EP2610186A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Anbringen von Schrumpfhülsen an Behältern - Google Patents

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EP2610186A1
EP2610186A1 EP12190786.9A EP12190786A EP2610186A1 EP 2610186 A1 EP2610186 A1 EP 2610186A1 EP 12190786 A EP12190786 A EP 12190786A EP 2610186 A1 EP2610186 A1 EP 2610186A1
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EP
European Patent Office
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shrink sleeves
shrink
sleeves
containers
units
Prior art date
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Application number
EP12190786.9A
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English (en)
French (fr)
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EP2610186B1 (de
Inventor
Dieter Leykamm
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Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
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Publication of EP2610186A1 publication Critical patent/EP2610186A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C3/00—Labelling other than flat surfaces
    • B65C3/06—Affixing labels to short rigid containers
    • B65C3/065—Affixing labels to short rigid containers by placing tubular labels around the container

Definitions

  • the invention relates to an apparatus and a method for attaching shrink sleeves to containers.
  • Containers such as beverage bottles, can be labeled, inter alia, by putting tubular label sleeves over the container jacket surface.
  • Both shrink sleeves and elastic film sleeves, so-called stretch sleeves, are suitable for this purpose.
  • WO 2008/076718 a device for labeling containers with highly elastic film sleeves, which are provided on a labeling wheel rotating labeling with spreader units for receiving and spreading the film sleeves.
  • the spreader units comprise a plurality of substantially parallel to each other and circumferentially grouped around a central recess spreading fingers. These are radially displaceable relative to the central recess and can be moved apart so far that a slipped over the Sp Dahlfinger film sleeve is spanned by the spreading fingers and a bottle to be labeled can be pushed through the central recess upwards in the spread film sleeve.
  • the film sleeves are fixed on the spreading fingers during insertion of the bottles in the stretched state by applying a negative pressure by means of suction on the outside of the spreading fingers on this. After reaching a suitable for subsequent labeling Sp Gillfinger spreading position an overpressure is applied instead of the negative pressure to repel the film sleeves of the spreading fingers, and to facilitate the transfer of the film sleeves to the bottles to be labeled in further advancing the bottles.
  • shrink sleeves are from the EP 0950609 and the EP 1091877 Devices are known in which in a similar manner circumferential labeling stations are provided with half-shell-shaped expanding jaws for receiving and opening the shrink sleeves. There are then jaws provided in the region of the spreader units with which the shrink sleeves can be fixed in the open state from the outside on the spreader jaws, so that they maintain their position during insertion of the bottles on the spreader units.
  • the EP 0950609 further describes stationary hot air blowers provided on the outside of a circular transport path of the labeling stations for shrinking the shrink sleeves onto the bottles.
  • the hot air blower surround the labeling device thereby approximately over a machine angle of 270 °.
  • the labeling by means of shrink sleeves and elastic film sleeves thus differs fundamentally with respect to the attachment of the label sleeves in the field of spreader units, especially in a section immediately before the transfer to the container, which shrinking sleeves space-consuming heating units in the periphery of the labeling are needed. These also impede the freedom of movement of further mechanical components required for labeling.
  • these circumferential shrinking stations which are each provided on: Spreader units for receiving and spreading the shrink sleeves; Positioning units for positioning the containers, in particular at a predetermined transfer position, in the spread shrink sleeves; and heating units, with which at least a portion of the shrink sleeves accommodated by the spreader units can be shrunk in order to produce a frictional engagement with the containers positioned in the shrink sleeves, in particular in the transfer position.
  • the heating units are moved together with the shrinking stations, it is possible to specifically heat a portion of the shrink sleeves that is particularly suitable for attaching, in particular for attaching, the shrink sleeves over a sufficiently long period of time.
  • the heating units for fixing the shrink sleeves are formed at a predetermined labeling height of the containers, in particular for attaching the shrink sleeves in the Etikettier Hab.
  • the containers are preferably raised or lowered in a defined vertical transfer position. It is thus possible to set a predetermined labeling height, in the sense of a predetermined vertical relative position between the containers and the shrink sleeves.
  • the shrink sleeves are at least attached to the containers in this relative position, so that the containers can be removed from the spreading units together with the shrink sleeves, while maintaining the relative position.
  • Pinning in contrast to a complete shrinking of the shrink sleeves to the containers, is to be understood as a reliable fastening of the shrink sleeves in a predetermined position, for example the labeling height.
  • Preferably apart expanding segments are formed on the spreader units and designed such that an upper edge region of the spread shrink sleeves protrudes beyond the Sp Drsegmente.
  • This makes it possible to provide the partial area according to the invention for shrinking the containers within the upper edge area of the spread shrink sleeves. This allows a reliable attachment of the shrink sleeves and a gentle material removal of the shrink sleeves of the expansion segments.
  • it can be avoided that a shrinkage between the shrink sleeves and the expansion segments is achieved or enhanced undesirably by shrinking the shrink sleeves. This would be the case, for example, if the shrink sleeves were shrunk predominantly in a vertical overlap region with the expansion segments.
  • a suitable upper edge region of the shrink sleeves can be provided, for example, by adjusting the height of the expansion segments to the height of the shrink sleeves.
  • the heating units are further configured for selectively heating the upper edge region.
  • heat can be deliberately introduced into the upper edge region, for example at least 50% of the heat output delivered or a comparable variable which is characteristic for the local distribution of the heat flow.
  • a heating of the entire shrink sleeve, such as in a shrink tunnel would be.
  • Selective heating can be achieved, for example, by applying a heat radiation and / or a hot air stream with a suitably limited one Cross section is directed to the upper edge area.
  • Selective heating would also be possible by pressing appropriately shaped heating surfaces, ie in direct contact with the shrink sleeve. Also conceivable are variants in which power components for heating the upper edge region are adapted in time.
  • the heating units are designed such that the shrink sleeves can shrink on at least two mutually opposite circumferential portions.
  • a preferred substantially symmetrical shrinkage effect can be achieved.
  • Shrinkage is particularly advantageous in circumferential subareas offset by 90 °, 120 ° or 180 ° from one another.
  • a particularly uniform labeling result can be achieved in a subsequent complete shrinkage of the shrink sleeves.
  • unwanted distortions of imprints can be avoided.
  • the shrink sleeve can attach particularly reliable. By this is meant that only relatively small portions need to be shrunk in order to achieve the required adhesion to the containers.
  • the heating units preferably comprise fan heaters and / or radiant heaters.
  • the shrink sleeves can shrink in this way without contact.
  • the design freedom in the design and positioning of the heating units compared to a direct contact of heating jaws, clamps and the like is improved.
  • collisions with other parts of the system can be avoided even without additional evasive movements of the heating units.
  • Hot air streams and / or heat rays can be adapted particularly flexibly to different sleeve materials, material thicknesses, dimensions of the shrink sleeves and the position of the subregions to be shrunk.
  • the heating units comprise mutually opposite, annular or star-shaped distributed heating elements. This makes it possible to realize an extensive uniform and / or full shrinkage of the shrink sleeves. Likewise, a complete shrinking of the shrink sleeves is possible.
  • the heating elements may be, for example, individual radiant heaters and / or hot blower and / or associated air ducts
  • the heating units are height adjustable with respect to the spreader units.
  • individual heating elements or the entire heating unit could be adjustable along a vertical guide in order to adapt the device according to the invention to different shrink sleeves, labeling heights and / or partial areas of shrinkage.
  • a labeling machine comprising the device according to the invention and a shrink tunnel for shrinking the shrink sleeves.
  • shrink sleeves adhering to the invention can be completely shrink-fitted.
  • the heating units can then be realized for the attachment in a relatively small size and can be comparatively easily integrated into existing labeling.
  • labeling machines for elastic film sleeves could be upgraded with the heating units according to the invention.
  • the turntable can be used either for attaching the shrink sleeves or for labeling with stretch sleeves.
  • the final shrinking of the shrink sleeves can then be done in a separate step. For a format change between elastic film sleeves and shrink sleeves then possibly only an exchange of Sp Grandesegmente and a connection or disconnection of the heating units is required.
  • the stated object is further achieved by a method according to claim 10, wherein the following steps are carried out with the device according to the invention in the area of the shrinking units: a) spreading the shrink sleeves; then b) inserting the containers into the shrink sleeves; and thereafter c) producing a frictional connection between the spread shrink sleeves and the inserted containers by thermally shrinking at least a portion of the shrink sleeves.
  • the shrink sleeves can in this way shrink by targeted heat flows and / or heat radiation targeted over a suitable duration to produce a suitable adhesive effect, for example, for attaching or shrinking the shrink sleeves.
  • the shrink sleeves are attached to a predetermined labeling height with respect to the container.
  • the labeling height can be adjusted by varying the transfer position of the container in the spreading units, in particular by the stroke of the container in a simple manner.
  • the shrink sleeves regardless of the type of sleeve, can be kept at a constant height, in particular in abutment against provided on the spreader units or spreading segments lower support plates.
  • the expansion segments are preferably moved apart so far that the shrink sleeves are fixed by friction with the expansion segments in abutment against the lower support plates.
  • the shrink sleeves are preferably shrunk in such a way that the shrink sleeves and the container can be pulled off together from the expansion segments.
  • This can be achieved, for example, by a suitable projection of the shrink sleeves over the expansion segments and the selective adhesion of the shrink sleeves to the containers in the partial region according to the invention, So within the protruding edge portion of the label sleeve can be achieved.
  • a common peeling is in this case a non-destructive and position-preserving peeling the container and the shrink sleeves to understand, so that the shrink sleeves can be supplied in a predetermined labeling height together with the containers a shrink tunnel or the like.
  • the containers are made of plastic, and the attachment is at least partially effected by a material bond between the shrink sleeves and the containers.
  • the heating of the shrink sleeves and the plastic container causes at least one acting in the vertical direction adhesive force by at least superficial melting or softening of the adhesion.
  • An adhesive bond could additionally be reinforced by an adhesive layer provided on the inside of the shrink sleeve.
  • step c) an upper free projection of the shrink sleeves of at least 10%, in particular at least 20%, of the height of the shrink sleeve is provided.
  • the partial area to be shrunk for the required adhesive effect can be selectively and rapidly shrinked.
  • a sufficiently large overlap region between the shrink sleeve and the expansion segments is then ensured in order to set a correct, preferably coaxial position of the shrink sleeves on the expansion segments.
  • the shrink sleeves can be guided with sufficient accuracy and attached to the containers with sufficient selectivity and reliability.
  • the labeling height of the lower edge of the shrink sleeves with respect to the container footprint is at least 5 mm.
  • the method according to the invention can thus be used particularly advantageously for partial labels.
  • particularly suitable shrink sleeves for example, a height of 20 to 100 mm, in particular from 30 to 60 mm.
  • FIG. 1 comprises a preferred embodiment of the inventive device 1 for attaching, in particular pinning, of shrink sleeves 2 on containers 3, such as beverage bottles, a driven in the direction of transport 4a turntable 4, on the circumferentially uniformly distributed shrinking stations 5 are arranged.
  • These comprise each spreader units 6 for receiving and spreading the shrink sleeves 2, heaters 7 for shrinking the shrink sleeves 2 on the containers 3 and removal units 8 for gripping and lifting the container 3 together with the shrink sleeves 2.
  • the heating means 7 are in the FIG. 1 schematically in the form of two opposite in the direction of adjacent shrink sleeves 3 aligned heating elements 7a, 7b indicated.
  • a control unit 9 for activating the device 1 according to the invention, a dispensing unit 10 for dispensing the shrink sleeves 2, an inlet star wheel 11 and an outlet star wheel 12 for the containers 3.
  • a shrink tunnel 13 is connected to the device 1 according to the invention, in which the shrink sleeves 2 are completely shrunk onto the containers 3, so that the finished labeled containers 3 can be fed to the end of the shrink tunnel 13 for further processing.
  • Suitable feed devices and discharge devices for the container 3 are known from the prior art and therefore not explained in detail.
  • the FIG. 2 shows by way of example two of the shrinking stations 5 with the spreader units 6, each comprising expansion segments 6a for receiving and spreading the shrink sleeves 2, with the heating elements 7a, 7b, such as fan heaters, and with positioning units 14 for receiving and lifting the container 3 in the spread shrink sleeves 2.
  • guide shafts 14a or the like are preferably formed on the positioning units 14.
  • the positioning units 14 are driven for example by a schematically indicated curve control 14b or by a suitable electrically controllable drive, such as a servo motor or a pneumatic drive.
  • Drive motors 8a and gripping elements 8c are also indicated schematically at the removal units 8. These can be opened and closed for gripping the containers 3, for example with a switching cam 8b, but just as well with electrically actuated actuators.
  • FIG. 3 shows a spreading unit 6 according to the invention with the expansion segments 6a, which are arranged around a central recess 6b of the spreading unit 6 around and preferably in the radial Direction with respect to the central recess 6b are movable.
  • the expansion segments 6a are for receiving the shrink sleeves 2 preferably in an inner dispensing position R1 and are driven to open the shrink sleeves 2 in an outer spread R2. This can be adjusted so that the shrink sleeves 2 are secured on the expansion segments 6a by means of frictional engagement against twisting and / or falling.
  • the shrink sleeves 2 are in an upper edge region 2a on the Sp Schwarzsegmente 6a addition.
  • the shrink sleeve 2 is thermally shrunk for adhering to the container 3.
  • the heating units 7 in the region of the expansion segments 6a run around with these.
  • at least two heating elements 7a, 7b are provided for shrinking the upper edge region 6a into at least two partial regions 6b.
  • the heating elements 7a, 7b are then preferably arranged such that at least two mutually substantially opposite partial regions 6b can be shrunk simultaneously or at least overlapping in time.
  • an undesirable asymmetric shrinking and warping of the shrink sleeves 2 when adhering to the containers 3 can be avoided.
  • the shrink sleeves 2 can be adhered to the containers 3 in a symmetrical position suitable for labeling while maintaining a predetermined labeling height with respect to the containers 3.
  • the heating units 7 are preferably designed for introducing the thermal energy by means of convection and / or thermal radiation.
  • Suitable heating units 7 are, for example, fan heaters and / or radiant heaters.
  • individual heating elements 7a, 7b, 7c can be designed as separate hot air blowers, as air ducts of a common hot air blower, as radiant heaters and as combinations thereof.
  • a direct contact of the heating elements 7a, 7b, 7c dispensable with the shrink sleeves. Accordingly, the heating units 7 according to the invention can be integrated comparatively easily in the area of the spreader units 6.
  • the heat for the shrinking of the shrink sleeves 2 on the containers 3 by heat conduction by means of heating jaws (not shown) or the like supply.
  • the container 3 would first be introduced into the shrink sleeves 2 to adjust the labeling height.
  • Heating jaws or the like could then be closed from the outside around the partial areas 2b of the shrink sleeves 2 to be heated.
  • Such heating jaws could also be provided with an additional clamping action in order to fix the shrink sleeves 2 until they are transferred to the containers 3 on the expansion segments 6a.
  • FIG. 4F Such a configuration is schematically shown in FIG. 4F shown.
  • the labeling height of the shrink sleeve 2 is preferably adjusted by a suitable stroke of the positioning unit 14.
  • the device 1 according to the invention is particularly suitable for shrink sleeves 2 in the form of partial labels. By definition, these do not reach down to the base of the container 3 in the finished labeled state. An exact and reliable positioning in the respective labeling height to the final shrinking of the shrink sleeves 2 was previously only possible with partial labels in complex labels and disturbing individual process steps holding elements.
  • shrink sleeves 2 having a height of 20 to 100 mm, in particular of 30 to 60 mm, are particularly suitable for shrinking according to the invention.
  • the label projection of the shrink sleeves 2 via the expansion segments 6a is preferably at least 10% of the height of the shrink sleeves 2. This ensures a sufficient frictional connection of the shrunk part 2b with the container 3.
  • the joint removal of the attached shrink sleeves 2 with the containers 3 can be facilitated by the fact that the shrink sleeve 3 in the vertical overlap region 2c with the expansion segments 6a is not shrunk or only to a small extent.
  • the removal can also be facilitated by the fact that the expansion segments 6a are moved towards each other from the spread position R2 to cancel a frictional engagement between the shrink sleeve 2 and the expansion segments 6a, which may be generated in the expanded position R2.
  • the upper edge region 2a is selectively heated.
  • a shrinkage of the shrink sleeve 2 required for the attachment takes place, while in the underlying overlap region 2c with the expansion segments 6a the shrinking of the shrink sleeve 2 is preferably avoided.
  • the attachment of the shrink sleeve 2 in the sub-area 6b can also be done in particular by the heating of the shrink sleeve 2 and the underlying container 3 after making the contact between the shrink sleeve 2 and the container wall a fabric connection is made.
  • this is meant, for example, a merging or merging of the respective plastic materials of the shrink sleeve 2 and the container 3.
  • the adhesive effect can also be improved in that the shrink sleeve 2 becomes sticky due to the heating during shrinking.
  • the shrink sleeves 2 After attaching the shrink sleeves 2 to the containers 3, these can be removed together with the lifting unit 8 from the spreader units 6 and transferred with the aid of the outlet star wheel 12 to a suitable discharge device.
  • the containers 3 are preferably transferred with the attached shrink sleeves 2 to the shrink tunnel 13, in which the attached shrink sleeves 2 are completely shrunk onto the container 3.
  • the heating units 7 could also be designed for completely shrinking the shrink sleeves. It is then to provide for a full heat to the shrink sleeves 2.
  • a complete shrinking on the shrinking stations 5 would be particularly suitable for shrink sleeves 2 with a height of at most 50 mm.
  • the shrinking stations 5 can be controlled particularly flexibly, in particular the spreading of the expansion segments 6a and the heat release for shrinking the shrink sleeves 2.
  • the heating units 7 in particular the duration of the heat supply by individual heating elements 7a-7c, per unit time respectively supplied or discharged heat quantity, for example, based on the electric heating power, adjust variably, as well as suitable temperature ranges for shrinking, so for example, allowable maximum temperatures for certain materials and / or minimum temperatures for a sufficient shrinkage.
  • fan blowers could control fan power, airflow temperature, and turn-on and turn-off times.
  • the heating power and the duration of irradiation could be adapted, for example, to the absorption behavior of the shrink sleeves 2, for example to a specific color of the shrink sleeves 2. These parameters can be adjusted particularly precisely and via suitable machine angle ranges by running the heating units 7 with the shrink sleeves 2.
  • the positioning units 14 can be controlled particularly flexibly by means of electrically controllable drives. This is particularly advantageous because the labeling height of the shrink sleeves 2 with respect to the container 3 can be adjusted with the aid of the positioning unit 14. In this case, it would be possible in particular to monitor the labeling height before or after the shrink tunnel 13 in the current product flow, and, if necessary, the position of the positioning units 14 adjust for the shrinkage. In the same way, the heat supply for the shrinking of the shrink sleeves 2 could be readjusted if necessary. The control and / or readjustment of selected parameters is possible in particular individually for individual shrinking stations 5.
  • the heating units 7 could each comprise at least two, preferably oppositely oriented miniature blowers, which for example could have a capacity of 200 to 1000 watts.
  • Suitable temperatures of the discharged air stream are for example in the range of 500 to 800 ° C.
  • Suitable air flows are for example in the range of 10 to 50 1 / min.
  • a shrink sleeve 2 is dispensed onto the spreader unit 6 passing under the dispensing unit 10.
  • the expansion segments 6a of the expansion unit 6 are preferably located in an inner dispensing position R1 when dispensing the shrink sleeve 2.
  • the central recess 6 b is indicated for insertion of the container to be labeled.
  • the shrinking stations 5 with the heating units 7 circulate in the transporting direction 4a of the turntable 4, whereby only three heating elements 7a, 7b, 7c positioned circumferentially about the spreading segments 6a are indicated by way of example. These may be provided, for example, annular, star-shaped or only on two opposite sides of the shrinking stations 5.
  • FIG. 4B it can be seen that the height H1 of the expansion segments 6a is less than the height H2 of the shrink sleeve 2.
  • a projection 2b is provided over the expansion segments 6a.
  • the expansion segments 6a are shown in the spread position R2, in which the expansion segments 6a open the shrink sleeve 2 for the subsequent insertion of the container 3 to be labeled.
  • the expansion segments 6a are preferably moved apart so far that a frictional connection of the expansion segments 6a with the shrink sleeve 2 is produced.
  • the shrink sleeve 2 can be fixed on the spreader units 6 even without additional holding elements in a predetermined height position. It would also be conceivable, however, to firmly clamp the shrink sleeves 2 on the spreader units 6 by means of additional clamping jaws from the outside.
  • the insertion of the container 3 to be labeled into the opened shrink sleeve 2 is shown schematically.
  • the container 3 is preferably inserted on the positioning unit 14 from below into the central recess 6 b of the spreader unit 6.
  • the illustrated insertion of the container 3 in the so-called base handling is not absolutely necessary.
  • the container 3 could also be introduced in the so-called neck handling at its mouth region 3 a hanging from above into the opened shrink sleeves 2.
  • the positioning unit 14 is shown with the container 3 in a predetermined transfer position 15 for partially shrinking the shrink sleeves 2 on the containers 3.
  • the stroke of the positioning unit 14 also sets the labeling height 16 of the shrink sleeve 2 with respect to the container 3.
  • the labeling height 16 could be defined, for example, by the position of the upper or lower label edge.
  • the labeling height 16 can be readjusted individually during ongoing production, if necessary, even for individual shrinking stations.
  • Figure 4E can the shrink sleeve 2 shrunk after starting the transfer position 15 in the upper edge region 2a by heat 17 from the heating units 7 to the container 3 and thus fixed in the labeling height 16 to the containers 3.
  • the shrink sleeve 2 is shrunk in the sub-areas 2b, to attach the shrink sleeve 2 in the labeling height 16.
  • the subregions 2 b could, for example, be provided on two opposite side wall regions 3 b of the container 3. It would be possible shrinking any number of circumferential portions 2b, the full circumference shrinking the upper portion 2a or the shrinking of the entire shrink sleeve. 2
  • a complete shrinking of the shrink sleeve 2 would be, for example, by a continuous or stepped lifting of the container 3 from in the Figure 4E shown position 15 with continued heat supply 17 conceivable.
  • the heating units 7 would then have to be designed for a full heat supply 17.
  • the heat supply 17 is preferably stationary with respect to the spreader units 6.
  • the heating units 7 move continuously with the spreader units 6, at least during shrinkage of the shrink sleeve 2.
  • the heat supply 17, for example in the form of a stream of heating air and / or in the form of thermal radiation, can be directed particularly precisely onto the respective subregion 2b of the shrink sleeve 2 to be shrunk.
  • a suitable circumferential distribution of the shrinkable portions 2b can be achieved, for example, by means of a plurality of heating elements 7a - 7c. It would also be possible to pivot individual heating elements 7a - 7c about the main axis of the container 3 to be labeled Figure 4E for the sake of clarity, as well as the presented in the FIGS. 4A-4D shown, pointing in the plane of the heating element 7c. Associated with this would preferably be provided in the representation concealed, opposed heating element.
  • the heating units 7 could alternatively include heating jaws 7d, which can be pressed against the shrink sleeves 2 from the outside.
  • the heat supply 17 could be done in this case by heat conduction.
  • the heating jaws 7d could then, for example, be attached to clamping units 18 with which the height position of the shrink sleeves 2 with respect to the spreader units 6 during shrinking can be stabilized by clamping in the overlapping area 2c. It would also be conceivable to form the clamping units 18 in such a way that the overlapping area 2c is already clamped before shrinking the shrink sleeve 2, in particular during insertion of the container 3 into the spreader units 6. In principle, the same subregions 2b can be shrunk with the heating jaws 7d by convection and / or thermal radiation.
  • FIG. 4G shows the shrinking station 5 after the shrinkage of the shrink sleeve 2 according to the invention. This is at least so strongly adhered in the example that it can be deducted while maintaining the labeling height 16 together with the container 3 of the expansion segments 6a.
  • the mouth portion 3a of the container 3 is gripped and this lifted by the removal unit 8, of which only the gripping elements 8c are indicated schematically.
  • these are preferably compared to the spread R2 slightly towards each other, in particular up to a Abziehgna R3, in which the friction between the shrink sleeve 2 and the expansion segments 6a is at least so low that a material-friendly and the labeling height 16 ensuring removal of the container 3 is made possible.
  • the container 3 can then be supplied to the shrink tunnel 13 with the shrunk shrink sleeve 2 for complete labeling.
  • the heating units 7 are preferably electrically controllable in order to be able to adapt the shrinking parameters of the shrinking units 5 to different shrink sleeves 2, containers 3 and / or to different production conditions.
  • the intensity can be and adjust the duration of heat 17.
  • suitable temperature ranges, in particular of the shrinking portions 2b of the shrink sleeves 2 can be controlled electrically variable. These parameters could be set individually for individual shrinking stations 5 as well as individually for individual heating elements 7a-7c or heating sections 7d of the heating units 7. In this case it would also be possible to combine different heating elements, for example based on a hot air flow and / or heat radiation.
  • the heating units 7 can be easily incorporated into existing plant concepts without hindering other process steps or colliding with other machine components. That is, the individual heating elements 7a - 7c need not touch the shrink sleeves 2 and / or not be arranged in the immediate vicinity of the shrink sleeves 2 in order to achieve the stitching effect according to the invention by shrinking on the containers 3. Rather, the heating elements 7a - 7c can be arranged in suitable circumferential sections of the shrinking stations 5 and at a suitable distance from the shrink sleeves 2. Particularly advantageous in this case is a substantially circumferentially symmetrical arrangement of the heating elements 7a-7c, that is distributed, for example, opposite or star-shaped.
  • the heating elements 7a-7c or the heating units 7 can be displaced and / or pivoted vertically overall in order to selectively direct the heat supply into an area above the expansion segments 6a.
  • the spreading segments 6a may be designed for labeling with differently high shrink sleeves 2 as exchangeable clothing parts in order to be able to provide a suitable overhang 2b in the upper edge region 2a of the shrink sleeves 2 depending on the height of the shrinkable sleeves 2 to be shrunk.
  • the height H1 of the expansion segments 6a is adapted to the height H2 of the shrink sleeves 2 in a suitable manner for this purpose.
  • the attachment of the shrink sleeves 2 can be further optimized by the fact that the spreading of the shrink sleeves 2, the positioning of the container 3 in the spreading units 6 and the heat supply 17 synchronized with the heating units 7 can be controlled by the control unit 9.

Landscapes

  • Labeling Devices (AREA)

Abstract

Beschrieben werden eine Vorrichtung (1) und ein Verfahren zum Anbringen von Schrumpfhülsen (2) an Behältern (3), wobei an umlaufenden Schrumpfstationen (5) Spreizeinheiten (6) zum Aufnehmen und Spreizen der Schrumpfhülsen (2) sowie Positioniereinheiten (14) zum Positionieren der Behälter (3) in den gespreizten Schrumpfhülsen (2) vorgesehen sind. Dadurch, dass die Schrumpfeinheiten (5) ferner mit den Spreizeinheiten (6) mitlaufende Heizeinheiten (7) umfassen, lassen sich die Schrumpfhülsen (2) in einem Teilbereich (2b) anschrumpfen und dadurch an den Behältern (3) befestigen, insbesondere anheften. Dies ermöglicht ein flexibles und zuverlässiges Befestigen von Schrumpfhülsen (2) ohne zusätzliche Halteelemente, insbesondere auch bei Teiletiketten, die nicht vollständig bis zum Boden der Behälter (3) herabreichen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Anbringen von Schrumpfhülsen an Behältern.
  • Behälter, wie beispielsweise Getränkeflaschen, lassen sich unter anderem durch Aufziehen schlauchförmiger Etikettenhülsen über die Behältermantelfläche etikettieren. Dazu eignen sich sowohl Schrumpfhülsen als auch elastische Folienhülsen, so genannte Stretch-Sleeves.
  • Beispielsweise beschreibt die WO 2008/076718 eine Vorrichtung zum Etikettieren von Behältern mit hochelastischen Folienhülsen, bei denen auf einem Etikettierrad umlaufende Etikettierstationen mit Spreizeinheiten zum Aufnehmen und Spreizen der Folienhülsen vorgesehen sind. Die Spreizeinheiten umfassen mehrere im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende und umfänglich um eine zentrale Ausnehmung gruppierte Spreizfinger. Diese sind bezüglich der zentralen Ausnehmung radial verschiebbar und können soweit auseinander bewegt werden, dass eine über die Spreizfinger gestülpte Folienhülse von den Spreizfingern aufgespannt wird und eine zu etikettierende Flasche durch die zentrale Ausnehmung nach oben in die gespreizte Folienhülse geschoben werden kann. Die Folienhülsen werden auf den Spreizfingern beim Einführen der Flaschen im gedehnten Zustand durch Anlegen eines Unterdrucks mittels Ansaugöffnungen auf der Außenseite der Spreizfinger auf diesen fixiert. Nach Erreichen einer für die nachfolgende Etikettierung geeigneten Spreizposition der Spreizfinger wird anstelle des Unterdrucks ein Überdruck angelegt, um die Folienhülsen von den Spreizfingern abzustoßen, und die Übergabe der Folienhülsen an die zu etikettierenden Flaschen beim weiteren Vorschieben der Flaschen zu erleichtern.
  • Für die Etikettierung mittels Schrumpfhülsen sind aus der EP 0950609 und der EP 1091877 Vorrichtungen bekannt, bei denen in vergleichbarer Weise umlaufende Etikettierstationen mit halbschalenförmigen Spreizbacken zum Aufnehmen und Öffnen der Schrumpfhülsen vorgesehen sind. Es sind dann Klemmbacken im Bereich der Spreizeinheiten vorzusehen, mit denen die Schrumpfhülsen im geöffneten Zustand von außen auf den Spreizbacken fixiert werden können, so dass sie ihre Position beim Einführen der Flaschen auf den Spreizeinheiten beibehalten.
  • Die EP 0950609 beschreibt ferner auf der Außenseite eines kreisförmigen Transportwegs der Etikettierstationen vorgesehene stationäre Heißluftgebläse zum Aufschrumpfen der Schrumpfhülsen auf die Flaschen. Die Heißluftgebläse umschließen die Etikettiervorrichtung dabei nährungsweise über einen Maschinenwinkel von 270°.
  • Die Etikettierung mittels Schrumpfhülsen und elastischer Folienhülsen unterscheidet sich somit grundlegend bezüglich der Befestigung der Etikettenhülsen im Bereich der Spreizeinheiten, insbesondere in einem Abschnitt unmittelbar vor der Übergabe an die Behälter, wobei für Schrumpfhülsen Platz raubende Heizaggregate in der Peripherie der Etikettiervorrichtung benötigt werden. Diese behindern zudem die Bewegungsfreiheit weiterer, für die Etikettierung benötigter mechanischer Komponenten.
  • Im Hinblick auf einen zunehmenden Bedarf für eine flexible Anlagensteuerung, Platz sparende Maschinen und einen schnellen und kostengünstigen Formatwechsel bei der Produktion besteht ferner der Bedarf für Vorrichtung und Verfahren, mit denen sich die Behälter in einer Etikettiermaschine sowohl mit elastischen Folienhülsen als auch mit Schrumpfhülsen etikettieren lassen.
  • Dies scheitert bei den bekannten Vorrichtungen insbesondere daran, dass eine zuverlässige Positionierung von Schrumpfhülsen in einer vorgegebenen Etikettierhöhe auf den Behältern bis zum endgültigen Aufschrumpfen, beispielsweise in einem Schrumpftunnel, vor allem bei Teiletiketten, die sich nicht bis zur Standfläche der Behälter erstrecken, nicht oder nur mit unverhältnismäßig großem technischen Aufwand gewährleistet werden kann.
  • Es besteht somit insgesamt der Bedarf für Vorrichtungen und Verfahren, mit denen wenigstens eines der genannten Probleme beseitigt oder zumindest abgemildert werden kann.
  • Die gestellte Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1 gelöst. Demnach umfasst diese umlaufende Schrumpfstationen, an denen jeweils vorgesehen sind: Spreizeinheiten zum Aufnehmen und Spreizen der Schrumpfhülsen; Positioniereinheiten zum Positionieren der Behälter, insbesondere an einer vorgegebenen Übergabestellung, in den gespreizten Schrumpfhülsen; und Heizeinheiten, mit denen sich wenigstens ein Teilbereich der von den Spreizeinheiten aufgenommenen Schrumpfhülsen anschrumpfen lässt, um einen Reibschluss mit den in den Schrumpfhülsen insbesondere in der Übergabestellung positionierten Behältern herzustellen.
  • Dadurch, dass die Heizeinheiten mit den Schrumpfstationen mitbewegt werden, lässt sich ein für das Anbringen, insbesondere für ein Anheften, der Schrumpfhülsen besonders geeigneter Teilbereich der Schrumpfhülsen über einen ausreichend langen Zeitraum gezielt erwärmen. Somit lässt sich eine ausreichend starke Haftwirkung im angeschrumpften Bereich erzeugen und gleichzeitig gewährleisten, dass die Schrumpfhülsen gemeinsam mit dem Behälter von den Spreizsegmenten abgezogen werden können.
  • Vorzugsweise sind die Heizeinheiten zum Befestigen der Schrumpfhülsen in einer vorgegebenen Etikettierhöhe an den Behältern ausgebildet, insbesondere zum Anheften der Schrumpfhülsen in der Etikettierhöhe. Die Behälter werden dazu vorzugsweise in eine definierte vertikale Übergabestellung gehoben oder abgesenkt. Es lässt sich somit eine vorgegeben Etikettierhöhe, im Sinne einer vorgegebenen vertikalen Relativposition zwischen den Behältern und den Schrumpfhülsen, einstellen. Durch das erfindungsgemäße Anschrumpfen werden die Schrumpfhülsen in dieser Relativposition auf den Behältern zumindest angeheftet, so dass die Behälter unter Beibehalten der Relativposition gemeinsam mit den Schrumpfhülsen aus den Spreizeinheiten entnommen werden können.
  • Unter einem Anheften ist im Gegensatz zu einem vollständigen Aufschrumpfen der Schrumpfhülsen auf die Behälter ein zuverlässiges Befestigen der Schrumpfhülsen in einer vorgegebenen Position, beispielsweise der Etikettierhöhe, zu verstehen. Durch das Anheften soll eine zuverlässige Positionierung der Schrumpfhülsen auf den Behältern für einen nachfolgenden Transport bis zur endgültigen Etikettierung durch Aufschrumpfen, beispielsweise in einem Schrumpftunnel, gewährleistet werden.
  • Vorzugsweise sind an den Spreizeinheiten auseinander bewegbare Spreizsegmente ausgebildet und derart ausgebildet, dass ein oberer Randbereich der gespreizten Schrumpfhülsen über die Spreizsegmente übersteht. Dadurch lässt sich der erfindungsgemäße Teilbereich zum Anschrumpfen der Behälter innerhalb des oberen Randbereichs der gespreizten Schrumpfhülsen bereitstellen. Dies ermöglicht eine zuverlässige Befestigung der Schrumpfhülsen und ein Material schonendes Abziehen der Schrumpfhülsen von den Spreizsegmenten. Insbesondere lässt sich vermeiden, dass durch das Anschrumpfen der Schrumpfhülsen ein Reibschluss zwischen den Schrumpfhülsen und den Spreizsegmenten auf unerwünschte Weise erzielt oder verstärkt wird. Dies wäre beispielsweise der Fall, wenn die Schrumpfhülsen überwiegend in einem vertikalen Überlappungsbereich mit den Spreizsegmenten angeschrumpft würden. Ein geeigneter oberer Randbereich der Schrumpfhülsen lässt sich beispielsweise durch Anpassen der Höhe der Spreizsegmente an die Höhe der Schrumpfhülsen bereitstellen.
  • Vorzugsweise sind die Heizeinheiten ferner zum selektiven Erwärmen des oberen Randbereichs ausgebildet. Darunter ist zu verstehen, dass Wärme in den oberen Randbereich gezielt eingebracht werden kann, beispielsweise wenigstens 50% der abgegebenen Heizleistung oder einer vergleichbaren für die örtliche Verteilung des Wärmestroms charakteristischen Größe. Im Gegensatz dazu stünde insbesondere ein Erwärmen der gesamten Schrumpfhülse, wie beispielsweise in einem Schrumpftunnel. Eine selektive Erwärmung kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass ein Wärmestrahlung und/oder ein Heißluftstrom mit einem geeignet begrenzten Querschnitt auf den oberen Randbereich gerichtet wird. Ein selektives Erwärmen wäre auch durch Andrücken geeignet geformter Heizflächen, also in direktem Kontakt mit der Schrumpfhülse, möglich. Denkbar sind auch Varianten, bei denen Leistungsanteile zur Erwärmung des oberen Randbereichs zeitlich angepasst werden.
  • Bei einer besonders günstigen Ausgestaltung sind die Heizeinheiten derart ausgebildet, dass sich die Schrumpfhülsen an wenigstens zwei einander gegenüberliegenden umfänglichen Teilbereichen anschrumpfen lassen. Dadurch kann eine bevorzugte im Wesentlichen symmetrische Schrumpfwirkung erzielt werden. Besonders vorteilhaft ist ein Anschrumpfen in um 90°, 120° oder 180° zueinander versetzten umfänglichen Teilbereichen. Dadurch lässt sich bei einer nachfolgenden vollständigen Anschrumpfung der Schrumpfhülsen ein besonders gleichmäßiges Etikettierergebnis erzielen. Beispielsweise lassen sich unerwünschte Verzerrungen von Aufdrucken vermeiden. Ebenso lässt sich die Schrumpfhülse besonders zuverlässig anheften. Darunter ist zu verstehen, dass nur vergleichsweise kleine Teilbereiche angeschrumpft werden müssen, um die benötigte Haftwirkung an den Behältern zu erzielen.
  • Vorzugsweise umfassen die Heizeinheiten Heizgebläse und/oder Heizstrahler. Die Schrumpfhülsen lassen sich auf diese Weise berührungslos anschrumpfen. Somit ist die Gestaltungsfreiheit bei der Auslegung und Positionierung der Heizeinheiten im Vergleich zu einem direkten Kontakt von Heizbacken, Klammern und dergleichen verbessert. Anders gesagt, lassen sich Kollisionen mit anderen Anlagenteilen auch ohne zusätzliche Ausweichbewegungen der Heizeinheiten vermeiden. Heiße Luftströme und/oder Wärmestrahlen lassen sich besonders flexibel an unterschiedliche Hülsenmaterialien, Materialdicken, Abmessungen der Schrumpfhülsen und die Lage der zu schrumpfenden Teilbereiche anpassen.
  • Bei einer besonders günstigen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfassen die Heizeinheiten einander entgegengesetzt, ringförmig oder sternförmig verteilte Heizelemente. Damit lässt sich eine umfängliche gleichmäßige und/oder vollumfängliche Schrumpfung der Schrumpfhülsen realisieren. Ebenso wird ein vollständiges Aufschrumpfen der Schrumpfhülsen ermöglicht. Die Heizelemente können beispielsweise einzelne Heizstrahler sein und/oder Heißgebläse und/oder zugehörige Luftkanäle
  • Vorzugsweise sind die Heizeinheiten bezüglich der Spreizeinheiten höhenverstellbar. Beispielsweise könnten einzelne Heizelemente oder die gesamte Heizeinheit entlang einer vertikalen Führung verstellbar sein, um die erfindungsgemäße Vorrichtung an unterschiedliche Schrumpfhülsen, Etikettierhöhen und/oder Teilbereiche des Anschrumpfens anzupassen.
  • Die gestellte Aufgabe wird ebenso mit einer Etikettiermaschine gelöst, die die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst und einen Schrumpftunnel zum Aufschrumpfen der Schrumpfhülsen. Insbesondere lassen sich erfindungsgemäß angeheftete Schrumpfhülsen dadurch vollständig aufschrumpfen. Die Heizeinheiten können dann für das Anheften in vergleichsweise kleiner Bauform realisiert werden und lassen sich vergleichsweise einfach in bestehende Etikettiermaschinen integrieren. Beispielsweise könnten Etikettiermaschinen für elastische Folienhülsen mit den erfindungsgemäßen Heizeinheiten aufgerüstet werden. Ebenso kann der Drehtisch wahlweise zum Anheften der Schrumpfhülsen oder für die Etikettierung mit Stretch-Sleeves verwendet werden. Das endgültige Aufschrumpfen der Schrumpfhülsen kann dann in einem separaten Arbeitsschritt erfolgen. Für einen Formatwechsel zwischen elastischen Folienhülsen und Schrumpfhülsen ist dann gegebenenfalls lediglich ein Austausch der Spreizsegmente und ein Zuschalten oder Abschalten der Heizeinheiten erforderlich.
  • Die gestellte Aufgabe wird ferner mit einem Verfahren nach Anspruch 10 gelöst, wobei die folgenden Schritte mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Bereich der Schrumpfeinheiten ausgeführt werden: a) Spreizen der Schrumpfhülsen; danach b) Einführen der Behälter in die Schrumpfhülsen; und danach c) Herstellen eines Reibschlusses zwischen den gespreizten Schrumpfhülsen und den eingeführten Behältern durch thermisches Anschrumpfen wenigstens eines Teilbereichs der Schrumpfhülsen. Beispielsweise lassen sich die Schrumpfhülsen auf diese Weise durch mitlaufende Wärmeströme und/oder Wärmestrahlung gezielt über eine geeignete Dauer anschrumpfen, um eine geeignete Haftwirkung zu erzeugen, beispielsweise zum Anheften oder vollständigen Aufschrumpfen der Schrumpfhülsen.
  • Vorzugsweise werden die Schrumpfhülsen an einer vorgegebenen Etikettierhöhe bezüglich des Behälters angeheftet. Die Etikettierhöhe kann durch Variation der Übergabestellung der Behälter in den Spreizeinheiten, insbesondere durch den Hub der Behälter auf einfache Weise eingestellt werden. Dem gegenüber können die Schrumpfhülsen, unabhängig vom jeweiligen Hülsentyp, in einer konstanten Höhenlage gehalten werden, insbesondere im Anschlag gegen an den Spreizeinheiten oder Spreizsegmenten vorgesehene untere Auflageplatten. Hierbei werden die Spreizsegmente vorzugsweise so weit auseinander gefahren, dass die Schrumpfhülsen durch Reibschluss mit den Spreizsegmenten im Anschlag gegen die unteren Auflageplatten fixiert sind.
  • Vorzugsweise werden die Schrumpfhülsen derart angeschrumpft, dass sich die Schrumpfhülsen und der Behälter gemeinsam von den Spreizsegmenten abziehen lassen. Dies kann beispielsweise durch einen geeigneten Überstand der Schrumpfhülsen über die Spreizsegmente und das selektive Anheften der Schrumpfhülsen an den Behältern im erfindungsgemäßen Teilbereich, also innerhalb des überstehenden Randbereichs der Etikettenhülse, erzielt werden. Unter einem gemeinsamen Abziehen ist hierbei ein zerstörungsfreies und Position erhaltendes Abziehen der Behälter und der Schrumpfhülsen zu verstehen, so dass die Schrumpfhülsen in einer vorgegebenen Etikettierhöhe gemeinsam mit den Behältern einem Schrumpftunnel oder dergleichen zugeführt werden können.
  • Vorzugsweise sind die Behälter aus Kunststoff, und das Anheften wird zumindest anteilig durch einen Stoffschluss zwischen den Schrumpfhülsen und den Behältern bewirkt. Darunter ist zu verstehen, dass die Erwärmung der Schrumpfhülsen und der Kunststoffbehälter zumindest eine in vertikaler Richtung wirkende Klebekraft durch ein zumindest oberflächliches Verschmelzen oder Erweichen der Haftstelle bewirkt. Ein Stoffschluss könnte zusätzlich durch eine auf der Innenseite der Schrumpfhülse vorgesehene Klebeschicht verstärkt werden.
  • Vorzugsweise ist im Schritt c) ein oberer freier Überstand der Schrumpfhülsen von wenigstens 10 %, insbesondere wenigstens 20%, der Höhe der Schrumpfhülse vorgesehen. Dadurch lässt sich der für die benötigte Haftwirkung anzuschrumpfende Teilbereich selektiv und besonders schnell anschrumpfen. Außerdem ist dann ein ausreichend großer Überlappungsbereich zwischen der Schrumpfhülse und den Spreizsegmenten gewährleistet, um eine korrekte, möglichst koaxiale Position der Schrumpfhülsen auf den Spreizsegmenten einzustellen. Anders gesagt, lassen sich die Schrumpfhülsen mit ausreichender Genauigkeit führen und mit ausreichender Selektivität und Zuverlässigkeit an den Behältern anheften.
  • Vorzugsweise beträgt die Etikettierhöhe des unteren Rands der Schrumpfhülsen bezüglich der Behälterstandfläche wenigstens 5 mm. Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich somit besonders vorteilhaft für Teiletiketten einsetzen. Hierbei haben besonders geeignete Schrumpfhülsen beispielsweise eine Höhe von 20 bis 100 mm, insbesondere von 30 bis 60 mm.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Anbringen von Schrumpfhülsen sowie einen Schrumpftunnel;
    Figur 2
    eine schematische Schrägansicht erfindungsgemäßer Schrumpfstationen;
    Figur 3
    eine Schrägansicht einer erfindungsgemäßen Spreizeinheit mit schematisch angedeuteten Heizeinheiten; und
    Figur 4A-4G
    eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Anbringen von Schrumpfhülsen auf Behältern.
  • Wie die Figur 1 erkennen lässt, umfasst eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum Anbringen, insbesondere Anheften, von Schrumpfhülsen 2 auf Behältern 3, wie beispielsweise Getränkeflaschen, einen in Transportrichtung 4a angetriebenen Drehtisch 4, auf dem umfänglich gleichmäßig verteilt Schrumpfstationen 5 angeordnet sind. Diese umfassen jeweils Spreizeinheiten 6 zum Aufnehmen und Spreizen der Schrumpfhülsen 2, Heizeinrichtungen 7 zum Anschrumpfen der Schrumpfhülsen 2 an den Behältern 3 und Entnahmeeinheiten 8 zum Ergreifen und Anheben der Behälter 3 gemeinsam mit den Schrumpfhülsen 2. Die Heizeinrichtungen 7 sind in der Figur 1 schematisch in Form von je zwei entgegensetzt in Richtung benachbarter Schrumpfhülsen 3 ausgerichteter Heizelemente 7a, 7b angedeutet. Vorgesehen sind ferner eine Steuereinheit 9 zum Ansteuern der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1, ein Spendeaggregat 10 zum Spenden der Schrumpfhülsen 2, ein Einlaufsternrad 11 und ein Auslaufsternrad 12 für die Behälter 3.
  • An die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 ist ausgangsseitig ferner ein Schrumpftunnel 13 angeschlossen, in dem die Schrumpfhülsen 2 vollständig auf die Behälter 3 aufgeschrumpft werden, so dass die fertig etikettierten Behälter 3 am Ende des Schrumpftunnels 13 der weiteren Verarbeitung zugeführt werden können. Geeignete Zufördereinrichtungen und Abfördereinrichtungen für die Behälter 3 sind aus dem Stand der Technik bekannt und daher nicht näher erläutert.
  • Die Figur 2 zeigt beispielhaft zwei der Schrumpfstationen 5 mit den Spreizeinheiten 6, die jeweils Spreizsegmente 6a zum Aufnehmen und Spreizen der Schrumpfhülsen 2 umfassen, mit den Heizelementen 7a, 7b, wie beispielsweise Heizgebläsen, und mit Positioniereinheiten 14 zum Aufnehmen und Anheben der Behälter 3 in die gespreizten Schrumpfhülsen 2. Zum Stabilisieren und Führen der aufrecht stehenden Behälter 3 beim Anheben sind an den Positioniereinheiten 14 vorzugsweise Führungsschalen 14a oder dergleichen ausgebildet. Die Positioniereinheiten 14 sind beispielsweise durch eine schematisch angedeutete Kurvensteuerung 14b angetrieben oder durch einen geeigneten elektrisch ansteuerbaren Antrieb, wie beispielsweise einen Servomotor oder einen pneumatischen Antrieb. An den Entnahmeeinheiten 8 sind ferner Antriebsmotoren 8a und Greifelemente 8c schematisch angedeutet. Diese können zum Greifen der Behälter 3 beispielsweise mit einer Schaltkurve 8b geöffnet und geschlossen werden, aber ebenso gut mit elektrisch angesteuerten Aktoren.
  • Die Figur 3 zeigt eine erfindungsgemäße Spreizeinheit 6 mit den Spreizsegmenten 6a, die um eine zentrale Ausnehmung 6b der Spreizeinheit 6 herum angeordnet und vorzugsweise in radialer Richtung bezüglich der zentralen Ausnehmung 6b bewegbar sind. Die Spreizsegmente 6a sind zum Aufnehmen der Schrumpfhülsen 2 vorzugsweise in einer inneren Spendestellung R1 und werden zum Öffnen der Schrumpfhülsen 2 in eine äußere Spreizstellung R2 gefahren. Diese kann derart eingestellt werden, dass die Schrumpfhülsen 2 auf den Spreizsegmenten 6a mittels Reibschluss gegen Verdrehen und/oder Herunterfallen gesichert sind.
  • Wie insbesondere die Figuren 4A bis 4G erkennen lassen, stehen die Schrumpfhülsen 2 in einem oberen Randbereich 2a über die Spreizsegmente 6a hinaus. Innerhalb des oberen Randbereichs 6a sind schematisch angedeutete Teilbereiche 2b ausgebildet, in denen die Schrumpfhülse 2 zum Anheften an den Behälter 3 thermisch angeschrumpft wird.
  • Zum kontrollierten uns ausreichend langen Zuführen der für das Anschrumpfen der Schrumpfhülsen 2 benötigten Wärme laufen die die Heizeinheiten 7 im Bereich der Spreizsegmente 6a mit diesen um. Vorzugsweise sind wenigstens zwei Heizelemente 7a, 7b zum Anschrumpfen des oberen Randbereichs 6a in wenigstens zwei Teilbereichen 6b vorgesehen. Die Heizelemente 7a, 7b sind dann vorzugsweise derart angeordnet, dass wenigstens zwei einander im Wesentlichen entgegen gesetzte Teilbereiche 6b gleichzeitig oder wenigsten zeitlich überlappend angeschrumpft werden können. Dadurch lässt sich ein unerwünschtes asymmetrisches Anschrumpfen und Verziehen der Schrumpfhülsen 2 beim Anheften auf den Behältern 3 vermeiden. Anders gesagt, lassen sich die Schrumpfhülsen 2 in einer für die Etikettierung geeigneten symmetrischen Lage auf den Behältern 3 unter Beibehalten einer vorgegeben Etikettierhöhe bezüglich der Behälter 3 anheften. Zu diesem Zweck wäre es ebenso möglich, mehrere Heizelemente 7a, 7b, 7c an weiteren, lediglich schematisch angedeuteten, umfänglichen Positionen 7c' vorzusehen, um eine im Wesentlichen sternförmige, ringförmige oder teilringförmige Wärmezufuhr in Richtung der Schrumpfhülsen 3 zu erzielen.
  • Die Heizeinheiten 7 sind vorzugsweise zum Einbringen der Wärmeenergie mittels Konvektion und/der Wärmestrahlung ausgebildet. Geeignete Heizeinheiten 7 sind beispielsweise Heizgebläse und/oder Heizstrahler. Entsprechend können einzelne Heizelemente 7a, 7b, 7c als separate Heißluftgebläse, als Luftkanäle eins gemeinsamen Heißluftgebläses, als Heizstrahler und als Kombinationen daraus ausgebildet werden. Dadurch wird ein unmittelbarer Kontakt der Heizelemente 7a, 7b, 7c mit den Schrumpfhülsen entbehrlich. Entsprechend lassen sich die erfindungsgemäßen Heizeinheiten 7 vergleichsweise einfach im Bereich der Spreizeinheiten 6 integrieren.
  • Es wäre jedoch prinzipiell ebenso denkbar, die Wärme für das Anschrumpfen der Schrumpfhülsen 2 an den Behältern 3 durch Wärmeleitung mittels Heizbacken (nicht dargestellt) oder dergleichen zuzuführen. Hierzu wären die Behälter 3 zunächst in die Schrumpfhülsen 2 einzuführen, um die Etikettierhöhe einzustellen. Heizbacken oder dergleichen könnten dann von außen um die zu erwärmenden Teilbereiche 2b der Schrumpfhülsen 2 geschlossen werden. Derartige Heizbacken könnten auch mit einer zusätzlichen Klemmwirkung versehen werden, um die Schrumpfhülsen 2 bis zur Übergabe an die Behälter 3 auf den Spreizsegmenten 6a zu fixieren. Eine derartige Konfiguration ist schematisch in der Figur 4F gezeigt.
  • Die Etikettierhöhe der Schrumpfhülse 2 wird vorzugsweise durch einen geeigneten Hub der Positioniereinheit 14 eingestellt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 eignet sich insbesondere für Schrumpfhülsen 2 in Form von Teiletiketten. Definitionsgemäß reichen diese im fertig etikettierten Zustand nicht bis an die Standfläche der Behälter 3 herab. Eine exakte und zuverlässige Positionierung in der jeweiligen Etikettierhöhe bis zum endgültigen Aufschrumpfen der Schrumpfhülsen 2 ließ sich bei Teiletiketten bisher nur mit aufwändigen und bei einzelnen Verfahrensschritten störenden Halteelementen gewährleisten.
  • Besonders geeignet für das erfindungsgemäße Anschrumpfen sind beispielsweise Schrumpfhülsen 2 mit einer Höhe von 20 bis 100 mm, insbesondere von 30 bis 60 mm. Der Etikettenüberstand der Schrumpfhülsen 2 über die Spreizsegmente 6a beträgt beim Anschrumpfen der Schrumpfhülsen 2 vorzugsweise wenigstens 10 % der Höhe der Schrumpfhülsen 2. Dadurch lässt sich ein ausreichender Reibschluss des angeschrumpften Teilbereichs 2b mit dem Behälter 3 gewährleisten. Besonders vorteilhaft ist ein Etikettenüberstand von wenigstens 20 % der Höhe der Schrumpfhülse 2.
  • Das gemeinsame Abziehen der angehefteten Schrumpfhülsen 2 mit den Behältern 3 lässt sich dadurch erleichtern, dass die Schrumpfhülse 3 im vertikalen Überlappungsbereich 2c mit den Spreizsegmenten 6a nicht oder nur in geringem Ausmaß geschrumpft wird. Das Abziehen lässt sich auch dadurch erleichtern, dass die Spreizsegmente 6a von der Spreizstellung R2 aufeinander zu gefahren werden, um einen gegebenenfalls in der Spreizstellung R2 erzeugten Reibschluss zwischen der Schrumpfhülse 2 und den Spreizsegmenten 6a aufzuheben.
  • Erfindungsgemäß wird der obere Randbereich 2a selektiv erwärmt. Darunter ist zu verstehen, dass insbesondere in dem oberen Randbereich 2a, also oberhalb der Spreizsegmente 6a, eine für das Anheften erforderliche Schrumpfung der Schrumpfhülse 2 erfolgt, während in dem darunterliegenden Überlappungsbereich 2c mit den Spreizsegmenten 6a das Anschrumpfen der Schrumpfhülse 2 vorzugsweise vermieden wird. Das Anheften der Schrumpfhülse 2 im Teilbereich 6b kann insbesondere auch dadurch erfolgen, dass durch die Erwärmung der Schrumpfhülse 2 und des dahinter liegenden Behälters 3 nach dem Herstellen des Kontakts zwischen der Schrumpfhülse 2 und der Behälterwand ein Stoffschluss hergestellt wird. Darunter ist beispielsweise ein Ineinanderlaufen oder Verschmelzen der jeweiligen Kunststoffmaterialien der Schrumpfhülse 2 und des Behälters 3 zu verstehen. Die Haftwirkung kann aber auch dadurch verbessert werden, dass die Schrumpfhülse 2 durch die Erwärmung beim Anschrumpfen klebrig wird.
  • Nach dem Anheften der Schrumpfhülsen 2 an den Behältern 3 können diese gemeinsam mit der Hubeinheit 8 aus den Spreizeinheiten 6 entnommen werden und mit Hilfe des Auslaufsternrads 12 an eine geeignete Abfördereinrichtung übergeben werden. Die Behälter 3 werden mit den angehefteten Schrumpfhülsen 2 vorzugsweise an den Schrumpftunnel 13 übergeben, in dem die angehefteten Schrumpfhülsen 2 vollständig auf die Behälter 3 aufgeschrumpft werden. Generell könnten die Heizeinheiten 7 aber auch zum vollständigen Aufschrumpfen der Schrumpfhülsen ausgebildet sein. Es ist dann für eine vollumfängliche Wärmezufuhr an die Schrumpfhülsen 2 zu sorgen. Geeignet wäre ein vollständiges Aufschrumpfen an den Schrumpfstationen 5 insbesondere bei Schrumpfhülsen 2 mit einer Höhe von höchstens 50 mm.
  • Mit Hilfe der Steuereinheit 9 lassen sich die Schrumpfstationen 5 besonders flexibel steuern, insbesondere das Spreizen der Spreizsegmente 6a und die Wärmeabgabe zum Schrumpfen der Schrumpfhülsen 2. Bezüglich der Heizeinheiten 7 lassen sich insbesondere die Dauer der Wärmezufuhr durch einzelne Heizelemente 7a - 7c, die pro Zeiteinheit jeweils zugeführte oder abgegebene Wärmemenge, beispielsweise anhand der elektrischen Heizleistung, variabel anpassen, ebenso geeignete Temperaturbereiche für das Anschrumpfen, also beispielsweise zulässige Maximaltemperaturen für bestimmte Materialien und/oder Mindesttemperaturen für eine ausreichende Schrumpfung. Bei Heizgebläsen könnten zum Beispiel die Gebläseleistung, die Temperatur des Luftstroms sowie Anschalt- und Ausschaltzeitpunkte gesteuert werden. Bei Heizstrahlern könnte die Heizleistung und die Bestrahlungsdauer beispielsweise an das Absorptionsverhalten der Schrumpfhülsen 2 angepasst werden, beispielsweise an eine bestimmte Farbe der Schrumpfhülsen 2. Diese Parameter lassen sich durch das Mitlaufen der Heizeinheiten 7 mit den Schrumpfhülsen 2 besonders exakt und über geeignete Maschinenwinkelbereiche einstellen.
  • Die Positioniereinheiten 14 lassen sich mittels elektrisch ansteuerbarer Antriebe besonders flexibel ansteuern. Dies ist insbesondere von Vorteil, da mit Hilfe der Positioniereinheit 14 die Etikettierhöhe der Schrumpfhülsen 2 bezüglich der Behälter 3 eingestellt werden kann. Hierbei wäre es insbesondere möglich, die Etikettierhöhe vor oder nach dem Schrumpftunnel 13 im laufenden Produktstrom zu überwachen, und bei Bedarf die Stellung der Positioniereinheiten 14 für das Anschrumpfen nachzuregeln. In gleicher Weise könnte die Wärmezufuhr für das Anschrumpfen der Schrumpfhülsen 2 bei Bedarf nachgeregelt werden. Die Steuerung und/oder Nachregelung ausgewählter Parameter ist insbesondere individuell für einzelne Schrumpfstationen 5 möglich.
  • Die erfindungsgemäßen Heizeinheiten 7 könnten beispielsweise jeweils wenigstens zwei, vorzugsweise entgegengesetzt ausgerichtete Miniaturgebläse umfassen, die beispielsweise eine Leistung von 200 bis 1.000 Watt haben könnten. Geeignete Temperaturen des abgegebenen Luftstroms liegen beispielsweise im Bereich von 500 bis 800 °C. Geeignete Luftströme liegen beispielsweise im Bereich von 10 bis 50 1/min.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Anschrumpfen der Schrumpfhülsen 2 auf den Behältern 3 ist unter Bezugnahme auf die schematischen Figuren 4A - 4G nachfolgend erläutert.
  • Demnach wird im Bereich des Spendeaggregats 10 eine Schrumpfhülse 2 auf die unter dem Spendeaggregat 10 hindurch laufende Spreizeinheit 6 gespendet. Die Spreizsegmente 6a der Spreizeinheit 6 befinden sich beim Spenden der Schrumpfhülse 2 vorzugsweise in einer inneren Spendestellung R1. In der Figur 4A ist ferner die zentrale Ausnehmung 6b zum Einführen des zu etikettierenden Behälters angedeutet. Die Schrumpfstationen 5 mit den Heizeinheiten 7 laufen in der Transportrichtung 4a des Drehtisches 4 um, wobei lediglich beispielhaft drei umfänglich um die Spreizsegmente 6a positionierte Heizelemente 7a, 7b, 7c angedeutet sind. Diese können beispielsweise ringförmig, sternförmig oder auch nur auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Schrumpfstationen 5 vorgesehen sein.
  • Die Figur 4B zeigt die auf der Spreizeinheit 6 aufsitzende Schrumpfhülse 2. Hierbei ist zu erkennen, dass die Höhe H1 der Spreizsegmente 6a geringer ist als die Höhe H2 der Schrumpfhülse 2. Im oberen Randbereich 2a der Schrumpfhülse 2 ist somit bei korrekter Positionierung der Schrumpfhülse 2 auf den Spreizeinheiten 6 ein Überstand 2b über die Spreizsegmente 6a vorgesehen.
  • In der Figur 4C sind die Spreizsegmente 6a in der Spreizstellung R2 gezeigt, in der die Spreizsegmente 6a die Schrumpfhülse 2 für das nachfolgende Einführen des zu etikettierenden Behälters 3 öffnen. Vorzugsweise sind die Spreizsegmente 6a hierbei soweit auseinander gefahren, dass ein Reibschluss der Spreizsegmente 6a mit der Schrumpfhülse 2 hergestellt wird. Dadurch lässt sich die Schrumpfhülse 2 auch ohne zusätzliche Halteelemente in einer vorgegebenen Höhenlage auf den Spreizeinheiten 6 fixieren. Denkbar wäre allerdings auch, die Schrumpfhülsen 2 hierzu auf den Spreizeinheiten 6 mittels zusätzlicher Klemmbacken von außen fest zu klemmen.
  • In der Figur 4D ist das Einführen des zu etikettierenden Behälters 3 in die geöffnete Schrumpfhülse 2 schematisch dargestellt. Der Behälter 3 wird vorzugsweise auf der Positioniereinheit 14 stehend von unten in die zentrale Ausnehmung 6b der Spreizeinheit 6 eingeführt. Das dargestellte Einführen des Behälters 3 im sogenannten Basehandling ist jedoch nicht zwingend erforderlich. Der Behälter 3 könnte auch im sogenannten Neckhandling an seinem Mündungsbereich 3a hängend von oben in die geöffneten Schrumpfhülsen 2 eingeführt werden.
  • In der Figur 4E ist die Positioniereinheit 14 mit dem Behälter 3 in einer vorgegebenen Übergabestellung 15 zum teilweisen Anschrumpfen der Schrumpfhülsen 2 an den Behältern 3 gezeigt. Durch den Hub der Positioniereinheit 14 wird ferner die Etikettierhöhe 16 der Schrumpfhülse 2 bezüglich des Behälters 3 eingestellt. Die Etikettierhöhe 16 könnte beispielsweise durch die Lage des oberen oder unteren Etikettenrands definiert sein. Insbesondere bei Verwendung eines elektrisch ansteuerbaren Hubmechanismus der Positioniereinheit 14 oder einer anderen geeigneten, beispielsweise im Mündungsbereich 3a des Behälters angreifenden Positioniereinheit, lässt sich die Etikettierhöhe 16 im laufenden Produktionsbetrieb gegebenenfalls auch für einzelne Schrumpfstationen 5 individuell nachregeln.
  • Gemäß Figur 4E kann die Schrumpfhülse 2 nach dem Anfahren der Übergabestellung 15 im oberen Randbereich 2a durch Wärmezufuhr 17 aus den Heizeinheiten 7 an den Behälter 3 angeschrumpft und somit in der Etikettierhöhe 16 an den Behältern 3 fixiert werden. Beispielsweise wird die Schrumpfhülse 2 in den Teilbereichen 2b angeschrumpft, um die Schrumpfhülse 2 in der Etikettierhöhe 16 anzuheften. Die Teilbereiche 2b könnten beispielsweise auf zwei entgegen gesetzten Seitenwandbereichen 3b des Behälters 3 vorgesehen sein. Möglich wäre das Anschrumpfen einer beliebigen Anzahl umfänglicher Teilbereiche 2b, das umfänglich vollständige Anschrumpfen den oberen Teilabschnitts 2a oder das Aufschrumpfen der gesamten Schrumpfhülse 2.
  • Ein vollständiges Aufschrumpfen der Schrumpfhülse 2 wäre beispielsweise durch ein kontinuierliches oder abgestuftes Anheben des Behälters 3 aus der in der Figur 4E gezeigten Stellung 15 bei fortgesetzter Wärmezufuhr 17 denkbar. Die Heizeinheiten 7 müssten dann für eine vollumfängliche Wärmezufuhr 17 ausgebildet sein.
  • Die Wärmezufuhr 17 ist vorzugsweise bezüglich der Spreizeinheiten 6 stationär. Anders gesagt, bewegen sich die Heizeinheiten 7 mit den Spreizeinheiten 6 zumindest während des Anschrumpfens der Schrumpfhülse 2 kontinuierlich mit. Dadurch lässt sich die Wärmezufuhr 17 beispielsweise in Form eines Heizluftstroms und/oder in Form von Wärmestrahlung besonders präzise auf den jeweils anzuschrumpfenden Teilbereich 2b der Schrumpfhülse 2 richten.
  • Eine geeignete umfängliche Verteilung der anzuschrumpfenden Teilbereiche 2b lässt sich beispielsweise mit Hilfe mehrerer Heizelemente 7a - 7c erzielen. Möglich wäre auch ein Schwenken einzelner Heizelemente 7a - 7c um die Hauptachse des zu etikettierenden Behälters 3. Dies ist in der Figur 4E der Übersichtlichkeit halber ebenso wenig dargestellt, wie das in den Figuren 4A - 4D gezeigte, in die Zeichenebene hinein weisende Heizelement 7c. Diesem zugeordnet wäre vorzugsweise ein in der Darstellung verdecktes, entgegen gesetztes Heizelement vorzusehen.
  • Wie die Figur 4F erkennen lässt, könnten die Heizeinheiten 7 alternativ Heizbacken 7d umfassen, die sich von außen gegen die Schrumpfhülsen 2 drücken lassen. Die Wärmezufuhr 17 könnte in diesem Fall durch Wärmeleitung erfolgen. Die Heizbacken 7d könnten dann beispielsweise an Klemmeinheiten 18 angegliedert sein, mit denen sich die Höhenlage der Schrumpfhülsen 2 bezüglich der Spreizeinheiten 6 beim Anschrumpfen durch Klemmen im Überlappungsbereich 2c stabilisieren lässt. Es wäre auch denkbar, die Klemmeinheiten 18 derart auszubilden, dass der Überlappungsbereich 2c bereits vor dem Anschrumpfen der Schrumpfhülse 2 geklemmt wird, insbesondere während des Einführens des Behälters 3 in die Spreizeinheiten 6. Mit den Heizbacken 7d können prinzipiell die gleichen Teilbereiche 2b angeschrumpft werden wie mittels Konvektion und/oder Wärmestrahlung.
  • Die Figur 4G zeigt die Schrumpfstation 5 nach dem erfindungsgemäßen Schrumpfen der Schrumpfhülse 2. Diese ist im Beispiel wenigstens so stark angeheftet, dass sie unter Beibehalten der Etikettierhöhe 16 gemeinsam mit dem Behälter 3 von den Spreizsegmenten 6a abgezogen werden kann. Dazu wird der Mündungsabschnitt 3a der Behälters 3 gegriffen und dieser mittels der Entnahmeeinheit 8 angehoben, von der lediglich die Greifelemente 8c schematisch angedeutet sind.
  • Um das Abziehen der Schrumpfhülse 2 von den Spreizsegmenten 6a zu erleichtern, werden diese vorzugsweise gegenüber der Spreizstellung R2 geringfügig aufeinander zu bewegt, insbesondere bis in eine Abziehstellung R3, in der die Reibung zwischen der Schrumpfhülse 2 und den Spreizsegmenten 6a wenigstens so gering ist, dass ein Material schonendes und die Etikettierhöhe 16 gewährleistendes Abziehen des Behälters 3 ermöglicht wird. Der Behälter 3 kann anschließend mit der angeschrumpften Schrumpfhülse 2 zur vollständigen Etikettierung dem Schrumpftunnel 13 zugeführt werden.
  • Die Heizeinheiten 7 sind vorzugsweise elektrisch ansteuerbar, um die Anschrumpfparameter der Schrumpfeinheiten 5 an unterschiedliche Schrumpfhülsen 2, Behälter 3 und/oder an unterschiedliche Produktionsbedingungen anpassen zu können. Insbesondere lassen sich die Intensität und die Dauer der Wärmezufuhr 17 anpassen. Ebenso können geeignete Temperaturbereiche, insbesondere der zu schrumpfenden Teilbereiche 2b der Schrumpfhülsen 2 variabel elektrisch gesteuert werden. Diese Parameter könnten sowohl individuell für einzelne Schrumpfstationen 5 eingestellt werden, als auch individuell für einzelne Heizelemente 7a - 7c oder Heizbachen 7d der Heizeinheiten 7. Hierbei wäre es auch möglich, unterschiedliche Heizelemente, beispielsweise beruhend auf einem Heißluftstrom und/oder Wärmestrahlung, zu kombinieren. Insbesondere bei mittelbarer Wärmezufuhr durch heiße Luftströme und/oder Wärmestrahlung lassen sich die Heizeinheiten 7 einfach in bestehende Anlagenkonzepte einbinden, ohne andere Verfahrensschritte zu behindern oder mit anderen Maschinenkomponenten zu kollidieren. Das heißt, die einzelnen Heizelemente 7a - 7c müssen die Schrumpfhülsen 2 nicht berühren und/oder nicht in unmittelbarer Nähe der Schrumpfhülsen 2 angeordnet werden, um die erfindungsgemäße Heftwirkung durch Anschrumpfen an den Behältern 3 zu erzielen. Vielmehr können die Heizelemente 7a - 7c in geeigneten umfänglichen Teilabschnitten der Schrumpfstationen 5 und in einem geeigneten Abstand zu den Schrumpfhülsen 2 angeordnet werden. Besonders vorteilhaft ist hierbei eine im Wesentlichen umfänglich symmetrische Anordnung der Heizelemente 7a - 7c, also beispielsweise einander gegenüberliegend oder sternförmig verteilt.
  • Vorzugsweise lassen sich die Heizelemente 7a - 7c oder die Heizeinheiten 7 insgesamt vertikal verschieben und/oder schwenken, um die Wärmezufuhr selektiv in einen Bereich oberhalb der Spreizsegmente 6a zu lenken. Ferner können die Spreizsegmente 6a zur Etikettierung mit unterschiedlich hohen Schrumpfhülsen 2 als wechselbare Garniturteile ausgebildet sein, um je nach Höhe der anzuschrumpfenden Schrumpfhülsen 2 einen geeigneten Überstand 2b im oberen Randbereich 2a der Schrumpfhülsen 2 bereitstellen zu können. Erfindungsgemäß wird hierzu die Höhe H1 der Spreizsegmente 6a an die Höhe H2 der Schrumpfhülsen 2 in geeigneter Weise angepasst.
  • Das Anbringen der Schrumpfhülsen 2 lässt sich ferner dadurch optimieren, dass sich das Spreizen der Schrumpfhülsen 2, das Positionieren der Behälter 3 in den Spreizeinheiten 6 sowie die Wärmezufuhr 17 mit den Heizeinheiten 7 synchronisiert von der Steuereinheit 9 steuern lässt.
  • Die beschriebenen Ausführungsformen und Varianten der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 und des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Anbringen der Schrumpfhülsen 2 lassen sich beliebig in technisch sinnvoller Weise kombinieren.

Claims (15)

  1. Vorrichtung (1) zum Anbringen von Schrumpfhülsen (2) an Behältern (3), mit umlaufenden Schrumpfstationen (5), an denen jeweils vorgesehen sind:
    - Spreizeinheiten (6) zum Aufnehmen und Spreizen der Schrumpfhülsen;
    - Positioniereinheiten (14) zum Positionieren der Behälter in den gespreizten Schrumpfhülsen; und
    - Heizeinheiten (7), mit denen sich wenigstens ein Teilbereich (2b) der von den Spreizeinheiten aufgenommenen Schrumpfhülsen anschrumpfen lässt, um einen Reibschluss mit den in den Schrumpfhülsen positionierten Behältern herzustellen.
  2. Vorrichtung, nach Anspruch 1, wobei die Heizeinheiten (7) zum Befestigen der Schrumpfhülsen (2) in einer vorgegebenen Etikettierhöhe (16) an den Behältern (3) ausgebildet sind, insbesondere zum Anheften der Schrumpfhülsen in der Etikettierhöhe.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei an den Spreizeinheiten (6) auseinander bewegbare Spreizsegmente (6a) vorgesehen und derart ausgebildet sind, dass ein oberer Randbereich (2a) der gespreizten Schrumpfhülsen (2) über die Spreizsegmente übersteht.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei die Heizeinheiten (7) zum selektiven Erwärmen des oberen Randbereichs (2a) ausgebildet sind.
  5. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Heizeinheiten (7) derart ausgebildet sind, dass sich die Schrumpfhülsen (2) in wenigstens zwei einander gegenüber liegenden umfänglichen Teilbereichen (2b) selektiv anschrumpfen lassen.
  6. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Heizeinheiten (7) Heizgebläse und/oder Heizstrahler umfassen.
  7. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Heizeinheiten (7) einander entgegengesetzt, ringförmig oder sternförmig um die Spreizeinheiten (6) verteilte Heizelemente (7a - 7c) umfassen.
  8. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Heizeinheiten (7) bezüglich der Spreizeinheiten (6) höhenverstellbar sind.
  9. Etikettiermaschine, umfassend die Vorrichtung (1) nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche und einen Schrumpftunnel (13) zum Aufschrumpfen der Schrumpfhülsen (2).
  10. Verfahren zum Anbringen von Schrumpfhülsen (2) an Behältern (3) mit den folgenden Schritten, wobei diese in der Vorrichtung (1) nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche ausgeführt werden:
    a) Spreizen der Schrumpfhülsen; danach
    b) Einführen der Behälter in die Schrumpfhülsen; und danach
    c) Herstellen eines Reibschlusses zwischen den gespreizten Schrumpfhülsen und den eingeführten Behältern durch thermisches Anschrumpfen wenigstens eines Teilbereichs (2b) der Schrumpfhülsen.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die die Schrumpfhülsen (2) in einer vorgegebenen Etikettierhöhe (16) an den Behältern (3) befestigt, insbesondere angeheftet werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Schrumpfhülsen (2) derart angeschrumpft werden, dass sich diese gemeinsam mit dem Behälter (3) von den Spreizsegmenten (6a) abziehen lassen.
  13. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei die Behälter (3) aus Kunststoff sind und beim Anschrumpfen ferner ein Stoffschluss mit den Schrumpfhülsen (2) erzeugt wird.
  14. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei im Schritt c) eine oberer freier Überstand der Schrumpfhülsen (2) von wenigstens 10% der Höhe (H2) der Schrumpfhülsen vorgesehen ist.
  15. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei die Etikettierhöhe (16) des unteren Rands der Schrumpfhülsen (2) bezüglich der Behälterstandfläche wenigstens 5 mm beträgt.
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