EP2617651A1 - Vorrichtung zur Herstellung und/oder Verpackung von Produkten der Tabak-industrie, vorzugsweise Zigaretten und/oder Zigarettenpackungen - Google Patents

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EP2617651A1
EP2617651A1 EP13002037.3A EP13002037A EP2617651A1 EP 2617651 A1 EP2617651 A1 EP 2617651A1 EP 13002037 A EP13002037 A EP 13002037A EP 2617651 A1 EP2617651 A1 EP 2617651A1
Authority
EP
European Patent Office
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sensor
sensor device
energy
energy converter
values
Prior art date
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Ceased
Application number
EP13002037.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hartmut Olbrich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=44785121&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP2617651(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP2617651A1 publication Critical patent/EP2617651A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/28—Control devices for cigarette or cigar packaging machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/12—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis
    • B26D1/25—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a non-circular cutting member
    • B26D1/34—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a non-circular cutting member moving about an axis parallel to the line of cut
    • B26D1/40—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a non-circular cutting member moving about an axis parallel to the line of cut and coacting with a rotary member
    • B26D1/405—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a non-circular cutting member moving about an axis parallel to the line of cut and coacting with a rotary member for thin material, e.g. for sheets, strips or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting

Definitions

  • the present invention relates to a device for producing and / or packaging products of the tobacco industry, preferably cigarettes and / or cigarette packs, wherein the device has at least one sensor device with sensor, with at least one operating parameter of the device during operation of the device and / or at least one product parameter and / or at least one parameter of the starting materials necessary for the production and / or packaging of the product can be measured.
  • sensor devices which are operated with electrical energy or electric current.
  • the current is supplied to the sensors via suitable Stramzu 1900 Oberen from central power sources.
  • Stramzu 1500 Extremen from central power sources.
  • at least sections of conventional cable lines are usually used.
  • These tend to break during prolonged operation.
  • sensor devices which are arranged on moving components, such as rotating turrets or the like there are particular problems.
  • the power supply from central, stationary power sources to the moving parts is often done by means of sliding contacts. These are expensive to produce or wear out relatively fast. Frequently, monitoring of moving components or parameters associated with these components is therefore completely dispensed with.
  • the sensor device has a transmitting unit, with which, in particular, electromagnetic signals can be transmitted wirelessly to a remote receiver and a separate, self-sufficient energy supply with an energy converter, with the existing during the operation of the device or thermal, mechanical, magnetic and / or radiant energy into electrical energy for supplying at least one component of the sensor device is convertible.
  • a transmitting unit with which, in particular, electromagnetic signals can be transmitted wirelessly to a remote receiver and a separate, self-sufficient energy supply with an energy converter, with the existing during the operation of the device or thermal, mechanical, magnetic and / or radiant energy into electrical energy for supplying at least one component of the sensor device is convertible.
  • at least the sensor and / or the transmitting unit to be supplied with the electric current.
  • the sensor device does not require any complicated galvanic power supply lines and without elaborately laid data lines.
  • the energy required for the power supply is generated by the energy converter.
  • the measured data or information can be forwarded wirelessly by means of the transmission unit.
  • the sensor device can be used at various points in or on the device. In particular, it can also be used at positions of the machine or the device where previously no parameter monitoring had taken place, since the galvanic current and data line feed would have been too costly.
  • the autonomous power supply of the sensor devices provides the information or measured values measured by the sensor for highly flexible use thereof.
  • the energy converter will supply power to all components of the sensor device that require power for their operation.
  • the sensor device has suitable memory for storing electrical energy, such as accumulators, capacitors or the like. In this case, a power supply of the sensor device would be ensured at times in which for the energy converter there is not enough primary energy available to convert it into electricity.
  • Such a device may be, for example, a packaging machine for packaging cigarettes in cigarette packs (packer), a cigarette maker (maker), a rod or box packer, a machine for wrapping cigarette packs in foil (cello), an entire production line of such machines or the like more.
  • the products may be, for example, cigarettes, cigarette packs, including only partially finished (pre) products still in the manufacturing process.
  • the products may in particular also be package contents, for example cigarette blocks with inner wrapping or the like.
  • the product may also be a cigarette group or another component of the cigarette pack.
  • Energy converters that can convert the above-mentioned forms of energy into electrical energy are known in the art. They can be based on a variety of principles. Thus, the use of energy converters is conceivable that use the piezoelectric effect to generate electrical energy, so-called piezo transducers. Next rotation converters can be used, convert the rotational energy into electrical energy. Thermowinders exploit the thermoelectric effect. Solar converters generate radiant energy, for example light energy or generally electromagnetic energy, electrical energy.
  • the energy converter for supplying these components with the generated electrical energy via suitable power lines at least connected to the sensor and / or the transmitting unit.
  • suitable power lines at least connected to the sensor and / or the transmitting unit.
  • all components of the sensor device such as the sensor and the energy converter, are arranged inside and / or on a common housing of the sensor device.
  • this does not have to be the case.
  • the values measured with the sensor are preferably transmitted by means of the transmitter unit of the sensor device for the purpose of evaluating them wirelessly, in particular by radio, to a remote receiver unit of the device,
  • the transmitting unit of the sensor device and / or the remote receiving unit are able to communicate bidirectionally.
  • they would each be designed as a transmitting and receiving unit.
  • the receiving unit forwards the measured values to a control device of the device.
  • the control device is designed to compare the measured values with stored values or with measured values of other measuring sensors, wherein the control device optionally triggers a signal, in particular an error signal, depending on the result of the comparison.
  • control device compares the measured values with stored limit values. It can be provided that when the limit value is reached or exceeded, the control device generates a signal, in particular an error signal.
  • control device compares the measured values with stored desired or reference values. Again, in the case of a deviation from the desired or reference values, a signal can be generated, in particular an error signal. It is also conceivable that tolerance values stored in the comparison between the reference or reference value and the measured value (actual value) are taken into account. In such a case, the signal would (only) be generated when the measured value reaches or exceeds certain tolerance values dependent on the reference value.
  • control device it is also conceivable for the control device to compare measured values originating from different sensors. In the case of deviations of the measured values from one another or in the case of deviations that lie outside predetermined tolerances, the control device generates a signal, in particular an error signal.
  • the abovementioned reference values or the tolerance values are expediently stored in a memory assigned to the control device, in particular a database.
  • the energy converter of the sensor device used is preferably arranged on a component of the device which is moved at least temporarily during operation of the device. It may be, for example, rotating components or components that move back and forth, preferably in a straight line, as is the case with vibration or vibration movements.
  • the energy converter of the sensor device is arranged on or adjacent to a component of the device which emits heat during operation, wherein the energy converter converts the heat energy of the heat-emitting component into electrical energy.
  • the energy converter of the sensor device is preferably arranged at a position of the device, at a position of a product or a position of a starting material in which mechanical force or pressure is exerted directly or indirectly on the energy converter during operation of the device.
  • the energy converter would then be designed to convert the corresponding mechanical energy transmitted to it into electrical energy.
  • the mechanical force or the mechanical energy which is transferred to the energy converter may originate from a component of the device, from a partially or completely finished product, from a starting material and / or from a fluid used during operation.
  • the sensor device is assigned to a device for fixing a product in a receptacle for the product, which in the region of at least one wall of the receptacle acts on a fluid, pneumatically or hydraulically operating member for fixing the product in the receptacle having.
  • the aforementioned fixing device is part of Device according to the invention.
  • a receptacle for a product is usually a bag, such as a bag inside a revolver of a packaging machine.
  • the energy converter of the sensor device is in this case positioned and configured such that the fluid can transmit mechanical energy to the energy converter, which converts this into the electrical energy for supplying the sensor device.
  • the sensor device further has a suitably positioned sensor, with which the pressure exerted by the fluid on the organ pressure or the pressure of the fluid in the immediate vicinity of the organ can be measured.
  • the fluid pressure in this case on the one hand exploited as an energy reservoir for the sensor device, on the other hand measured directly.
  • a measured sudden drop in pressure may indicate a leak within the fluid line leading to the pneumatically or hydraulically operating organ or a leak in the fixation device of the fixator.
  • a fixing member may for example be a movable membrane through the fluid, which presses the product against one or more walls of the receptacle. With the aforementioned sensor device leaks of this membrane can be detected.
  • the senor device is associated with a conveying device for conveying products along a conveying path, which has a conveying element against which at least one product to be conveyed rests during the conveying movement.
  • the sensor device can then measure mechanical force or mechanical pressure, for example during operation of the conveyor, which the product, which bears against the conveyor element, exerts on the conveyor during the conveying movement. Pressure values, for example, which deviate from predetermined reference values or lie outside prescribed limits, can then indicate that the product is faulty.
  • the mechanical force or the mechanical energy which the conveying device, in particular the conveying member, on which the product bears, transmits or transmits can furthermore be used to supply a correspondingly positioned energy transducer of the sensor device with mechanical energy, which the latter in FIG converts electrical energy.
  • each product of the group is assigned its own sensor device, each with a sensor and a transmitter unit.
  • the sensor of the respective sensor device is positioned in such a way that it can in each case measure the pressure originating from the product assigned to it. For example, in a group of cigarettes that is transported by a corresponding conveying member, such as a driver, each cigarette or cigarette end would be assigned such a sensor device and thus such a sensor.
  • a pressure value (in particular pressure value zero) measured by a single sensor of a particular sensor device and significantly lower than the pressure values measured by the sensors of other sensor devices may indicate that no fault is present at the position of the conveyor element corresponding to the respective sensor . is available.
  • an energy converter of the respective sensor device is assigned, which is positioned and configured such that the respective product on the respective energy converter mechanical energy, in particular pressure, can transmit this turn into the necessary electrical energy.
  • Such a group of sensor devices is not only useful in connection with a conveyor.
  • it can also be provided to associate such a sensor device with a receptacle or pocket for the product group.
  • such sensor devices can be integrated into the wall of the receptacle surrounding the product group. With them can then be detected in a similar manner as in the aforementioned conveyor, if a product is missing from the group. This lack of product would ultimately lead to measured values of the sensor device or the corresponding sensor assigned to the respective product, which deviate significantly from reference values for the group or at least from the values of the other sensors.
  • each product would then be assigned a separate sensor of the sensor device.
  • the measured values All sensors would be transmitted via the single transmitter unit.
  • the sensor device would also have at least one energy converter in this case. Preferably, however, at least as many energy converters would be used as there are products in the group.
  • Each product would then in turn each be assigned an energy converter.
  • the sensor device associated with the respective product can have a measuring sensor arranged on the conveyor element with which the mechanical force can be measured during operation of the conveyor device from the product to the conveyor element or vice versa.
  • this is preferably a driver arranged on a traction means, in particular a toothed belt, of a conveyor designed as an endless conveyor.
  • the sensor device can have a sensor which is assigned to the driver and preferably arranged thereon, with which an unintentional detachment of the driver from the traction means can be measured.
  • a sensor is in particular arranged in the region of the connection of driver and traction means Anlagenkraftaufêt.
  • the sensor device can have a sensor arranged on the carrier, in particular a pressure sensor, with which during operation of the conveyor of the conveyed products on the driver or vice versa acting force can be measured.
  • the device has a sensor device which is assigned to a bearing of a component which is at least temporarily moved during operation of the device.
  • the sensor device has a suitably positioned sensor for measuring the heat output and / or the temperature and / or the particular accelerated movement of the bearing.
  • the energy converter of the sensor device is designed and positioned such that kinetic energy and / or heat originating from the bearing can be transferred to the energy converter, which then converts it into the electrical energy required for the sensor device.
  • the sensor device of the device is assigned to a valve of the device according to the invention, in particular a glue valve, wherein the sensor device has a suitably positioned sensor for measuring the temperature and / or the viscosity of the glue.
  • the energy converter is then designed and positioned so that heat energy of the glue can be transferred to it, which converts it into the required electrical energy.
  • the sensor device is associated with a knife roller of the device according to the invention, wherein the sensor device has a suitably positioned sensor for measuring the wear of the knife roller, in particular a pressure sensor.
  • the energy converter is designed and positioned so that mechanical energy can be transferred to the energy converter during the cutting process, which converts it into the necessary electrical energy.
  • the sensor device is assigned to a region of the device according to the invention, in which a product or a product group transversely to a blank held by a holding member taking along the blank and U-shaped folding promoted by the product or the product group becomes.
  • a suitably positioned and trained transducer is assigned to the holding member for measuring the force exerted by the product / product group on the blank force.
  • the energy converter of the sensor device is in this case designed and positioned, preferably on the holding member, that mechanical energy of the product / product group can be transferred to the energy converter during the movement of the product / product group, which converts it into electrical energy.
  • the Fig. 1-12 relate to individual components or assemblies of components of machines for packaging cigarettes.
  • the components or assemblies of the machines shown are monitored with special sensor devices with autonomous power supply and wireless measured value transmission.
  • special sensor devices with autonomous power supply and wireless measured value transmission.
  • the Fig. 1-6 are concerned with a portion of a packaging machine for packaging cigarettes in cigarette packs (packer) in which a group 14 of cigarettes 14a wrapped in an inner blank 10, preferably made of tinfoil, is transferred by a circulating conveyor 11 to a so-called folding platform 12.
  • the Stanniol block 13 becomes as described in FIGS DE-A 24 40 006 promoted in the radial direction to a folding turret, not shown.
  • the folding turret serves as part of the packaging machine to fold individual blanks for receiving the Stanniolblocks 13. For this purpose, a corresponding Cut each inserted into pockets of the folding turret and then folded around the supplied Stanniolblock 13.
  • the Stanniolblock 13 is previously passed over the conveyor 11 to the folding platform 12. To transport the Stanniolblocks 13 engage the conveyor 11 arranged driver 16 in the rear in the transport direction end face in the open inner blank 10 of the Stanniolblocks 13 a.
  • a driver 23 is provided for placing the collar 15 on the Stanniolblock 13th
  • the folding platform 12 is reciprocated in a known manner by a suitable drive in the horizontal direction, as shown by the double arrow 24 in the Fig. 1 is indicated.
  • this recording is in a formed in the folding stage 12 receptacle 25 or pocket 25.
  • the pocket 25 is bounded by at least two walls, namely at least by a bottom wall 26 and a top wall 27th Furthermore, preferably Side walls 110, 111 may be provided. In the transport direction, the pocket 25 is open in the region of the end faces.
  • the bag 25 is associated with a device 28 for fixing the Stanniolblocks in the pocket 25. Details of this facility are in DE 10 2006 021 125 A1 to which the present application is made and the contents of which are also incorporated herein by reference.
  • the fixing device 28 has a fixing device 29 operating pneumatically in the present case, namely a membrane, in order to exert a fixing force or fixing pressure on the stanniol block 13 or the contents of the package.
  • the bottom wall 26 of the pocket has, in the region of the fixing element 29, at least one opening 30, through which the fixing element 29 can extend. Below the opening 30, the fixing member 29 is connected via a feed line 31, a connected to the supply line 31 connector 32 and a outgoing from the connector 32 hose 33 with a compressed air source, not shown.
  • the machine control controls - possibly via a local control - the fixing device 29 supplied compressed air.
  • the fixing member 29 and the diaphragm 29 is pressed either up through the opening 30 in the interior of the pocket 25, so that the Stanniolblock 13 is fixed there, or the diaphragm 29 is (at lower pressure) from the Move back the interior of the bag down and no longer fix the Stanniolblock 13 accordingly.
  • the fixing member 29 or the diaphragm 29 presses in the fixing case on a large-area rear side of the Stanniolblocks 13, whereby it is pressed against the opposite upper wall 27 and fixed in this way in the pocket 25.
  • the control of the force acting on the fixing member 29 compressed air can be done in many ways, compare the DE 10 2006 021 125 A1 ,
  • the sensor device 34 has a transmitting and receiving unit, which is not explicitly shown, with which signals can be transmitted via radio to a central transmitting and receiving unit 36 connected to a central controller or can be received by the latter.
  • the sensor device 34 also has a measuring sensor, also not shown, with which the air pressure applied in the supply line 31 or on the pressure side of the fixing element 29 can be measured. Furthermore, the sensor device 34 has an energy converter, which converts the applied pressure into electrical energy. Such energy converters are known per se. The electrical energy generated by the energy converter supplies all the components of the sensor device 34 with the necessary electrical energy or current.
  • the sensor device 34 can measure the pressure conditions prevailing in the feed line 31 or the pressure conditions on the pressure side of the fixing element 29 and send the corresponding measured values wirelessly to the transmitting and receiving unit 36. The latter then sends these signals to the central controller.
  • the central control system evaluates the signals.
  • the control device can generate a signal, in particular an error signal.
  • various measures can be taken, for example, the operation of the machine can be interrupted.
  • the sensor device 34 has its own or self-sufficient power supply.
  • a sensor device 34 can be used at various positions of the packaging machine, in which previously either no or only very limited sensors could be used.
  • the described use of the sensor device 34 on the folding platform 12 would be difficult to realize with sensors with conventional galvanic connection to a central power source. Because the oscillating movement of the folding platform 12 in the directions of the double arrow 24 would make it necessary to provide consuming sliding contacts on which coming from a central power source cables end and over which the mounted on the folding stage sensor device power can be supplied.
  • Each cigarette 14a of the cigarette group 14 is in each case assigned to a sensor device 37.
  • the respective sensor device 37 and the respective associated cigarette 14a are positioned coaxially one behind the other. Accordingly, during the conveying movement, each cigarette 14a has one of its two ends, namely, in the present case, the filter end, against the respectively assigned sensor device 37 and exerts pressure on it.
  • Each sensor device 37 is analogous to the sensor device 34 Fig. 2 in each case via a sensor, an energy converter and a transmitting and receiving unit for communicative connection with the central transmitting and receiving unit 36.
  • Each energy converter is capable of converting mechanical pressure, which the respective cigarette 14a exerts on the respective sensor device 37, into electrical energy for supplying the respective sensor device 37.
  • the respective sensors are adapted to measure the pressure applied to them by the cigarettes 14a.
  • the measured pressure values are then transmitted via radio to the central transmitting and receiving unit 36, which in turn transmits them to the central controller.
  • the measured values can each be compared with stored reference values become. If, for example, during the transport of the Stanniol block 13 pressure measured values are recorded which lie below reference values or below certain tolerance values, it can be concluded that no or one faulty cigarette 14a is present at the respective position of the cigarette group 14. Accordingly, the controller may generate an error message.
  • the cigarette group 14 or the cigarette formation is monitored with sensor devices with self-sufficient energy supply when it is in the pocket 25 of the folding stage 12.
  • each corresponding sensor devices 38 are inserted.
  • the sensor devices 38 in the bottom wall 26 are positioned such that each sensor device 38 faces a respective cigarette 14 a of the lower row of the cigarette group 14.
  • the sensor devices 38 of the top wall 27 are similarly positioned such that each sensor device 38 is in each case opposite a cigarette 14a of the upper row of the cigarette group 14.
  • the sensor devices 38 are constructed in a similar manner as the sensor devices 37. They also each have a sensor for measuring pressure, a transmitting and receiving unit for communication with the central transmitting and receiving unit 36 and an energy converter for converting pressure into electrical energy.
  • the cigarettes 14a of the upper and lower rows of the cigarette group 14 each exert pressure on the respective associated sensor devices 38 in the normal case. This pressure is measured and compared in the central control device, for example with stored reference values.
  • Deviations of the measured values from the stored reference values arise in particular if one or more cigarettes of the cigarette formation 14 are missing.
  • Fig. 4 are missing at two positions of the cigarette group cigarettes, namely in the middle row.
  • the cigarettes 14a of the upper and lower rows which are each arranged directly above or below the relevant cigarette vacancy, exert less or no pressure on the respectively associated sensor device 38. This recognizes the control device and would accordingly generate an error message.
  • the electrical energy for supplying the individual components of the individual sensor devices 38 is generated by the respective energy converters of the respective sensor devices 38. These convert the pressure applied to them into electrical energy.
  • the conveyor 11 is associated with a further sensor device with autonomous power supply, namely a sensor device 112.
  • a sensor device 112. This is associated with a bearing 113, by means of which a rotating gear 114 is mounted, which leads a toothed belt 115 of the conveyor 11 and optionally drives.
  • the driver 16 On the toothed belt 115, the driver 16 are arranged.
  • the sensor device 112 rotates with the gear 114.
  • the sensor of the sensor device 112 can measure a heating of the bearing 113 during operation.
  • the resulting heat is used by a sensor of the sensor device 112 to generate the electrical supply energy for the sensor device 112.
  • a transmitting and receiving unit of the sensor device 112 sends the measured values via the central transmitting and receiving unit 36 to the central control device. As part of the evaluation of the measurement results, too much bearing warming can be detected, which may indicate excessive wear of the bearing 113.
  • FIGS. 5 and 6 show further examples of the use of sensor devices with autonomous power supply and with appropriate transmitting and receiving unit.
  • each driver 22 of the collar conveyor 21 are each associated with two sensor devices 39 and 40 respectively.
  • the sensor devices 39 each have a sensor that can measure tensile forces.
  • the respective sensor is in the region of the connection of the driver 22 with a toothed belt 41 of the conveyor 21, on which the driver 22nd are mounted, arranged so that it can measure a detachment of the driver 22 of the toothed belt 41.
  • the tensile forces are measured, which act in particular during the transport of the collar 15 on the driver 22.
  • a detachment of the driver 22 or a tearing off of the toothed belt 41 would lead to a change in the measured tensile forces.
  • the central control device to which the measured values transmitted by the transmitting and receiving unit of the sensor device are transmitted, can generate a corresponding error message.
  • the sensor device 40 has a sensor for measuring pressure.
  • the sensor or the sensor device 40 is positioned on the carrier 22 in such a way that the collar 15 exerts pressure on the sensor or on the sensor device 40 during the transport of the carrier.
  • the pressure generated is measured and recorded deviations, such as deviations resulting from the fact that erroneously no collar 15 is transported.
  • the central control device also recognizes corresponding errors and generates suitable error messages.
  • the energy converters of the sensor devices 39 and 40 which are likewise positioned on the drivers 22, in turn convert train or pressure into electrical energy acting on them to supply the components of the sensor devices 39 and 40.
  • Fig. 7 shows another component group of the packaging machine for cigarettes, namely a device 42 for cutting the collar 15 of a material web 43.
  • the device 42 includes a so-called collar knife roller 44, the cutting elements distributed over its circumference, in the present case knife cutting.
  • Two opposing conveyor rollers 46, 47 promote the web 43 along the collar blade roller 44.
  • a guide roller 48 is arranged with a smooth, cylindrical shell.
  • the material web 43 is performed between the collar blade roller 44 and guide roller 48.
  • the guide roller 48 is arranged and positioned in such a way that the knife roller 44 can cut the material web 43 with the knife edges 45 while it rests against the guide roller 48.
  • the guide roller 48 serves as a counter-pressure member.
  • the cutting members 45 take advantage.
  • the pressure which acts on the material web 43 from the worn cutting elements 45 and vice versa as counterpressure on the knife roller 44 increases.
  • This pressure sensor devices 49 are provided which are arranged in cavities or free grooves 50 of the knife roller.
  • the cavities 50 are each arranged opposite the cutting members 45, in particular on the respective radial which passes through the respective cutting member 45.
  • the sensor devices 49 have pressure transducers for measuring the cutting pressure. As with the sensor devices 34, 37 to 40 described above, the measured values recorded are transmitted wirelessly via respective transmitting and receiving units of the sensor devices 49 to the central transmitting and receiving unit 36 and transmitted from here to the central control device of the packaging machine.
  • the measured pressure values can be correspondingly evaluated by the control device. Should the pressure values, for example, move outside of certain tolerances during the operation of the cutting device 42, this indicates an insufficient cutting pressure due to wear of the cutting elements 45. The control device can then generate a corresponding error signal.
  • Fig. 8 shows another example of a component of the packaging machine, in which a sensor device with a self-sufficient power supply can be used.
  • the illustrated component is a valve, in the present case a so-called glue valve 51.
  • a glue valve 51 is preferably used for the transmission of glue portions on folding flaps of cigarette packs or on other blanks.
  • Such a glue valve is shown and described inter alia in the WO 2008/155117 , the disclosure of which is incorporated herein. Only the most important components of the glue valve 51 will be described below.
  • the valve 51 has a glue connection 53, via which the glue valve 51 can be fed from a glue source, not shown, to be metered glue.
  • the glue flows via the glue connection into a glue channel 54 and two connecting channels 54a and 54b following this glue channel 54 flow into a valve chamber 55.
  • valve chamber 55 is bounded below by a funnel-shaped valve seat 56 with valve opening 57.
  • the valve opening 57 is closed in the closed state of the valve 51 by a closure means, namely a ball 58. This is in the closed position of the valve to the conical valve seat surfaces of the valve seat 56.
  • the closure means 58 or the ball 58 is arranged on a closure member 59, namely on a lower shaft 60 of the closure member 59.
  • the closure member 59 is movably disposed within the valve chamber 55. It is held in the closed position by magnetic force.
  • a first permanent magnet 62 is attached to a metallic piston piece 61 of the closure member 59.
  • the first permanent magnet 62 is arranged opposite a second, in the Fig. 8 unrecognizable permanent magnet. This is attached to the valve housing 52, more precisely in the end region of a threaded bolt 63.
  • the oppositely arranged magnets are positioned so that the same poles are facing each other, z. B. the North Pole. Due to the permanent magnets thereby a repulsive force is permanently transmitted to the closure member 59, so that it is held in the closed position.
  • the glue valve 51 has an electromagnet 64 which has a coil carrier 65 and a coil 65a wound on a cylindrical surface thereof.
  • the coil 65 surrounds the closure member 59 at least in sections.
  • the closure member 59 acts within the coil 65a as the core of the electromagnet 64. With a suitable power supply to the coil 65a transmits this a resultant magnetic force on the metallic piston piece 61 of the closure member 59, whereby the closure member 59 moves a total of the closed position to an open position is, in which the glue can escape from the valve opening 57.
  • the valve further has a plug connection 66, via which the electromagnet 64 can be supplied with current.
  • the glue valve 51 is usually supplied (already) in heated form, namely so-called hot glue. Additionally or alternatively, it may be provided to heat the glue within the glue valve 51.
  • the glue valve 51 is assigned a sensor device 67 with a self-sufficient power supply.
  • the sensor device 67 is arranged on the metallic piston piece 61 or inserted in a recess thereof. However, the sensor device 67 can also be positioned at other positions of the glue valve 51.
  • the sensor device 67 is designed to measure the heat or temperature of the glue present in the glue valve 51.
  • the viscosity of the glue depends directly on the temperature of the same.
  • the glue temperature can be used as a parameter in the control of the glue valve.
  • the opening time of the glue valve 51 can be controlled depending on the glue temperature and thus dependent on the viscosity of the glue.
  • the opening time of the glue valve 51 can be selected to be comparatively shorter than that of a lower glue temperature in order to produce one and the same glue proportion or amount of glue.
  • the sensor device 67 has a temperature or heat meter. Furthermore, the sensor device 67 has a likewise arranged on the piston piece 61 energy converter, which can convert thermal energy into electricity, which in turn serves to supply the sensor device 67. On a connection of the sensor device 67 with cables or the like can therefore be dispensed with.
  • the sensor device 67 also has a transmitting and receiving unit, which can communicate with the central transmitting and receiving unit 36 wirelessly.
  • the sensor device 67 may comprise an accelerometer, with which the acceleration of the closure member 59 during the closing or opening movement is measured. The measured values may also be used to determine or measure the viscosity of the glue. Because the acceleration of the closure member 59 is dependent on the viscosity.
  • the energy converter of the sensor device 67 may also be arranged on the closure member 59 and be designed to convert the corresponding kinetic energy of the closure member 59 into electrical energy.
  • the measured acceleration values also allow conclusions about the functionality of the coil 65a. With a defective coil 65a, the acceleration values would be significantly lower than in the reference case, or possibly the acceleration is even zero.
  • FIG. 9 Another aggregate in which sensor devices with self-sufficient energy supply can be profitably used is in Fig. 9 shown. It shows sections of an aggregate or device 69 for wrapping cigarette packets an outer wrapping of foil. The unit is part of a corresponding machine for wrapping cigarette packs in foil (cello).
  • Such an outer wrapper is customary in particular with cigarette packs of the Hinge-Lid type.
  • the in the in Fig. 9 shown manufacturing stage otherwise finished cigarette packs are provided with a thin, usually transparent film as outer sheath.
  • the outer wrapper which is usually equipped with a tear thread, is removed.
  • the cigarette packs 70 which are finished except for the outer casing, are fed on a horizontal path to a folding turret 71 for folding the outer casing.
  • the packs 70 arriving at intervals from one another pass through a cutting unit 72.
  • the blanks are held in an upright plane across the package web by an upright cut conveyor 74 of the trimming unit 72 such that the blank 73 is folded in a U shape around the package 70 conveyed along the package web.
  • the package 70 is transferred with the blank 73 to the folding turret 71.
  • This is equipped with a plurality of pockets 71 a, in which the packages 70 are inserted together with the blank 73.
  • the trimming unit 72 has a holding member or mouthpiece 75, which cooperates with an upright conveyor belt 76 of the conveyor 74.
  • the mouthpiece 75 has two vertically spaced-apart guide parts 77a, 77b.
  • These guide members 77a, 77b each have along a common vertical plane extending guide surfaces which extend at a small distance to the conveyor belt 76, such that the blanks 73 between the vertical guide surfaces on the one hand and the conveyor belt 76 on the other hand held and upon movement of the conveyor belt 76 in Vertical direction can be carried.
  • they have horizontal and parallel spaced-apart guide or folding surfaces. The distance between the horizontal guide surfaces corresponds approximately to a cigarette pack thickness.
  • the cigarette packs 70 must pass through the mouthpiece 75 before being inserted into the respective pocket 71a of the conveyor 71, taking along the respective blank 73 which is in front of itself between the horizontal guide surfaces the guide members 77a, 77b devoted lateral opening of the mouthpiece is stretched or held.
  • the respective blank 73 is stretched by the conveyor belt 76 on the one hand and the vertical guide surfaces of the mouthpiece 75 on the other hand perpendicular to the conveying path of the cigarette pack 70 before the opening of the mouthpiece or held there ready.
  • the pack 70 with its front side is first pressed against the blank 73 held upright at that moment.
  • the package 70 is passed through the mouthpiece 75, wherein the blank 73 during this further movement of the pack 70 is withdrawn from the vertical guide surfaces of the mouthpiece 75 and carried along the conveyor track.
  • the parallel guide surfaces of the mouthpiece 75 provide for a folding of the Blank 73, so that the blank creates the opposite of the horizontal guide surfaces packing surfaces.
  • the conveying movement of the packs 70 or the insertion thereof into the pockets 71a, taking along the blank 73, is produced by a push-in device 78.
  • This has a slide-in member 79 which is horizontally reciprocally movable, see double arrow 80a, and pushes the respective pack 73 forward in the direction of the arrow 80b.
  • the insertion device 78 has a drive mimic with a drive lever 81, a hinged thereto at a rotary joint 82 gear member 83 and a hinged to the gear member 83 via a bearing 84 gear member 85.
  • the further details of the drive mimic is not present here, so on their representation is omitted.
  • the drive lever 81 is driven by a drive shaft driven by a motor.
  • the rotational movement of the drive shaft is converted by the drive mimic into a horizontal reciprocating movement of the insertion member 79th
  • the enveloping device 69 is associated with various sensor devices with autonomous power supply, with which components thereof or certain operating parameters can be detected and monitored.
  • the 10 and 11 show diagrams of measured values that can be measured with the sensor devices.
  • the cutting unit 72 namely the mouthpiece 75, is associated with two sensor devices 86, with which the tension or the pressure transmitted from the prepared blank 73 to the sensor device 86 can be measured.
  • pressure sensors of the sensor devices 86 are respectively positioned on the guide parts 77a, 77b in the region of the opening of the mouthpiece 75.
  • the sensor devices 86 each have an energy converter arranged adjacent to the measuring receivers, likewise in the region of the mouthpiece opening, which can convert the pressure transmitted to it by the blank 73 into electrical energy for supplying the sensor devices 86, and via a respective transmitting and receiving unit for wireless communication with the central transmitting and receiving unit 36.
  • Curve 87a represents an ideal course of force which the two sensor devices 86 record while a package 70 extracts a blank 73 from the mouthpiece 75 without error.
  • the measured force curve F is shown as a function of the distance S the cigarette packet 70 advances during the insertion process.
  • the sensor devices 86 do not measure any force acting on the blank 73.
  • the sensor devices 86 measure increasing pressure forces F, which reach a peak at a certain value S and become lower again as the feed progresses. When the blank 73 has left the region of the sensor devices 86, no further forces are measured.
  • Curve 87b shows a force curve deviating from ideal curve 87a in the case of another blank 73.
  • the differing force required compared with the ideal curve may be due to the fact that the entrained blank 73 may have been unevenly pulled off the vertical guide surfaces of mouthpiece 75.
  • the central control device of the machine to which the measured values are transmitted can detect the deviations between the curves 87a and 87b and generate an error message.
  • the insertion member 79 has a sensor device, namely the sensor device 88.
  • This is on the pack to be inserted 70 opposite end of the insertion member 79, that is, at the end, which bears against the package 70 during the conveying movement. It serves to measure the pressure which the pack 70 exerts on the slide 79 during the insertion process.
  • the sensor device 88 has a pressure measuring transducer and an energy converter, which converts the mechanical energy generated during insertion into electrical energy for supplying the components of the sensor device 88.
  • the sensor device 88 has a transmitting and receiving unit for communication with the central transmitting and receiving unit 36.
  • the curve 89a in Fig. 10 shows an ideal force curve, as it occurs in error-free operation.
  • the curve 89b shows a force curve, as would occur, for example, in the case of the accidental use of a blank 73 which is too thick compared to a blank having the desired thickness.
  • the back pressure that the cigarette pack 70 exerts on the insertion member 79 would be significantly higher than when using a planned blank 73 with the desired thickness.
  • the central control device can in turn detect the deviations and initiate appropriate measures.
  • the insertion member 79 is associated with a further sensor device 90. This includes not only the transmitting and receiving unit but also an accelerometer. It serves to detect a so-called packing crash. In the event of a crash, i. if, for some reason, a cigarette packet 70 jams during delivery, such as at the mouthpiece 75, and can not be pushed further, the insertion member 79 automatically recoils, i. the forward movement is not completed, but converted into a return movement. The details of the drive simulation, with which this automatic movement reversal is achieved, will not be discussed here.
  • the accelerometer can measure the acceleration of the slide-in member 79.
  • the curve 91a shows an ideal course of acceleration of the insertion member 79 as a function of the path S, by which the insertion member 79 is moved.
  • the reciprocation of the slide member 79 is reflected in the corresponding transitions from negative acceleration values to positive acceleration values and vice versa in the curve 91a.
  • the curve 91b shows the acceleration profile of the insertion member 79 in a crash. Since the slide-in member 79 in this case, due to the clamping situation does not progress further or is not further accelerated in the forward direction, the acceleration value A up to the value S 1, the value zero. Subsequently, the automatically triggered reversal of movement of the insertion member 79 takes place. The curve (only) at the value S 1 in the ideal course of the return movement over.
  • the control device which transmits the measured values of the sensor device 90, can therefore detect a crash by suitable evaluation of the signals and generate corresponding error messages.
  • the electrical energy relates to the sensor device 90 from a suitable energy converter, with which the kinetic energy of the insertion member 90 is converted into electrical energy.
  • the bearing 84 of the drive simulation is still associated with a sensor device 92. It is thus designed in a similar manner as the sensor device 90. It therefore also comprises an acceleration sensor, a suitable energy converter and the transmission and reception unit.
  • the acceleration of the bearing 84 can be measured by the sensor device 92.
  • the curve 93a shows an acceleration course at the bearing 84, as occurs when there is bearing damage. Ideally, the acceleration profile at the bearing 84 would have to coincide with the curve 93b.
  • the deviations can be detected by the control device and appropriate measures can be initiated.
  • Fig. 10 shows a further unit of a device for the production of cigarette packaging, namely a so-called shrinking revolver 94.
  • Such Schrumpfrevolver 94 can be used in particular in connection with continuously running packaging machines. They serve to heat-treat cigarette packs 96 provided with an outer wrapper 95 of preferably foil during the continuous rotation of the revolver 94. This heat treatment serves to shrink the outer sheath 95 made of shrinkable material so that the outer sheath 95 wraps the package 96 wrinkle-free and under tension. Details are in the DE 10 2005 059 620 A1 which is incorporated herein by reference for purposes of disclosure.
  • the shrinking revolver 94 is provided with a plurality of distributed over its circumference pockets or receptacles 97 for each one pack 96.
  • the pack 96 In the area of the receptacle 97, the pack 96 is subjected during the transport of the heat treatment. In this case, heat is transferred to the large-area packet sides 98, 99, ie to the front side and the rear side.
  • the heat elements are designed as heat plates 100 and 101, respectively. They are dimensioned such that the relevant package pages are covered over their entire surface are.
  • the heating plates 100, 101 are movable transversely to the packs 96 and the package sides 98, 99 to be loaded. Each heat plate 100, 101 is attached to a pivot lever 102, 103, respectively.
  • the kinematics for the heat plates 100, 101 is due to the design, design and storage of the pivot lever 102, 103 chosen so that each heat plate 100, 101 in the heating position over the entire surface of the associated pack side. In the cuboidal packing 96, therefore, the heat plates 100, 101 are directed parallel to each other in this functional position. For receiving and releasing a pack, the heat plates 100, 101 are pivoted into an outwardly diverging open position.
  • each receptacle 97 is associated with movable holding members 104, namely pivotable holding jaws. These are actuated independently of the heat plates 100, 101 and detect the pack 96 on not covered by the heat plates 100, 101, transverse pack sides, here in the region of the front and bottom surface of the pack 96.
  • the holding jaws also serve to take over the packs 96th from a feed conveyor, not shown. Next, they serve to position the packs 96 in the receptacle 97 and for later transfer to a discharge conveyor, also not shown.
  • the holding jaws 104 are accordingly movable.
  • Each holding jaw 104 is associated with a respective pivoting arm 105. This pivot arm 105 is pivotally mounted on a carrier 106, which in turn is also pivotally mounted on the turret 94.
  • Each receptacle 97 or each heating element 100, 101 are associated with sensor devices 107 with which the temperature or heat output of the heat elements 100, 101 can be measured. By monitoring the temperature, the functionality of the heat elements 100, 101 can be detected. If, for example, the temperature drops below a certain value or deviates from reference values, this indicates a defect of the corresponding heat source.
  • the heat elements 100, 101 are assigned sensor devices 108. These have pressure transducers that can measure pressure applied to them. Thus, while the heat elements 100, 101 abut the package 96, the pressure that is transferred to the package 96 can be measured. If there are deposits on the heat elements 100, 101, the measured pressure would deviate from setpoints or reference values. The same applies to the case that other materials, for example Other films used in the process other than those actually intended in the process also result in other pressure ratios that can be detected in this way.
  • the sensor devices 107, 108 have suitable energy converters that use the resulting heat or pressure to generate electrical energy for operating the sensor devices 107, 108. Furthermore, the sensor devices 107, 108 are again assigned transmitting and receiving units which transmit the generated signals either to the central transmitting and receiving unit 36 or to a transmitting and receiving unit 109 which is arranged on the revolver 94.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung und/oder Verpackung von Produkten der Tabakindustrie, vorzugsweise Zigaretten und/oder Zigarettenpackungen, wobei die Vorrichtung über mindestens eine Sensoreinrichtung (34, 37-40, 49, 67, 86, 88, 90, 92, 107, 108, 112) mit Messaufnehmer verfügt, mit der während des Betriebs der Vorrichtung wenigstens ein Betriebsparameter der Vorrichtung und/oder wenigstens ein Produktparameter und/oder wenigstens ein Parameter der zur Herstellung und/oder Verpackung des Produktes notwendigen Ausgangsmaterialien messbar ist. Die Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die einer Messerwalze (44) zugeordnete Sensoreinrichtung (49) eine Sendeeinheit aufweist, mit der insbesondere elektromagnetische Signale drahtlos an eine entfernte Empfangseinheit (36, 109) der Vorrichtung übermittelbar sind sowie eine eigene, autarke Energieversorgung mit einem Energiewandler, mit dem während des Betriebs der Vorrichtung vorhandene oder entstehende thermische, mechanische, magnetische und/oder Strahlungsenergie in elektrische Energie zur Versorgung mindestens eines Bauteils der Sensoreinrichtung (49) wandelbar ist, vorzugsweise mindestens des Messaufnehmers und/oder der Sendeeinheit.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung und/oder Verpackung von Produkten der Tabakindustrie, vorzugsweise Zigaretten und/oder Zigarettenpackungen, wobei die Vorrichtung über mindestens eine Sensoreinrichtung mit Messaufnehmer verfügt, mit der während des Betriebs der Vorrichtung wenigstens ein Betriebsparameter der Vorrichtung und/oder wenigstens ein Produktparameter und/oder wenigstens ein Parameter der zur Herstellung und/oder Verpackung des Produktes notwendigen Ausgangsmaterialien messbar ist.
  • Bei derartigen Vorrichtungen, wie etwa Zigarettenverpackungsmaschinen, werden im Betrieb verschiedenste Parameter überwacht. Hierzu werden Sensoreinrichtungen verwendet, die mit elektrischer Energie bzw. elektrischem Strom betrieben werden. Der Strom wird den Sensoren über geeignete Stramzuführleitungen aus zentralen Stromquellen zugeführt. Hierzu werden in der Regel wenigstens abschnittsweise konventionelle Kabelleitungen eingesetzt. Diese neigen bei längerem Betrieb allerdings dazu zu brechen. Bei Sensoreinrichtungen, die an sich bewegenden Bauteilen angeordnet sind, etwa an rotierenden Revolvern oder dergleichen, ergeben sich besondere Probleme. Die Stromzuführung von zentralen, unbewegten Stromquellen zu den sich bewegenden Teilen erfolgt häufig mittels Schleifkontakten. Diese sind aufwendig herzustellen bzw. verschleißen relativ schnell. Häufig wird daher auf eine Überwachung von sich bewegenden Bauteilen bzw. mit diesen Bauteilen in Verbindung stehenden Parametern vollständig verzichtet.
  • Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Vorrichtung der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln. Insbesondere soll eine möglichst zuverlässige Überwachung der eingangs genannten Parameter möglich sein und/oder eine Überwachung von bisher nicht überwachten Parametern möglich werden.
  • Eine Vorrichtung zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Danach ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung eine Sendeeinheit aufweist, mit der insbesondere elektromagnetische Signale drahtlos an einen entfernten Empfänger übermittelbar sind sowie eine eigene, autarke Energieversorgung mit einem Energiewandler, mit dem während des Betriebes der Vorrichtung vorhandene oder entstehende thermische, mechanische, magnetische und/oder Strahlungsenergie in elektrische Energie zur Versorgung mindestens eines Bauteils der Sensoreinrichtung wandelbar ist. Vorzugsweise soll mindestens der Messaufnehmer und/oder die Sendeeinheit mit dem elektrischen Strom versorgt werden.
  • Ein Vorteil dieser Lösung ist, dass eine solche Sensoreinrichtung ohne komplizierte galvanische Stromzuführleitungen auskommt sowie ohne aufwendig verlegte Datenleitungen. Die für die Stromversorgung notwendige Energie wird durch den Energiewandler erzeugt. Die gemessenen Daten bzw. Informationen können mittels der Sendeeinheit drahtlos weitergeleitet werden. Hierdurch kann die Sensoreinrichtung an verschiedensten Stellen in bzw. an der Vorrichtung eingesetzt werden. Sie kann insbesondere auch an Positionen der Maschine bzw. der Vorrichtung verwendet werden, wo bisher keinerlei Parameter-überwachung stattgefunden hatte, da die galvanische Strom- und Datenleitungszuführung zu aufwendig gewesen wäre.
  • Erfindungsgemäß sorgt die autarke Energieversorgung der Sensoreinrichtungen zusammen mit der drahtlosen Datenübertragung der von dem Messaufnehmer gemessenen Informationen bzw. Messwerte für einen höchst flexiblen Einsatz derselben. In der Regel wird der Energiewandler sämtliche Bauteile der Sensoreinrichtung mit Strom versorgen, die für ihren Betrieb Strom benötigen. Dabei kann natürlich vorgesehen sein, dass die Sensoreinrichtung geeignete Speicher zur Speicherung elektrischer Energie aufweist, wie etwa Akkumulatoren, Kondensatoren oder dergleichen. In diesem Fall wäre auch eine Stromversorgung der Sensoreinrichtung in Zeiten gewährleistet, in denen für den Energiewandler keine ausreichende Primärenergie zur Verfügung steht, die er in elektrischen Strom wandeln könnte.
  • Zur sprachlichen Vereinfachung wird nachfolgend anstelle der "Vorrichtung zur Herstellung und/oder Verpackung von Produkten der Tabakindustrie" nur von "Vorrichtung" gesprochen. Eine solche Vorrichtung kann beispielsweise eine Verpackungsmaschine zur Verpackung von Zigaretten in Zigarettenpackungen sein (Packer), eine Zigarettenherstellmaschine (Maker), ein Stangen- oder Kartonpacker, eine Maschine zum Einhüllen von Zigarettenpackungen in Folie (Cello), eine gesamte Fertigungslinie aus derartigen Maschinen oder dergleichen mehr.
  • Bei den Produkten kann es sich beispielsweise um Zigaretten, Zigarettenpackungen handeln, einschließlich von erst teilweise fertigen, sich noch im Fertigungsprozess befindenden (Vor-)Produkten. Bei den Produkten kann es sich insbesondere auch um Packungsinhalte handeln, beispielsweise Zigaretten-Blöcke mit Innenumhüllung oder dergleichen. Das Produkt kann aber auch eine Zigaretten-Gruppe sein oder ein anderer Bestandteil der Zigarettenpackung.
  • Energiewandler, die die oben genannten Energieformen in elektrische Energie wandeln können, sind im Stand der Technik bekannt. Sie können auf den verschiedensten Prinzipien basieren. So ist der Einsatz von Energiewandlern denkbar, die den piezoelektrischen Effekt nutzen, um elektrische Energie zu erzeugen, sogenannte Piezowandler. Weiter können Rotationswandler eingesetzt werden, die Rotationsenergie in elektrische Energie wandeln. Thermowandler nutzen den thermoelektrischen Effekt aus. Solarwandler erzeugen aus Strahlungsenergie, beispielsweise Lichtenergie bzw. allgemein elektromagnetischer Energie, elektrische Energie.
  • Als Messaufnehmer sind sämtliche denkbaren Ausführungen einsetzbar. So können Druckmessaufnehmer. Beschleunigungsmessaufnehmer, Temperaturmessaufnehmer oder dergleichen verwendet werden. Die Messprinzipien derartiger Messaufnehmer sind im Stand der Technik bekannt und müssen daher vorliegend nicht erläutert werden.
  • Zweckmäßigerweise ist der Energiewandler zur Versorgung dieser Bauteile mit der erzeugten elektrischen Energie über geeignete Stromleitungen mindestens mit dem Messaufnehmer und/oder der Sendeeinheit verbunden. In der Regel werden sämtliche Bauteile der Sensoreinrichtungen, die elektrische Energie benötigen, über Stromleitungen mit dem Energiewandler verbunden.
  • Bevorzugt sind sämtliche Bauteile der Sensoreinrichtung, wie etwa der Messaufnehmer und der Energiewandler, innerhalb und/oder an einem gemeinsamen Gehäuse der Sensoreinrichtung angeordnet. Dies muss allerdings nicht so sein.
  • Bevorzugt werden die mit dem Messaufnehmer gemessenen Werte mittels der Sendeeinheit der Sensoreinrichtung zur Auswertung derselben drahtlos, insbesondere per Funk, an eine entfernte Empfangseinheit der Vorrichtung übermittelt,
  • Vorzugsweise sind die Sendeeinheit der Sensoreinrichtung und/oder die entfernte Empfangseinheit in der Lage bidirektional zu kommunizieren. In diesem Fall wären sie jeweils als Sende- und Empfangseinheit ausgebildet.
  • Die Empfangseinheit leitet die Messwerte an eine Steuerungseinrichtung der Vorrichtung weiter. Diese analysiert die Messwerte. Hierzu ist die Steuerungseinrichtung ausgebildet, um die Messwerte mit hinterlegten Werten oder mit Messwerten anderer Messaufnehmer zu vergleichen, wobei abhängig von dem Ergebnis des Vergleichs die Steuerungseinrichtung gegebenenfalls ein Signal auslöst, insbesondere ein Fehlersignal.
  • Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Steuereinrichtung die Messwerte mit hinterlegten Grenzwerten vergleicht. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Steuereinrichtung bei Erreichen oder Überschreiten des Grenzwertes ein Signal, insbesondere ein Fehlersignal erzeugt.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Steuereinrichtung die gemessenen Werte mit hinterlegten Soll- bzw. Referenzwerten vergleicht. Wiederum kann bei einer Abweichung von den Soll- bzw. Referenzwerten ein Signal erzeugt werden, insbesondere ein Fehlersignal. Es ist auch denkbar, dass bei dem Vergleich zwischen Soll- bzw. Referenzwert und gemessenem Wert (Istwert) hinterlegte Toleranzwerte beachtet werden. In einem solchen Fall würde das Signal (erst) erzeugt, wenn der gemessene Wert gewisse, von dem Referenzwert abhängige Toleranzwerte erreicht oder überschreitet.
  • Weiter ist denkbar, dass die Steuereinrichtung von verschiedenen Messaufnehmern stammende Messwerte miteinander vergleicht. Bei Abweichungen der Messwerte voneinander bzw. bei Abweichungen, die außerhalb vorgegebener Toleranzen liegen, erzeugt die Steuereinrichtung ein Signal, insbesondere ein Fehlersignal.
  • Weiter ist auch denkbar, die Messwerte mehrfach zu verschiedenen Zeiten zu erfassen und bei bestimmten Werteänderungen Signale zu erzeugen.
  • Wie der Fachmann des Standes der Technik erkennt, sind für die Analyse bzw. Auswertung der von dem jeweiligen Messaufnehmer gemessenen Werte verschiedenste Verfahren denkbar.
  • Die vorgenannten Referenzwerte bzw. die Toleranzwerte sind dabei zweckmäßig in einem der Steuereinrichtung zugeordneten Speicher hinterlegt, insbesondere einer Datenbank.
  • Was den eingesetzten Energiewandler der Sensoreinrichtung betrifft, so ist er bevorzugt an einem Bauteil der Vorrichtung angeordnet, das im Betrieb der Vorrichtung mindestens zeitweise bewegt wird. Es kann sich dabei beispielsweise um rotierende Bauteile handeln oder um Bauteile, die sich hin- und her bewegen, vorzugsweise geradlinig, wie dies etwa bei Schwingungs- oder Vibrationsbewegungen der Fall ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorstellbar, dass der Energiewandler der Sensoreinrichtung an oder benachbart zu einem Bauteil der Vorrichtung angeordnet ist, das im Betrieb Wärme abgibt, wobei der Energlewandler die Wärmeenergie des wärmeabgebenden Bauteils in elektrische Energie wandelt.
  • Bevorzugt ist der Energiewandler der Sensorvorrichtung an einer Position der Vorrichtung, an einer Position eines Produkts oder einer Position eines Ausgangsmaterials angeordnet, in der im Betrieb der Vorrichtung mittelbar oder unmittelbar mechanische Kraft bzw. Druck auf den Energiewandler ausgeübt wird. Der Energiewandler würde dann so ausgebildet sein, dass er die entsprechende, auf ihn übertragende mechanische Energie in elektrische Energie umwandelt. Die mechanische Kraft bzw. die mechanische Energie, die auf den Energiewandler übertragen wird, kann dabei von einem Bauteil der Vorrichtung stammen, von einem teilweise oder vollständig fertigen Produkt, von einem Ausgangsmaterial und/oder von einem im Betrieb genutzten Fluid.
  • In einer speziellen Ausführungsform der Erfindung wird die Sensoreinrichtung einer Einrichtung zum Fixieren eines Produktes in einer Aufnahme für das Produkt zugeordnet, die im Bereich von wenigstens einer Wandung der Aufnahme ein von einem Fluid beaufschlagbares, pneumatisch oder hydraulisch arbeitendes Organ zum Fixieren des Produktes in der Aufnahme aufweist. Die vorgenannte Fixiereinrichtung ist dabei Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Bei einer solchen Aufnahme für ein Produkt handelt es sich in der Regel um eine Tasche, etwa eine Tasche innerhalb eines Revolvers einer Verpackungsmaschine.
  • Der Energiewandler der Sensoreinrichtung ist hierbei derart positioniert und ausgebildet, dass das Fluid mechanische Energie auf den Energiewandler übertragen kann, die dieser in die elektrische Energie zur Versorgung der Sensoreinrichtung wandelt. Die Sensoreinrichtung verfügt des Weiteren über einen geeignet positionierten Messaufnehmer, mit dem der durch das Fluid auf das Organ ausgeübte Druck bzw. der Druck des Fluids in unmittelbarer Nähe des Organs gemessen werden kann. Mit anderen Worten wird der Fluiddruck in diesem Fall zum einen als Energiereservoir für die Sensoreinrichtung ausgenutzt, zum anderen unmittelbar gemessen.
  • Die erfassten Druckmesswerte erlauben Rückschlüsse auf die Funktionsfähigkeit der Fixiereinrichtung. Ein gemessener plötzlicher Druckabfall kann beispielsweise auf ein Leck innerhalb der Fluidleitung hindeuten, die zu dem pneumatisch oder hydraulisch arbeitenden Organ führt oder auf ein Leck in dem Fixierorgan der Fixiereinrichtung. Ein solches Fixierorgan kann beispielsweise eine durch das Fluid bewegbare Membran sein, die das Produkt gegen eine oder mehrere Wandungen der Aufnahme drückt. Mit der vorgenannten Sensoreinrichtung sind Undichtigkeiten dieser Membran detektierbar.
  • In einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird die Sensoreinrichtung einer Fördereinrichtung zum Fördern von Produkten entlang einer Förderstrecke zugeordnet, die über ein Förderorgan verfügt, an dem während der Förderbewegung mindestens ein zu förderndes Produkt anliegt. Mit einem geeigneten Messaufnehmer kann die Sensoreinrichtung dann beispielsweise im Betrieb der Fördereinrichtung mechanische Kraft bzw. mechanischen Druck messen, den das Produkt, das an dem Förderorgan anliegt, während der Förderbewegung auf das Förderorgan ausübt. Druckwerte, die beispielsweise von vorbestimmten Referenzwerten abweichen oder außerhalb vorgegebener Grenzwerte liegen, können dann darauf hindeuten, dass das Produkt fehlerhaft ist. Die mechanische Kraft bzw. die mechanische Energie, die die Fördereinrichtung, insbesondere das Förderorgan, an dem das Produkt anliegt, ausübt bzw. überträgt, kann des Weiteren benutzt werden, um einen entsprechend positionierten Energiewandler der Sensoreinrichtung mit mechanischer Energie zu versorgen, die dieser in elektrische Energie umwandelt.
  • Dabei kann vorgesehen sein, dass bei einer zu fördernden Gruppe von einzelnen Produkten, die im Betrieb der Vorrichtung gemeinsam an dem Förderorgan anliegen, jedem Produkt der Gruppe jeweils eine eigene Sensoreinrichtung mit jeweils einem Messaufnehmer und einer Sendeeinheit zugeordnet wird. Der Messaufnehmer der jeweiligen Sensoreinrichtung ist dabei derart positioniert, dass er jeweils den von dem ihm zugeordneten Produkt stammenden Druck messen kann. Beispielsweise bei einer Zigarettengruppe, die von einem entsprechenden Förderorgan, wie etwa einem Mitnehmer, transportiert wird, würde jeder Zigarette bzw. jedem Zigarettenende eine solche Sensoreinrichtung und somit ein solcher Messaufnehmer zugeordnet werden. Beispielsweise ein von einem einzelnen Messaufnehmer einer bestimmten Sensoreinrichtung gemessener, im Vergleich zu den von den Messaufnehmem anderer Sensoreinrichtungen gemessenen Druckwerten deutlich geringerer Druckwert (insbesondere Druckwert Null) kann dabei darauf hindeuten, dass an der dem betreffenden Messaufnehmer entsprechenden Position des Förderorgans fehlerhafterweise keine Zigarette anliegt bzw. vorhanden ist.
  • Jedem Produkt der Gruppe, dem eine Sensoreinrichtung, insbesondere ein Messaufnehmer, zugeordnet ist, ist ein Energiewandler der jeweiligen Sensoreinrichtung zugeordnet, der derart positioniert und ausgebildet ist, dass das jeweilige Produkt auf den jeweiligen Energiewandler mechanische Energie, insbesondere Druck, übertragen kann, die dieser wiederum in die notwendige elektrische Energie wandelt.
  • Eine solche Gruppe von Sensoreinrichtungen ist nicht nur im Zusammenhang mit einer Fördereinrichtung sinnvoll. So kann auch vorgesehen sein, eine solche Sensoreinrichtung einer Aufnahme bzw. Tasche für die Produktgruppe zuzuordnen. Beispielsweise können in die die Produktgruppe umgebende Wandung der Aufnahme solche Sensoreinrichtungen integriert werden. Mit ihnen kann dann in ähnlicher Weise wie bei der vorgenannten Fördereinrichtung erkannt werden, ob ein Produkt aus der Gruppe fehlt. Dieses Fehlen des Produktes würde letztlich zu Messwerten der dem jeweiligen Produkt zugeordneten Sensoreinrichtung bzw. des entsprechenden Messaufnehmers führen, die von Referenzwerten für die Gruppe oder zumindest von den Werten der anderen Messaufnehmer deutlich abweichen.
  • Alternativ ist im Übrigen denkbar, der Gruppe von Produkten nur eine Sensoreinrichtung mit nur einer Sendeinheit zuzuordnen, wobei die Sensoreinrichtung in diesem Fall allerdings eine mindestens der Anzahl an Produkten entsprechende Anzahl von Messaufnehmem aufweist. In der oben beschriebenen Weise würde dann jedem Produkt ein eigener Messaufnehmer der Sensoreinrichtung zugeordnet werden. Die Messwerte sämtlicher Messaufnehmer würden über die einzige Sendeinheit übermittelt werden. Die Sensoreinrichtung würde in diesem Fall zudem mindestens einen Energiewandler aufweisen. Vorzugsweise würden allerdings mindestens so viele Energiewandler eingesetzt werden, wie Produkte in der Gruppe vorhanden sind. Jedem Produkt würde dann wiederum jeweils ein Energiewandler zugeordnet werden.
  • In konkreter Umsetzung der vorgenannten Ausführungen der Erfindung kann die dem jeweiligen Produkt zugeordnete Sensoreinrichtung über einen an dem Förderorgan angeordneten Messaufnehmer verfügen, mit dem im Betrieb der Fördereinrichtung von dem Produkt auf das Förderorgan bzw. umgekehrt wirkende mechanische Kraft messbar ist.
  • Was das Förderorgan betrifft, so ist dies vorzugsweise ein an einem Zugmittel, insbesondere einem Zahnriemen, angeordneter Mitnehmer einer als Endlosförderer ausgebildeten Fördereinrichtung.
  • Die Sensoreinrichtung kann hierbei über einen dem Mitnehmer zugeordneten, vorzugsweise an diesem angeordneten, geeignet positionierten Messaufnehmer verfügen, mit dem ein ungewolltes Ablösen des Mitnehmers von dem Zugmittel messbar ist. Ein solcher Messaufnehmer ist insbesondere ein im Bereich der Verbindung von Mitnehmer und Zugmittel angeordneter Zugkraftaufnehmer.
  • In weiterer Ausbildung der Erfindung kann die Sensoreinrichtung über einen an dem Mitnehmer angeordneten Messaufnehmer verfügen, insbesondere einen Druckaufnehmer, mit dem im Betrieb des Förderers von den geförderten Produkten auf den Mitnehmer bzw. umgekehrt wirkende Kraft messbar ist.
  • In einer weiteren wichtigen Ausführungsform der Erfindung verfügt die Vorrichtung über eine Sensoreinrichtung, die einem Lager eines im Betrieb der Vorrichtung mindestens zeitweise bewegten Bauteils zugeordnet ist. Hierbei weist die Sensoreinrichtung einen geeignet positionierten Messaufnehmer auf zur Messung der Wärmeabgabe und/oder der Temperatur und/oder der insbesondere beschleunigten Bewegung des Lagers. Der Energiewandler der Sensoreinrichtung ist derart ausgebildet und positioniert, dass Bewegungsenergie und/oder von dem Lager stammende Wärme auf den Energiewandler übertragen werden kann, die dieser dann in die für die Sensoreinrichtung benötigte elektrische Energie wandelt.
  • In einer anderen Alternative der Erfindung ist die Sensoreinrichtung der Vorrichtung einem Ventil der erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeordnet, insbesondere einem Leimventil, wobei die Sensoreinrichtung einen geeignet positionierten Messaufnehmer aufweist zur Messung der Temperatur und/oder der Viskosität des Leims. Der Energiewandler ist dann derart ausgebildet und positioniert, dass auf ihn Wärmenergie des Leims übertragen werden kann, die dieser in die benötigte elektrische Energie wandelt.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Sensoreinrichtung einer Messerwalze der erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeordnet, wobei die Sensoreinrichtung einen geeignet positionierten Messaufnehmer aufweist zur Messung des Verschleißes der Messerwalze, insbesondere einen Drucksensor. Der Energiewandler ist derart ausgebildet und positioniert, dass während des Schneidvorgangs auf den Energiewandler mechanische Energie übertragen werden kann, die dieser in die notwendige elektrische Energie wandelt.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist die Sensoreinrichtung einem Bereich der erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeordnet, in dem ein Produkt oder eine Produktgruppe jeweils quer zu einem von einem Halteorgan gehaltenen Zuschnitt unter Mitnahme des Zuschnitts und U-förmiger Faltung desselben um das Produkt bzw. die Produktgruppe gefördert wird. Dabei ist dem Halteorgan ein geeignet positionierter und ausgebildeter Messwertaufnehmer zugeordnet zur Messung der von dem Produkt/der Produktgruppe auf den Zuschnitt ausgeübten Kraft. Der Energiewandler der Sensoreinrichtung ist hierbei derart ausgebildet und positioniert, vorzugsweise an dem Halteorgan, dass während der Bewegung des Produkts/der Produktgruppe auf den Energiewandler mechanische Energie des Produkts/der Produktgruppe übertragen werden kann, die dieser in elektrische Energie wandelt.
  • Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie aus den beigefügten Zeichnungen. Darin zeigt:
    • Fig. 1
    eine Einzelheit einer Vorrichtung zur Herstellung und/oder Verpackung von Zigaretten, nämlich eine Blocktasche bzw. Faltbühne zum Zuführen eines Stanniolblocks zu einem Faltrevolver,
    Fig. 2
    die Einzelheit I aus Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 3
    einen Vertikalschnitt entlang der Schnittlinie III-III aus Fig. 1,
    Fig. 4
    einen Vertikalschnitt entlang der Schnittlinie IV-IV aus Fig. 1,
    Fig. 5
    einen Vertikalschnitt entlang der Schnittlinie II-II aus Fig. 1,
    Fig. 6
    die Einzelheit V aus Fig. 5 in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 7
    eine weitere Einzelheit der Vorrichtung, nämlich eine Messerwalze zum Schneiden von Kragen für Zigarettenpackungen,
    Fig. 8
    eine weitere Einzelheit der Vorrichtung, nämlich ein Leimventil zum Beleimen von Zuschnitten,
    Fig. 9
    eine Einzelheit einer Vorrichtung zum Einhüllen von Zigaretten mit Folie, in der Zigarettenpackungen unter Mitnahme eines Folienzuschnitts in eine Tasche eines Revolvers geführt werden,
    Fig. 10
    Kraft-Weg-Diagramme von Bauteilen des Einrichtung aus Fig. 9,
    Fig. 11
    Beschleunigung-Weg-Diagramme von Bauteilen der Einrichtung aus Fig. 9,
    Fig. 12
    ein Schrumpfrevolver zur Versiegelung von Folien von Zigarettenpackungen.
  • Die Fig. 1-12 betreffen einzelne Bauteile bzw. Baugruppen aus Bauteilen von Maschinen zum Verpacken von Zigaretten. Die gezeigten Bauteile bzw. Baugruppen der Maschinen werden mit besonderen Sensoreinrichtungen mit autarker Energieversorgung sowie drahtloser Messwertübertragung überwacht. Im Einzelnen:
  • Die Fig. 1-6 befassen sich mit einem Teilbereich einer Verpackungsmaschine zum Verpacken von Zigaretten in Zigarettenpackungen (Packer), in dem eine in einen Innenzuschnitt 10, vorzugsweise aus Stanniol, gehüllte Gruppe 14 aus Zigaretten 14a durch einen umlaufenden Förderer 11 an eine sogenannte Faltbühne 12 übergeben wird. Der Packungsinhalt bildet zusammen mit dem Innenzuschnitt 10 einen sogenannten Stanniolblock 13. Nach Verlassen der Faltbühne 12 wird der Stanniolblock 13 entsprechend der Beschreibung in der DE-A 24 40 006 in Radialrichtung zu einem nicht dargestellten Faltrevolver gefördert. Der Faltrevolver dient als Teil der Verpackungsmaschine dazu, einzelne Zuschnitte zur Aufnahme des Stanniolblocks 13 zu falten. Hierzu wird ein entsprechender Zuschnitt jeweils in Taschen des Faltrevolvers eingeführt und anschließend um den zugeführten Stanniolblock 13 gefaltet.
  • In der in Fig. 1 gezeigten Transportphase wird der die Zigarettengruppe 14 einhüllende Innenzuschnitt 10 im Bereich der in Transportrichtung rückseitigen Stirnfläche fertig gefaltet. Zudem wird als weiterer Teil der späteren Zigarettenpackung ein Kragen 15 zum Stanniolblock 13 zugeführt. Hinsichtlich der Einzelheiten dieses Vorgangs wird auf die DE-A-31 50 447 verwiesen, auf die zum Zwecke der vollständigen Offenbarung der Erfindung Bezug genommen und deren Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.
  • Der Stanniolblock 13 wird zuvor über den Förderer 11 an die Faltbühne 12 übergeben. Zum Transport des Stanniolblocks 13 greifen am Förderer 11 angeordnete Mitnehmer 16 im Bereich der in Transportrichtung rückseitigen Stirnfläche in den offenen Innenzuschnitt 10 des Stanniolblocks 13 ein.
  • Nach der Übergabe des Stanniolblock 13 an die Faltbühne 12 wird in der aus der DE-A-31 50 447 bekannten Weise die Faltung des Innenzuschnitts 10 um den Packungsinhalt bzw. um die Zigarettengruppe 14 im Bereich der rückseitigen Stirnfläche fertiggesteilt. Dies erfolgt durch einen Unterfalter 17, einen Oberfalter 18 und zwei Seitenfalter 19, 20. Zudem ist ein umlaufender Förderer 21 für den Quertransport der Kragen 15 vorgesehen. Der Förderer 21 weist Mitnehmer 22 auf, an denen beim Transport die Kragen 15 anliegen.
  • Weiter ist ein Mitnehmer 23 vorgesehen zum Auflegen der Kragen 15 auf den Stanniolblock 13.
  • Zur Überbrückung des Abstandes zwischen dem nicht dargestellten Faltrevolver und dem Förderer 11 ist die Faltbühne 12 in bekannter Weise durch einen geeigneten Antrieb in horizontaler Richtung hin- und her bewegt, wie durch den Doppelpfeil 24 in der Fig. 1 angedeutet ist.
  • Während des Transports des Stanniolblocks 13 vom Förderer 11 zum nicht dargestellten Faltrevolver findet dieser Aufnahme in einer in der Faltbühne 12 ausgebildeten Aufnahme 25 bzw. Tasche 25. Die Tasche 25 ist durch mindestens zwei Wandungen begrenzt, nämlich wenigstens durch eine Bodenwand 26 und eine Oberwand 27. Ferner können vorzugsweise Seitenwände 110, 111 vorgesehen sein. In Transportrichtung ist die Tasche 25 im Bereich der Stirnseiten offen.
  • Der Tasche 25 ist eine Einrichtung 28 zum Fixieren des Stanniolblocks in der Tasche 25 zugeordnet. Einzelheiten dieser Einrichtung sind in DE 10 2006 021 125 A1 offenbart, auf die vorliegend Bezug genommen wird und deren Inhalt ebenfalls zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird. Die Fixiereinrichtung 28 verfügt über ein im vorliegenden Fall pneumatisch arbeitendes Fixierorgan 29, nämlich eine Membran, um Fixierkraft bzw. Fixierdruck auf den Stanniolblock 13 bzw. den Packungsinhalt auszuüben.
  • Die Bodenwand 26 der Tasche weist im Bereich des Fixierorgans 29 mindestens einen Durchbruch 30 auf, durch den sich das Fixierorgan 29 erstrecken kann. Unterhalb des Durchbruchs 30 ist das Fixierorgan 29 über eine Zuleitung 31, ein an die Zuleitung 31 angeschlossenes Anschlussstück 32 und über einen von dem Anschlussstück 32 abgehenden Schlauch 33 mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle verbunden.
  • Die Maschinensteuerung steuert - ggf. über eine lokale Steuerung - die dem Fixierorgan 29 zugeführte Druckluft. Abhängig von dem eingestellten Druck wird das Fixierorgan 29 bzw. die Membran 29 entweder nach oben durch den Durchbruch 30 in den Innenraum der Tasche 25 gepresst, sodass der Stanniolblock 13 dort fixiert ist, oder die Membran 29 wird sich (bei geringerem Druck) aus dem Innenraum der Tasche nach unten zurückbewegen und den Stanniolblock 13 dementsprechend nicht mehr fixieren.
  • Das Fixierorgan 29 bzw. die Membran 29 drückt im Fixierfall auf eine großflächige Rückseite des Stanniolblocks 13, wodurch dieser gegen die gegenüberliegende Oberwand 27 gedrückt und auf diese Weise in der Tasche 25 fixiert wird.
  • Die Steuerung der auf das Fixierorgan 29 wirkenden Druckluft kann auf vielfältige Weise erfolgen, vergleiche die DE 10 2006 021 125 A1 .
  • In besonderer Weise erfolgt eine Überwachung einzelner, in den Fig. 1 bis 6 gezeigter Organe bzw. Baugruppen:
    • Zum einen wird der an dem Fixierorgan 29 anliegende Luftdruck überwacht. Hierzu ist auf der Druckseite des Fixierorgans 29 eine Sensoreinrichtung 34 angeordnet, nämlich eingelassen in eine Verschlussplatte 35, die den Durchbruch 30 in der Bodenwand 26 unterseitig verschließt.
  • Die Sensoreinrichtung 34 verfügt über eine nicht explizit dargestellte Sende- und Empfangseinheit, mit der über Funk Signale an eine an eine zentrale Steuerung angeschlossene, zentrale Sende- und Empfangseinheit 36 gesendet werden können bzw. von dieser empfangen werden können.
  • Die Sensoreinrichtung 34 verfügt zudem über einen ebenfalls nicht dargestellten Messaufnehmer, mit dem der in der Zuleitung 31 bzw. auf der Druckseite des Fixierorgans 29 anliegende Luftdruck messbar ist. Weiter verfügt die Sensoreinrichtung 34 über einen Energiewandler, der den anliegenden Druck in elektrische Energie umwandelt. Solche Energiewandler sind an sich bekannt. Die von dem Energiewandler erzeugte elektrische Energie versorgt sämtliche Bauteile der Sensoreinrichtung 34 mit notwendiger elektrischer Energie bzw. Strom.
  • Die Sensoreinrichtung 34 kann die in der Zuleitung 31 herrschenden Druckverhältnisse bzw. die Druckverhältnisse auf der Druckseite des Fixierorgans 29 messen und die entsprechenden Messwerte drahtlos an die Sende- und Empfangseinheit 36 senden. Letztere sendet diese Signale dann an die zentrale Steuerung weiter. In der zentralen Steuerung erfolgt eine Auswertung der Signale.
  • Beispielsweise kann vorgesehen sein, die Messignale mit hinterlegten Referenzsignalen zu vergleichen. Bei Abweichungen bzw. bei Abweichungen außerhalb eines gewissen Toleranzintervalls kann rückgeschlossen werden, dass die Fixiereinrichtung 28 schadhaft ist. Gegenüber Referenzwerten zu geringe Druckwerte können beispielsweise auf eine schadhafte Membran 29 schließen lassen oder über Druckverluste an den Leitungen 31, 33 oder an der Druckluftquelle. Entsprechend kann die Steuerungseinrichtung ein Signal erzeugen, insbesondere ein Fehlersignal. Abhängig von dem Fehlersignal können verschiedene Maßnahmen ergriffen werden, beispielsweise der Betrieb der Maschine unterbrochen werden. Für die Auswertung der Messergebnisse der Sensoreinrichtung 34 sowie für einer solchen Auswertung gegebenenfalls nachfolgende Maßnahmen gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten.
  • Da die Sensoreinrichtung 34 über eine eigene bzw. autarke Energieversorgung verfügt. kann eine solche Sensoreinrichtung 34 an verschiedensten Positionen der Verpackungsmaschine eingesetzt werden, in denen zuvor entweder überhaupt keine oder nur sehr begrenzt Sensoren eingesetzt werden konnten.
  • Der beschriebene Einsatz der Sensoreinrichtung 34 an der Faltbühne 12 wäre mit Sensoren mit konventioneller galvanischer Verbindung zu einer zentralen Stromquelle nur schwierig realisierbar. Denn die oszillierende Bewegung der Faltbühne 12 in die Richtungen des Doppelpfeils 24 würde es notwendig machen, aufwendig Schleifkontakte vorzusehen, an denen von einer zentralen Stromquelle kommende Kabel enden und über die der an der Faltbühne angebrachten Sensoreinrichtung Strom zugeführt werden kann.
  • Dem Förderer 11 sind ebenfalls Sensoreinrichtungen mit autarker Energieversorgung zugeordnet:
    • An dem Förderorgan 16 bzw. Mitnehmer 16 des Förderers 11 sind mehrere Sensoreinrichtungen 37 angeordnet. Genauer gesagt sind die Sensoreinrichtungen 37 an dem Mitnehmerkopf 16a angebracht. Die Sensoreinrichtungen 37 sind an dem Mitnehmerkopf 16a in einer Formation angeordnet, die der Formation der Zigarettengruppe 14 entspricht, die der Mitnehmerkopf 16a während der Förderbewegung in Richtung der Faltbühne 12 fördert.
  • Jeder Zigarette 14a der Zigarettengruppe 14 ist dabei jeweils einer Sensoreinrichtung 37 zugeordnet. Die jeweilige Sensoreinrichtung 37 und die ihr jeweils zugeordnete Zigarette 14a sind koaxial hintereinander positioniert. Während der Förderbewegung liegt demnach jede Zigarette 14a mit einem ihrer beiden Enden, nämlich im vorliegenden Fall dem Filterende, an der ihr jeweils zugeordneten Sensoreinrichtung 37 an und übt Druck auf sie aus.
  • Jede Sensoreinrichtung 37 verfügt analog zu der Sensoreinrichtung 34 aus Fig. 2 jeweils über einen Messaufnehmer, einen Energiewandler sowie eine Sende- und Empfangseinheit zur kommunikativen Verbindung mit der zentralen Sende- und Empfangseinheit 36.
  • Jeder Energiewandler ist dabei in der Lage, mechanischen Druck, den die jeweilige Zigarette 14a auf die jeweilige Sensoreinrichtung 37 ausübt, in elektrische Energie zur Versorgung der jeweiligen Sensoreinrichtung 37 umzuwandeln. Die jeweiligen Messaufnehmer sind dazu ausgebildet, den auf sie lastenden, durch die Zigaretten 14a ausgeübten Druck zu messen. Die gemessenen Druckwerte werden anschließend über Funk an die zentrale Sende- und Empfangseinheit 36 übermittelt, die diese wiederum an die zentrale Steuerung überträgt.
  • Im Rahmen einer Auswertung der Messergebnisse durch die zentrale Steuereinrichtung der Maschine können die Messwerte jeweils mit hinterlegten Referenzwerten verglichen werden. Wenn beispielsweise während des Transports des Stanniolblocks 13 Druckmesswerte erfasst werden, die unterhalb von Referenzwerten liegen bzw. unterhalb von gewissen Toleranzwerten kann geschlussfolgert werden, dass an der jeweiligen Position der Zigarettengruppe 14 keine oder eine fehlerhafte Zigarette 14a anliegt. Entsprechend kann die Steuereinrichtung eine Fehlermeldung erzeugen.
  • In ebenfalls besonderer Weise wird die Zigarettengruppe 14 bzw. die Zigarettenformation mit Sensoreinrichtungen mit autarker Energieversorgung überwacht, wenn sie sich in der Tasche 25 der Faltbühne 12 befindet.
  • In der Oberwand 27 und in der Bodenwand 26 der Faltbühne 12 sind jeweils entsprechende Sensoreinrichtungen 38 eingelassen. Die Sensoreinrichtungen 38 in der Bodenwand 26 sind derart positioniert, dass jeder Sensoreinrichtung 38 jeweils eine Zigarette 14a der unteren Reihe der Zigarettengruppe 14 gegenüberliegt. Die Sensoreinrichtungen 38 der Oberwand 27 sind analog derart positioniert, dass jeder Sensoreinrichtung 38 jeweils eine Zigarette 14a der oberen Reihe der Zigarettengruppe 14 gegenüberliegt.
  • Die Sensoreinrichtungen 38 sind in ähnlicher Weise wie die Sensoreinrichtungen 37 aufgebaut. Sie verfügen ebenfalls jeweils über einen Messaufnehmer zur Messung von Druck, eine Sende- und Empfangseinheit zur Kommunikation mit der zentralen Sende-und Empfangseinheit 36 sowie über einen Energiewandler zur Umwandlung von Druck in elektrische Energie. Die Zigaretten 14a der oberen und unteren Reihen der Zigaretten-gruppe 14 üben jeweils im Normalfall Druck auf die jeweils zugeordneten Sensoreinrichtungen 38 aus. Dieser Druck wird gemessen und in der zentralen Steuereinrichtung beispielsweise mit hinterlegten Referenzwerten verglichen.
  • Abweichungen der gemessenen Werte von den hinterlegten Referenzwerten ergeben sich insbesondere dann, wenn ein oder mehrere Zigaretten der Zigarettenformation 14 fehlen. In Fig. 4 fehlen an zwei Positionen der Zigarettengruppe Zigaretten, nämlich in der mittleren Reihe. Hierdurch üben die Zigaretten 14a der oberen und unteren Reihen, die jeweils unmittelbar oberhalb bzw. unterhalb der betreffenden Zigarettenfehlstelle angeordnet sind, weniger oder keinen Druck auf die ihr jeweils zugeordnete Sensoreinrichtung 38 aus. Dies erkennt die Steuereinrichtung und würde entsprechend eine Fehlermeldung erzeugen.
  • Auch ein Fehler, bei dem der Innenzuschnitt 10 aus Stanniol fehlt oder schadhaft ist, würde entsprechend erkannt werden. Denn auch in dieser Fehlersituation würden sich von hinterlegten Referenzwerten abweichende Messwerte ergeben.
  • Naturgemäß kann auch ein Vergleich der Messwerte mit hinterlegten Grenzwerten erfolgen, um die Fehler zu erkennen. Des Weiteren ist denkbar, die von den einzelnen Sensoreinrichtungen 38 stammenden Messwerte miteinander zu vergleichen.
  • In wiederum vollkommen analoger Weise wie bei den Sensoreinrichtungen 37 aus Fig. 3 wird die elektrische Energie zur Versorgung der einzelnen Bauteile der einzelnen Sensoreinrichtungen 38 jeweils durch die jeweiligen Energiewandler der jeweiligen Sensoreinrichtungen 38 erzeugt. Diese wandeln den auf sie ausgeübten Druck in elektrische Energie um.
  • Dem Förderer 11 ist eine weitere Sensoreinrichtung mit autarker Energieversorgung zugeordnet, nämlich eine Sensoreinrichtung 112. Diese ist einem Lager 113 zugeordnet, mithilfe dessen ein rotierendes Zahnrad 114 gelagert ist, das einen Zahnriemen 115 des Förderers 11 führt bzw. gegebenenfalls antreibt. An dem Zahnriemen 115 sind die Mitnehmer 16 angeordnet.
  • Die Sensoreinrichtung 112 dreht sich mit dem Zahnrad 114 mit. Der Messaufnehmer der Sensoreinrichtung 112 kann im Betrieb eine Erwärmung des Lagers 113 messen. Die entstehende Wärme wird von einem Messaufnehmer der Sensoreinrichtung 112 zur Erzeugung der elektrischen Versorgungsenergie für die Sensoreinrichtung 112 genutzt. Eine Sende- und Empfangseinheit der Sensoreinrichtung 112 sendet die Messwerte über die zentrale Sende- und Empfangseinheit 36 an die zentrale Steuereinrichtung. Im Rahmen der Auswertung der Messergebnisse kann eine zu starke Lagererwärmung erkannt werden, die möglicherweise auf einen zu großen Verschleiß des Lagers 113 hindeutet.
  • Die Fig. 5 und 6 zeigen weitere Beispiele der Verwendung von Sensoreinrichtungen mit autarker Energieversorgung sowie mit entsprechender Sende- und Empfangseinheit. Wie insbesondere aus Fig. 6 erkennbar ist, sind jedem Mitnehmer 22 des Kragenförderers 21 jeweils zwei Sensoreinrichtungen 39 bzw. 40 zugeordnet.
  • Die Sensoreinrichtungen 39 verfügen jeweils über einen Messaufnehmer, der Zugkräfte messen kann. Der jeweilige Messaufnehmer ist derart im Bereich der Verbindung des Mitnehmers 22 mit einem Zahnriemen 41 des Förderers 21, an dem die Mitnehmer 22 befestigt sind, angeordnet, dass er ein Ablösen des Mitnehmers 22 von dem Zahnriemen 41 messen kann. Konkret werden die Zugkräfte gemessen, die insbesondere während des Transports der Kragen 15 auf die Mitnehmer 22 wirken. Ein Ablösen des Mitnehmers 22 bzw. ein Abreißen von dem Zahnriemen 41 würde zu einer Veränderung der gemessenen Zugkräfte führen. Sobald eine solche Änderung registriert wird bzw. Änderungen außerhalb eines gewissen Toleranzbereiches, kann die zentrale Steuereinrichtung, an die die von der Sende- und Empfangseinheit der Sensoreinrichtung übermittelten Messwerte übertragen werden, eine entsprechende Fehlermeldung erzeugen.
  • Die Sensoreinrichtung 40 verfügt dagegen über einen Messaufnehmer zur Messung von Druck. Der Messaufnehmer bzw. die Sensoreinrichtung 40 ist so an dem Mitnehmer 22 positioniert, dass der Kragen 15 während des Kragentransports auf den Messaufnehmer bzw. auf die Sensoreinrichtung 40 Druck ausübt. Der erzeugte Druck wird gemessen und Abweichungen registriert, etwa Abweichungen die sich daraus ergeben, dass fehlerhaftweise kein Kragen 15 transportiert wird. Die zentrale Steuereinrichtung erkennt auch hier entsprechende Fehler und erzeugt geeignete Fehlermeldungen.
  • Die ebenfalls an den Mitnehmern 22 positionierten Energiewandler der Sensoreinrichtungen 39 bzw. 40 wandeln wiederum auf sie wirkenden Zug bzw. Druck in elektrische Energie zur Versorgung der Bauteile der Sensoreinrichtungen 39 bzw. 40 um.
  • Fig. 7 zeigt eine andere Bauteilgruppe der Verpackungsmaschine für Zigaretten, nämlich eine Einrichtung 42 zum Schneiden der Kragen 15 aus einer Materialbahn 43. Die Einrichtung 42 umfasst eine sogenannte Kragenmesserwalze 44, die über ihren Umfang verteilt Schneidorgane, im vorliegenden Fall Messerschneiden, aufweist. Zwei sich gegenüberliegende Förderwalzen 46, 47 fördern die Materialbahn 43 entlang der Kragenmesserwalze 44. Gegenüber der Kragenmesserwalze 44 ist eine Führungswalze 48 mit glattflächigen, zylindrischem Mantel angeordnet. Die Materialbahn 43 wird zwischen Kragenmesserwalze 44 und Führungswalze 48 durchgeführt. Die Führungswalze 48 ist dabei derart angeordnet und positioniert, dass die Messerwalze 44 die Materialbahn 43 mit den Messerschneiden 45 schneiden kann, während diese an der Führungswalze 48 anliegt. Die Führungswalze 48 dient als Gegendruckorgan.
  • Im Laufe des Betriebs der Schneideinrichtung 42 nutzen sich die Schneidorgane 45 ab. Entsprechend erhöht sich der Druck, der von den abgenutzten Schneidorganen 45 auf die Materialbahn 43 und umgekehrt als Gegendruck auf die Messerwalze 44 wirkt. Zur Messung dieses Drucks sind Sensoreinrichtungen 49 vorgesehen, die in Hohlräumen bzw. Freifräsungen 50 der Messerwalze angeordnet sind.
  • Die Hohlräume 50 sind jeweils den Schneidorganen 45 gegenüberliegend angeordnet, insbesondere auf der jeweiligen Radialen, die durch das jeweilige Schneidorgan 45 läuft. Die Sensoreinrichtungen 49 verfügen über Druckmessaufnehmer zur Messung des Schneiddruckes. Wie bei den oben beschriebenen Sensoreinrichtungen 34, 37 bis 40 werden die erfassten Messwerte über jeweilige Sende- und Empfangseinheiten der Sensoreinrichtungen 49 drahtlos an die zentrale Sende- und Empfangseinheit 36 gesandt und von hier aus der zentralen Steuereinrichtung der Verpackungsmaschine übermittelt.
  • Die gemessenen Druckwerte können durch die Steuereinrichtung entsprechend ausgewertet werden. Sollten sich die Druckwerte im Laufe des Betriebs der Schneideinrichtung 42 beispielsweise außerhalb gewisser Toleranzen bewegen, deutet dies auf einen ungenügenden Schneiddruck durch Abnutzung der Schneidorgane 45 hin. Die Steuereinrichtung kann dann ein entsprechendes Fehlersignal erzeugen.
  • Fig. 8 zeigt ein weiteres Beispiel eines Bauteils der Verpackungsmaschine, in der eine Sensoreinrichtung mit autarker Energieversorgung verwendet werden kann. Bei dem dargestellten Bauteil handelt es sich um ein Ventil, im vorliegenden Fall ein sogenanntes Leimventil 51. Ein solches Leimventil 51 wird bevorzugt zur Übertragung von Leimportionen auf Faltlappen von Zigarettenpackungen oder auf andere Zuschnitte eingesetzt. Ein solches Leimventil ist unter anderem dargestellt und beschrieben in der WO 2008/155117 , deren Offenbarung zum Inhalt dieser Anmeldung gemacht wird. Nachfolgend werden nur die wichtigsten Bauteile des Leimventils 51 beschrieben.
  • Das Ventil 51 verfügt über einen Leimanschluss 53, über den dem Leimventil 51 aus einer nicht dargestellten Leimquelle zu dosierender Leim zugeführt werden kann. Der Leim fließt dabei über den Leimanschluss in einen Leimkanal 54 sowie zwei sich an diesen Leimkanal 54 anschließende Anschlusskanäle 54a und 54b in eine Ventilkammer 55.
  • Die Ventilkammer 55 ist unten begrenzt durch einen trichterförmigen Ventilsitz 56 mit Ventilöffnung 57. Die Ventilöffnung 57 wird im geschlossenen Zustand des Ventils 51 durch ein Verschlussmittel, nämlich eine Kugel 58 verschlossen. Diese liegt in Schließstellung des Ventils an den konischen Ventilsitzflächen des Ventilsitzes 56 an.
  • Das Verschlussmittel 58 bzw. die Kugel 58 ist an einem Verschlussorgan 59 angeordnet, nämlich an einem unteren Schaft 60 des Verschlussorgans 59. Das Verschlussorgan 59 ist innerhalb der Ventilkammer 55 bewegbar angeordnet. Es wird durch Magnetkraft in Schließstellung gehalten. Hierfür ist an einem metallischen Kolbenstück 61 des Verschlussorgans 59 ein erster Dauermagnet 62 befestigt. Dem ersten Dauermagnet 62 gegenüber angeordnet ist ein zweiter, in der Fig. 8 nicht erkennbarer Dauermagnet. Dieser ist am Ventilgehäuse 52 angebracht, genauer gesagt im Endbereich eines Gewindebolzens 63.
  • Die gegenüber angeordneten Magnete sind so positioniert, dass gleiche Pole einander zugekehrt sind, z. B. die Nordpole. Durch die Dauermagnete wird dadurch permanent eine abstoßende Kraft auf das Verschlussorgan 59 übertragen, sodass dieses in Schließstellung gehalten ist.
  • Zur Öffnung des Leimventils 51 muss diese abstoßende Magnetkraft überwunden werden. Hierzu verfügt das Leimventil 51 über einen Elektromagneten 64, der einen Spulenträger 65 sowie eine auf einer zylindrischen Oberfläche desselben aufgewickelte Spule 65a aufweist. Die Spule 65 umgibt das Verschlussorgan 59 zumindest abschnittsweise. Das Verschlussorgan 59 wirkt dabei innerhalb der Spule 65a als Kern des Elektromagneten 64. Bei geeigneter Stromzufuhr zu der Spule 65a überträgt diese eine resultierende Magnetkraft auf das metallische Kolbenstück 61 des Verschlussorgans 59, wodurch das Verschlussorgan 59 insgesamt aus der Schließstellung nach oben in eine Öffnungsstellung bewegt wird, in der der Leim aus der Ventilöffnung 57 austreten kann.
  • Das Ventil verfügt des Weiteren über einen Steckeranschluss 66, über den dem Elektromagnet 64 Strom zugeführt werden kann.
  • Dem Leimventil 51 wird Leim in der Regel (bereits) in erwärmter Form zugeführt, nämlich sogenannter Heißleim. Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, den Leim innerhalb des Leimventils 51 zu erwärmen.
  • Besonders wichtig ist nun, dass dem Leimventil 51 eine Sensoreinrichtung 67 mit autarker Energieversorgung zugeordnet ist. Die Sensoreinrichtung 67 ist dabei an dem metallischen Kolbenstück 61 angeordnet bzw. in eine Ausnehmung desselben eingelassen. Die Sensoreinrichtung 67 kann aber auch an anderen Positionen des Leimventils 51 positioniert sein.
  • Die Sensoreinrichtung 67 ist ausgebildet, um die Wärme bzw. Temperatur des in dem Leimventil 51 befindlichen Leims zu messen. Die Viskosität des Leims hängt unmittelbar ab von der Temperatur desselben. Die Leimtemperatur kann als Parameter in die Steuerung des Leimventils eingehen. Beispielsweise kann abhängig von der Leimtemperatur und damit abhängig von der Viskosität des Leims die Öffnungszeit des Leimventils 51 gesteuert werden. So kann bei einer vergleichsweise hohen Leimtemperatur und damit hoher Fließfähigkeit des Leims die Öffnungszeit des Leimventils 51 vergleichsweise kürzer gewählt sein als dies bei geringerer Leimtemperatur der Fall sein muss, um ein und dieselbe Leimportion bzw. Leimmenge zu erzeugen.
  • Um die Leimtemperatur messen zu können, weist die Sensoreinrichtung 67 einen Temperatur- bzw. Wärmemessaufnehmer auf. Weiter verfügt die Sensoreinrichtung 67 über einen ebenfalls an dem Kolbenstück 61 angeordneten Energiewandler, der Wärmeenergie in elektrischen Strom umwandeln kann, der wiederum zur Versorgung der Sensoreinrichtung 67 dient. Auf eine Anbindung der Sensoreinrichtung 67 mit Kabeln oder dergleichen kann daher verzichtet werden. Auch die Sensoreinrichtung 67 verfügt über eine Sende-und Empfangseinheit, die mit der zentralen Sende- und Empfangseinheit 36 drahtlos kommunizieren kann.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Sensoreinrichtung 67 einen Beschleunigungsmessaufnehmer aufweisen, mit dem die Beschleunigung des Verschlussorgans 59 während der Schließ- oder Öffnungsbewegung gemessen wird, Die gemessenen Werte können ebenfalls zur Bestimmung bzw. als Maß der Viskosität des Leims herangezogen werden. Denn die Beschleunigung des Verschlussorgans 59 ist abhängig von der Viskosität. In diesem Fall kann der Energiewandler der Sensoreinrichtung 67 ebenfalls an dem Verschlussorgan 59 angeordnet sein und ausgebildet sein, die entsprechende Bewegungsenergie des Verschlussorgans 59 in elektrische Energie zu wandeln.
  • Die gemessenen Beschleunigungswerte ermöglichen zudem Rückschlüsse auf die Funktionsfähigkeit der Spule 65a. Bei einer defekten Spule 65a würden die Beschleunigungswerte deutlich geringer ausfallen als im Referenzfall bzw. möglicherweise ist die Beschleunigung sogar Null.
  • Ein weiteres Aggregat, in der Sensoreinrichtungen mit autarker Energieversorgung gewinnbringend verwendet werden können, ist in Fig. 9 dargestellt. Sie zeigt Teilbereiche eines Aggregats bzw. einer Einrichtung 69 zum Einhüllen von Zigarettenpackungen mit einer Außenumhüllung aus Folie. Das Aggregat ist Bestandteil einer entsprechenden Maschine zum Einhüllen von Zigarettenpackungen in Folie (Cello).
  • Eine derartige Außenumhüllung ist insbesondere bei Zigarettenpackungen des Typs Hinge-Lid üblich. Die in dem in Fig. 9 gezeigten Fertigungsstadium ansonsten fertig gestellten Zigarettenpackungen werden mit einer dünnen, in der Regel durchsichtigen Folie als Außenumhüllung versehen. Vor Ingebrauchnahme der Packung wird die meistens mit einem Aufreißfaden ausgestattete Außenumhüllung abgetrennt.
  • Die bis auf die Außenumhüllung fertiggestellten Zigarettenpackungen 70 werden auf einer horizontalen Bahn einem Faltrevolver 71 zur Faltung der Außenumhüllung zugeführt. Hierbei durchlaufen die in Abständen zueinander ankommenden Packungen 70 eine Zuschnitteinheit 72. Diese trennt Zuschnitte 73 der Außenumhüllung von einer fortlaufenden, nicht dargestellten Materialbahn ab. Die Zuschnitte werden durch einen aufrechten Zuschnittförderer 74 der Zuschnitteinheit 72 in einer aufrechten Ebene quer zur Packungsbahn bereitgehalten, derart, dass der Zuschnitt 73 U-förmig um die entlang der Packungsbahn geförderte Packung 70 herum gefaltet wird. Die Packung 70 wird mit dem Zuschnitt 73 an den Faltrevolver 71 übergeben. Dieser ist mit einer Mehrzahl von Taschen 71a ausgerüstet, in die die Packungen 70 zusammen mit dem Zuschnitt 73 eingeschoben werden.
  • Zum Bereithalten der Zuschnitte 73 verfügt die Zuschnitteinheit 72 über ein Halteorgan bzw. ein Mundstück 75, das mit einem aufrecht umlaufenden Förderband 76 des Förderers 74 zusammenwirkt. Das Mundstück 75 verfügt über zwei vertikal mit Abstand zueinander angeordnete Führungsteile 77a, 77b. Diese Führungsteile 77a, 77b weisen jeweils entlang einer gemeinsamen vertikalen Ebene verlaufende Führungsflächen auf, die mit geringem Abstand zu dem Förderband 76 verlaufen, derart, dass die Zuschnitte 73 zwischen den vertikalen Führungsflächen einerseits und dem Förderband 76 andererseits gehalten und bei Bewegung des Förderbandes 76 in Vertikalrichtung mitgeführt werden können. Zum anderen weisen sie horizontal und parallel mit Abstand zueinander verlaufende Führungs- bzw. Faltflächen auf. Der Abstand der horizontalen Führungsflächen entspricht in etwa einer Zigarettenpackungsdicke.
  • Die Zigarettenpackungen 70 müssen das Mundstück 75 durchqueren, bevor sie in die jeweilige Tasche 71a des Förderers 71 eingeschoben werden, und zwar unter Mitnahme des jeweiligen Zuschnitts 73, der vor die sich zwischen den horizontalen Führungsflächen der Führungsteile 77a, 77b ergebene seitliche Öffnung des Mundstücks gespannt bzw. gehalten wird.
  • Mit anderen Worten wird der jeweilige Zuschnitt 73 durch das Förderband 76 einerseits und die vertikalen Führungsflächen des Mundstücks 75 andererseits senkrecht zur Förderbahn der Zigarettenpackung 70 vor die Öffnung des Mundstücks gespannt bzw. dort bereit gehalten. Im Zuge einer Einschubbewegung der Zigarettenpackung 70 in die Tasche 71a der Förderers 71 wird die Packung 70 mit ihrer Vorderseite zunächst gegen den in diesem Moment aufrecht gehaltenen Zuschnitt 73 gedrückt. Im weiteren Verlauf wird die Packung 70 durch das Mundstück 75 geführt, wobei der Zuschnitt 73 während dieser weiteren Bewegung der Packung 70 von den vertikalen Führungsflächen des Mundstücks 75 abgezogen und entlang der Förderbahn mitgeführt wird, Die parallelen Führungsflächen des Mundstücks 75 sorgen für eine Faltung des Zuschnitts 73, sodass sich der Zuschnitt an die den horizontalen Führungsflächen gegenüberliegenden Packungsflächen anlegt.
  • Die Förderbewegung der Packungen 70 bzw. der Einschub derselben in die Taschen 71a unter Mitnahme des Zuschnitts 73 wird durch eine Einschubeinrichtung 78 erzeugt. Diese verfügt über ein Einschuborgan 79, das horizontal hin- und her bewegbar ist, vergleiche Doppelpfeil 80a, und die jeweilige Packung 73 vorwärts in Richtung des Pfeils 80b schiebt.
  • Die Einschubeinrichtung 78 weist eine Antriebsmimik auf mit einem Antriebshebel 81, ein an diesem über ein Drehgelenk 82 angelenktes Getriebeglied 83 sowie ein mit dem Getriebeglied 83 über ein Lager 84 angelenktes Getriebeglied 85. Auf die weiteren Einzelheiten der Antriebsmimik kommt es vorliegend nicht an, sodass auf deren Darstellung verzichtet wird. Im Ergebnis wird der Antriebshebel 81 durch eine von einem Motor angetriebene Antriebswelle angetrieben. Die Rotationsbewegung der Antriebswelle wird durch die Antriebsmimik umgesetzt in eine horizontale Hin- und Herbewegung des Einschuborgans 79.
  • Der Einhülleinrichtung 69 sind verschiedene Sensoreinrichtungen mit autarker Energieversorgung zugeordnet, mit denen Bauteile derselben bzw. bestimmte Betriebsparameter erfasst und überwacht werden können. Die Fig. 10 und 11 zeigen Diagramme von Messwerten, die mit den Sensoreinrichtungen gemessen werden können.
  • Der Zuschnitteinheit 72, nämlich dem Mundstück 75, sind zwei Sensoreinrichtungen 86 zugeordnet, mit denen die Spannung bzw. der von dem bereitgehaltenen Zuschnitt 73 auf die Sensoreinrichtung 86 übertragene Druck gemessen werden kann. Zu diesem Zweck sind Druckmessaufnehmer der Sensoreinrichtungen 86 jeweils an den Führungsteilen 77a, 77b im Bereich der Öffnung des Mundstücks 75 positioniert.
  • Die Sensoreinrichtungen 86 verfügen zudem jeweils über einen benachbart zu den Messaufnehmem, ebenfalls im Bereich der Mundstücköffnung angeordnete Energiewandler, der den durch den Zuschnitt 73 auf ihn übertragenen Druck in elektrische Energie zur Versorgung der Sensoreinrichtungen 86 umwandeln kann, sowie über jeweils eine Sende-und Empfangseinheit zur drahtlosen Kommunikation mit der zentralen Sende- und Empfangseinheit 36.
  • In der Fig. 10 stellt die Kurve 87a einen idealen Kraftverlauf dar, den die beiden Sensoreinrichtungen 86 aufzeichnen, während eine Packung 70 einen Zuschnitt 73 fehlerfrei von dem Mundstück 75 abzieht. Der gemessene Kraftverlauf F ist in Abhängigkeit von dem Weg S dargestellt, um den die Zigarettenpackung 70 während des Einschubvorgangs fortschreitet. Bevor die Zigarettenpackung 70 auf den Zuschnitt 73 trifft, messen die Sensoreinrichtungen 86 keine auf den Zuschnitt 73 wirkende Kraft. Sobald die Zigarettenpackung 70 auf den Zuschnitt 73 trifft bzw. den Zuschnitt 73 im weiteren Verlauf mit sich führt, messen die Sensoreinrichtungen 86 ansteigende Druckkräfte F, die bei einem bestimmten Wert S einen Höhepunkt erreichen und bei weiterem Vorschub wieder geringer werden. Wenn der Zuschnitt 73 den Bereich der Sensoreinrichtungen 86 verlassen hat, werden keine weiteren Kräfte gemessen.
  • Die Kurve 87b zeigt einen von dem idealen Verlauf 87a abweichenden Kraftverlauf bei einem anderen Zuschnitt 73. Der abweichende, gegenüber dem idealen Verlauf höhere Kraftaufwand kann darin begründet liegen, dass der mitgeführte Zuschnitt 73 möglicherweise ungleichmäßig von den vertikalen Führungsflächen des Mundstücks 75 abgezogen wurde.
  • Die zentrale Steuerungseinrichtung der Maschine, an die die Messwerte übermittelt werden, kann die Abweichungen zwischen den Kurven 87a und 87b erkennen und eine Fehlermeldung erzeugen.
  • Auch das Einschuborgan 79 verfügt über eine Sensoreinrichtung, nämlich die Sensoreinrichtung 88. Diese ist am der einzuschiebenden Packung 70 gegenüberliegenden Ende des Einschuborgans 79 angeordnet, d.h. an dem Ende, das während der Förderbewegung an der Packung 70 anliegt. Sie dient dazu, den Druck zu messen, den die Packung 70 beim Einschubvorgang auf den Schieber 79 ausübt. Die Sensoreinrichtung 88 verfügt dementsprechend über einen Druckmessaufnehmer sowie einen Energiewandler, der die beim Einschub erzeugte, mechanische Energie in elektrische Energie zur Versorgung der Bauteile der Sensoreinrichtung 88 wandelt. Zudem verfügt die Sensoreinrichtung 88 über eine Sende- und Empfangseinheit zur Kommunikation mit der zentralen Sende- und Empfangseinheit 36.
  • Die Kurve 89a in Fig. 10 zeigt einen idealen Kraftverlauf, wie er im fehlerfreien Betrieb auftritt. Die Kurve 89b dagegen zeigt einen Kraftverlauf, wie er beispielsweise bei versehentlichem Einsatz eines gegenüber einem Zuschnitt mit Solldicke zu dicken Zuschnitts 73 auftreten würde. In diesem Fall würde der Gegendruck, den die Zigarettenpackung 70 auf das Einschuborgan 79 ausübt, deutlich höher sein als bei Verwendung eines vorgesehenen Zuschnitts 73 mit Solldicke. Die zentrale Steuereinrichtung kann die Abweichungen wiederum erfassen und geeignete Maßnahmen einleiten.
  • Dem Einschuborgan 79 ist eine weitere Sensoreinrichtung 90 zugeordnet. Diese umfasst neben der Sende- und Empfangseinheit unter anderem einen Beschleunigungsmessaufnehmer. Sie dient dazu, einen sogenannten Packungscrash zu erkennen. Im Crashfall, d.h. wenn sich eine Zigarettenpackung 70 aus bestimmten Gründen während der Förderbewegung verklemmt, etwa an dem Mundstück 75, und nicht weiter geschoben werden kann, weicht das Einschuborgan 79 automatisch zurück, d.h. die Vorwärtsbewegung wird nicht zu Ende geführt, sondern in eine Rückbewegung umgewandelt. Auf die Details der Antriebsmimik, mit der diese automatische Bewegungsumkehr erreicht wird, wird hier nicht näher eingegangen.
  • Entscheidend ist, dass der Beschleunigungsmessaufnehmer die Beschleunigung des Einschuborgans 79 messen kann. In Fig. 11 zeigt die Kurve 91a einen idealen Beschleunigungsverlauf des Einschuborgans 79 abhängig von dem Weg S, um den das Einschuborgan 79 bewegt wird. Die Hin- und Herbewegung des Einschuborgans 79 zeigt sich in den entsprechenden Übergängen von negativen Beschleunigungswerten zu positiven Beschleunigungswerten und umgekehrt in der Kurve 91a.
  • Die Kurve 91b zeigt den Beschleunigungsverlauf des Einschuborgans 79 bei einem Crash. Da das Einschuborgan 79 in diesem Fall aufgrund der Klemmsituation nicht weiter voranschreitet bzw. nicht weiter in Vorwärtsrichtung beschleunigt wird, weist der Beschleunigungswert A bis zum Wert S1 den Wert Null auf. Anschließend erfolgt die automatisch ausgelöste Bewegungsumkehr des Einschuborgans 79. Die Kurve geht (erst) bei dem Wert S1 in den idealen Verlauf der Rückbewegung über.
  • Die Steuerungseinrichtung, der die Messwerte der Sensoreinrichtung 90 übertragen werden, kann durch geeignete Auswertung der Signale daher einen Crash erkennen und entsprechende Fehlermeldungen generieren. Die elektrische Energie bezieht die Sensoreinrichtung 90 aus einem geeigneten Energiewandler, mit dem die Bewegungsenergie des Einschuborgans 90 in elektrische Energie gewandelt wird.
  • Schließlich ist dem Lager 84 der Antriebsmimik noch eine Sensoreinrichtung 92 zugeordnet. Diese ist in ähnlicher Weise ausgebildet wie die Sensoreinrichtung 90. Sie umfasst demnach auch einen Beschleunigungsmessaufnehmer, einen geeigneten Energiewandler sowie die Sende- und Empfangseinheit Durch die Sensoreinrichtung 92 kann die Beschleunigung des Lagers 84 gemessen werden. Die Kurve 93a zeigt einen Beschleunigungsverlauf am Lager 84, wie er auftritt, wenn Lagerschäden vorliegen. Idealerweise müsste der Beschleunigungsverlauf am Lager 84 übereinstimmen mit dem Kurvenverlauf 93b. Die Abweichungen können von der Steuereinrichtung erkannt und geeignete Maßnahmen eingeleitet werden.
  • Fig. 10 zeigt ein weiteres Aggregat einer Vorrichtung zur Herstellung von Zigarettenverpackungen, nämlich einen sogenannten Schrumpfrevolver 94. Solche Schrumpfrevolver 94 können insbesondere im Zusammenhang mit kontinuierlich laufenden Verpackungsmaschinen eingesetzt werden. Sie dienen dazu, mit einer Außenumhüllung 95 aus vorzugsweise Folie versehene Zigarettenpackungen 96 während des kontinuierlichen Umlaufs des Revolvers 94 einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Diese Wärmebehandlung dient dazu, die aus schrumpfbarem Material bestehende Außenumhüllung 95 zu schrumpfen, sodass die Außenumhüllung 95 die Packung 96 faltenfrei und unter Spannung umhüllt. Einzelheiten hierzu sind in der DE 10 2005 059 620 A1 gezeigt, die zum Zwecke der Offenbarung hiermit in die Anmeldung integriert wird.
  • Der Schrumpfrevolver 94 ist mit einer Mehrzahl von längs seines Umfangs verteilten Taschen bzw. Aufnahmen 97 versehen für je eine Packung 96. Im Bereich der Aufnahme 97 wird die Packung 96 während des Transports der Wärmebehandlung unterzogen. Dabei wird Wärme auf die großflächigen Packungsseiten 98, 99 übertragen, also auf die Vorderseite und die Rückseite. Die Wärmeorgane sind als Wärmeplatten 100 bzw. 101 ausgebildet. Sie sind so bemessen, dass die betreffenden Packungsseiten vollflächig abgedeckt sind. Die Wärmeplatten 100, 101 sind quer zu den Packungen 96 bzw. den zu beaufschlagenden Packungsseiten 98, 99 bewegbar. Jede Wärmeplatte 100, 101 ist an einem Schwenkhebel 102 bzw. 103 angebracht.
  • Die Kinematik für die Wärmeplatten 100, 101 ist aufgrund der Ausgestaltung, Bemessung und Lagerung der Schwenkhebel 102, 103 so gewählt, dass jede Wärmeplatte 100, 101 in der Heizstellung vollflächig an der zugeordneten Packungsseite anliegt. Bei der quaderförmigen Packung 96 sind demnach die Wärmeplatten 100, 101 in dieser Funktionsstellung parallel zueinander gerichtet. Für die Aufnahme und Freigabe einer Packung werden die Wärmeplatten 100, 101 in eine nach außen divergierende Öffnungsstellung geschwenkt.
  • Des Weiteren sind jeder Aufnahme 97 bewegbare Halteorgane 104 zugeordnet, nämlich schwenkbare Haltebacken. Diese sind unabhängig von den Wärmeplatten 100, 101 betätigbar und erfassen die Packung 96 an nicht durch die Wärmeplatten 100, 101 abgedeckten, quergerichteten Packungsseiten, hier im Bereich von Stirn- und Bodenfläche der Packung 96. Die Haltebacken dienen zudem auch zur Übernahme der Packungen 96 von einem nicht dargestellten Zuförderer. Weiter dienen sie zur Positionierung der Packungen 96 in der Aufnahme 97 und zur späteren Überführung an einen ebenfalls nicht dargestellten Abförderer. Die Haltebacken 104 sind dementsprechend bewegbar. Jeder Haltebacke 104 ist jeweils ein Schwenkarm 105 zugeordnet. Dieser Schwenkarm 105 ist schwenkbar an einem Träger 106 gelagert, der wiederum ebenfalls schwenkbar an dem Revolver 94 gelagert ist.
  • Jeder Aufnahme 97 bzw. jedem Heizorgan 100, 101 sind Sensoreinrichtungen 107 zugeordnet, mit denen die Temperatur bzw. Wärmeabgabe der Wärmeorgane 100, 101 gemessen werden kann. Durch Überwachung der Temperatur kann die Funktionsfähigkeit der Wärmeorgane 100, 101 erkannt werden. Wenn beispielsweise die Temperatur unter einen bestimmten Wert sinkt oder von Referenzwerten abweicht, deutet dies auf einen Defekt des entsprechenden Wärmeorgans hin.
  • Des Weiteren sind den Wärmeorganen 100, 101 Sensoreinrichtungen 108 zugeordnet. Diese verfügen über Druckmessaufnehmer, die auf sie ausgeübten Druck messen können. So kann während die Wärmeorgane 100, 101 an der Packung 96 anliegen der Druck gemessen werden, der auf die Packung 96 übertragen wird. Sollten sich auf den Wärmeorganen 100, 101 Ablagerungen befinden, würde der gemessene Druck von Sollwerten bzw. Referenzwerten abweichen. Gleiches gilt für den Fall, dass andere Materialien, beispielsweise andere Folien verwendet werden, als die im Prozess eigentlich vorgesehenen, Andere Materialeigenschaften führen ebenfalls zu anderen Druckverhältnissen, die auf diese Weise erkannt werden können.
  • Die Sensoreinrichtungen 107, 108 verfügen über geeignete Energiewandler, die die entstehende Wärme bzw. den entstehenden Druck nutzen, um elektrische Energie zum Betrieb der Sensoreinrichtungen 107, 108 erzeugen. Des Weiteren sind den Sensoreinrichtungen 107, 108 wiederum Sende- und Empfangseinheiten zugeordnet, die die erzeugten Signale entweder der zentralen Sende- und Empfangseinheit 36 übermitteln oder einer Sende- und Empfangseinheit 109, die an dem Revolver 94 angeordnet ist.
    • Bezugszeichenliste:
  • 10 Innenzuschnitt 37 Sensoreinrichtung
    11 Förderer 38 Sensoreinrichtung
    12 Faltbühne 39 Sensoreinrichtung
    13 Stanniolbfock 40 Sensoreinrichtung
    14 Zigarettengruppe 41 Zahnriemen
    14a Zigarette 42 Einrichtung
    15 Kragen 43 Materialbahn
    16 Mitnehmer 44 Kragenmesserwalze
    16a Mitnehmerkopf 45 Messerorgan
    17 Unterfalter 46 Förderwalze
    18 Oberfalter 47 Förderwalze
    19 Seitenfalter 48 Führungswalze
    20 Seitenfalter 49 Sensoreinrichtung
    21 Förderer 50 Hohlraum
    22 Mitnehmer 51 Leimventil
    23 Mitnehmer 52 Ventilgehäuse
    24 Doppelpfeil 53 Leimanschluss
    25 Tasche 54 Leimkanal
    26 Bodenwand 54a Anschlusskanal
    27 Oberwand 54b Anschlusskanal
    28 Fixiereinrichtung 55 Ventilkammer
    29 Fixierorgan 56 Ventilsitz
    30 Durchbruch 57 Ventilöffnung
    31 Zuleitung 58 Kugel
    32 Anschlussstück 59 Verschlussorgan
    33 Schlauch 60 Schaft
    34 Sensoreinrichtung 61 Kolbenstück
    35 Verschlussplatte 62 Dauermagnet
    36 zentrale Sende- und Empfangseinheit 63 Gewindebolzen
    64 Elektromagnet 92 Sensoreinrichtung
    65 Spulenträger 93a Kurve
    65a Spule 93b Kurve
    66 Anschluss 94 Schrumpfrevolver
    67 Sensoreinrichtung 95 Folie
    69 Einrichtung 96 Packung
    70 Packung 97 Tasche
    71 Faltrevolver 98 Packungsseite
    71a Tasche 99 Packungsseite
    72 Zuschnitteinheit 100 Wärmeplatte
    73 Zuschnitt 101 Wärmeplatte
    74 Zuschnittförderer 102 Schwenkhebel
    75 Mundstück 103 Schwenkhebel
    76 Förderband 104 Halteorgan
    77a Führungsteil 105 Schwenkarm
    77b Führungsteil 106 Träger
    78 Einschubeinrichtung 107 Sensoreinrichtung
    79 Einschuborgan 108 Sensoreinrichtung
    80a Doppelpfeil 109 Sende- und Empfangseinheit
    80b Pfeil 110 Seitenwand
    81 Antriebshebel 111 Seitenwand
    82 Drehgelenk 112 Sensoreinrichtung
    83 Getriebeglied 113 Lager
    84 Lager 114 Zahnrad
    85 Getriebeglied 115 Zahnriemen
    86 Sensoreinrichtung
    87a Kurve
    87b Kurve
    88 Sensoreinrichtung
    89a Kurve
    89b Kurve
    90 Sensoreinrichtung
    91a Kurve
    91 b Kurve

Claims (9)

  1. Vorrichtung zur Herstellung und/oder Verpackung von Produkten der Tabakindustrie, vorzugsweise Zigaretten und/oder Zigarettenpackungen, wobei die Vorrichtung über mindestens eine Sensoreinrichtung (49) mit Messaufnehmer verfügt, mit der während des Betriebs der Vorrichtung wenigstens ein Betriebsparameter der Vorrichtung und/oder wenigstens ein Produktparameter und/oder wenigstens ein Parameter der zur Herstellung und/oder Verpackung des Produktes notwendigen Ausgangsmaterialien messbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Sensoreinrichtung (49) eine Sendeeinheit aufweist, mit der insbesondere elektromagnetische Signale drahtlos an eine entfernte Empfangseinheit (36, 109) der Vorrichtung übermittelbar sind sowie eine eigene, autarke Energieversorgung mit einem Energiewandler, mit dem während des Betriebs der Vorrichtung vorhandene oder entstehende thermische, mechanische, magnetische und/oder Strahlungsenergie in elektrische Energie zur Versorgung mindestens des Messaufnehmers und/oder der Sendeeinheit der Sensoreinrichtung (49) wandelbar ist, wobei die mindestens eine Sensoreinrichtung (49) einer Messerwalze (44) zugeordnet ist, insbesondere einer Messerwalze (44) zum Schneiden von Kragen (15) für Zigarettenpackungen, und einen geeignet positionierten Messaufnehmer aufweist zur Messung des Verschleißes der Messerwalze (44), und wobei der Energiewandler derart ausgebildet und positioniert ist, dass während des Schneidvorgangs auf den Energiewandler mechanische Energie übertragen werden kann, die dieser in elektrische Energie wandelt.
  2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Energiewandler derart ausgebildet und positioniert ist, dass während des Schneidvorgangs auf den Energiewandler mechanische Energie mindestens eines Schneidorganes (45) der Messerwalze (44) auf den Energiewandler übertragen wird.
  3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Messaufnehmer ein Drucksensor ist.
  4. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messerwalze (44) Hohlräume oder Freifräsungen aufweist, die jeweils den Schneidorganen (45) gegenüberliegend angeordnet sind, insbesondere jeweils auf der jeweiligen Radialen, die durch das jeweilige Schneidorgan (45) verläuft, und dass in den Hohlräumen bzw. Freifräsungen jeweils eine Sensoreinrichtung (49) angeordnet ist.
  5. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Sendeeinheit von dem Messaufnehmer erfasste, Messwerte repräsentierende Signale an die entfernte Empfangseinheit (36, 109) der Vorrichtung übermittelbar sind, und dass die Vorrichtung über eine Steuerungseinrichtung verfügt, mit der die Signale bzw. Messwerte auswertbar sind.
  6. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtung ausgebildet ist, um die Messwerte mit hinterlegten Werten, insbesondere Grenzwerten oder Referenzwerten zu vergleichen und/oder mit Messwerten anderer Messaufnehmer, wobei abhängig von dem Ergebnis des Vergleichs die Steuerungseinrichtung gegebenenfalls ein Signal auslöst, insbesondere ein Fehlersignal.
  7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die von dem Messaufnehmer gemessenen und der Sendeeinheit übermittelten Messwerte durch die Steuereinrichtung derart ausgewertet werden, dass bei Messwerten, die auf einen ungenügenden Schneiddruck der Schneidorgane (45) hinweisen, ein Fehlersignal erzeugt wird.
  8. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Energiewandler über Stromleitungen mit dem Messaufnehmer und/oder der Sendeeinheit der Sensoreinrichtung (49) verbunden ist, sodass die von dem Energiewandler erzeugte elektrischer Energie an den Messaufnehmer und/oder an die Sendeeinheit übermittelbar ist.
  9. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens der Messaufnehmer und der Energiewandler, vorzugsweise sämtliche Bauteile der Sensoreinrichtung (49), innerhalb oder an einem gemeinsamen Gehäuse der Sensoreinrichtung (49) angeordnet sind.
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