EP2576877A1 - Überwachungsvorrichtung an einer textilmaschine. - Google Patents

Überwachungsvorrichtung an einer textilmaschine.

Info

Publication number
EP2576877A1
EP2576877A1 EP11722716.5A EP11722716A EP2576877A1 EP 2576877 A1 EP2576877 A1 EP 2576877A1 EP 11722716 A EP11722716 A EP 11722716A EP 2576877 A1 EP2576877 A1 EP 2576877A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
air pressure
jobs
textile machine
control unit
combing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP11722716.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2576877B1 (de
Inventor
Ueli Stutz
Daniel Sommer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP2576877A1 publication Critical patent/EP2576877A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2576877B1 publication Critical patent/EP2576877B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/14—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements

Definitions

  • the invention relates to a device or a method for checking a, applied to a fiber material processing workstation air pressure of a textile machine by means of at least one air pressure generator, wherein the
  • Textile machine is provided with a variety of jobs and the jobs are connected via lines with an air pressure source.
  • Spinning machines comfort spinning machines or combers act. These are those textile machines which have a multiplicity of workstations working parallel to one another, which work either autonomously and independently of one another or work in dependence on one another in order to form a common end product.
  • a combing machine is one of the latter textile machines, wherein the sliver produced at the individual work stations (combing head) is fed with the slivers of adjacent workstations to a common drafting system for further processing.
  • the drafting system which follows the combing heads, also forms a job for processing the fiber material.
  • At least partial areas (elements) of the respective workstation are connected during operation to an air pressure source via which, depending on the application, an overpressure or underpressure is generated.
  • an air pressure source via which, depending on the application, an overpressure or underpressure is generated.
  • the applied air pressure is maintained as constant as possible.
  • z. B. by contamination and deposits in the field of work, z.
  • With the monitoring of the air pressure can also other sources of error at the respective job be detected in time and eliminated in order to maintain the function of the workplace. If necessary, the individual workstation or even the entire textile machine must be shut down if the measured air pressure deviates from a predetermined tolerance value over a certain period of time.
  • Suction roller is checked at intervals by a mobile maintenance device.
  • the maintenance device is provided with an air pressure generator (vacuum generator), which can be coupled via a line and coupling with the negative pressure region of the respective suction roller of a job.
  • an air pressure generator vacuum generator
  • Negative pressure based on the values determined by the air pressure generator is the
  • Maintenance device provided with an adjusting device, via which a control valve can be adjusted on the machine to achieve the desired setpoint.
  • the adjustment is triggered by an evaluation circuit, which the signals of the air pressure transducer are transmitted.
  • the check of the negative pressure (air pressure) at the individual workstations by the movable maintenance device is very time-consuming and expensive. The check is hereby discontinuous and at long intervals, whereby possibly necessary interventions take place too late.
  • DE-3342 481 A1 discloses a device, each suction insert a workstation (spinning station) with an air pressure generator
  • the individual air pressure generator can be connected to a central evaluation circuit, via which the interruption of the spinning operation can be triggered at the individual workstations or means are controlled for adjusting the negative pressure at the individual work stations.
  • a continuous monitoring of the individual jobs is possible, but with a relatively high
  • the invention is based on a simple and inexpensive task
  • Monitoring device of the applied air pressure to propose at several adjacent workstations a textile machine, which eliminates the disadvantages of known solutions.
  • air pressure includes a negative pressure or an overpressure of the air.
  • workstations working side by side is not limited to a spatial arrangement, but essentially refers to a simultaneous working of the workplaces.
  • Air pressure generator is connected to a group of several jobs of the textile machine via at least one further line, wherein in the line for each
  • the term "further line” is understood to mean a tubular and continuous line for air, via which, for example, a negative pressure area of the respective workstation can be connected to the air pressure generator When the locking means are closed, they are not connected to the source of air pressure, which is connected to the respective workstation via special lines.
  • the "blocking means” can be a controllable valve, via which the connection between the underpressure or overpressure region at the respective workstation and the air pressure generator can be opened or closed.
  • Blocking means can be controlled the individual jobs and connected in succession with the air pressure generator.
  • the connection line can be made narrow.
  • Air pressure transmitter necessary and there are no tolerance problems between multiple air pressure sensors, as has been described previously in known solutions.
  • work place usually refers to a work unit with several work elements for processing a fiber material, whereby only individual work areas of this work unit can be connected to an air pressure source
  • the textile machine is provided with a plurality of workstations for producing a fiber amount (eg thread, yarn, sliver, sliver), wherein at least the largest part (number) of the workstations can correspond to one another in terms of their construction and their mode of operation.
  • a fiber amount eg thread, yarn, sliver, sliver
  • the blocking means and the air pressure generator are connected to a control unit of the textile machine.
  • control unit is provided with a program via which the blocking means are opened and closed in predetermined time periods. This allows a time-exact query of the negative pressure at the individual jobs. It can also be used to determine specific polling intervals.
  • control unit is connected to a display for displaying the values measured by the air pressure sensors at the individual work stations.
  • the operator can be detected in good time a drifting of individual jobs from predetermined setpoints and appropriate action can be taken.
  • control unit with a
  • the textile machine can z. B. be a combing machine, wherein jobs by a plurality of several side by side combing units (also
  • Called combing heads are formed, from which the sliver formed there is fed to a common subsequent drafting unit.
  • the drafting unit can also be integrated as a "workstation" with the monitoring device claimed in the invention.
  • the combing units may be provided with a combing device, which is followed by a nonwoven fabric forming device, which is connected to a vacuum source.
  • the nonwoven fabric forming device may e.g. B. may be formed from a rotating screen drum on which a negative pressure is applied in the interior and the soldering of the withdrawn and combed out fiber packets takes place on the circumference of the screen drum.
  • the object is further achieved by a method, wherein it is proposed that the detection of the air pressure of individual workstations of a group of several workstations takes place via a common air pressure transmitter assigned to this group, wherein the detection is time-controlled and takes place sequentially.
  • 1 shows a schematic view of several working side by side
  • FIG. 1 shows another embodiment according to Fig.1
  • FIG. 3 shows a schematic side view of a workstation of a combing machine
  • FIG. 4 shows a schematic plan view of a combing machine with several workstations in the form of combing heads according to FIG. 3 with a monitoring device claimed according to the invention.
  • Workstations A1 to A5 of a fiber material processing textile machine 1 The number of five jobs shown is only an example. In practice, in a textile machine usually a far larger number of such jobs
  • an open-end machine rotor spinning machine
  • Friction spinning machine an air-jet spinning machine, a comfort spinning machine or to act a comber. With these machines it is for
  • the work stations A1 to A5 shown in FIG. 1 are connected via a line 2 to a central control unit ST and are controlled by the latter. Likewise connected to the jobs A1 to A5 via a
  • Drive connections may consist of one (as shown) or more over the
  • Shaft 14 extending longitudinally on the machine 1 (only one shown), which is connected via further drive elements, not shown (eg belts,
  • Workstations A1 to A5. Here are in branches of the line 7, which lead to the individual jobs lead valves V1 to V5, via which the connection between the respective workstation A1 to A5 and the vacuum generator UG can be controlled.
  • the valves V1 to V5 are connected via a line 9 to the control unit ST.
  • the vacuum generator UG is connected via the line 10 to the control unit ST and outputs a signal value of the measured negative pressure measured at the corresponding workstation was, to the control unit ST for evaluation.
  • the detection and assignment of the measured value to a specific workstation and the control of a specific valve of a workstation is controlled by the control unit ST.
  • a program stored in the control unit ST performs a comparison of the measured value with a predetermined desired value.
  • the diagram according to FIG. 5 is intended to serve. Measured negative pressure values w1 to w10 are shown in "bar" over a time axis T.
  • the value Po forms an upper limit value and the value Pt a tolerance value
  • Control unit ST controlled and triggered by a program stored in the control unit. This ensures that only one of the jobs A1 to A5 (or certain areas of these) with the vacuum generator UG on the
  • Line 7 is connected. In order to establish this connection, only one of the valves V1 to V5 is always opened one after the other by a control signal of the control unit ST via the line 9. The value detected via the vacuum generator UG can then be assigned exactly to the relevant workstation A1 to A5 and evaluated in the control unit ST.
  • ⁇ measures can be triggered by the controller.
  • One of these measures can z.
  • a signal lamp L can be controlled, via which the operator an optical signal of the error message is transmitted, so that this corresponding Measures for the return of the job in the specified
  • Workstation A4 has been eliminated by the operator or by a service facility, the workstation A4 can again be put into operation manually or automatically by closing the clutch Z4. If the individual workstations A1 to A5 are provided with individual drives (not shown), these are shut down during the measurement of a fault via the control unit ST and after
  • Textile machine 1 is equipped with a larger number of jobs A1 to A10. All jobs A1 to A10 are also connected to a vacuum source P via line 4 here. However, in order to avoid measurement losses due to the existing long lines over the greater length of the textile machine 1, two groups of jobs A1 to A10 were formed for the monitoring device.
  • the first group Ga includes the monitoring of the workstations A1 to A5 and the second group Gb includes the monitoring of the workstations A6 to A10. As indicated schematically, the first group Ga is connected via the drive shaft 14a and the second group Gb via the drive shaft 14b to a drive AT.
  • the couplings between the drive shafts 14a, 14b not shown at the individual jobs, but correspond to the embodiment shown in Figure 1.
  • the first group Ga of the jobs A1 to A5 is connected via a controllable valve V1 to V5 via the line 7a with a vacuum generator UG1, while the second group Gb via controllable valves V6 to V10 and the line 7b with a further vacuum generator UG2 in Can be connected.
  • Via the lines 10a, 10b or the vacuum generator UG1 and UG2 are connected to the control unit ST.
  • the actuation (corresponding to FIG.
  • valves V1 to V5 of the first group Ga of the workstations A1 to A5 takes place from the control unit ST via the line 9a, while the actuation of the valves V6 to V10 of the second group Gb of the workstations A1 to A5 takes place via the line 9b.
  • the control unit ST is as in the example of Figure 1 for indicating a fault with a screen AZ, or connected to a signal lamp L.
  • the evaluation and polling of the pressure values at the individual workstations A1 to A10 takes place in accordance with the example of FIG.
  • the query intervals of the first and second group Ga, Gb can be carried out independently of one another, since there is a separate vacuum generator UG1 or UG2 for each of the groups.
  • Vacuum generator for a whole group of workstations working side by side of a textile machine limits the necessary number of vacuum generators to a minimum and display tolerances between the individual jobs avoided.
  • the attachment of the switchable valves per job to make the connection with the vacuum generator is much cheaper than if each job is assigned its own vacuum generator according to the known and cited prior art.
  • the transmission and evaluation of the determined values per workstation is proposed by the invention
  • FIGS. 3 and 4 An embodiment of the monitoring device on a combing machine is shown in FIGS. 3 and 4.
  • the combing machine K may be, for example, an execution of a machine, as z. In the published
  • WO 2006/012758 A1 has been shown.
  • the fleece formation takes place after the tearing off by the tear-off cylinder by soldering the torn off
  • Fiber packets on the circumference of a subsequent screen drum T1 which is also schematically shown in the example of Figure 3. To carry out the soldering process and the corresponding alignment of the broken fiber package is within the
  • Screening drum T1 applied a negative pressure via a vacuum source P, which is connected via a line 4 to the interior of the screen drum T1.
  • a vacuum source P which is connected via a line 4 to the interior of the screen drum T1.
  • the negative pressure applied inside the screen drum T1 also determines the air pressure and the air circulation within a casing, or a housing 20, within which the screen drum T1 is mounted.
  • FIGS. 1 and 2 explained.
  • the individual jobs consist of side by side working combing heads K1 to K10, the z. B. driven by a drive AT, which is shown schematically
  • Drive means 24 (eg shafts) is in driving connection with the combing heads.
  • a clutch Z1 (FIG. 3) can be provided for the drive interruption (per combing head), which is connected via the line 2 to the control unit ST.
  • a Kämmkopf K1 has z. B. a driven via a forceps ZW shaft
  • the circular comb RK is likewise driven by the drive AT and is rotatably mounted in the machine frame via a shaft RW
  • the combed end of the lap, which protrudes when the clamp ZA is closed, is provided by the circular ridge RK combed and then for the tearing to the following
  • Draw unit 30 supplied.
  • the drafting unit 30 is also included in the monitoring system of the vacuum as a "workstation.”
  • the fiber sliver formed on this drafting unit 30 is deposited in a subsequent sliver 32 in a can 33.
  • the individual combing heads K1 to K10 are inserted therein
  • Draw unit 30 connected to the vacuum source P. Via the conduit 7 and the valves V1 to V10 associated with the combing heads, the respective interior spaces 19 of the housing 20 of the combing heads can be connected to the vacuum generator UG. Also, the region of the drafting unit 30, to which a negative pressure is applied, via the line 7 via the valve VS with the
  • Vacuum generator UG are connected. This connection is controlled by the control unit ST, which is connected via the line 9 to the valves V1 to V10 and VS.
  • Drafting unit is carried out as already described in the embodiment of Figure 1. As soon as one of the measured values is in an area outside of the moved predetermined tolerance, the corresponding combing head is stopped and generates a warning signal. Should the determined pressure value in the drafting unit 30 move outside a predetermined tolerance, this can trigger the parking of the entire combing machine.
  • this z. B. be switched on again by manual control via the control unit ST.
  • the clutch Z1 is closed again via the control unit ST and the connection to the drive AT is restored.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Überprüfung eines, an einer Fasermaterial verarbeitenden Arbeitsstelle (A1-A5) angelegten Luftdruckes einer Textilmaschine (1) mittels wenigstens einem Luftdruckgeber (UG), wobei die Textilmaschine (1) mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen (A1-A5) versehen ist und die Arbeitsstellen über Leitungen (4) mit einer Luftdruckquelle (P) verbunden sind. Zu Vereinfachung und Verbesserung bekannter Systeme von derartigen Überwachungsvorrichtungen wird vorgeschlagen, dass jeweils ein einzelner Luftdruckgeber (UG) mit einer Gruppe von mehreren Arbeitsstellen (A1-A5) über eine weitere Leitung (7) verbunden ist, wobei in der weiteren Leitung vor jeder Arbeitsstelle der Gruppe (Ga, Gb) ein steuerbares Sperrmittel (V1-V5) angeordnet ist.

Description

Überwachungsvorrichtung an einer Textilmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung, bzw. ein Verfahren zur Überprüfung eines, an einer, Fasermaterial verarbeitenden Arbeitsstelle angelegten Luftdruckes einer Textilmaschine mittels wenigstens einem Luftdruckgeber, wobei die
Textilmaschine mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen versehen ist und die Arbeitsstellen über Leitungen mit einer Luftdruckquelle verbunden sind.
In der Praxis sind verschiedene Arten von Textilmaschinen bekannt, welche eine Vielzahl von gleichzeitig nebeneinander arbeitenden Arbeitsstellen (oder
Arbeitseinheiten) aufweisen, wobei es zur Verarbeitung des jeweiligen Fasermaterials notwendig ist einen Luft-Unterdruck oder einen Luft-Überdruck an die Arbeitsstellen anzulegen. Bei den Textilmaschinen kann es sich z. B. um Open End Maschinen (Rotorspinnmaschinen), Open End Friktionsspinnmaschinen, Luftdüsen
Spinnmaschinen, Komfort Spinnmaschinen oder Kämmmaschinen handeln. Dabei handelt es sich um solche Textilmaschinen, welche eine Vielzahl von parallel nebeneinander arbeitenden Arbeitsstellen aufweisen, die entweder autonom und unabhängig voneinander arbeiten oder in Abhängigkeit voneinander arbeiten, um ein gemeinsames Endprodukt zu bilden. Zu letzteren Textilmaschinen zählt beispielsweise eine Kämmmaschine, wobei das, an den einzelnen Arbeitsstellen (Kämmkopf) produzierte Faserband mit den Faserbändern benachbarter Arbeitsstellen einem gemeinsamen Streckwerk zur Weiterverarbeitung zugeführt wird. Dabei bildet auch das Streckwerk, das den Kämmköpfen nachfolgt, auch eine Arbeitsstelle zur Verarbeitung des Fasermaterials.
Bei den zitierten Textilmaschinen sind zumindest Teilbereiche (Elemente) der jeweiligen Arbeitsstelle während des Betriebes mit einer Luftdruckquelle verbunden, über welche, je nach Anwendung, ein Über- oder Unterdruck erzeugt wird. Um die Arbeitsleistung an der jeweiligen Arbeitsstelle aufrecht zu erhalten ist es notwendig, dass der angelegte Luftdruck möglichst konstant aufrecht erhalten wird. Bei einem Abdriften eines benötigten Luftdruckes z. B. durch Verschmutzungen und Ablagerungen im Bereich der Arbeitsstelle, ist z. B. die Einschaltung eines Reinigungsintervalls notwendig, um die gewünschten Luftdruckverhältnisse wieder herzustellen. Mit der Überwachung des Luftdruckes können auch andere Fehlerquellen an der jeweiligen Arbeitsstelle rechtzeitig erkannt und beseitigt werden, um die Funktion der Arbeitsstelle aufrecht zu erhalten. Gegebenenfalls muss die einzelne Arbeitsstelle oder sogar die gesamte Textilmaschine stillgesetzt werden, wenn der gemessene Luftdruck von einem vorgegebenen Toleranzwert über eine bestimmte Zeitspanne abweicht.
Aus der DE-33 42 481 A1 ist eine Vorrichtung bekannt, wobei bei einer OE- Friktionsspinnmaschine der Luftdruck (hier der Unterdruck) wenigstens einer
Saugwalze in Zeitabständen durch eine fahrbare Wartungseinrichtung überprüft wird. Dabei ist die Wartungseinrichtung mit einem Luftdruckgeber (Unterdruckgeber) versehen, der über eine Leitung und Kupplung mit dem Unterdruckbereich der jeweiligen Saugwalze einer Arbeitsstelle koppelbar ist. Zur Regulierung des
Unterdruckes anhand der, vom Luftdruckgeber ermittelten Werte ist die
Wartungseinrichtung mit einer Stellvorrichtung versehen, über welche ein Regelventil auf der Maschine verstellt werden kann, um den gewünschten Sollwert zu erreichen. Die Verstellung wird von einer Auswerteschaltung ausgelöst, welcher die Signale des Luftdruckgebers übermittelt werden. Die Überprüfung des Unterdruckes (Luftdruck) an den einzelnen Arbeitstellen durch die verfahrbare Wartungseinrichtung ist sehr zeitintensiv und aufwendig. Die Überprüfung erfolgt hiermit diskontinuierlich und in grossen Zeitabständen, wodurch eventuell notwendig Eingriffe zu spät erfolgen.
In einer zweiten Lösung offenbart die DE-3342 481 A1 eine Vorrichtung, wobei jeder Saugeinsatz einer Arbeitsstelle (Spinnstelle) mit einem Luftdruckgeber
(Unterdruckgeber) ausgestattet ist. Die einzelnen Luftdruckgeber können dabei mit einer zentralen Auswerteschaltung verbunden sein, über welche das Unterbrechen des Spinnbetriebes an den einzelnen Arbeitsstellen ausgelöst werden kann oder Mittel zum Verstellen des Unterdruckes an den einzelnen Arbeitsstellen angesteuert werden. Wie bereits in dieser Schrift zitiert, wird mit dieser Lösung eine kontinuierliche Überwachung der einzelnen Arbeitsstellen ermöglicht, wobei jedoch ein relativ hoher
Herstellungsaufwand erforderlich ist. Ausserdem sind die unterschiedlichen Toleranzen der Luftdruckgeber zu berücksichtigen.
Eine ähnliche Vorrichtung zur Überwachung eines Unterdruckes an einzelnen
Arbeitsstellen ist aus der DE-10022428 bekannt, wobei das Abfallen des Unterdruckes über ein Anzeigegerät an den einzelnen Spinnstellen einer Komfort Spinnmaschine angezeigt wird. Die zu überwachenden Bereiche der Arbeitsstellen können einen Unterdruck oder einen Überdruck aufweisen. Ein Überdruckbereich ist z. B. bei einer Luftdüsenspinnmaschine vorhanden, um das Eindrehen der Fasern im Bereich der Wirbelkammer durchzuführen. Aus der EP 1 422 180 A1 ist eine Vorrichtung bekannt, bei welcher die Überwachung der Funktionsfähigkeit von ansteuerbaren Elektromagnetventilen über Drucksensoren vorgenommen wird. Dabei stehen die Drucksensoren mit Druckleitungen in Verbindung, welche kontinuierlich von einer Luftdruckquelle beaufschlagt werden und zu den
Elektromagnetventilen führen. Mit diesen Drucksensoren wird der Luftdruck in der Druckleitung kontinuierlich überwacht. Eine schrittweise Überwachung und Feststellung des tatsächlichen Arbeitsdruckes in einer Arbeitsstelle ist mit dieser Vorrichtung nicht möglich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine einfache und kostengünstige
Überwachungsvorrichtung des angelegten Luftdruckes an mehreren nebeneinander arbeitenden Arbeitsstellen einer Textilmaschine vorzuschlagen, welche die Nachteile bekannter Lösungen beseitigt.
Dabei beinhaltet der Ausdruck„Luftdruck" einen Unterdruck oder einen Überdruck der Luft. Der Begriff„nebeneinander arbeitende Arbeitsstellen" ist nicht eingeschränkt auf eine räumliche Anordnung auszulegen, sondern bezieht sich im wesentlichen auf ein zeitgleiches Arbeiten der Arbeitsstellen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass jeweils ein einzelner
Luftdruckgeber mit einer Gruppe von mehreren Arbeitsstellen der Textilmaschine über wenigstens eine weitere Leitung verbunden ist, wobei in der Leitung für jede
Arbeitsstelle ein steuerbares Sperrmittel angeordnet ist. Unter dem Begriff„weitere Leitung" ist eine rohrförmige und durchgängige Leitung für Luft zu verstehen, über welche z. B. ein Unterdruckbereich der jeweiligen Arbeitsstelle mit dem Luftdruckgeber verbunden werden kann. Dabei ist diese„weitere Leitung" als zusätzliche Leitung zu verstehen, welche bei geschlossenen Sperrmitteln nicht mit der Luftdruckquelle in Verbindung steht, die über spezielle Leitungen mit der jeweiligen Arbeitsstelle verbunden ist. Das„Sperrmittel" kann ein steuerbares Ventil sein, über welches die Verbindung zwischen dem Unter- oder Überdruckbereich an der jeweiligen Arbeitsstelle und dem Luftdruckgeber geöffnet oder geschlossen werden kann. Durch die erfindungsgemäss vorgeschlagene Vorrichtung ist es möglich, den
momentanen Luftdruck der jeweiligen Arbeitsstelle festzustellen und somit eine
Aussage über den Zustand dieser Arbeitsstelle zu erhalten.
Mit dieser vorgeschlagenen Vorrichtung ist nur ein einziger Luftdruckgeber für eine ganze Gruppe von einzelnen Arbeitsstellen notwendig. Über das beanspruchte
Sperrmittel können die einzelnen Arbeitsstellen gesteuert und nacheinander mit dem Luftdruckgeber verbunden werden. Damit kann auch die Verbindungsleitung schmal dimensioniert werden. Durch die vorgeschlagene Verwendung nur eines
Luftdruckgebers für eine Vielzahl von Arbeitsstellen ist die Eichung nur eines
Luftdruckgebers notwendig und es entstehen keine Toleranzprobleme zwischen mehreren Luftdruckgebern, wie zuvor bei bekannten Lösungen beschrieben worden ist.
Unter dem Begriff„Arbeitsstelle" ist in der Regel eine Arbeitseinheit mit mehreren Arbeitselementen zur Verarbeitung eines Fasermaterials zu verstehen. Dabei können auch nur einzelne Arbeitsbereiche dieser Arbeitseinheit mit einer Luftdruckquelle in Verbindung stehen. Der Begriff„ eine Vielzahl von Arbeitsstellen" bedeutet im
vorliegenden Fall, dass die Textilmaschine mit mehreren Arbeitsstellen zur Herstellung eines Fasergemenges (z. B. Faden, Garn, Faserband, Lunte) versehen ist, wobei zumindest der grösste Anteil (Anzahl) der Arbeitsstellen in ihrer Bauweise und in ihrer Arbeitsweise einander entsprechen können.
Je nach Anzahl der vorhandenen Arbeitsstellen kann es vorteilhaft sein, dass ein gemeinsamer Luftdruckgeber für sämtliche Arbeitsstellen der Textilmaschine
vorgesehen ist.
Um eine optimale Steuerung der Überwachung des Luftdruckes, z. B. eines
Unterdruckes an den einzelnen Arbeitsstellen zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass die Sperrmittel und die Luftdruckgeber mit einer Steuereinheit der Textilmaschine verbunden sind.
Dabei wird weiterhin vorgeschlagen, dass die Steuereinheit mit einem Programm versehen ist, über welches die Sperrmittel in vorgegebenen Zeitabschnitten geöffnet und geschlossen werden. Damit wird eine zeitlich exakte Abfrage des Unterdruckes an den einzelnen Arbeitsstellen ermöglicht. Es können damit auch bestimmte Abfrageintervalle bestimmt werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Steuereinheit mit einer Anzeige zur Darstellung der durch die Luftdruckgeber an den einzelnen Arbeitsstellen gemessenen Werte verbunden ist. Damit kann die Bedienungsperson rechtzeitig auch ein Abtriften einzelner Arbeitsstellen von vorgegebenen Sollwerten erkannt und entsprechende Massnahmen eingeleitet werden.
Um die Bedienungsperson in der Spinnerei rechtzeitig von einem Ausfall einer
Arbeitsstelle zu informieren, ist es vorteilhaft, wenn die Steuereinheit mit einer
Signaleinrichtung verbunden ist.
Die Textilmaschine kann z. B. eine Kämmmaschine sein, wobei Arbeitsstellen durch eine Vielzahl von mehreren nebeneinander arbeitenden Kämmeinheiten (auch
Kämmköpfe genannt) gebildet werden, von welchen das dort gebildete Faserband einer gemeinsamen nachfolgenden Streckwerkseinheit zugeführt wird. Die
Streckwerkseinheit kann dabei als weitere Option auch als„Arbeitsstelle" mit in die erfindungsgemäss beanspruchte Überwachungseinrichtung integriert sein.
Die Kämmeinheiten können mit einer Kämmvorrichtung versehen sein, welcher eine Faservlies bildende Vorrichtung nachgeschaltet ist, die mit einer Unterdruckquelle verbunden ist. Die Faservlies bildende Vorrichtung kann z. B. aus einer umlaufenden Siebtrommel gebildet sein, an welcher im Inneren ein Unterdruck angelegt ist und die Lötung der abgezogenen und ausgekämmten Faserpakete auf dem Umfang der Siebtrommel erfolgt.
Die Aufgabe wird weiterhin durch ein Verfahren gelöst, wobei vorgeschlagen wird, dass die Erfassung des Luftdruckes einzelner Arbeitsstellen einer Gruppe von mehreren Arbeitsstellen über einen gemeinsamen, dieser Gruppe zugeordneten Luftdruckgeber erfolgt, wobei die Erfassung zeitlich gesteuert wird und sequenziell erfolgt.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben. Es zeigen:
Fig.1 eine schematische Ansicht von mehreren nebeneinander arbeitenden
Arbeitsstellen mit der erfindungsgemäss beanspruchten Überwachungseinrichtung
Fig.2 eine weitere Ausführungsform nach Fig.1
Fig.3 eine schematische Seitenansicht einer Arbeitsstelle einer Kämmmaschine Fig.4 eine schematische Draufsicht einer Kämmmaschine mit mehreren Arbeitsstellen in Form von Kämmköpfen nach Fig.3 mit einer erfindungsgemäss beanspruchten Überwachungseinrichtung.
Fig.5 ein Diagramm mit gemessenen Unterdruckwerten an den Arbeitsstellen
Fig.1 zeigt schematisch die Anordnung von fünf nebeneinander arbeitenden
Arbeitsstellen A1 bis A5 einer Fasermaterial verarbeitenden Textilmaschine 1. Die gezeigte Anzahl von fünf Arbeitsstellen ist nur beispielhaft. In Praxis sind bei einer Textilmaschine in der Regel eine weit grössere Anzahl solcher Arbeitsstellen
nebeneinander angeordnet. Z.B. können bei einer Komfort-Spinnmaschine über 1200 solcher Arbeitsstellen vorhanden sein. Bei der Textilmaschine 1 kann es sich z. B. um eine Open End Maschine (Rotorspinnmaschine), eine Open End
Friktionsspinnmaschine, eine Luftdüsen Spinnmaschine, eine Komfort-Spinnmaschine oder um eine Kämmmaschine handeln. Bei diesen Maschinen ist es für
Aufrechterhaltung der Funktionsfähigkeit der einzelnen Arbeitsstellen und für die Erzielung einer gewünschten Qualität des zu bildenden textilen Produktes (Faden, Garn, Lunte, Faserband, Faservlies usw.) notwendig, den an bestimmte Arbeitsbereiche der Arbeitsstellen angelegten Luftdruck in einem bestimmten Toleranzbereich aufrecht zu erhalten. Deshalb ist es notwendig diesen Luftdruck an den einzelnen Arbeitsstellen regelmässig in bestimmten Zeitintervallen zu überwachen und wenn notwendig, geeignete Massnahmen einzuleiten. Eine Ausführung einer erfindungsgemässen Überwachungseinrichtung an einer Kämmmaschine wird nachfolgend in den
Ausführungsbeispielen den Fig.3 und Fig.4 noch näher beschrieben und gezeigt.
In den nachfolgenden Ausführungsbeispielen wird die Anlegung eines Unterdruckes an Bereiche der Arbeitsstellen beschrieben. Die beschriebenen Vorrichtungen können jedoch auch in der gezeigten Ausführung für die Überwachung eines angelegten
Überdruckes eingesetzt werden.
Die in Fig.1 gezeigten Arbeitsstellen A1 bis A5 (einer beliebigen Textilmaschine) sind über eine Leitung 2 mit einer zentralen Steuereinheit ST verbunden und werden über diese gesteuert. Ebenso verbunden sind die Arbeitsstellen A1 bis A5 über eine
Antriebsverbindung 14 mit einem schematisch gezeigten Antrieb AT, welcher ebenfalls mit der Steuereinheit ST über eine Leitung 15 in Verbindung steht. Die
Antriebsverbindungen kann aus einer (wie dargestellt) oder mehreren über die
Längsseite der Maschine 1 erstreckenden Wellen 14 gebildet sein (nur eine dargestellt), welche über weitere, nicht gezeigte Antriebselemente (z. B. Riemen,
Zahnradpaarungen usw.) mit den anzutreibenden Elementen der einzelnen
Arbeitsstellen A1 bis A5 gekoppelt sind. Wie schematisch bei den Arbeitsstellen A1-A5 angedeutet, können Kupplungen Z1-Z5 zwischen der Längswelle 14 und den
anzutreibenden Elementen der Arbeitsstellen vorgesehen sein, über welche die
Antriebsverbindung zwischen der Welle 14 und der jeweiligen Arbeitsstelle
unterbrochen werden kann. Die Ansteuerung der entsprechenden Kupplung erfolgt über die Steuereinheit ST über die Leitung 2. Es ist jedoch auch denkbar die einzelnen Arbeitsstellen mit über die Steuereinheit ST gesteuerten Einzelantrieben anzutreiben. Zumindest Teilbereiche der Arbeitsstellen A1 bis A5 sind über die schematisch gezeigte Leitung 4 mit einer Unterdruckquelle P verbunden, die über die Leitung 5 mit der Steuereinheit ST in Verbindung steht.
Über die Leitung 7 kann ein Unterdruckgeber UG mit bestimmten Bereichen der
Arbeitstellen A1 bis A5 in Verbindung gebracht werden. Dabei sind in Abzweigungen der Leitung 7, welche zu den einzelnen Arbeitsstellen führen Ventile V1 bis V5 angeordnet, über welche die Verbindung zwischen der jeweiligen Arbeitsstelle A1 bis A5 und des Unterdruckgebers UG gesteuert werden kann. Dazu sind die Ventile V1 bis V5 über eine Leitung 9 mit der Steuereinheit ST verbunden. Die Ansteuerung der einzelnen Ventile V1 bis V5 erfolgt über die Steuereinheit ST, wobei die Ventile V1 bis V5 in vorbestimmten Zeitabständen nacheinander geöffnet und geschlossen werden. Dabei wird gewährleistet, dass immer nur eine der Arbeitsstellen A1 bis A5 über die Leitung 7 mit dem Unterdruckgeber UG in Verbindung steht. Der Unterdruckgeber UG ist über die Leitung 10 mit der Steuereinheit ST verbunden und gibt einen Signalwert des gemessenen Unterdruckes, der an der entsprechenden Arbeitsstelle gemessen wurde, an die Steuereinheit ST zur Auswertung ab. Die Erfassung und Zuordnung des Messwertes zu einer bestimmten Arbeitsstelle und die Ansteuerung eines bestimmten Ventils einer Arbeitsstelle wird über die Steuereinheit ST gesteuert. Über ein in der Steuereinheit ST hinterlegtes Programm wird ein Vergleich des gemessenen Wertes mit einem vorgegebenen Sollwert durchgeführt. Zur Erklärung der gemessenen Unterdruck- Werte an den einzelnen Arbeitsstellen soll das Diagramm gemäss Fig. 5 dienen. Über einer Zeitachse T sind gemessene Unterdruckwerte w1 bis w10 in„bar" dargestellt. Dabei bildet der Wert Po einen oberen Grenzwert und der Wert Pt einen Toleranzwert. Diese Werte sind in der Steuereinheit hinterlegt und werden mit den gemessenen Werten verglichen.
Im Diagramm der Fig.5 ist zu entnehmen, dass über das Zeitintervall vom Zeitpunkt T1 bis T10 der Unterdruck jeder der Arbeitsstellen A1 bis A5 zweimal geprüft, bzw.
abgefragt wurde. Wie bereits beschrieben, wird dieses Abfrageintervall über die
Steuereinheit ST, anhand eines in der Steuereinheit hinterlegten Programms gesteuert und ausgelöst. Dabei wird sichergestellt, dass immer nur eine der Arbeitsstellen A1 bis A5 (bzw. bestimmte Bereiche von diesen) mit dem Unterdruckgeber UG über die
Leitung 7 verbunden ist. Um diese Verbindung herzustellen, wird durch ein Steuersignal der Steuereinheit ST über die Leitung 9 immer nur eines der Ventile V1 bis V5 zeitlich nacheinander geöffnet. Der dabei über den Unterdruckgeber UG erfasste Wert kann dann exakt der betreffenden Arbeitsstelle A1 bis A5 zugeordnet und in der Steuereinheit ST ausgewertet werden.
Befindet sich der gemessene Istwert einer Arbeitsstelle A1 bis A5 ausserhalb einer vorbestimmten Toleranzgrenze eines Sollwertes, werden über die Steuereinheit ST bestimmte Massnahmen ausgelöst. Wie im Beispiel der Fig.5 zu entnehmen befindet sich der erste Wert w4 der Arbeitsstelle A4 oberhalb des oberen Granzwertes Po aber noch unterhalb dem Toleranzwert Pt. Sollte der Wert w4 bei der nachfolgenden
Messung sich immer noch zwischen den Werten Po und Pt befinden, kann über die Steuerung bestimmte Massnahmen ausgelöst werden. Eine dieser Massnahmen kann z. B. die Anzeige einer Fehlermeldung auf einem Bildschirm AZ sein, welcher über die Leitung 2 mit der Steuereinheit ST verbunden ist. Zusätzlich kann über die Leitung auch noch eine Signallampe L angesteuert werden, über welche der Bedienungsperson ein optisches Signal der Fehlermeldung übermittelt wird, damit diese entsprechende Massnahmen zur Rückführung der Arbeitsstelle in den vorgegebenen
Unterdruckbereich durchführen kann (z. B. Reinigung der Arbeitsstelle).
Wie aus dem Diagramm der Fig.5 weiterhin zu entnehmen, befinden sich alle Werte w1 bis w3 und w5 bis w8 und w10 der Arbeitsstellen A1 bis A3 und A5 unterhalb des oberen Grenzwertes Po womit ein einwandfreier Verarbeitungsprozess gewährleistet wird. Lediglich der zweite Messwert w9 der Arbeitsstelle A4 hat sich weiter gegenüber der ersten Messung w4 verschlechtert und befindet sich oberhalb des Toleranzwertes Pt in einem kritischen Bereich, in welchem die Funktion der Arbeitsstelle nicht mehr gewährleistet wird. In diesem Fall wird über die Steuereinheit ST, neben der bereits beschriebenen optischen Anzeige am Bildschirm AZ, bzw. mit der Signallampe L, ein Steuerimpuls ausgelöst, über welchen die Antriebsverbindung zwischen der
Antriebswelle 14 und der Arbeitsstelle A4 unterbrochen wird und demzufolge die Arbeitsstelle A4 stillgesetzt wird. Dabei wird die Kupplung Z4 über die Steuereinheit ST betätigt und somit die Antriebsverbindung zur Welle 14 unterbrochen. Die übrigen Arbeitsstellen A1 bis A3 und A5 arbeiten weiter. Nachdem die Störung an der
Arbeitsstelle A4 von der Bedienungsperson oder von einer Wartungseinrichtung beseitigt wurde kann die Arbeitsstelle A4 wieder manuell oder automatisch durch Schliessen der Kupplung Z4 in Betrieb genommen werden. Sofern die einzelnen Arbeitsstellen A1 bis A5 mit Einzelantrieben versehen sind (nicht gezeigt), werden diese bei der Messung einer Störung über die Steuereinheit ST stillgesetzt und nach
Beseitigung der Störung wieder in Gang gesetzt.
In Fig.2 wird ein ähnliches Ausführungsbeispiel wie in Fig.1 gezeigt, wobei die
Textilmaschine 1 mit einer grösseren Anzahl von Arbeitsstellen A1 bis A10 ausgestattet ist. Sämtliche Arbeitsstellen A1 bis A10 sind auch hier mit einer Unterdruckquelle P über die Leitung 4 verbunden. Um jedoch Messverluste durch die vorhandenen langen Leitungen über die grössere Länge der Textilmaschine 1 zu vermeiden, wurden für die Überwachungseinrichtung zwei Gruppen der Arbeitsstellen A1 bis A10 gebildet. Die erste Gruppe Ga umfasst die Überwachung der Arbeitsstellen A1 bis A5 und die zweite Gruppe Gb umfasst die Überwachung der Arbeitsstellen A6 bis A10. Wie schematisch angedeutet, ist die erste Gruppe Ga über die Antriebswelle 14a und die zweite Gruppe Gb über die Antriebswelle 14b mit einem Antrieb AT verbunden. Aus
Übersichtlichkeitsgründen wurden die Kupplungen zwischen den Antriebswellen 14a, 14b an den einzelnen Arbeitsstellen nicht gezeigt, entsprechen jedoch der in Fig.1 gezeigten Ausführung. Die erste Gruppe Ga der Arbeitsstellen A1 bis A5 ist jeweils über eine steuerbares Ventil V1 bis V5 über die Leitung 7a mit einem Unterdruckgeber UG1 verbindbar, während die zweite Gruppe Gb jeweils über steuerbare Ventile V6 bis V10 und die Leitung 7b mit einem weiteren Unterdruckgeber UG2 in Verbindung gebracht werden kann. Über die Leitungen 10a, bzw. 10b sind die Unterdruckgeber UG1 und UG2 mit der Steuereinheit ST verbunden. Die Ansteuerung (entsprechend Fig.1) der Ventile V1 bis V5 der ersten Gruppe Ga der Arbeitsstellen A1 bis A5 erfolgt von der Steuereinheit ST aus über die Leitung 9a, während die Ansteuerung der Ventile V6 bis V10 der zweiten Gruppe Gb der Arbeitsstellen A1 bis A5 über die Leitung 9b erfolgt. Die Steuereinheit ST ist wie im Beispiel der Fig.1 zur Anzeige einer Störung mit einem Bildschirm AZ, bzw. mit einer Signallampe L verbunden. Die Auswertung und Abfrage der Druckwerte an den einzelnen Arbeitsstellen A1 bis A10 erfolgt entsprechend dem Beispiel der Fig.1.
Die Abfrageintervalle der ersten und zweiten Gruppe Ga, Gb können unabhängig voneinander erfolgen, da für jede der Gruppen ein eigener Unterdruckgeber UG1 , bzw. UG2 vorhanden ist. Die Verbindung (siehe auch Fig.1) zwischen den einzelnen
Arbeitsstellen A1 bis A5, bzw. A6 bis A10 mit der zentralen Steuereinheit ST über die Leitung 2 wurde schematisch nur bei den Arbeitsstellen A1 und A10 angedeutet.
Durch die erfindungsgemäss vorgeschlagene Verwendung von nur einem
Unterdruckgeber für eine ganze Gruppe von nebeneinander arbeitenden Arbeitsstellen einer Textilmaschine wird einerseits die notwendige Anzahl von Unterdruckgebern auf ein Minimum begrenzt und Anzeigetoleranzen zwischen den einzelnen Arbeitsstellen vermieden. Die Anbringung der schaltbaren Ventile pro Arbeitsstelle zur Herstellung der Verbindung mit dem Unterdruckgeber ist wesentlich kostengünstiger, als wenn jeder Arbeitsstelle ein eigener Unterdruckgeber gemäss dem bekannten und zitierten Stand der Technik zugeordnet ist. Ausserdem ist die Übertragung und Auswertung der ermittelten Werte pro Arbeitsstelle durch die erfindungsgemäss vorgeschlagene
Überwachungseinrichtung einfach und flexibel anzusteuern. In den Fig. 3 und Fig.4 wird ein Ausführungsbeispiel der Überwachungseinrichtung an einer Kämmmaschine gezeigt. Bei der Kämmmaschine K kann es sich zum Beispiel um eine Ausführung einer Maschine handeln, wie sie z. B. in der veröffentlichten
WO 2006/012758 A1 gezeigt worden ist. Dabei erfolgt die Vliesbildung nach dem Abreissvorgang durch die Abreisszylinder durch das Verlöten der abgerissenen
Faserpakete auf dem Umfang einer nachfolgenden Siebtrommel T1, die schematisch auch im Beispiel der Fig.3 dargestellt ist. Zur Durchführung des Lötvorganges und zur entsprechender Ausrichtung des abgerissenen Faserpaketes ist innerhalb der
Siebtrommel T1 ein Unterdruck über eine Unterdruckquelle P angelegt, die über eine Leitung 4 mit dem Innenraum der Siebtrommel T1 verbunden ist. Entsprechend den Ausführungsbeispielen der Fig.1 und Fig.2 werden die selben Bezugszeichen für gleich wirkende Elemente verwendet. Durch den innerhalb der Siebtrommel T1 angelegten Unterdruck wird auch der Luftdruck und die Luftzirkulation innerhalb einer Verschalung, bzw. eines Gehäuses 20 bestimmt, innerhalb welchem die Siebtrommel T1 gelagert ist. Das Ende der Leitung 7, in welche ein Ventil V1 integriert ist mündet innerhalb des
Gehäuses 20. Bei geöffnetem Ventil V1 ist der Innenraum 19 des Gehäuses 20 mit dem Unterdruckgeber UG verbunden, womit der dort vorhandene Luftdruck gemessen wird und über die Leitung 0 an die Steuereinheit ST übermittelt wird. Sind Störungen im Bereich der Siebtrommel T1 vorhanden, wie z. B. Verschmutzungen, so verändert sich auch der gemessene Wert im Innenraum des Gehäuses, was über den zugeschalteten Unterdruckgeber UG erfasst und mit einem Sollwert in der Steuereinheit ST verglichen wird. Die Auswertung dieser Signale und die daraus folgenden Massnahmen wurde bereits schon im Zusammenhang mit dem Diagramm nach Fig.5 und den
Ausführungsbeispielen der Fig. 1 und 2 erläutert.
Bei der in Fig.4 in Draufsicht dargestellten Kämmmaschine K bestehen die einzelnen Arbeitsstellen aus nebeneinander arbeitenden Kämmköpfen K1 bis K10, die z. B. von einem Antrieb AT angetrieben werden, welcher über schematisch gezeigte
Antriebsmittel 24 (z. B. Wellen) mit den Kämmköpfen in Antriebsverbindung steht.
Dabei kann zur Antriebsunterbrechung (pro Kämmkopf) eine Kupplung Z1 (Fig.3) vorgesehen sein, die über die Leitung 2 mit der Steuereinheit ST in Verbindung steht. Ein Kämmkopf K1 weist z. B. ein über eine Zangenwelle ZW angetriebenes
Zangenaggregat ZA auf, über welches eine Watte W oder Faserbänder unter Einwirkung einer Speisewalze 26 zum Auskämmen einem unterhalb des
Zangenaggregates ZA (kurz„Zange" genannt) drehbar gelagerten Rundkamm RK vorgelegt wird. Der Rundkamm RK wird ebenfalls vom Antrieb AT angetrieben und ist über eine Welle RW drehbar im Maschinengestell gelagert. Das bei geschlossener Zange ZA herausragende gekämmte Ende der Watte wird vom Rundkamm RK ausgekämmt und anschliessend für den Abreissvorgang zu den nachfolgenden
Abreisszylindern 18 überführt. Auf die Darstellung eines Fixkammes wurde hierbei verzichtet. Wie bereits beschrieben (siehe auch die Beschreibung der
WO 2006/012758 A1) werden die abgerissenen Faserpakete im Bereich der
Siebtrommel T1 zu einem Faservlies zusammengesetzt, bzw. verlötet. Im Anschluss wird das Faservlies im Bereich einer Abnahmewalze 22 über nicht näher gezeigte Vorrichtungen zu einem Faserband F1 geformt, das auf einen Tisch T abgelegt wird. Auf diesem Tisch T (Fig.4) wird das Faserband F1 mit weiteren, an den weiteren
Kämmköpfen K2 bis K10 gebildeten Faserbändern einer nachfolgenden
Streckwerkseinheit 30 zugeführt. Im vorliegenden Beispiel ist die Streckwerkseinheit 30 ebenfalls als„Arbeitsstelle" in das Überwachungssystem des Unterdruckes einbezogen. Das an dieser Streckwerkseinheit 30 gebildete Faserband wird in einer nachfolgenden Bandablage 32 in eine Kanne 33 abgelegt. Schematisch sind an den einzelnen Kämmköpfen K1 bis K10 die dort eingesetzten
Siebtrommeln T1 bis T10 gezeigt, welche über die Leitung 4 mit einer Unterdruckquelle P in Verbindung stehen. Ebenfalls über die Leitung 4 ist ein Bereich der
Streckwerkseinheit 30 mit der Unterdruckquelle P verbunden. Über die Leitung 7 und die entsprechend den Kämmköpfen zugeordneten Ventile V1 bis V10 können die jeweiligen Innenräume 19 der Gehäuse 20 der Kämmköpfe mit dem Unterdruckgeber UG verbunden werden. Auch der Bereich der Streckwerkseinheit 30, an welchen ein Unterdruck angelegt ist, kann über die Leitung 7 über das Ventil VS mit dem
Unterdruckgeber UG verbunden werden. Diese Verbindung wird über die Steuereinheit ST gesteuert, die über die Leitung 9 mit den Ventilen V1 bis V10 und VS in Verbindung steht.
Die Abfrage der einzelnen Druckwerte an den Kämmköpfen und an der
Streckwerkseinheit erfolgt wie bereits im Ausführungsbeispiel der Fig.1 geschildert worden ist. Sobald einer der gemessenen Werte sich in einem Bereich ausserhalb der vorgegebenen Toleranz bewegt, wird der entsprechende Kämmkopf stillgesetzt und ein Warnsignal erzeugt. Sollte sich der ermittelte Druckwert bei der Streckwerkseinheit 30 ausserhalb einer vorgegebenen Toleranz bewegen, so kann dies das Abstellen der gesamten Kämmmaschine auslösen.
Wird z. B. beim Kämmkopf K1 , der in Fig.3 dargestellt ist, über den Unterdruckgeber UG (nach Öffnen des Ventils V1 über die Steuereinheit ST) festgestellt, dass sich der gemessene Luftdruckwert (siehe Beispiel nach Fig.5) oberhalb des Toleranzwertes Pt befindet, so wird in der Steuereinheit ST ein Steuersignal erzeugt, über welches über die Leitung 2 die Kupplung Z1 angesteuert und gelöst wird. Damit wird die
Antriebsverbindung zwischen dem Antrieb AT und den anzutreiben Elementen (z. B. Zange ZA, Rundkamm RK, Abreisszylinder 18, Siebtrommel T1 und weitere) des Kämmkopfes K1 unterbrochen und der Kämmkopf K1 stillgesetzt. Gleichzeitig erfolgt über die Leitung 12 eine Fehleranzeige auf dem Bildschirm AZ sowie eine optische Anzeige über eine Signallampe L. Die Störung an diesem Kämmkopf K1 kann nun durch die Bedienungsperson erfasst und beseitigt werden. Sollte sich bei der
Überprüfung herausstellen, dass ein grösserer Defekt an diesem Kämmkopf
aufgetreten ist, kann dieser auch im Austauschverfahren gegen einen Reserve- Kämmkopf ausgetauscht werden. Sobald die Funktion des Kämmkopfes K1 wieder hergestellt ist, kann dieser z. B. durch manuelle Ansteuerung über die Steuereinheit ST wieder zugeschaltet werden. Dabei wird über die Steuereinheit ST die Kupplung Z1 wieder geschlossen und die Verbindung zum Antrieb AT wieder hergestellt.
Bei einer grossen Anzahl von nebeneinander arbeitenden Kämmköpfen kann bei Stillstand nur eines Kämmkopfes das dadurch fehlende Faserband durch die
Verwendung einer Regulierung in der Streckwerkseinheit 30 ausgeglichen werden. D.h. beim Ausfall eines Kämmkopfes oder weniger Kämmköpfe ist das Abschalten der gesamten Maschine nicht mehr notwendig, wodurch die Produktion im wesentlichen konstant bleibt.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Überprüfung eines, an einer Fasermaterial verarbeitenden
Arbeitsstelle (A1-A5) angelegten Luftdruckes einer Textilmaschine (1) mittels wenigstens einem Luftdruckgeber (UG), wobei die Textilmaschine (1) mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen (A1-A5) versehen ist und die Arbeitsstellen über
Leitungen (4) mit einer Luftdruckquelle (P) verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein einzelner Luftdruckgeber (UG) mit einer Gruppe von mehreren Arbeitsstellen (A1-A5) über wenigstens eine weitere Leitung (7) verbunden ist, wobei in der weiteren Leitung für jede der Arbeitsstellen der Gruppe ein steuerbares Sperrmittel (V1-V5) angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein gemeinsamer Luftdruckgeber (UG) für sämtliche Arbeitsstellen (A1-A5) vorgesehen ist.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrmittel (V1-V5) und die Luftdruckgeber (UG) mit einer Steuereinheit (ST) der Textilmaschine (1) verbunden sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (ST) mit einem Programm versehen ist, über welches die Sperrmittel (V1-V5) in vorgegebenen Zeitabschnitten geöffnet und geschlossen werden.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (ST) mit einer Anzeige (AZ) zur Darstellung der durch die Luftdruckgeber (UG) an den einzelnen Arbeitsstellen (A1-A5) gemessenen Werte (w1-w10) verbunden ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (ST) mit einer Signaleinrichtung (L) verbunden ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Textilmaschine (1) eine Kämmmaschine (K) ist, wobei Arbeitsstellen durch eine Vielzahl von mehreren, nebeneinander arbeitenden Kämmeinheiten (K1-K 0) gebildet werden, von welchen das dort gebildete Faserband (F1) einer
gemeinsamen nachfolgenden Streckwerkseinheit (30) zugeführt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, die Kämmeinheiten (K1- K10) jeweils mit einer Kämmvorrichtung (ZA, RK) versehen sind, welchen jeweils eine Faservlies bildende Vorrichtung (18, T1) nachgeschaltet ist, die mit einer Luftdruckquelle (P) zur Erzeugung eines Unterdruckes verbunden ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die grösste Anzahl der einzelnen Arbeitsstellen der Textilmaschine baugleich ist.
0. Verfahren zur Überprüfung des jeweiligen, an einer Arbeitsstelle (A1-A5)
angelegten Luftdruckes einer Fasermaterial verarbeitenden Textilmaschine (1) mittels wenigstens einem Luftdruckgeber (UG), wobei die Textilmaschine (1) mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen (A1-A5) versehen ist und die Arbeitsstellen über Leitungen (4) mit einer Luftdruckquelle (UG) verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung des Luftdruckes einzelner
Arbeitsstellen (A1-A5) einer Gruppe von mehreren Arbeitsstellen über einen gemeinsamen, dieser Gruppe zugeordneten Luftdruckgeber (UG) erfolgt, wobei die Erfassung zeitlich gesteuert wird und sequenziell erfolgt.
EP11722716.5A 2010-05-28 2011-05-20 Überwachungsvorrichtung an einer textilmaschine. Not-in-force EP2576877B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH00845/10A CH703192A1 (de) 2010-05-28 2010-05-28 Überwachungsvorrichtung an einer Textilmaschine.
PCT/CH2011/000117 WO2011147040A1 (de) 2010-05-28 2011-05-20 Überwachungsvorrichtung an einer textilmaschine.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2576877A1 true EP2576877A1 (de) 2013-04-10
EP2576877B1 EP2576877B1 (de) 2014-09-10

Family

ID=44115800

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP11722716.5A Not-in-force EP2576877B1 (de) 2010-05-28 2011-05-20 Überwachungsvorrichtung an einer textilmaschine.

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP2576877B1 (de)
CN (1) CN102906322B (de)
CH (1) CH703192A1 (de)
WO (1) WO2011147040A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102017113089A1 (de) * 2017-06-14 2018-12-20 Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft Kämmmaschine
LU504416B1 (de) * 2023-06-06 2024-12-06 Saurer Spinning Solutions Gmbh & Co Kg Verfahren zur Ermittlung von Leckagen und/oder Verstopfungen einer Spinneinheit einer Spinnvorrichtung einer Rotor- oder Luftspinnmaschine

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3342481A1 (de) 1983-11-24 1985-06-05 Fritz 7347 Bad Überkingen Stahlecker Oe-friktionsspinnmaschine
DE4327693A1 (de) * 1993-08-18 1995-02-23 Hoechst Ag Verfahren zum Überwachen des Gasdurchsatzes durch Injektordüsen, Injektordüse zur Durchführung dieses Verfahrens, sowie deren Verwendung
DE19534114A1 (de) * 1995-09-14 1997-03-20 Schlafhorst & Co W Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen von pneumatischen Spleißvorrichtungen
DE10022428A1 (de) 2000-05-09 2001-11-15 Stahlecker Fritz Spinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen
DE10254267A1 (de) * 2002-11-21 2004-06-03 Saurer Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen der Funktionsfähigkeit pneumatisch arbeitender Fadenspleißvorrichtungen
DE502005000595D1 (de) * 2004-04-13 2007-05-31 Rieter Ag Maschf Antrieb für eine Kämmmaschine
JP4814233B2 (ja) * 2004-08-05 2011-11-16 マシーネンファブリク リーター アクチェンゲゼルシャフト コーミング機械
JP3925533B2 (ja) * 2004-11-05 2007-06-06 村田機械株式会社 紡績装置、及び繊維蓄積状態の検出方法
JP2009242972A (ja) * 2008-03-31 2009-10-22 Murata Mach Ltd 紡績装置
EP2108720B1 (de) * 2008-04-11 2011-06-15 Maschinenfabrik Rieter Ag Vorrichtung zur Bildung eines gekämmten Faservlieses

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2011147040A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
CH703192A1 (de) 2011-11-30
CN102906322A (zh) 2013-01-30
WO2011147040A1 (de) 2011-12-01
CN102906322B (zh) 2015-06-17
EP2576877B1 (de) 2014-09-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0799916B1 (de) Kämmaschine mit einem Regulierstreckwerk
EP3760772B1 (de) Optimierung des betriebes einer spinnmaschine
EP3212830B1 (de) Kaemmmaschine mit einer reinigungsvorrichtung fuer einen rundkamm
EP3052416B1 (de) Garnreiniger sowie damit ausgerüstete spinnstelle einer spinnmaschine sowie verfahren zum betrieb einer spinnstelle
DE102009028359B4 (de) Textilmaschine mit einer Absaugvorrichtung sowie Verfahren zur Steuerung der Absaugvorrichtung einer Textilmaschine
DE102006002390B4 (de) Einstellvorrichtung für eine Textilmaterial verarbeitende Maschine
EP3030702B1 (de) Reinigungsvorrichtung für einen kämmzylinder einer kämmmaschine
EP2915910B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum betreiben einer offenend-rotorspinnmaschine
EP1009870B1 (de) Reguliertes streckwerk
EP3207171B1 (de) Absaugvorrichtung für eine kämmmaschine
EP0978581B1 (de) Textilverarbeitende Maschine mit einer Streckwerkseinheit
EP2576877B1 (de) Überwachungsvorrichtung an einer textilmaschine.
DE3510521A1 (de) Verfahren zum einstellen der betriebsparameter einer spinnmaschine
DE102008040992A1 (de) Saugsystem für eine Offenendspinnmaschine
DE102016117302A1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Textilmaschine und Textilmaschine
EP4274926A1 (de) Verfahren zur ermittlung der kämmlingsmenge an einer kämmmaschine und kämmmaschine
EP4133124A1 (de) Anlage und verfahren zur herstellung eines gekämmten faserbandes
CH698052B1 (de) Kämmmaschine mit mehreren Kämmaggregaten und wenigstens einem Antrieb für die Kämmaggregate.
EP1749907B1 (de) Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes einer Textilmaschine sowie Textilmaschine
CH709311A2 (de) Vorrichtung zur Bildung eines Faservlieses aus Faserpaketen.
EP4724642A1 (de) Verfahren zum überprüfen der gültigkeit eines anzeigewertes während eines kämmvorgangs und kämmmaschine
DE102007043465A1 (de) Verfahren zur Steuerung einer Textilmaschine sowie Textilmaschine zur Durchführung des Verfahrens
CH685247A5 (de) Verfahren zur Steuerung einer Faserverarbeitungsanlage.

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20121119

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20140416

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 686745

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20141015

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502011004333

Country of ref document: DE

Effective date: 20141023

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20141211

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20141210

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: VDEP

Effective date: 20140910

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150110

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150112

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502011004333

Country of ref document: DE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20150430

Year of fee payment: 5

Ref country code: DE

Payment date: 20150521

Year of fee payment: 5

26N No opposition filed

Effective date: 20150611

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20150512

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20150520

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150531

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150520

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150531

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20160129

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150520

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150520

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150601

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502011004333

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160520

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20110520

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 686745

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20160520

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160520

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140910

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160520