächen oder in offene Hohlräume gegossen oder gespritzt werden. Beide Verfahren sind zum Aufbringen der Dämmschicht auf den erfindungsgemäßen Strahlungskörper geeignet. Auch die kontinuierliche Vermischung der Isocyanatkomponente mit der Polyolkomponente zur Herstellung von Sandwich- oder Dämmelementen auf Doppelbandanlagen ist eine bevorzugte Ausführungsform. Bei dieser Technologie ist es üblich, die Katalysatoren und die Treibmittel über weitere Dosierpumpen in die Polyolkomponente zu dosieren. Dabei können die ursprünglichen Komponenten in bis zu 8 Einzelkomponenten aufgeteilt werden. Die Verschäumrezepturen lassen sich, abgeleitet von dem Zwei-Komponentenverfahren in einfacher Weise auf die Verarbeitung von Mehrkomponentensystemen umrechnen.
Die Dichte der erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten Polyurethan- Hartschaumstoffe beträgt bevorzugt 10 bis 400 kg/m3, besonders bevorzugt 20 bis 200 kg/m3, ganz besonders bevorzugt 30 bis 100 kg/m3.
Erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzte Sandwichelemente weisen eine Dicke von beispielsweise 5 bis 150 mm auf. Erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzte Sandwich- elemente weisen eine Dichte von beispielsweise 30 bis 60 kg/m3 auf.
Im Allgemeinen wird die Menge des vorliegenden dämmenden Materials so bemessen, dass eine ausreichende Dämmung möglich ist. In einer bevorzugten Ausführungsform liegt auf der gesamten Länge des Strahlplatte dämmendes Material vor, wobei es mög- lieh ist, dass am Anfang und am Ende der Strahlplatte ein Bereich von beispielsweise 5 bis 50 mm von dem dämmenden Material ausgespart bleibt, um eine Anbindung an einen weiteren Strahlungskörper zu ermöglichen. Das dämmende Material reicht in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform bis an die Seitenteile heran. Es ist erfindungsgemäß auch möglich, dass zwischen dem Rand des dämmenden Materials und dem jeweiligen Seitenteils ein Freiraum von beispielsweise 5 bis 50 mm vorhanden ist, in dem keine Dämmung vorliegt.
Die Dicke des erfindungsgemäß vorliegenden dämmenden Materials beträgt beispielsweise 10 mm bis 200 mm, bevorzugt 15 mm bis 180 mm, besonders bevorzugt 20 mm bis 150 mm, beispielsweise 50 mm.
Erfindungsgemäß bevorzugt beträgt das Verhältnis der Fläche der Strahlplatte, die von dämmendem Material bedeckt ist zu der Gesamtfläche der Strahlplatte beispielsweise 0,6 bis 0,99, bevorzugt 0,7 bis 0,98, besonders bevorzugt 0,8 bis 0,95. In der erfindungsgemäßen zweiten Ausführungsform, dass die mindestens zwei Seitenteile von der mindestens einen Strahlplatte jeweils thermisch entkoppelt sind, wird diese thermische Entkopplung beispielsweise durchgeführt, indem ein dämmendes Material zwischen Strahlplatte und Seitenteil angebracht wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher bevorzugt den erfindungsgemäßen Strahlungskörper wobei die thermische Entkopplung der mindestens zwei Seitenteile von der mindestens einen Strahlplatte dadurch erfolgt, dass mindestens ein dämmendes Material zwischen jeweils einem der mindestens zwei Seitenteile und der mindestens einen Strahlplatte angebracht wird.
Als thermische Entkopplung sind alle Dämmmaterialien geeignet, die bezüglich der Dämmschicht genannt worden sind, besonders bevorzugt die beschriebenen Polyurethane oder geschäumte Polyolefine oder geschäumte Kautschuke.
In dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers wird bevorzugt für die thermische Entkopplung das gleiche dämmende Material wie für die dämmende Schicht verwendet, besonders bevorzugt, wenn dieser erfindungsgemäße Strahlungskörpers mittels des erfindungsgemäßen, bevorzugt kontinuierlichen, Verfahren herge- stellt wird.
Das zur thermischen Entkopplung eingebrachte Dämmmaterial erstreckt sich bevorzugt über die gesamte Länge des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers. Die Dicke, d. h. die Höhe, des zur thermischen Entkopplung eingebrachten Dämmmaterials beträgt beispielsweise 1 bis 100 mm, bevorzugt 5 bis 80 mm, besonders bevorzugt 8 bis 50 mm.
Die Breite des zur thermischen Entkopplung eingebrachten Dämmmaterials beträgt beispielsweise 10 bis 200 mm, bevorzugt 15 bis 150 mm, besonders bevorzugt 20 bis 100 mm.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper kann in einer Ausführungsform auf der Oberseite, d. h. auf der Seite, die dem zu temperierenden Raum abgewandt ist, durch ein entsprechend ausgeformtes Werkstück, beispielsweise ein Blech, Gitter oder eine Lochplatte, bevorzugt bestehend aus den für die Strahlungsplatte genannten Materialien oder dem Fachmann bekannten Kunststoffen abgedeckt sein. Diese Abdeckung kann auch gewölbt ausgeführt sein, beispielsweise um zu vermeiden, dass Bälle liegen bleiben, beispielsweise beim Einsatz des Strahlungskörpers in Sporthallen. Es kann auch ein offenzelliger Weichschaum auf Basis von Polyurethan als zusätzliche Lage oben auf dem erfindungsgemäß vorliegenden dämmenden Material, insbesondere ein Polyurethan-Hartschaum, vorliegen. Diese Ausführungsform weist den Vorteil auf, dass eine Schallreduktion realisiert wird. Dies ist beispielsweise gegen den Lärm in der Halle und auch gegen Lärm von außerhalb der Halle, beispielsweise Regen, der auf das Dach auftrifft, wünschenswert.
Des Weiteren kann der erfindungsgemäße Strahlungskörper für die Befestigung an Wand oder Decke geeignete Vorrichtungen aufweisen, beispielsweise Halterungen, Gewindestangen, Aufhängeketten und -haken, Bleche, Seile, Verschraubungen und ähnliche dem Fachmann bekannte Befestigungssysteme.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper kann gegebenenfalls an einer, mehreren oder allen Seiten mit einer Beschichtung, beispielsweise einer Lackierung versehen sein, um beispielsweise die Platten in die Hallenoptik einzupassen.
An mindestens einem der mindestens zwei vorliegenden Seitenteile kann der erfindungsgemäße Strahlungskörper mindestens einen Reflektor aufweisen, der ungewünscht zur Seite abgestrahlte Wärme- oder Kälteenergie in die Richtung des zu tem- perierenden Raumes umlenkt. In einer bevorzugten Ausführungsform erstrecken sich solche Reflektoren entlang der gesamten Länge des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers. Die Höhe eines solchen Reflektors beträgt beispielsweise 20 bis 200 mm, bevorzugt 30 bis 150 mm, besonders bevorzugt 40 mm bis 120 mm. Ein solcher Reflektor kann aus dem gleichen Material bestehen wie die restlichen Komponenten des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers.
Der erfindungsgemäße Strahlungskörper umfasst des Weiteren in einer bevorzugten Ausführungsform entsprechende Vorrichtungen zum Zufluss oder Abfluss des Mediums zum Heizen oder Kühlen, sowie gegebenenfalls geeignet Vorrichtungen zur Überwachung und/oder Steuerung des Strahlungskörpers, beispielsweise Messfühler, Thermostate etc.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers, umfassend wenigstens die folgenden Schritte:
(A) Ausformen der mindestens einen Strahlplatte,
(B) Einbringen der mindestens einen zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeigneten Strukturierung in die Strahlplatte, (C) Einbringen des mindestens einen Rohres zum Transport eines Wärme- oder Kühlmediums in die mindestens eine Strukturierung,
(D) Erstellen der mindestens zwei Seitenteile,
(E) Einbringen der mindestens einen dämmenden Schicht, wobei die Schritte in der Reihenfolge (A), (B), (C), (D) und (E) oder in der Reihenfolge (A), (B), (D), (C), und (E) oder in der Reihenfolge (A), (D), (B), (C) und (E) erfolgen kann, und/oder eine gegebenenfalls vorliegende thermische Entkopplung zwischen den mindestens zwei seitlich angebrachten Seitenteilen und der mindestens einen den Boden bildenden Strahlplatte jeweils vor Schritt (D) angebracht wird.
Die einzelnen Schritte und/oder das gesamte erfindungsgemäße Verfahren können kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden alle einzelnen Schritte und das gesamte Verfahren kontinuierlich durchgeführt.
Bezüglich der räumlichen Anordnung der allgemeinen und bevorzugten Ausführungs- formen der einzelnen Elemente des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers gilt das oben Gesagte.
Die einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens werden im Folgenden detailliert beschrieben:
Schritt (A):
Schritt (A) des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Ausformen der mindestens einen Strahlplatte.
Verfahren zum Ausformen einer entsprechenden Strahlplatte sind dem Fachmann an sich bekannt. Erfindungsgemäß erfolgt das Ausformen gemäß Schritt (A) bevorzugt kontinuierlich, indem beispielsweise ein Blech aus dem entsprechenden Material, welches bevorzugt als Rollenware bereit gestellt wird, durch entsprechende Walzen ge- formt wird. Schritt (A) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur, bei der sich das Material vorteilhaft verformen lässt, beispielsweise bei Raumtemperatur. Schritt (A) wird bevorzugt derart durchgeführt, dass die erfindungsgemäße Strahlplatte als Endlosware erhalten wird.
Schritt (B): Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Einbringen der mindestens einen zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeigneten Strukturierung in die Strahlplatte.
Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in einer bevorzugten Ausführungsform durchgeführt, indem die in Schritt (A) ausgebildete Strahlplatte, bevorzugt als Endlosware, kontinuierlich Schritt (B) zugeführt wird. Die mindestens eine zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeignete Strukturierung wird bevorzugt durch dem Fachmann bekannte Werkzeuge, beispielsweise entsprechend strukturierte Rollensysteme, bevorzugt kontinuierlich in die Strahlplatte eingebracht, so dass bevorzugt im fertigen Zustand eine möglichst große Kontaktfläche mit den Rohren besteht. Dem Fachmann ist dabei bekannt, wie die Strukturierungen in die Strahlplatte eingebracht werden, abhängig davon, ob sie in Richtung des zu temperierenden Raumes oder in die entgegengesetzte Richtung weisen.
Schritt (C):
Schritt (C) des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Einbringen des mindes- tens einen Rohres zum Transport eines Wärme- oder Kühlmediums in die mindestens eine Strukturierung.
Schritt (C) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in einer bevorzugten Ausführungsform durchgeführt, indem die in Schritt (B) ausgebildete Strahlplatte, welche mit min- destens einer entsprechenden Strukturierung versehen ist, bevorzugt als Endlosware, kontinuierlich Schritt (C) zugeführt wird. Die zum Transport eines Wärme- oder Kühlmediums geeigneten Rohre werden dann bevorzugt kontinuierlich durch geeignete Transportvorrichtungen in die Strukturierungen eingebracht. Liegen erfindungsgemäß mehrere Rohre vor, so können diese gleichzeitig oder nacheinander eingebracht wer- den.
Es ist erfindungsgemäß auch möglich, die eingebrachten Rohre in den entsprechenden Vertiefungen zu befestigen, beispielsweise durch Schweißen, Löten und/oder Heften. Schritt (D):
Schritt (D) des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Erstellen der mindestens zwei Seitenteile. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bedeutet„Erstellen" in Schritt (D), dass die Seitenteile unabhängig von der Strahlplatte hergestellt und in Schritt (D) mit der Strahlplatte verbunden werden. In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bedeutet„Erstellen" in Schritt (D), dass die Seiten- teile aus der Strahlplatte, insbesondere aus den längsseitigen Randbereichen der Strahlplatte, hergestellt werden, so dass ein zusätzliches Verbinden der Seitenteile mit der Strahlplatte in dieser Ausführungsform nicht notwendig ist.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird Schritt (D) nach Schritt (A) durchgeführt. In dieser Ausführungsform werden die mindestens zwei vorliegenden Seitenteile direkt nach Ausformen der Strahlplatte erstellt. Dieses Anbringen kann erfindungsgemäß dadurch erfolgen, dass die Ränder der Strahlplatte durch geeignete Werkzeuge umgebogen werden, so dass an beiden Rändern der in Schritt (A) ausgeformten Strahlplatte ein Teil des Materials zu den Seitenteilen umgeformt wird.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform erfolgt Schritt (D), indem die Seitenteile in einem vorgelagerten Schritt hergestellt werden, und durch dem Fachmann bekannte Verfahren, beispielsweise Schweißen, Löten, Heften, Schrauben, Kleben und/oder Nieten an die Strahlplatte angebracht werden. Diese Vorgehensweise ist insbesondere bevorzugt, wenn eine thermische Entkopplung von Strahlplatte und Seitenteilen durch Einbringen eines dämmenden Materials erfolgt.
In einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird Schritt (D) nach Schritt (B) durchgeführt. In dieser Ausführungsform werden die mindestens zwei vorliegenden Seitenteile nach Einbringen der Vertiefungen in die Strahlplatte angebracht. Dieses Anbringen kann erfindungsgemäß dadurch erfolgen, dass die Ränder der Strahlplatte durch geeignete Werkzeuge umgebogen werden, so dass an beiden Rändern der in Schritt (B) erhaltenen Strahlplatte ein Teil des Materials zu den Seitenteilen umgeformt wird. In einer weiteren möglichen Ausführungsform erfolgt Schritt (D), indem die Seitenteile in einem vorgelagerten Schritt hergestellt werden, und durch dem Fachmann bekannte Verfahren, beispielsweise Schweißen, Löten, Heften, Schrauben, Kleben und/oder Nieten an die Strahlplatte angebracht werden. Diese Vorgehensweise ist insbesondere bevorzugt, wenn eine thermische Entkopplung von Strahlplatte und Seitenteilen durch Einbringen eines dämmenden Materials erfolgt.
In einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird Schritt (D) nach Schritt (C) durchgeführt. In dieser Ausführungsform werden die mindestens zwei vorliegenden Seitenteile nach Einbringen der Rohre in die in der Strahlplatte erzeugte mindestens eine Strukturierung angebracht. Dieses Anbringen kann erfindungsgemäß dadurch erfolgen, dass die Ränder der Strahlplatte durch geeignete Werkzeuge umge- bogen werden, so dass an beiden Rändern der in Schritt (C) erhaltenen Strahlplatte ein Teil des Materials zu den Seitenteilen umgeformt wird. In einer weiteren möglichen Ausführungsform erfolgt Schritt (D), indem die Seitenteile in einem vorgelagerten Schritt hergestellt werden, und durch dem Fachmann bekannte Verfahren, beispiels- weise Schweißen, Löten, Heften, Schrauben, Kleben und/oder Nieten an die Strahlplatte angebracht werden. Diese Vorgehensweise ist insbesondere bevorzugt, wenn eine thermische Entkopplung von Strahlplatte und Seitenteilen durch Einbringen eines dämmenden Materials erfolgt. Wird erfindungsgemäß ein Strahlungskörper hergestellt, bei dem eine thermische Entkopplung zwischen den mindestens zwei seitlich angebrachten Seitenteilen und der mindestens einen den Boden bildenden Strahlplatte vorliegt, so wird die thermische Entkopplung jeweils vor Schritt (D) angebracht. In einer bevorzugten Ausführungsform wird als thermische Entkopplung ein passend ausgebildetes Dämmmaterial verwendet. Dieses Dämmmaterial wird in einer bevorzugten Ausführungsform kontinuierlich an der Strahlplatte angebracht, bevor die mindestens zwei Seitenteile gemäß Schritt (D) angebracht werden.
Das Einbringen einer thermischen Entkopplung zwischen Strahlplatte und Seitenteil ist auch bei einer diskontinuierlichen Verfahrensführung bevorzugt.
Schritt (E):
Schritt (E) des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Einbringen der mindestens einen dämmenden Schicht.
Je nachdem, welches Material als dämmende Schicht verwendet wird, kann das Dämmmaterial in fertiger Form in einem vorgelagerten Schritt in die richtige Größe gebracht werden, beispielsweise durch für die jeweiligen dämmenden Materialien be- kannte Verfahren. Diese Ausführungsform ist bevorzugt bei der Verwendung von Mineralwolle, verklebten Perliten und Aerogelen, geschäumten Polyolefinen, Naturdämmstoffe, Polystyrolen und Polyurethanen geeignet. In dieser bevorzugten Ausführungsform wird eine passend geschnittene Dämmmaterial-Bahn kontinuierlich auf die fertig vorbereitete Strahlplatte aufgelegt und gegebenenfalls mit dem Boden und den weite- ren Komponenten, die nicht den Boden bilden, verklebt und befestigt.
Wird das erfindungsgemäße Verfahren kontinuierlich durchgeführt, so wird bevorzugt Mineralwolle oder Polyurethan als dämmendes Material verwendet. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das verwendete Dämmmaterial auf der Strahlplatte in situ erzeugt, bevorzugt durch Polymerisation geeigneter Vorläuferverbindungen. Diese Vorgehensweise ist besonders bevorzugt, wenn Polymere, insbesondere Polyurethan, als Dämmmaterial verwendet wird.
Die in situ Polymerisation zur Erzeugung von Polyurethan ist bereits oben detailliert erläutert worden.
Bevorzugt wird das Polyurethan in Schritt (E) des erfindungsgemäßen Verfahrens auf kontinuierlich arbeitenden Doppelbandanlagen hergestellt. Hier werden mit einer Hochdruckmaschine die Polyol- und Isocyanatkomponente dosiert und in einem Mischkopf vermischt. Dem Polyolgemisch können zuvor mit separaten Pumpen Katalysatoren und/oder Treibmittel zudosiert werden. Das Reaktionsgemisch wird kontinuierlich auf die Bodenplatte (untere Deckschicht), d. h. die vorbereitete Strahlplatte, aufge- tragen. Die untere Deckschicht, bevorzugt inklusive der in der mindestens einen Strukturierung vorliegenden Rohre, mit dem Reaktionsgemisch und die obere Deckschicht laufen in das Doppelband ein. Hier schäumt das Reaktionsgemisch auf und härtet aus. Durch die Strahlplatte liegt das Polyurethan bevorzugt in der richtigen Dimension vor, gegebenenfalls können an den Seiten Kaschierbänder, beispielsweise geschäumte Polyolefine, Kautschuke, eingesetzt werden.
Als Deckschicht wird beispielsweise eine metallische Schicht aufgebracht.
Die erfindungsgemäße Ausführungsform, in der das dämmende Material auf der Strahlplatte in situ polymerisiert und geschäumt wird, weist den Vorteil auf, dass auf diese Weise das dämmende Material einen konstruktiven Mitanteil an dem erfindungsgemäßen Strahlungskörper hat, so dass in dieser Ausführungsform dünnere Bleche als Strahlplatte und/oder Seitenteile verwendet werden können. Dadurch weist der erfindungsgemäße Strahlungskörper insgesamt ein geringeres Gewicht bei gleicher oder verbesserter Stabilität auf. Das geringere Gewicht ist insbesondere bei der Montage an einer Hallendecke vorteilhaft, da die Belastung der Hallenkonstruktion durch das gewicht der Strahlungskörper verringert wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Strahlungskörpers zum Heizen oder Kühlen.
Für den Fall, dass der erfindungsgemäße Strahlungskörper zum Heizen verwendet werden soll, muss das Wärmemedium, welches durch die in dem Strahlungskörper laufenden Rohre befördert wird, eine Temperatur aufweisen, die oberhalb der Tempe- ratur des zu temperierenden Raumes liegt. Beispielsweise muss die Temperatur min- destens 10 °C, bevorzugt mindestens 20 °C, besonders bevorzugt mindestens 40 °C über der Temperatur des zu temperierenden Raumes liegen, wobei die Vorlauftemperatur bei zunehmender Höhe des zu temperierenden Raumes entsprechend zu erhöhen ist.
Wird der erfindungsgemäße Strahlungskörper zum Kühlen verwendet, so muss die Temperatur des durch die Rohre zu befördernden Kühlmediums unterhalb der Temperatur des zu temperierenden Raums liegen. Beispielsweise muss die Temperatur wenigstens 5 °C, bevorzugt wenigstens 10 °C, besonders bevorzugt wenigstens 20 °C unter der Temperatur des zu temperierenden Raumes liegen.
Als Wärme- und/oder Kühlmedien sind alle dem Fachmann bekannten Wärme und/oder Kühlmedien verwendbar. Besonders geeignet als Wärme- und/oder Kühlmedien sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Wasser, Glykol, Alkoholen, Ölen, Alkanen, partielle halogenierten Flüssigkeiten und Mischungen davon.
Besonders bevorzugt können Räume durch den erfindungsgemäßen Strahlungskörper geheizt oder gekühlt werden, welche eine besonders hohe lichte Höhe aufweisen, beispielsweise Hallen, wie Sporthallen, Ausstellungshallen, Produktionshallen, Ferti- gungshallen, Lagerhallen, Wartungshallen, Mehrzweckhallen, landwirtschaftliche Hallen, Werften, industriell genutzte Gebäude oder Hochregallager.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher bevorzugt die erfindungsgemäße Verwendung in Hallen, wie Sporthallen, Ausstellungshallen, Produktionshallen, Fertigungshallen, Lagerhallen, Wartungshallen, Mehrzweckhallen, landwirtschaftliche Hallen, Werften, industriell genutzte Gebäuden oder Hochregallagern.
Figuren
Die Erfindung wird durch die erfindungsgemäßen Figuren 1 , 2 und 3 näher beschrieben, ohne dass diese Figuren die vorliegende Erfindung einschränken.
Figur 1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Strah- lungskörper, wobei lediglich ein äußerer Rand des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers gezeigt wird.
Figur 2 zeigt eine besondere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Strahlungskörpers, bei der die den Boden bildende Strahlplatte gekrümmt ausgeführt ist, um die Wärmestrahlung in Richtung des zu temperierenden Raumes zu lenken. Figur 3 zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Strahlungskörper, bei dem Strahlplatte und Seitenteil thermisch entkoppelt sind. Die Bezugszeichen haben die folgenden Bedeutungen:
1 Seitenteil
2 den Boden bildende Strahlungsplatte
3 Rohr zum Transport des Wärme- oder Kältemediums
4 Dämmung
5 den Boden bildende Strahlplatte in gekrümmter Ausführung, zur Steuerung der Wärmestrahlung in Richtung des zu temperierenden Raumes
6 Dämmmaterial zur thermischen Entkopplung
a Dicke des Seitenteils
b Höhe des Seitenteils
c Dicke der den Boden bildenden Strahlplatte
d mittlerer Abstand zwischen zwei Rohren, bzw. zwischen dem äußeren Rohr und dem Seitenteil

Claims

Patentansprüche
Strahlungskörper, umfassend mindestens eine Strahlplatte mit mindestens einer zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeigneten Strukturierung, mindestens ein in dieser Strukturierung befindliches Rohr zum Transport eines Wärme- oder Kühlmediums, mindestens zwei Seitenteile und mindestens eine den Strahlungskörper dämmende Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der mittleren Querschnittsfläche der mindestens einen Strahlplatte zu der Querschnittsfläche der mindestens zwei Seitenteile mindestens 3 beträgt und/oder die mindestens zwei Seitenteile von der mindestens einen Strahlplatte jeweils thermisch entkoppelt sind.
Strahlungskörper nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Strahlplatte den Boden bildet.
Strahlungskörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Strahlplatte eine Dicke von 0,5 bis 1 ,0 mm aufweist.
Strahlungskörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Seitenteile jeweils eine Dicke von 0,5 bis 1 ,0 mm aufweisen.
Strahlungskörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass er eine Deckenstrahlplatte ist.
Strahlungskörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der mindestens zwei Seitenteile jeweils kleiner ist als die Dicke der mindestens einen Strahlplatte.
Strahlungskörper nach einem der Ansprüche 1 to 6 dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Strahlplatte ein Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Kupfer, Eisen, Zink, Zinn, Blei und Mischungen davon umfasst.
Strahlungskörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Entkopplung der mindestens zwei Seitenteile von der min- destens einen Strahlplatte dadurch erfolgt, dass mindestens ein dämmendes Material zwischen jeweils einem der mindestens zwei Seitenteile und der mindestens einen Strahlplatte angebracht wird.
Verfahren zur Herstellung eines Strahlungskörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 8, umfassend wenigstens die folgenden Schritte:
Ausformen der mindestens einen Strahlplatte,
Einbringen der mindestens einen zur Aufnahme mindestens eines Rohres geeigneten Strukturierung in die Strahlplatte,
Einbringen des mindestens einen Rohres zum Transport eines Wärmeoder Kühlmediums in die mindestens eine Strukturierung,
Erstellen der mindestens zwei Seitenteile,
Einbringen der mindestens einen dämmenden Schicht, wobei die Schritte in der Reihenfolge (A), (B), (C), (D) und (E) oder in der Reihenfolge (A), (B), (D), (C), und (E) oder in der Reihenfolge (A), (D), (B), (C) und (E) erfolgen können, und/oder eine gegebenenfalls vorliegende thermische Entkopplung zwischen den mindestens zwei seitlich angebrachten Seitenteilen und der mindestens einen den Boden bildenden Strahlplatte jeweils vor Schritt (D) ange- bracht wird.
10. Verwendung eines Strahlungskörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 8 zum Heizen oder Kühlen.
Verwendung nach Anspruch 10 in Hallen, wie Sporthallen, Ausstellungshallen, Produktionshallen, Fertigungshallen, Lagerhallen, Wartungshallen, Mehrzweckhallen, landwirtschaftliche Hallen, Werften, industriell genutzte Gebäuden oder Hochregallagern.
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