EP2576900B2 - Verfahren zur herstellung einer gestrichenen, mehrlagigen faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer gestrichenen, mehrlagigen faserstoffbahn Download PDF

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EP2576900B2
EP2576900B2 EP11721321.5A EP11721321A EP2576900B2 EP 2576900 B2 EP2576900 B2 EP 2576900B2 EP 11721321 A EP11721321 A EP 11721321A EP 2576900 B2 EP2576900 B2 EP 2576900B2
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EP
European Patent Office
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layer
web
coated
drying
accordance
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EP2576900B1 (de
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Guido Klaunzer
Stephan Hampe
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Voith Patent GmbH
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Voith Patent GmbH
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    • D21H27/30—Multi-ply

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of a coated, three-layer fibrous web, in particular packaging paper or cardboard web, in which a material flow is first generated, which is then successively followed by three material flows, at least one wire section to form a three-layer fibrous web, a press section, a dryer section with dryer groups and is then fed to a reel.
  • the document WO2006 / 024695A1 discloses a process unit with metal belt for smoothing paper webs.
  • the multi-layer coating of paper or cardboard is the subject of the document EP1249533A1 .
  • Cardboard and packaging papers are usually dried with drying cylinders of a single-row and / or two-row drying section during their production in the paper machines.
  • a disadvantage is the large amount of space required for such drying sections and also the limited drying capacity. Especially with regard to the required machine speeds, which are becoming ever higher, the drying zones must be made longer in relation to the total machine length.
  • the smoothness of the cardboard to be produced or the packaging paper is usually produced in the production of cardboard with the help of conventional calenders, such as hard-nip calenders with high maximum pressures and short dwell times of the fibrous web in the nip.
  • conventional calenders such as hard-nip calenders with high maximum pressures and short dwell times of the fibrous web in the nip.
  • the disadvantage of this technology is the loss of web thickness.
  • SoftNip calenders soft roll covers are used to increase the dwell time in the nip.
  • the disadvantage here is the slight increase in smoothness and the loss of volume.
  • Other conventional smoothing processes, such as wide nip calendering or shoe smoothing use soft covers on the unheated roller.
  • a disadvantage here is also only a slight increase in smoothness with a simultaneous loss of volume.
  • the fibrous web or packaging paper or cardboard web is usually also coated with a pigment coating. This achieves the whiteness, smoothness, gloss and opacity of the web. This also increases the printability of the web material, so that it can serve as an information and advertising medium.
  • printing takes place primarily in the form of offset printing and gravure printing.
  • the fibrous web is coated at least once on the cover side.
  • the reverse side can be left uncoated or is also coated at least once. Coats of up to 80g / m 2 are applied per side.
  • conventional coating units such as film presses, coaters with roller application (LDTA applicators with a long exposure time for the coating medium), coaters with free-jet nozzles, or with application units with a short dwell time of the medium on the web (so-called short dwell time applicators or SDTA ).
  • the fiber web produced in three layers is pre-smoothed with a belt calender within or after an after-dryer section and then the top layer of the fiber web is coated with a white pigment-containing coating layer using a curtain applicator and then dried and that in the press section (II ) at least one smooth roller is used, which acts at least on the top layer.
  • the belt used to pre-smooth the fibrous web consists of more than 70% plastic.
  • the temperature of the belt surface in contact with the fibrous web is more than 80 ° C.
  • Another advantage is that because of the white pigment-containing curtain coating, which is very even and covers well, only a low weight per unit area of the white and expensive fiber layer (top layer) is required. This saves expensive raw materials without the lower fiber layers showing through and without the print quality worsens.
  • the method according to the invention offers the possibility of producing the fibrous web in three layers, namely back layer, middle layer, top layer - depending on the desired application.
  • White or bleached and / or deinked and / or wood-free fibers, which are expensive, are provided for the top layer. It is all the more advantageous that these substances can be saved to a large extent because the white coating described is applied to the top layer with the help of a curtain coating. In certain cases (e.g. with white multiple lines) the white top layer can even be completely replaced with the white line layer.
  • a curtain coater applies the application medium in a ratio of 1: 1, i.e. without excess, onto the running fibrous web during its manufacturing process. So only the amount of coating material or pigment-containing application medium that is to remain there is applied to the web. This saves the doctoring and the corresponding doctor devices.
  • the at least one coating layer can be applied with a single or multi-layer curtain applicator in the form of a slot die or a so-called sliding layer nozzle.
  • a condensation press drying is provided within the pre-dryer section. This could also be carried out after the dewatering in the press section and / or in an after-dryer section. This offers the advantage of an increased evaporation rate of more than 40 kg / m 2 h and the smoothing of the fibrous web.
  • This type of drying with which conventional drying cylinders can be partially saved, should take place in an area in which the web has a dry content of more than 50% to about 90%, preferably more than 55%. At least one such drying should, as said, preferably be carried out within the pre-dryer section, it also being conceivable to also provide this in the after-dryer section.
  • the mentioned high evaporation rate and smoothness come about because the fibrous web is guided with one side over a preferably steam-heated cylinder and with the other side over a sieve and an overlying impermeable covering.
  • a contact pressure against the cylinder is exerted in this section with a pressure hood covering part of the outer circumference of the cylinder.
  • a particular advantage is an improved heat transfer from the steam interior of the drying cylinder to the fibrous web.
  • the drying speed can be increased without the need for machine extensions.
  • the paper strength and the surface properties are increased despite the possible saving of raw fibers.
  • the application of starch can also be reduced.
  • the production method according to the invention can be made even more advantageous in that at the beginning of the production process for the formation of the top layer of the three-layer fibrous web, a fine material is fed into the headbox. This results in a very smooth top layer, which forms a particularly good basis for the subsequent coating layer and which results in a very even covering of the fibrous web.
  • the headbox can also be designed as a perforated roll headbox or as a hydraulic headbox. At least one headbox is optionally equipped with a dilution water control.
  • the advantage of this is that a weight per unit area profiling is achieved without adjusting the lip and thus the fiber orientation.
  • the middle layer is preferably equipped with a dilution water control with the advantage that the cross-sectional weight profile of the entire cardboard web can be influenced most strongly by the layer with the largest proportion of the total weight per unit area (middle layer).
  • All known shape combinations can be used in the wire section. It is preferred to use Fourdrinier wire, but also combinations of Fourdrinier wire and hybrid formers, for example the Duo D or Duo DK sold by the applicant's company, also as combinations of at least one gap former and at least one Fourdrinier wire. It is advantageous if the said former is equipped with a sieve shaking device, for example with the Duo Shake sold by the applicant's company. In the case of multi-layer concepts, this should preferably be provided for the layer with the highest layer weight per unit area, such as the middle ply.
  • press combinations can be used in the press section.
  • the press concepts can be designed with a closed or open web guide.
  • the framing, i.e. the supporting frames for the presses, can be designed as so-called cantilevers. It is also possible to use sewn or seamless felts in the press section. With the mentioned press concepts, dry contents of up to 57% can be achieved.
  • At least one smooth roller is used in the press section, which acts at least on the top layer.
  • This can be done with the help of a known tandem press with three felts and a smooth roller, which is usually arranged at the bottom, or with a so-called offset press, in which a nip is carried out without any covering.
  • This measure also contributes to a smoother top layer, which in turn can be coated more evenly.
  • the web is subjected to condensation press smoothing after predrying and before a later coating with the at least one white coating layer.
  • condensation press smoothing works in a similar way to the condensation press drying, whereby the fibrous web is guided over a heated cylinder and brought into direct contact with a metal belt running over the cylinder, over which there is a pressure hood. A sieve or a covering is not available here.
  • the cylinder (drying cylinder or smoothing cylinder) is preferably heated with steam in each case, the cylinder surface reaching a temperature between 60 and 250 ° C, preferably 130 to 190 ° C.
  • the method according to the invention can be further expedient if, following the curtain coating, the same side of the web is coated a second time with a conventional coating unit, such as a direct application blade coating unit, dried and then the other side of the web is also coated with a conventional coating unit and then dried with dryers becomes.
  • a conventional coating unit such as a direct application blade coating unit
  • the quality of the fiber web produced is when it is smoothed before it is rolled up, i.e. within a final group of the production machine.
  • This smoothing unit has a heating roller which is provided with a plastic jacket which has a metallic coating with a thickness of ⁇ 200 ⁇ m. This achieves an enormous increase in smoothness and an even better gloss.
  • the fibrous web can then be fed to a cooling group and then to the reel.
  • the cardboard or the paper has three layers consisting of a fiber top layer made of bleached cellulose, a middle layer made of wood-containing raw material and / or waste paper and a back layer made of bleached cellulose or a mixture of bleached cellulose Pulp with proportions of wood-containing raw material, to which proportions of waste paper stock are also added.
  • the ceiling is made of 100% bleached cellulose and is coated at least once.
  • the insert i.e. the middle days, is light and consists either of 100% wood-containing raw material or parts of recycled paper are added.
  • the back is light-colored and consists either of 100% bleached cellulose or a mixture of bleached cellulose with proportions of wood-containing raw material. Waste paper stock can also be added to the back.
  • the back can optionally be painted with at least one line. If waste paper is used, it can optionally be deinked in the stock preparation.
  • the coating paste is enriched with plastics.
  • the top layer can consist of 100% bleached cellulose or 100% recycled paper, depending on the quality of the cardboard. But it is also possible to produce the top layer from a mixture of bleached cellulose and waste paper. However, the top layer can also contain only a slight amount of wood, and the wood pulp can also be bleached or can also be wood-free. The ceiling should always be painted.
  • the insert mostly consists of mixed waste paper or optionally with proportions of mechanical wood pulp. Any mixing ratio is possible.
  • the back is made of recycled paper and may contain bleached and / or unbleached cellulose.
  • the reverse side can be either coated or uncoated.
  • qualities with the following abbreviation, with the number 1 indicating the variety with the highest quality.
  • the total proportion of mixed waste paper stock can be found in the following table
  • This three-layer fiber web or packaging paper or cardboard web described above always has a "white” fiber cover layer, which is then provided with the white coating layer.
  • packaging paper and cardboard of particularly high quality and printing properties can be produced for the first time.
  • the advantages of the process also consist in energy and raw material savings.
  • the process itself is characterized by an improvement in runnability (running properties).
  • FIG. 1 shows a process scheme for the production of a three-layer, coated paper or cardboard web.
  • the material flow S originating from a stock preparation system is fed to a wire section I from a headbox 1 with a dilution water control.
  • the wire section consists of three Fourdrinier wires 2, 5 and 6 to form a three-layer web B.
  • the Fourdrinier wire 2 is used to form a middle layer, the Fourdrinier wire 5 of the top layer and the Fourdrinier wire 6 forms the back.
  • the fourdrinier wire 2 of the middle layer is equipped with a former 3 (traded by the applicant's company under the name DuoFormer D) and with a sieve shaking device 4 (traded by the applicant's company under the name Duo Shake).
  • press section II From wire section I, web B is transferred into press section II via various removal elements presses 7.
  • Press section II with presses 7 consists of a double-felted suction press roll 7.1 in the first nip and a double-felted Nipco Flex press in the second nip and an offset press in the third nip.
  • web B After press section II, web B has a dry content of up to 57%.
  • This press concept can be designed with a closed or open web guide.
  • the frame can also be designed as a cantilever. It is possible to add sewn or seamless felts in the press section II
  • drying cylinder groups 8a within a pre-drying section III, which here have two-row drying cylinder arrangements.
  • a drying unit 9 with condensation press drying is installed.
  • the paper web is dried much more intensively and the smoothness of the web side in contact with the cylinder is significantly increased.
  • Such a drying arrangement is for example from EP 1586 698 A1 and the EP 0988 417 B1 known. This technology used here is particularly energy-efficient, since, in addition to the high specific evaporation of more than 40 kg / m 2 h, there is also a significant increase in the smoothness of the packaging paper or cardboard inside the dryer section hood.
  • the preferred installation position of this condensation press dryer is in a range above 50% to approx. 90% dry content, but primarily above 55% dry content.
  • the integration of one or more such drying units is preferably carried out in the pre-dryer section III, but it is also conceivable to provide such units in a subsequent after-dryer section.
  • the condensation press dryer 9 offers the advantage of increased evaporation rates and paper flattening.
  • drying units 9 can be installed in a "line", i.e. at the level of the conventional drying section as well as in the machine cellar.
  • the advantage of the installation in the machine basement is that the drying unit (s) 9 can be removed from the line and the drying process can only be carried out with a conventional drying section. It is also possible with existing machines that are drying limited to achieve an increase in production by installing one or more drying units 9 by replacing conventional drying cylinders.
  • starch is applied.
  • This is done with a film press 10.
  • the starch is applied simultaneously to both sides of the web in an indirect manner. This means that the starch is applied to the circumference of an application roller and in between the two Rolling existing nip delivered to the surface of the two web sides.
  • the advantage of this application of starch is that an inferior raw material can be used for the middle ply and still achieve a high level of strength for the paper or cardboard. It is also conceivable to use a so-called size press instead of the said film press, which as in FIG EP 1198643 A1 described, is equipped.
  • an after-dryer section IV with a conventional drying cylinder group 11, which in the example is designed in two rows.
  • a cooling group 12 which consists of two cooling cylinders, the upper cylinder being felted.
  • the fibrous web B is lowered to below 70 ° C. with the aid of these cooling cylinders.
  • a belt calender is used as the smoothing unit 13.
  • This belt calender has a single or multi-layer belt or belt with a coating on the facing side of the fibrous web.
  • the tape consists mainly, i.e. more than 70%, of plastic.
  • the temperature of the calender is more than 80 ° C on the belt surface when the belt is in contact with the fibrous web. A very volume-saving and excellent smoothness is achieved hereby.
  • calendering errors e.g. mottling
  • optimal results can be achieved with this technology without risk.
  • calender 13 for subsequent smoothing of the coated web B.
  • the preferred installation position of a calender for pre-smoothing is in a range of more than 55% to approx. 90% dry content, but primarily more than 60% dry content of the web.
  • a white line is first applied to the white top layer of the fibrous web B.
  • a non-contact coating unit 14 in the form of a curtain coater 14.1 (curtain coater), which has a slot nozzle or sliding layer nozzle (slide die).
  • curtain coat a particularly large amount of coating color containing white pigments is applied very evenly, even at increased speeds, and particularly good coverage and thus surface quality is achieved.
  • Another possible execution of a curtain commissioned work is based on EP A1-1 255 615 and is referred to in specialist circles as "slide die", ie sliding layer nozzle.
  • One application unit can apply coat quantities of up to 60g / m 2 , which otherwise could only be achieved with several conventional coating units.
  • Single-layer as well as multi-layer curtain applicators come into consideration, which reduces the space requirement in the machine.
  • the Figure 1 a single-layer application unit is provided.
  • the top layer is coated a second time with a conventional coating unit 15.
  • a conventional coating unit 16 for example, a free jet nozzle unit, which is followed by a doctor element, or an application unit with a short dwell time (SDTA) or otherwise known doctor blade coater.
  • SDTA short dwell time
  • Contactless dryers not specifically designated here, ie air dryers and infrared dryers, are attached to each of the coating units.
  • a subsequent correction group 17 the upper side and the lower side of the web B - that is, the top layer and back - are heated to different degrees, as a result of which the tendency of the web to roll (curl) is reduced.
  • This correction group 17 consists of a conventional one or two-tier dryer group (in the example the drying cylinders are arranged in two rows), which are equipped with or without dryer fabrics at the top and bottom.
  • the correction group 17 is preferably equipped with 2 drying wires, one for the upper row and one for the lower row of drying cylinders.
  • the upper and lower drying cylinders within the correction group are heated in such a way that the cylinder surface temperatures differ from one another by at least 10 ° C.
  • the web is then re-calendered in a calender.
  • a soft nip calender is used for this, which creates a particularly high gloss effect on the finished paper or cardboard and reduces the micro-roughness.
  • a so-called Terra X calender sold by the applicant's company could also be used.
  • Such a calender has a heated roller with a plastic jacket which is provided with a metallic layer.
  • the thickness of the plastic jacket is approx. 5 to 50mm and the metallic layer is approx. 5 to 100 ⁇ m thick.
  • a cover layer on an elastic roller is for example in the DE 10 2008 037 999 A1 disclosed.
  • the web B is cooled to temperatures below 70 ° C. with a cooling group 19.
  • the cooling group 19 is only felted at the bottom.
  • the advantage of this is that the upper side of the web B smoothed in the soft nip calender 18 no longer comes into contact with the wire and the glossy effect is thereby retained.
  • the arrangement of the cooling group 19 in front of the reel 20 - as in Figure 1 has shown the advantage that the thermal change in length of the web on the roller is reduced, as a result of which better winding properties are achieved.
  • the stream S coming from the stock preparation is premixed in a mixer 30 (ComMix) together with the white water, if necessary with additives, e.g. retention agents.
  • the broke is preferably mixed into the middle ply's machine chest. It is also conceivable that the committee in the ComMix is led by Top Ply or Back Ply.
  • the suspension is mixed with white water in a further mixer 31, a so-called hydromix.
  • the concentration of the pulp suspension after the hydromix is higher than the concentration of the headbox with the advantage that a smaller number of assemblies can be selected for the subsequent cleaning device 32 (cleaner or EcoMizer). Small impurities, e.g. fine sand, are removed in this cleaning device 32.
  • a further dilution with white water to the desired headbox concentration and optionally a mixture with additives then takes place in the mixer 33.
  • a headbox pump 34 guides the suspension through a cleaning sieve 35 (HB Screen, MSA, MST, MSS) to destroy fiber flocks and for final cleaning.
  • HB Screen, MSA, MST, MSS cleaning sieve 35
  • stock pulsations there is a reduction in stock pulsations, whereby stock fluctuations in the headbox 36 in the machine direction are avoided.
  • the necessary amount of retention agent 37 can be added to the pulp suspension upstream of the headbox 36.
  • the water required for the dilution water control at the headbox 36a of the middle ply is taken from a white water channel and, after processing in a device 38 in a sifter, is fed to the headbox.

Landscapes

  • Paper (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gestrichenen, dreilagigen Faserstoffbahn, insbesondere Verpackungspapier- oder Kartonbahn, bei dem zunächst ein Stoffstrom erzeugt wird, der danach nacheinander drei Stoffläufe, mindestens einer Siebpartie zur Bildung einer dreilagigen Faserstoffbahn, einer Pressenpartie, einer Trockenpartie mit Trockengruppen und anschließend einer Aufrollung zugeführt wird.
  • Das Dokument WO2006/024695A1 offenbart eine Prozesseinheit mit Metallband zur Glättung von Papierbahnen.
  • Die mehrlagige Beschichtung von Papier oder Karton ist Gegenstand des Dokumentes EP1249533A1 .
  • Karton und Verpackungspapiere werden bei ihrer Herstellung in den Papiermaschinen üblicherweise mit Trockenzylindern einer einreihigen und/oder zweireihigen Trockenpartie getrocknet. Hierbei sind optional auch Saugelemente, vornehmlich zur Bahnstabilisierung vorhanden. Als Nachteil ist der hohe Platzbedarf für derartige Trockenpartien und auch die beschränkte Trocknungskapazität anzusehen. Vor allem im Hinblick auf die geforderten, immer höher werdenden Maschinengeschwindigkeiten, müssen die Trockenzonen länger bezogen auf die Gesamtmaschinenlänge ausgebildet werden.
  • Die Glätte des herzustellenden Kartons oder des Verpackungspapiers wird üblicherweise bei der Produktion von Karton mit Hilfe konventioneller Kalander, wie Hard-Nip-Kalander bei hohem Maximaldrücken und kurzen Verweilzeiten der Faserstoffbahn im Nip erzeugt. Nachteilig bei dieser Technologie wirkt sich der Dickenverlust der Bahn aus. Bei anderen konventionellen Glättverfahren mit SoftNip-Kalandern werden weiche Walzenbezüge zur Vergrößerung der Verweilzeit im Nip verwendet. Hierbei ist nachteilig die geringe Glättesteigerung als auch der Volumenverlust. Weitere konventionelle Glättverfahren, wie das Breitnipkalandrieren oder das Schuhglätten, verwenden weiche Bezüge der unbeheizten Walze. Als Nachteil ist hier ebenfalls eine nur geringe Glättesteigerung bei gleichzeitigem Volumenverlust anzusehen.
  • Zumeist wird die Faserstoffbahn bzw. Verpackungspapier- oder Kartonbahn auch mit einem Pigmentstrich gestrichen. Dadurch erreicht man Weiße, Glätte, Glanz und Opazität der Bahn. Auch wird dadurch die Bedruckbarkeit des Bahnmaterials erhöht wird, wodurch es als Informations- und Werbeträger dienen kann.
  • Das Bedrucken erfolgt neben Digitaldruck vor allem in Form des Offsetdrucks und des Tiefdrucks.
  • Die Faserstoffbahn wird an der Deckseite mindestens einmal gestrichen. Die Rückseite kann ungestrichen bleiben, oder wird ebenfalls mindestens einmal gestrichen. Dabei werden Strichmengen pro Seite von bis zu 80g/m2 aufgetragen. Das Auftragen erfolgte bisher mit konventionellen Streichaggregaten, wie Filmpressen, Coater mit Walzenauftrag (LDTA Applicatoren mit langer Einwirkzeit des Streichmediums), Coater mit Freistrahldüsen, oder mit Auftragswerken mit kurzer Verweilzeit des Mediums auf der Bahn (so genannte Short Dwell Time- Applicatoren bzw. SDTA).
  • Nachteilig ist, dass mit diesen genannten konventionellen Auftragsarten nur eine beschränkte Auftragskapazität und damit eine schlechte Abdeckung und Opazität der hergestellten Faserstoffbahn bzw. Verpackungspapier- und Kartonbahn erreichbar sind.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer gestrichenen, dreilagigen Faserstoffbahn, insbesondere Verpackungspapier- oder Kartonbahn anzugeben, welches die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die dreilagig hergestellte Faserstoffbahn mit einem Bandkalander innerhalb oder im Anschluss an eine Nachtrockenpartie vorgeglättet wird und danach die Decklage der Faserstoffbahn mit Hilfe eines Vorhang-Auftragswerkes mit einer weißen pigmenthaltigen Strichschicht beschichtet und danach getrocknet wird und dass in der Pressenpartie (II) wenigstens eine glatte Walze verwendet wird, die zumindest auf die Decklage einwirkt.
  • Die Erfinder haben herausgefunden, dass mit dem angegeben Vorglättverfahren,
  • d.h. mit einem Bandkalander ein glätteres Papier erzeugt wird als bisher, also was bisher entweder ohne Vorglätten oder mit anderen Glättwerken erfolgte. Das erfindungsgemäße Bandglätten führt zu einer besseren Abdeckung der anschließend mit dem Vorhang- Auftragswerk aufgebrachten weißen Strichschicht. Aufgrund der hohen Glätte der Bahn besteht eine weit geringere Abrissgefahr des Vorhangs beim Beschichten, selbst bei geringen Strichgewichten oder geringer Viskosität des beim Vorhangstreichen benutzten Auftragsmediums und hohen Bahngeschwindigkeiten. Dies wird als besonderer Vorteil der Erfindung angesehen. Im Übrigen braucht die Glätte der Bahn vor der Beschichtung nur einseitig vorhanden sein, weil das aus der hergestellten Faserstoffbahn entstehende Produkt vorzugsweise nur einseitig bedruckt wird.
  • Das bei der Vorglättung der Faserstoffbahn verwendete Band besteht zu mehr als 70% aus Kunststoff. An der mit der Faserstoffbahn in Kontakt stehenden Bandoberfläche besteht eine Temperatur von mehr als 80°C.
  • Weiter ist von Vorteil, dass aufgrund des weißen pigmenthaltigen Vorhangstrichs, der ja sehr gleichmäßig und gut abdeckend ist, ein nur geringes Flächengewicht der weißen und teuren Faserstofflage (Decklage) benötigt wird. Damit spart man teure Rohstoffe, ohne dass die unteren Faserlagen durchscheinen und ohne dass die Druckqualität sich verschlechtert.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bietet die Möglichkeit, die Faserstoffbahn in drei Lagen und zwar Rückenlage, Mittellage, Decklage - je nach gewünschtem Anwendungsfall - herzustellen. Für die Decklage sind weiße bzw. gebleichte und/oder deinkte und/oder holzfreie Fasern vorgesehen, die teuer sind. Umso vorteilhafter ist es, dass man diese Stoffe zum großen Teil einsparen kann, weil eben die beschriebene weiße Strichschicht auf die Decklage mit Hilfe eines Vorhangstrichs aufgebracht wird. In bestimmten Fällen (z.B. bei weißem Mehrfachstrich) lässt sich sogar die weiße Decklage völlig mit der weißen Strichschicht ersetzen.
  • Ein Vorhang- Auftragswerk (Curtain Coater) trägt das Auftragsmedium im Verhältnis1:1, das heißt ohne Überschuss auf die laufende Faserstoffbahn bei ihrem Herstellungsprozess auf. Auf der Bahn wird also nur die Menge an Beschichtungsmaterial bzw. pigmenthaltigem Auftragsmedium aufgetragen, die auch dort verbleiben soll. Man spart dadurch das Abrakeln und die entsprechenden Rakeleinrichtungen. Die mindestens eine Strichschicht kann mit einem ein- oder mehrschichtig auftragenden Vorhang- Auftragswerk in Form einer Schlitzdüse (slot die) oder einer so genannten Gleitschichtdüse (slide die) aufgebracht werden.
  • Zweckmäßig ist es, wenn innerhalb der Vortrockenpartie eine Kondensations-Presstrocknung vorgesehen wird. Diese könnte auch schon im Anschluss an die Entwässerung in der Pressenpartie und/oder in einer Nachtrockenpartie durchgeführt werden. Das bietet den Vorteil einer erhöhten Verdampfungsrate von größer als 40 kg/m2h und der Glättung der Faserstoffbahn. Diese Art Trocknung, mit der herkömmliche Trockenzylinder zum Teil eingespart werden können, sollte in einem Bereich erfolgen, bei dem die Bahn einen Trockengehalt von über 50 % bis ca. 90%, vorzugsweise über 55% aufweist. Zumindest eine solche Trocknung sollte also wie gesagt bevorzugt innerhalb der Vortrockenpartie durchgeführt werden, wobei es auch denkbar ist, diese auch in der Nachtrockenpartie vorzusehen. Die angesprochene hohe Verdampfungsrate und Glätte kommt dadurch zustande, weil die Faserstoffbahn mit ihrer einen Seite über einen vorzugsweise dampfbeheizten Zylinder und mit ihrer anderen Seite über ein Sieb und eine darüberliegende undurchlässige Bespannung geführt wird. Dabei wird in diesem Abschnitt ein Anpressdruck gegenüber dem Zylinder mit einer, einen Teil des äußeren Umfangs des Zylinders überdeckenden Druckhaube ausgeübt. Als besonderer Vorteil ist ein verbesserter Wärmedurchgang vom Dampfinnenraum des Trockenzylinders bis zur Faserstoffbahn anzusehen. Außerdem erreicht man eine Erhöhung der Trocknungsgeschwindigkeit, ohne dass Maschinenverlängerungen notwendig sind. Die Papierfestigkeit und die Oberflächeneigenschaften werden trotz der möglichen Einsparung von Rohfasern gesteigert. Auch der Auftrag von Stärke kann reduziert werden.
  • Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren lässt sich noch vorteilhafter ausbilden, indem zu Beginn des Herstellungsprozesses für die Bildung der Decklage der dreilagigen Faserstoffbahn ein Feinstoff in den Stoffauflauf zugeführt wird. Dadurch erreicht man eine sehr glatte Decklage, die eine besonders gute Grundlage für spätere Strichschicht bildet und wodurch man eine sehr gleichmäßige Abdeckung der Faserstoffbahn erreicht.
  • Der Stoffauflauf kann im Übrigen als Lochwalzenstoffauflauf oder als hydraulischer Stoffauflauf ausgeführt sein. Optional ist mindestens ein Stoffauflauf mit Verdünnungswasserregelung ausgestattet. Der Vorteil daraus ist das eine Flächengewichtsprofilierung ohne Verstellung der Lippe und damit der Faserorientierung erreicht wird. Vorzugsweise ist die Mittellage mit einer Verdünnungswasserregelung ausgestattet mit dem Vorteil, dass das Flächengewichtquerprofil der gesamten Kartonbahn durch die Lage mit dem größten Anteil am Gesamtflächengewicht (Mittellage) am stärksten beeinflusst werden kann.
  • In der Siebpartie können alle bekannten Formerkombinationen Einsatz finden. Bevorzugt ist an den Einsatz von Langsieben, aber auch Kombinationen aus Langsieben und Hybridformern, beispielsweise den vom Unternehmen der Anmelderin vertriebenen Duo D oder Duo DK auch als Kombinationen aus mindestens einem Gapformern und mindestens einem Langsieb Einsatz finden. Vorteilhaft ist, wenn der besagte Former mit einer Siebschütteleinrichtung, beispielsweise mit dem vom Unternehmen der Anmelderin vertriebenen Duo Shake ausgestattet wird. Bei Mehrlagenkonzepten sollte dies vorzugsweise bei der Lage mit dem höchsten Lagenflächengewicht, wie der Mittellage (Middle Ply) vorgesehen sein.
  • In der Pressenpartie können alle bekannten Pressenkombinationen Einsatz finden Beispielsweise kann eine Tandem NipcoFlex-Presse (TNFP) mit Offset-Presse, die vierfach befilzt ist und/oder eine Presseneinheit, bestehend beispielsweise aus einer Saugpresswalze im ersten Nip, einer NipcoFlex Presse im zweiten Nip und einer Offsetpresse im dritten Nip Verwendung finden. Die Pressenkonzepte können mit geschlossener oder offener Bahnführung ausgeführt sein. Die Stuhlung, d.h. die Traggerüste für die Pressen können als so genannte Cantilever augeführt sein. Es ist auch möglich, genahte oder auch nahtlose Filze in der Pressenpartie einzusetzen. Mit den genannten Pressenkonzepten lassen sich Trockengehalte bis zu 57% erzielen.
  • Im Rahmen der Erfindung wird in der Pressenpartie wenigstens eine glatte Walze verwendet, die zumindest auf die Decklage einwirkt. Das kann mit Hilfe einer an sich bekannten Tandem Presse mit drei Filzen und einer glatten Walze, die meist unten angeordnet ist oder mit einer so genannten Offset-Presse, bei der ein Nip ganz ohne Bespannung ausgeführt ist, erfolgen. Auch diese Maßnahme trägt zu einer glätteren Decklage bei, die sich wiederum gleichmäßiger beschichten lässt.
  • Zur Steigerung der Effizienz des Verfahrens ist es zweckmäßig, direkt nach der Pressenpartie und noch vor dem ersten beheizten Trockenzylinder der Trockenpartie eine an sich bekannte Impingement-Trocknung vorzunehmen. Dadurch lässt sich der Trockengehalt der Bahn steigern und die Abrissgefahr in der Trockenpartie senken. Damit ist eine Geschwindigkeit von größer als 1000m/min, insbesondere größer als 1200m/min möglich.
  • Hinsichtlich der Qualität der Verpackungspapier- oder Kartonbahn kann es auch vorteilhaft sein, wenn noch zusätzlich zur Bandglättung -, die Bahn nach der Vortrocknung und noch vor einer späteren Beschichtung mit der mindestens einen weißen Strichschicht einer Kondensations-Pressglättung unterzogen wird. Dieses Glättverfahren führt zu noch höheren Glättewerten. Die Kondensations-Press-glättung funktioniert ähnlich wie die Kondensations- Presstrocknung, wobei die Faserstoffbahn über einen beheizten Zylinder geführt und dabei direkt mit einem über den Zylinder laufenden Metallband in Kontakt gebracht wird, über dem sich eine Druckhaube befindet. Ein Sieb bzw. eine Bespannung ist hierbei aber nicht vorhanden.
  • Bei der Kondensations- Presstrocknung und auch bei der Kondensations- Pressglättung wird vorzugsweise der Zylinder (Trockenzylinder bzw. Glättzylinder) jeweils vorzugsweise mit Dampf beheizt, wobei die Zylinderoberfläche eine Temperatur zwischen 60 und 250°C, vorzugsweise 130 bis 190"C erreicht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann weiter zweckmäßig ausgebildet sein, wenn im Anschluss an die Vorhangbeschichtung dieselbe Bahnseite ein zweites Mal mit einem konventionellen Streichaggregat, wie beispielsweise einem direkt auftragenden Klingenstreichaggregat beschichtet, getrocknet und danach die andere Bahnseite ebenfalls mit einem konventionellen Streichaggregat beschichtet und anschließend mit Trocknern getrocknet wird.
  • Hinsichtlich der Qualität der hergestellten Faserstoffbahn ist es, wenn sie vor der Aufrollung, also innerhalb einer Schlussgruppe der Herstellungsmaschine, geglättet wird.
  • Dieses Glättwerk weist eine Heizwalze auf, welche mit einem Kunststoffmantel der eine metallische Beschichtung mit einer Dicke von <200µm aufweist, versehen ist. Damit erreicht man eine enorme Glättesteigerung und einen noch besseren Glanz.
  • Anschließend kann die Faserstoffbahn einer Kühlgruppe und anschließend der Aufrollung zugeführt werden.
  • Gemäß einer ersten Variante ist es möglich, dass der Karton bzw, das Papier drei Lagen aufweist, die aus einer Faserdecklage aus gebleichtem Zellstoff, aus einer Mittellage aus holzhaltigem Rohstoff und/oder Altpapierstoff und aus einer Rückenlage aus gebleichtem Zellstoff oder aus einer Mischung aus gebleichtem Zellstoff mit Anteilen an holzhaltigem Rohstoff, dem auch Anteile an Altpapierstoff beigemengt werden, bestehen.
  • Die Decke besteht abhängig von der Qualität des Kartons aus 100% gebleichtem Zellstoff und wird mindestens einmal gestrichen. Die Einlage, d.h. die Mitteltage ist hell und besteht entweder aus 100% holzhaltigen Rohstoff oder es werden Anteile an Altpapierstoff beigemengt.
  • Die Rückseite ist hell und besteht entweder aus 100% gebleichtem Zellstoff oder aus einer Mischung von gebleichtem Zellstoff mit Anteilen an holzhaltigen Rohstoff. Es können auch dem Rücken Anteile an Altpapierstoff beigemengt werden. Die Rückseite kann dabei optional mit mindestens einem Strich gestrichen werden. Wird Altpapierstoff eingesetzt so kann dieser optional in der Stoffaufbereitung deinked werden.
  • Je nach verwendetem Rohstoffqualität und der Strichauftragsmenge unterscheidet man Qualitäten mit folgender Kurzbezeichnung, wobei mit der Zahl 1 die Sorte mit der höchsten Qualität bezeichnet ist. Bei den Sorten GG ist die Streichmasse mit Kunststoffen angereichert.
    Sorte Strichgewicht
    GC1 Gestrichen >18 g/m2 Besserer Rohstoff als GC2 und GC3
    GC2 Gestrichen >12 g/m2
    GG1 Gussgestrichen Rücken holzfrei
    GG2 Gussgestrichen Rücken hell
  • Als Standard für Altpapierstoff kommen folgende infrage:
    MW OCC NP White Shavings
    American Standard (ISRI) ISRI 1,2 ISRI 11,12 ISRI 6,7 ISRI 28,30,31
    European Standard (CEPAC) A2, A4 A5 E12 C15, C16, C17
    DIN/ISO/ONORM B12, B19 W52, W41 R12, O14, Q14
  • Folding boxboard ist Karton mit einer flächenbezogenen Masse im Bereich von 160 - 500 g/m2 mit folgender Charakteristik
    Kartoneigenschaften Einheit Werte Messmethode
    Spezifische Biegesteifigkeit CD Nmm bis 100 L&M DIN 53121,1996-12; DIN 53121,1996-12)
    Spezifische Biegesteifigkeit MD Nmm bis 200
    Roughness Decke µm < 10 PPS-10S ISO 8791-4, 1992-04
    Roughness Rücken µm < 15
    Spaltfestigkeit MD J/m2 bis 800 J/m2 Scott-Spaltfestig keitsprüfer TUM 403, 1991
    Spaltfestigkeit CD J/m2 bis 800 J/m2
  • Die Decklage kann abhängig von der Qualität des Kartons aus 100% gebleichtem Zellstoff oder aus 100% Altpapierstoff bestehen. Es ist aber auch möglich die Decklage aus einer Mischung aus gebleichtem Zellstoff und Altpapierstoff herzustellen. Die Decklage kann aber auch nur leicht holzhaltig sein, wobei auch der Holzstoff gebleicht sein kann oder auch holzfrei sein kann. Die Decke soll aber immer gestrichen werden.
  • Die Einlage besteht zumeist aus gemischtem Altpapierstoff oder optional mit Anteilen an mechanischen Holzstoff. Dabei ist jedes Mischungsverhältnis denkbar.
  • Die Rückseite besteht aus Altpapierstoff und kann Anteile an gebleichtem und/oder ungebleichtem Zellstoff enthalten. Die Rückseite kann entweder gestrichen oder ungestrichen sein. Je nach verwendetem Rohstoff unterscheidet man Qualitäten mit folgender Kurzbezeichnung, wobei mit der Zahl 1 die Sorte mit der höchsten Qualität angegeben ist. Den Gesamtanteil an gemischtem Altpapierstoff findet man in folgender Tabelle
  • Beispielhaft sind darin übliche Altpapierstoffanteile bezogen auf das Gesamtprodukt angegeben.
    Sorte Altpapier
    GT1 80% - 100%
    GT2 80% - 100%
    GD1 15% - 65%
    GD2 70% - 90%
    GD3 80% - 100%
  • Diese vorstehend beschriebene dreilagige Faserstoffbahn bzw. Verpackungspapier- oder Kartonbahn weist in jedem Fall eine "weiße" Faserdecklage auf, die anschließend mit der weißen Strichschicht versehen wird.
  • Mit dem vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahren kann erstmalig Verpackungspapier und Karton von besonders hoher Qualität und Druckeigenschaften hergestellt werden.
  • Die Vorteile des Verfahrens bestehen außerdem in Energie- und Rohstoffeinsparungen. Das Verfahren selbst zeichnet sich durch eine Verbesserung der Runnability (Laufeigenschaften) aus.
  • Nachstehend soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert werden.
  • Es zeigen
    • Figur 1: eine Darstellung eines Verfahrensschemas zur Herstellung einer dreilagigen, gestrichenen Faserstoffbahn
    • Figur 2: eine schematische Darstellung des Konstantteiles zur Herstellung eines Stoffgemischs für die Herstellung einer Faserstoffbahn gemäß Figur 1.
  • In der Figur 1 ist ein Verfahrensschema der Herstellung einer dreilagigen, gestrichenen Papier- bzw. Kartonbahn dargestellt.
  • Der aus einer Stoffaufbereitung stammende Stoffstrom S wird von einem Stoffauflauf 1 mit einer Verdünnungswasserregelung einer Siebpartie I zugeführt. Die Siebpartie besteht aus drei Langsieben 2, 5 und 6 zur Bildung einer dreilagigen Bahn B. Das Langsieb 2 dient der Bildung einer Mittellage, das Langsieb 5 der Decklage und mit dem Langsieb 6 wird der Rücken formiert. Das Langsieb 2 der Mittellage ist mit einem Former 3 (vom Unternehmen der Anmelderin unter dem Namen DuoFormer D gehandelt) und mit einer Siebschütteleinrichtung 4 (vom Unternehmen der Anmelderin unter dem Namen Duo Shake gehandelt) ausgestattet.
  • Der Stoff der einzelnen Lagen wird aus den entsprechenden Stoffaufläufen 1, 1 a auf die jeweiligen Langsiebe 2, 5, 6 gespritzt und auf diesen entwässert. An den Berührungspunkten der Langsiebe werden die Lagen miteinander vergautscht. Der Lagenaufbau ist dabei von unten nach oben wie folgt:
    • Rückenlage, Mittelage, Decklage.
    • Die Bahn B wird danach sukzessive durch Entwässerungselemente in der Siebpartie entwässert bis sie am Ende der Siebpartie I einen Trockengehalt von >16% hat.
  • Von der Siebpartie I aus wird die Bahn B über diverse Abnahmeelemente Pressen 7 in die Pressenpartie II überführt. Die Pressenpartie II mit Pressen 7 besteht aus einer doppelt befilzten Saugpresswalze 7.1 im ersten Nip und einer doppelt befilzeten Nipco Flex Presse im zweiten Nip und einer Offsetpresse im dritten Nip. Nach der Pressenpartie II erreicht die Bahn B Trockengehalte bis zu 57%. Dieses Pressenkonzept kann mit geschlossener oder offener Bahnführung ausgeführt sein. Die Stuhlung kann auch als cantilever ausgeführt sein. Es ist möglich in der Pressenpartie II genahtete oder nahtlose Filze hinzusetzen
  • Nach Verlassen der Pressenpartie II, bzw. der Pressen 7, erfolgt die weitere Trocknung der Bahn B mittels konventioneller Trockenzylindergruppen 8a innerhalb einer Vortrockenpartie III, die hier zweireihige Trockenzylinderanordnungen aufweisen. Anschließend an die Trockengruppen 8a ist beispielsweise ein Trocknungsaggregat 9 mit Kondensations- Presstrocknung installiert. Hier erfolgt eine wesentlich intensivere Trocknung der Papierbahn und eine deutliche Glättesteigerung der zylinderberührten Bahnseite. Eine derartige Trocknungsanordnung ist beispielsweise aus der EP 1586 698 A1 und der EP 0988 417 B1 bekannt. Diese hierbei angewandte Technologie ist besonders energieeffizient, da neben der hohen spezifischen Verdampfung von mehr als 40 kg/m2h auch eine deutliche Glättesteigerung des Verpackungspapiers bzw. Kartons innerhalb der Trockenpartiehaube stattfindet. Bevorzugte Einbaulage dieses Kondensations- Presstrockner liegt in einem Bereich über 50% bis ca. 90% Trockengehalt, vornehmlich jedoch über 55% Trockengehalt. Die Integration einer oder mehrerer solcher Trockenaggregate erfolgt bevorzugt in der Vortrockenpartie III, es ist jedoch auch denkbar solche Aggregate in einer nachfolgenden Nachtrockenpartie vorzusehen. Auch hier bietet der Kondensations- Presstrockner 9 den Vorteil erhöhter Verdampfungsraten und Papierglättung.
  • Diese Trocknungsaggregate 9 können dabei in "Linie", d.h. auf Höhe der konventionellen Trockenpartie als auch im Maschinenkeller installiert sein. Vorteil der Installation im Maschinenkeller ist dass das bzw.die Trocknungsaggregate 9 aus der Linie genommen werden können und der Trocknungsprozess nur mit einer konventionellen Trockenpartie durchgeführt werden kann. Außerdem ist es möglich bei bestehenden Maschinen die trocknungslimitiert sind, eine Produktionssteigerung durch die Installation eines oder mehrerer Trocknungsaggregate 9 zu erreichen, indem konventionelle Trockenzylinder ersetzt werden.
  • Nach diesem Trocknungsaggregat 9 sind im gezeigten Beispiel eine weitere konventionelle Trockenzylindergruppe 8b vorhanden.
  • Nach dem Ende der Vortrockenpartie III folgt ein Auftragen von Stärke. Dies wird mit einer Filmpresse 10 vorgenommen. Mit Hilfe dieser Filmpresse wird im Beispiel die Stärke simultan auf beide Bahnseiten in indirekter Weise aufgetragen. Das heißt, die Stärke wird jeweils auf den Umfang einer Auftragswalze aufgebracht und im zwischen beiden Walzen bestehenden Nip an die Oberfläche der beiden Bahnseiten abgegeben. Vorteil dieses Stärkeauftrags ist, dass ein minderwertiger Rohstoff für die Mittellage (Middle Ply) verwendet werden kann und dennoch eine hohe Festigkeit des Papiers bzw. Kartons erreicht wird. Es ist auch denkbar, anstelle der besagten Filmpresse eine so genannte Leimpresse zu verwenden, die wie in der EP 1198643 A1 beschrieben, ausgestattet ist. Hier ragen speziell gestaltete Zuführdüsen zur Bildung eines Auftragsmediumsumpfes in den zwischen zwei einen Zwickel und Nip bildenden Auftragswalzen in den Zwickel hinein. Diese Anordnung wird von Fachleuten als "SizeWings" bezeichnet und bietet den Vorteil, dass sich eine höhere Einwirkzeit des Auftragsmediums (Leimungsmittels) auf die Faserstoffbahn ergibt und gleichzeitig die Bildung von Turbulenzen im Sumpf vermieden wird. Dadurch wird auch die Gefahr der Bildung von Schäumen, welches sich negativ auf die Bahneigenschaften auswirken würden, vermieden.
  • Es schließt sich eine Nachtrockenpartie IV mit einer konventionellen Trockenzylindergruppe 11, die im Beispiel zweireihig ausgebildet ist, an. Am Ende der Nachtrockenpartie IV befindet sich eine Kühlgruppe 12, die aus zwei Kühlzylindern besteht, wobei der obere Zylinder befilzt ist. Mit Hilfe dieser Kühlzylinder wird die Faserstoffbahn B auf unter 70°C gesenkt.
  • Im Anschluss daran erfolgt eine Vorglättung der Rohkarton- bzw. Faserstoffbahn B mit einem Glättwerk 13. Dieses kann auch innerhalb der Nachtrockenpartie IV angeordnet sein, wie bereits bei der Erläuterung der Kondensation- Presstrocknung schon beschrieben wurde. In diesem Fall ist aber keine Kühlgruppe vor dem Aggregat 13 vorgesehen.
  • Im Beispiel wird als Glättwerk 13 ein Bandkalander eingesetzt. Dieser Bandkalander weist ein ein- oder mehrlagiges Band bzw. Belt mit Beschichtung an der zugewandten Faserstoffbahnseite auf. Das Band besteht überwiegend, d.h. zu mehr als 70% aus Kunststoff. Die Temperatur des Kalanders beträgt mehr als 80°C an der Bandoberfläche, wenn das Band mit der Faserstoffbahn in Kontakt steht. Hiermit wird eine sehr volumenschonende und ausgezeichnete Glätte erreicht.
  • Im Gegensatz zu konventionellen Glättwerken (Hardnip-Kalander, bzw. HNC, Softnip-Kalander bzw. SNC, Breitnip- Kalander, Schuhglättwerk) ist auch eine Ausführung mittels mit einer so genannten CeraSoft Kalander- Technologie und/oder Valzone- Technologie denkbar. Alle oben beschriebenen Glättwerk-Technologien bieten im Gegensatz zu konventionellen Glättwerken (HNC, SNC, Breitnip, Schuhglättwerk) den Vorteil besonders hoher Glättesteigerungen bei besonders geringem Volumenverlust. Außerdem kann durch den Einsatz dieser Technologien minderwertigerer, billigerer Rohstoff, bei gleichzeitig besonders geringem Volumenverlust und exzellenter Glättesteigerung ohne Festigkeitsverlust der ungestrichenen Kartonbahn eingesetzt werden. Besonders im Hinblick auf Kalandrierfehler, z.B. mottling, können mit dieser Technologie optimale Ergebnisse ohne Risiko erzielt werden. Es ist auch denkbar das Glättwerk 13 zum Nachglätten der gestrichenen Bahn B zu verwenden. Bevorzugte Einbaulage eines Glättwerks zum Vorglätten liegt in einem Bereich über 55% bis ca. 90% Trockengehalt, vornehmlich jedoch über 60% Trockengehalt der Bahn.
  • In einer Streichpartie V, die der Vorglättung folgt, wird als Erstes ein weißer Strich auf die weiße Decklage der Faserstoffbahn B aufgebracht. Das erfolgt mit einem kontaktlos arbeitenden Streichaggregat 14 in Form eines Vorhang-Auftragswerks 14.1 (curtain coater), welches eine Schlitzdüse (slot die) oder Gleitschichtdüse (slide die) aufweist. Mit dem Vorhangstrich wird besonders viel und auch sehr gleichmäßig weiße Pigmente enthaltende Streichfarbe auch bei erhöhten Geschwindigkeiten aufgetragen und eine besonders gute Abdeckung und damit Oberflächenqualität erreicht. Eine weitere mögliche Ausführung eines Vorhang- Auftragswerkes geht aus der EP A1- 1 255 615 hervor und wird in Fachkreisen als "slide die", d.h. Gleitschichtdüse bezeichnet.
  • Dabei können mit einem Auftragsaggregat Strichmengen bis zu 60g/m2 aufgetragen werden, die sonst nur mit mehreren konventionellen Streichaggregaten erreicht werden könnten. Es kommen einschichtig auftragende als auch mehrschichtig auftragende Vorhangauftragswerke in Betracht, wodurch sich der Platzbedarf in der Maschine reduziert. Im gezeigten Beispiel der Figur 1 ist ein einschichtig auftragendes Auftragswerk vorgesehen.
  • Im in Figur 1 gezeigten Beispiel wird die Decklage ein zweites Mal mit einem konventionellen Streichaggregat 15 gestrichen. Anschließend wird der Rücken der Faserstoffbahn ebenfalls mit einem konventionellen Streichaggregat 16 gestrichen. Als konventionelle Streichaggregate 15 und 16 kommen z.B. ein Freistrahldüsenaggregat, dem ein Rakelelement nachgeordnet ist oder ein Auftragsaggregat mit kurzer Verweilzeit (SDTA) oder anderweitig bekanntes Rakelstreicheinrichtung in Frage. An jeweils ein Streichaggregat schließen sich hier nicht näher bezeichnete kontaktlose Trockner, d.h. Lufttrockner und Infrarottrockner an.
  • In einer nachfolgenden Korrekturgruppe 17 wird die Oberseite und die Unterseite der Bahn B - also Deckschicht und Rücken - unterschiedlich stark beheizt, wodurch die Rollneigung der Bahn (Curl) verringert wird. Diese Korrekturgruppe 17 besteht aus einer konventionellen ein- oder zweireihigen Trockengruppe (im Beispiel sind die Trockenzylinder zweireihig angeordnet), welche oben und unten mit oder ohne Trockensiebe bestückt sind. Vorzugsweise ist die Korrekturgruppe 17 jedoch mit 2 Trockensieben eines für die obere und eines für die untere Trockenzylinderreihe ausgestattet. Die oberen und unteren Trockenzylinder innerhalb der Korrekturgruppe werden derart beheizt, so dass die Zylinderoberflächentemperatur sich um mindestens 10°C voneinander unterscheiden.
  • Anschließend wird die Bahn in einem Glättwerk 18 nachkalandriert. Im Beispiel wird dazu ein Softnipkalander verwendet, wodurch ein besonders hoher Glanzeffekt des fertigen Papiers bzw. Kartons entsteht und die Mikrorauhigkeit verringert wird.
  • Anstelle dieses Softnipkalanders könnte auch ein vom Unternehmen der Anmelderin vertriebener so genannter Terra X- Kalander Verwendung finden. Ein solcher Kalander weist eine beheizte Walze mit einem Kunststoffmantel, welcher mit einer metallischen Schicht versehen ist, auf. Die Dicke des Kunststoffmantels beträgt ca. 5 bis 50mm und die metallische Schicht ist ca. 5 bis 100 µm dick.
  • Eine Deckschicht auf einer elastischen Walze ist beispielsweise in der DE 10 2008 037 999 A1 offenbart.
  • Vor der Aufrollung 20 an einem Roller ohne Zentrumsantrieb wird die Bahn B noch mit einer Kühlgruppe 19 auf Temperaturen von unter 70°C abgekühlt.
  • Die Kühlgruppe 19 ist im gezeigten Beispiel nur unten befilzt. Als Vorteil daraus ergibt sich, dass die im SoftnipKalander 18 geglättete Oberseite der Bahn B nicht mehr mit dem Sieb in Berührung kommt und dadurch der Glanzeffekt erhalten bleibt.
  • Die Anordnung der Kühlgruppe 19 vor der Aufrollung 20 - wie in Figur 1 gezeigthat den Vorteil, dass die thermische Längenänderung der Bahn am Roller reduziert wird, wodurch bessere Wickeleigenschaften erzielt werden.
  • Zur Aufrollung 20 ist zu ergänzen, dass auch Konfigurationen von Rollern mit Zentrumsantrieb denkbar sind. Im Vergleich zu Rollern ohne Zentrumsantrieb können feinere Einstellungen der Wickeleigenschaften erzielt werden.
  • In der Figur 2 ist die Herstellung des Stoffgemischs zur Herstellung der Faserstoffbahn schematisch dargestellt.
  • Obige Beispielskizze bezieht sich auf einen Konstantteil einer Bahnherstellungsmaschine bzw. Anlage, bei der die Decklage (Top Ply), die Mittellage (Middle Ply) und der Rücken (Back Ply) aus 100% Frischfaser besteht. Deshalb ist im jeweiligen Stoffstrang eine Cleanerstufe vorgesehen, da diese in der Stoffaufbereitung nicht vorgesehen ist.
  • Der aus der Stoffaufbereitung kommenden Stoffstrom S wird in einem Mischer 30 (ComMix) gemeinsam mit dem Siebwasser ggf. auch mit Additiven, z.B. Retentionsmittel vorgemischt. Der Ausschuss wird vorzugsweise in die Maschinenbütte des Middle Plys gemischt. Es ist auch denkbar, dass der Ausschuss im ComMix von Top Ply oder Back Ply geführt wird. Zur weiteren Verdünnung der Stoffmengen wird die Suspension mit Siebwasser in einem weiteren Mischer 31, einem so genannten Hydromix, vermengt. Die Konzentration der Stoffsuspension nach dem Hydromix ist höher als die Konzentration des Stoffauflaufs mit dem Vorteil, dass für die nachfolgende Reinigungseinrichtung 32 (Cleaner bzw. EcoMizer) eine kleinere Anzahl an Baugruppen gewählt werden kann. Kleine Verunreinigungen, z.B. feiner Sand, werden im dieser Reinigungseinrichtung 32 entfernt. Anschließend erfolgt im Mischer 33 eine weitere Verdünnung mit Siebwasser auf die gewünschte Stoffauflauf- Konzentration und gegebenenfalls eine Mischung mit Additiven. Durch eine Stoffauflaufpumpe 34 wird die Suspension zur Zerstörung von Faserflocken und zur Endreinigung durch ein Reinigungssieb 35 (HB Screen, MSA, MST, MSS) geführt. Zusätzlich erfolgt hier eine Reduzierung von Stoffpulsationen wodurch Stoffschwankungen im Stoffauflauf 36 in Maschinenrichtung vermieden werden. Vor dem Stoffauflauf 36 kann der Stoffsuspension die notwendige Menge Retentionsmittel 37 beigemengt werden. Das für die Verdünnungswasserregelung am Stoffauflauf 36a der Mittellage (Midde Ply) nötige Wasser wird einer Siebwasserrinne entnommen und nach der Aufbereitung in einer Einrichtung 38 in einem Sichter zum Stoffauflauf geführt.
    • Bezugszeichenliste
    • I
    Siebpartie
    II
    Pressenpartie
    III
    Vortrockenpartie
    IV
    Nachtrockenpartie
    V
    Streichpartie
    1
    Stoffauflauf
    2
    Langsieb
    3
    Former
    4
    Siebschütteleinrichtung
    5
    Langsieb
    6
    Langsieb
    7
    Presse
    7.1
    Saugpresswalze
    8a
    Trockengruppe
    8b
    Trockengruppe
    9
    Trocknungsaggregat mit Kondensations- Presstrocknung
    10
    Filmpresse
    11
    Trockenzylinder
    12
    Kühlgruppe
    13
    Glättwerk mit Kondensation- Pressglättung
    14
    Streichaggregat
    14.1
    Vorhang-Auftragswerk
    15
    Streichaggregat
    16
    Streichaggregat
    17
    Korrekturgruppe
    18
    Glättwerk
    19
    Kühlgruppe
    20
    Aufrollung
    30
    Mischer
    31
    Mischer
    32
    Reinigungseinrichtung
    33
    Stoffauflaufpumpe
    34
    Mischer
    35
    Reingigungssieb
    36, 36a
    Stoffauflauf
    37
    Retentionsmittel
    38
    Aufbereitungeinrichtung

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung einer gestrichenen, dreilagigen Faserstoffbahn, insbesondere Verpackungspapier- oder Kartonbahn, bei dem zunächst ein Stoffstrom erzeugt wird, der danach nacheinander drei Stoffaufläufen (1, 1a), mindestens einer Siebpartie (I) zur Bildung einer dreilagigen Faserstoffbahn (B), einer Pressenpartie (II), einer Trockenpartie (III) mit Trockengruppen (8a, 8b) und anschließend einer Aufrollung zugeführt wird, wobei
    die Trockengruppen (8a, 8b) innerhalb einer Vortrockenpartie (III) liegen und nach dem Ende der Vortrockenpartie Stärke aufgetragen wird und sich eine Nachtrockenpartie (IV) anschließt, wobei die dreilagig hergestellte Faserstoffbahn (B) mit einem Bandkalander (13) innerhalb oder im Anschluss an die Nachtrockenpartie (IV) vorgeglättet wird und danach die Decklage der Faserstoffbahn (B) mit Hilfe eines Vorhang-Auftragswerkes (14.1) mit einer weißen pigmenthaltigen Strichschicht beschichtet und danach getrocknet wird und dass in der Pressenpartie (II) wenigstens eine glatte Walze verwendet wird, die zumindest auf die Decklage einwirkt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (B) in drei Lagen und zwar Rückenlage, Mittellage, Decklage hergestellt wird, wobei die Decklage weiße bzw. gebleichte und/oder deinkte und/oder holzfreie Fasern enthält.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Kondensations- Presstrocknung (9) im Anschluss an die Trocknung in der Trockenpartie (III) oder zwischen den einzelnen Trocknern (8a) oder im Anschluss an die Entwässerung in der Pressenpartie (II) durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Anschluss an die Vorhangbeschichtung (14.1) dieselbe Bahnseite ein zweites Mal mit einem konventionellen Streichaggregat (15), wie beispielsweise einem direkt auftragenden Klingenstreichaggregat beschichtet, getrocknet und danach die andere Bahnseite ebenfalls mit einem konventionellen Streichaggregat (16) beschichtet und anschließend mit Trocknern (17) getrocknet wird.
  5. Verfahren nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die beschichtete Bahn einer Korrekturgruppe (17), einem nachfolgenden Glättwerk (18), einer Kühlgruppe (19) und anschließend der Aufrollung (20) zugeführt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    für die Bildung der Decklage der dreilagigen Faserstoffbahn (B) ein Feinstoff in den Stoffauflauf (1) geführt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die mindestens eine weiße Strichschicht mit einem ein- oder mehrschichtig auftragenden Vorhang- Auftragswerk (14.1) in Form einer Schlitzdüse (slot die) oder Gleitschichtdüse (slide die) aufgebracht wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das verwendete Glättwerk (18) in der Schlussgruppe der Herstellungsmaschine eine beheizte Walze mit einem Kunststoffmantel, welcher mit einer metallischen Schicht versehen ist, aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Dicke des Kunststoffmantels ca. 5 bis 50mm und die metallische Schicht eine Dicke zwischen 5 und 100 µm beträgt.
  10. Verfahren nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    direkt nach der Pressenpartie (II) und noch vor dem ersten beheizten Trockenzylinder der Trockenpartie (III) eine an sich bekannte Impingement-Trocknung vorgenommen wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei der Vorglättung der Faserstoffbahn (B) ein Band verwendet wird, welches zu mehr als 70% aus Kunststoff besteht und eine Temperatur von mehr als 80°C an der mit der Faserstoffbahn in Kontakt stehenden Bandoberfläche aufweist.
  12. Verfahren nach wenigstens einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    damit ein gestrichener Karton, insbesondere Chromo- oder Chromoersatzkarton oder Flüssigkeitskarton, oder gestrichenes Verpackungspapier, gestrichener Liner mit weißer Decklage (CWTTL = coated white top test liner) oder gestrichener Kraftliner mit weißer Decklage (CWTKL =coated white top
    kraft liner) hergestellt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Karton bzw. das Papier drei Lagen aufweist, die aus einer Faserdecklage aus gebleichtem Zellstoff, aus einer Mittellage aus holzhaltigem Rohstoff und/oder Altpapierstoff und aus einer Rückenlage aus gebleichtem Zellstoff oder aus einer Mischung aus gebleichtem Zellstoff mit Anteilen an holzhaltigem Rohstoff, dem auch Anteile an Altpapierstoff beigemengt werden, bestehen.
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