EP2562325A1 - Wärmedämmverbundsystem - Google Patents

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Publication number
EP2562325A1
EP2562325A1 EP20110178262 EP11178262A EP2562325A1 EP 2562325 A1 EP2562325 A1 EP 2562325A1 EP 20110178262 EP20110178262 EP 20110178262 EP 11178262 A EP11178262 A EP 11178262A EP 2562325 A1 EP2562325 A1 EP 2562325A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
dowel
plate
thermal insulation
insulating material
extension
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP20110178262
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2562325B1 (de
Inventor
Bernd Biebricher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Meffert AG Farbwerke
Original Assignee
Meffert AG Farbwerke
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Filing date
Publication date
Application filed by Meffert AG Farbwerke filed Critical Meffert AG Farbwerke
Priority to EP11178262.9A priority Critical patent/EP2562325B1/de
Publication of EP2562325A1 publication Critical patent/EP2562325A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2562325B1 publication Critical patent/EP2562325B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E04B1/7629—Details of the mechanical connection of the insulation to the wall

Definitions

  • the invention relates to a thermal insulation composite system (ETICS) for the thermal insulation of exterior walls of buildings with the features of the preamble of claim 1.
  • ETICS thermal insulation composite system
  • thermal insulation systems are usually constructed so that a final plaster or cover layer is applied to a single or multi-layer insulation layer system consisting of conventional heat-insulating materials.
  • the applied on the thermal insulation plaster layer or cover layer has the task here, which also usually belongs to exterior plasters, namely to achieve a weather resistance and at the same time to create a visually appealing surface that can be designed for example by applying with a facade paint.
  • thermal barrier coating is not so strong and stable on the building exterior wall is fixed, that it can come within the thermal insulation layer to movements, which in turn can be felt as tensions in the plaster and thus lead to cracking.
  • This problem is given in particular by the fact that in the prior art, the building outer walls are covered by a composition of thermal insulation boards, which then connected together form the actual thermal barrier coating. Although these plates are attached by mechanical and adhesive connection to the building exterior wall, but it can still come to movements of the plates to each other or to Schadorelung of the building wall.
  • thermal insulation panels themselves can also be subject to deformation, for example, when using the material polystyrene (EPS).
  • EPS material polystyrene
  • the basic idea here is to attach the fastening dowels, which attach punctually in the prior art, by cooperation with a large surface area extending over the insulation board body To improve holding body so that a force on a larger surface of the insulation board can be realized.
  • This has the advantage that it can not come to the characteristic small-scale funnel-shaped Ausbrechungen of the insulating material in an annular arrangement around the dowel head, as burdened by the connection of the dowel head with the larger-scale holding element at a tensile force on the insulating board this not only in punctual areas is, but over the retaining element a greater distribution of the forces acting on the insulating board forces is achieved.
  • an adhesive layer is applied as known in the art, but with the difference that the system adhesive is introduced after the actual mechanical system attachment, behind the insulation.
  • the arrangement of the holding element is expediently provided where the arrangement of the dowel is provided in the subject invention.
  • the thermal insulation composite system according to the invention provides an arrangement of the dowels in the stepped rebate, wherein the dowel plate is sunk such that a plan concerns the next insulation board with its rotationally symmetrical trained stepped rabbet is possible.
  • the core of the thermal insulation composite system according to the invention here is a novel setting dowel, on the one hand causes the connection between the insulation boards and the substrate, ie the facade of a building.
  • the adjusting anchor to allow this function to allow an exact vertical alignment of the insulation boards in the plane parallel to the facade in that the recessed into the insulation board anchor plate is fixed in such a way in the insulation board, that it serves as an abutment for the alignment of the insulation board by the Turning in and out of the actual dowel screw can serve.
  • the system dowel comprises the components of the actual plastic dowel, which is firmly sunk into a corresponding hole in the subsurface of the building facade and serves as a guide for the system ironing plate.
  • this dowel screw is now screwed, which must have a defined length with respect to the mounting location in the insulating material, the thickness of the insulating material and the intermediate layer between insulating material and substrate or building facade, which depends on the building and the vertical deviations and possibly compensated by the Thickness of the adhesive layer used between insulating material and building façade.
  • a dowel plate is located at the head of the screw. This is a larger than usual formed plate-shaped body, in the middle of a recessed recess (rotary chamber) is arranged to receive the screw.
  • this anchor plate has an extension which is intended to achieve the purpose in different designs to anchor securely in the insulating material, so that the anchor plate is plan resting on the outwardly facing side of the insulating board comes to rest.
  • the adjusting screw can now be screwed through the pierced insulating material in the set wall dowel.
  • the anchor plate can also be produced so that the Aufkanteptept or spirals after the setting process only behind the insulation open - ie between the substrate and insulation - so as to turn back the dowel screw the dowel against the adhesive side of the insulation board, so in the case of By unscrewing the dowel screw, the upstands or spirals pull the insulation material away from the substrate.
  • Verklemmvorraumen barbs are arranged in the dowel head or dowel neck, which press when screwing the screw to the outside and at the same time jam in the insulation.
  • This variant would be used when e.g. through the entire insulation of the fasteners would have to be.
  • the dowel can also be produced as another dowel variant so that on the back of the dowel plate one or more lamellar and perimeter or barb-like triangular retractable flexible Aufkantitch are arranged, which can accommodate commercially available washers or Unterlegedisks for Dämmstoffbefestiger by clipping, whereby a continuous adjustment of the insulation material to the ground in conjunction with the Ver gleichend cocktail is easily possible.
  • the anchor plate which, as already stated, is firmly seated in the insulating material, not only selectively or on a small area with respect to the size of the anchor plate, an introduction of force into the insulating material, for example during a pulling movement due to winds can initiate the building facades, but that this anchor plate is brought into a force connection with an additional, larger-area holding body, such as a profile body, which is also arranged in the shiplaped connection between the butt edges of the insulation boards.
  • an additional, larger-area holding body such as a profile body
  • such a holding body is guided in the form of a strip-like profile in a groove extending parallel to the edge in the insulating material.
  • this holding body for example, have a T-profile, whereby a T-leg is guided vertically in the lower edge of the Dämmmaterials in a groove and a second leg of the T-shaped profile engages upwardly into the seated thereon abutting edge of the overlying insulating material ,
  • This means that a connection between the two abutting edges of this profile body is achieved in this way already by the used rail-shaped T-profile, which ensures a flat end surface.
  • this T-shaped profile is also associated with the anchor plate of Systemstelldübels, so acting on the insulation board forces are distributed along the rail profile over a large area of the insulation boards at a tensile load of the insulation board.
  • connection between the anchor plate and, for example, the profile strip can in principle be produced in various ways.
  • An advantageous design provides that an extension is arranged on the anchor plate itself, which is brought into connection with the profile strip. It is in this case provided an expedient design in which the dowel plate hook-shaped on this extension so behind the profiled strip rests that it comes with a pulling movement on the insulation boards to a force in this profile strip by the engagement of the extension behind the anchor plate.
  • the tensile forces are transmitted not only small area in the area of the dowel plate but also on the surface transmitted through the profile strip in the insulating material.
  • the insulation material can be factory-made so that e.g. an additional tongue and groove construction consisting of insulating material together with the dowel takes on the task of the described profile.
  • FIG. 1 hatched on the left side of the image, the background or the facade wall 1 for receiving the anchor 2 can be seen.
  • the adjusting screw 3 which is arranged cross-wise at its free end with the screw head 4 through the anchor plate 5.
  • FIG. 1 This is a schematic representation in which the actual fastening means 6, which anchor the anchor plate 5 in the insulating material 7, are not shown. Between the insulation board 7 and the facade wall 1, the bonding layer 13 is also shown.
  • fastening means 6 are shown schematically in FIG FIG. 3 shown, since only the actual anchor system can be seen here. Links of the vertically extending dowel plate 5, the fastening means 6 can be seen, which are pressed in this case hook-shaped insulation material 7, so that these barbs prevent detachment of the dowel plate 5 from the insulating material 7.
  • FIG. 3 Also in FIG. 3 is schematically indicated that the screw 3 passes through this fastener 6 passes into the dowel 2.
  • the arrows 14 indicate the rotational movement of the adjusting screw 3. By a rotational movement of this screw 3, this is in the dowel 2 on or unscrewed from this.
  • a VerNMend Culture 9 is clipped onto the anchor plate 5 and thus holds the screw head 4 in a rotating chamber 15 on the anchor plate 5 as a camp firm.
  • the closure end piece 9 is hereby usually designed as a plastic body and held firmly on the anchor plate 5 via a clamping mechanism.
  • the screw head 4 can thus no longer move away from the dowel plate 5 in a horizontal plane, but always runs in the plane of the dowel plate 5, whereby upon rotation of the dowel head 4, which is further possible through an opening of the closure end piece 9, the dowel plate fifth and thus also the insulating material 7, in which this anchor plate 5 is inserted, can be adjusted in a horizontal plane and thus can be guided to a vertical orientation.
  • FIG. 1 It is in FIG. 1 recognizable that designed as a T-shaped strip 10 is inserted into the insulation board 7 so that it overlaps the extension 8 of the anchor plate 5 and on the other hand has an upwardly projecting vertical extension 11, which in a corresponding groove in this Insulating material engaging not shown next insulation board element engages and thus causes a positive connection between these two elements.
  • this profile strip 10 extends over the region of the abutting insulation boards 7 and causes a precise alignment of the butt edges to each other and thus avoiding the formation of gaps.
  • the positive fastening effect of the profile strip 10 in interaction with the anchor plate 5 acts in both abutting insulation boards.
  • dowel plate 5 provides additional security in that the dowel plate 5, should it be made of the insulating material 7 due to e.g. Too large back pressure load break out in the setting process, remains on this important for the system and the setting position position remains.
  • Drawing is not shown is a frontal view of the arranged in the insulating material 7 anchor plate 5. It is relevant that for inserting the anchor plate 5 is a pre-milling of the insulation board 7 at the desired location with a system cutter. This is necessary in order to be able to pass the dowel plate 5 through the fold.
  • the corresponding system cutter is in this case adapted to the outer contour of the dowel plate 5, so that a corresponding flush mounting of the dowel plate 5 can be made in this milled recording. It is thus ensured that the dowel plate 5 can be fitted slightly recessed into the insulating material 7, so that a protrusion of the dowel plate 5 is not a hindrance to the next inset plate 7 to be inserted into the fold.
  • the system cutter causes a pre-drilling by the insulating material 7, in which the actual setting dowel is introduced. It follows from this that the longitudinal groove in which the in FIG. 1 recognizable profile strip 10 is inserted, only in the area of the receptacle of the anchor plate 5 is milled away by the system router. The profile strip 10 is thus safely guided and held in the areas left and right of the free-milled anchor plate receptacle in this groove.
  • the appended to the dowel plate 5 extension 8 also has an additional supporting function as a spacer, as he sits fitted in the fold and effected by the attached connection profile strip 10 further stabilization of the dowel plate 5 in the insulation board 7.
  • FIG. 2 is another design of the thermal insulation composite system shown, in which a simpler design of the anchor plate 5 is provided with a merely a right angle angled extension 8 as a spacer, which abuts a Veitatisang 10, which is designed as a simple bar and not a T-profile.
  • FIG. 4 a distribution of the fastening means on an array of thermal insulation panels 7 as a thermal insulation composite system. It is shown here only schematically in the drawing that the system dowel 3 are arranged in cooperation with the connecting strips 10 in the region of the abutting edges of the individual insulating panels 7. In this case, only one fixing dowel is provided per insulating board, which can only be realized if the system according to the invention provides for a combination of the dowel 3 with the dowel plate 5 and the connecting strips 10.

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Abstract

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein aus einer Vielzahl von Wärmedämmplatten zusammengesetztes Wärmedämmverbundsystem so zu verbessern, dass eine sichere Verbindung der einzelnen Plattenelemente untereinander sowie des Wärmedämmverbundsystems an der Gebäudefassade mit einer möglichst geringen Zahl von Befestigungsdübeln erreicht werden kann. Erreicht wird dies mit einem Wärmedämmverbundsystem bestehend aus einer Vielzahl von Wärmedämmplatten (7), die zu einem Flächenverbund zusammengesetzt und durch Verklebung und Dübelung an einer Aussenwand (1) eines Gebäudes befestigt sind, wobei die Schrauben (3) zur Befestigung der Dämmplatten (7) endseitig in Dübeltellern (5) geführt sind, die mit dem Dämmmaterial (7) verbunden sind, und diese Dübelteller (5) mit Verbindungsleisten (10) in oder an den Dämmplatten (7) verbunden sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Wärmedämmverbundsystem (WDVS) zur Wärmedämmung von Außenwänden von Gebäuden mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
  • Es ist aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt, Gebäudeaußenwände durch das Aufbringen von Wärmedämmverbundsystemen gegen Wärmeverlust zu Dämmen. Als Quelle für Veröffentlichungen von verschiedenen Wärmedämmverbundsystemen kann hierbei beispielsweise der entsprechende Fachverband (WDVS e.V.) genannt werden.
  • Derartige Wärmedämmverbundsysteme sind in der Regel so aufgebaut, dass auf einem ein- oder mehrlagigen Dämmschichtsystem bestehend aus üblichen wärmedämmenden Materialien eine abschließende Putz- bzw. Deckschicht aufgebracht wird. Die auf der Wärmedämmung aufgebrachte Putzschicht bzw. Deckschicht hat hierbei die Aufgabe, die auch Außenputzen üblicherweise zukommt, nämlich eine Witterungsbeständigkeit zu Erreichen und gleichzeitig eine optisch ansprechende Oberfläche zu schaffen, die beispielsweise durch das Anlegen mit einer Fassadenfarbe gestaltet werden kann.
  • Hierbei ergibt sich allerdings in der Praxis das Problem, dass eine derartige Putz- bzw. Deckschicht auf einem stabilen und spannungsfreien Untergrund aufzubringen ist, da ansonsten durch nachträglich in die Deckschicht eingebrachte Spannungen Risse im Material entstehen können. Die üblichen Putz- und Deckschichten sind hierbei nur begrenzt in der Lage, Spannungen aus dem Trägermaterial aufzunehmen, ohne dass es zu Rissbildungen kommt. Quellen für derartige Spannungsbildungen können beispielsweise Aushärtungs- bzw. Trocknungsvorgänge sein, wodurch es zu einer Bewegung im Trägermaterial kommen kann. Gleiches kann auch durch temperaturabhängige Dehnungsvorgänge begründet sein sowie nach der Abkühlung eintretende Schrumpfungsprozesse, weshalb die Putz- bzw. Deckschicht hier ein gewisses Maß an Bewegung mitmachen muss.
  • Ein weiteres Problem kann dadurch entstehen, dass die eigentliche Wärmedämmschicht nicht so fest und stabil an der Gebäudeaußenwand befestigt ist, dass es innerhalb der Wärmedämmschicht zu Bewegungen kommen kann, die sich wiederum als Spannungen im Putz bemerkbar machen und somit zu Rissbildungen führen. Dieses Problem ist insbesondere dadurch gegeben, dass im Stand der Technik die Gebäudeaußenwände durch eine Zusammensetzung von Wärmedämmplatten belegt werden, die dann miteinander verbunden die eigentliche Wärmedämmschicht bilden. Diese Platten werden zwar mittels mechanischer und klebender Verbindung an der Gebäudeaußenwand befestigt, es kann aber dennoch zu Bewegungen der Platten zueinander bzw. zu Schüsselung von der Gebäudewand kommen.
  • Dies kann beispielsweise durch Sonneneinstrahlung und dementsprechende Wärmeeinflüsse oder andere Witterungseinflüsse begründet sein. Bei nicht völlig exakter Verarbeitung der Wärmedämmplatten kann es zudem zu Spaltbildungen kommen, die sich dann wiederum in Rissbildungen des Putzes auswirken. Die Wärmedämmplatten selbst können ebenfalls Verformungen unterliegen, beispielsweise bei Verwendung des Materials Polystyrol (EPS). Schließlich ist ebenfalls die Windeinwirkung auf die Gebäudefassade zu berücksichtigen, da durch die Einwirkung des Windes ebenfalls Bewegungen in die Dämmplattenbeschichtung übertragen werden können, wobei hier die Höhe der Gebäude zusätzlich einen Einflussfaktor für die Einwirkung der Windsogkräfte auf die Gebäudefassade sind.
  • Es ist zur Lösung dieser Problematik im Stand der Technik bereits verwirklicht, die Stosskanten der aneinander anliegenden Wärmedämmplatten in einem Stufenfalz-Prinzip oder Nut und Feder-Prinzip zu verlegen, so dass hier eine formschlüssige Verbindung der Dämmplatten im Stossbereich erfolgt. Diese Formverbindung bewirkt, dass in Querrichtung ein Abheben der Platten voneinander verhindert wird und gleichzeitig eine Spaltbildung vermieden wird, die eine Wärme- bzw. Kältebrücke verursachen könnte.
  • Allerdings ist nur durch die Stufenfalzverlegung oder die Nut und Feder Verlegung die Dämmplattenproblematik noch nicht abschließend zu lösen. Es wird daher in der Praxis in der Regel eine hohe Zahl von Befestigungsdübeln verwendet, die immer die Platten vollständig durchdringen und mit entsprechenden Schrauben in Dübel in den Gebäudeaußenwänden verankert sind. Alternativ können diese Verdübelungen auch in den Falzen der aneinander angesetzten Dämmplatten angeordnet sein.
  • Es ist hierbei jedoch eine höhere Anzahl von Dübeln pro m2 erforderlich, um die entsprechenden Auflagen für die sichere Befestigung der Wärmedämmplatten an den Gebäudefassaden zu erfüllen, als dies bei herkömmlichen Systemen der Fall ist, bei welchen die Dübel durch den gesamten Dämmstoff getrieben sind um dann mit dem Untergrund verbunden zu werden. Bei einer Anbringung durch in den Falz gesetzte Dübel muß die Dübel-Anzahl je Quadratmeter um ein erhebliches höher kalkuliert werden, um die zur Zulassung des Befestiger-Produktes unabdingbaren Nachweise (Pull-Through-Dübeldurchzugswerte) positiv erfüllen zu können.
  • Des Weiteren sind im Stand der Technik spezielle Putzsysteme bekannt, die beispielsweise durch mehrschichtige Putzsysteme oder auch durch speziellen dickschichtigen Putzaufbau versuchen, Rissbildungen im Putz zu vermeiden und so die Bewegungen in den Wärmedämmverbundsystemen im Putz kompensieren zu können.
  • Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein aus einer Vielzahl von Wärmedämmplatten zusammengesetztes Wärmedämmverbundsystem so zu verbessern, dass eine sichere Verbindung der einzelnen Plattenelemente untereinander sowie des Wärmedämmverbundsystems an der Gebäudefassade mit einer möglichst geringen Zahl von Befestigungsdübeln erreicht werden kann.
  • Erreicht wird dies nach der Erfindung durch ein Wärmedämmverbundsystem mit den Merkmalen des Hauptanspruchs sowie einen erfindungsgemäßen Systemstelldübel.
  • Die Unteransprüche haben vorteilhafte Gestaltungen der Erfindung zum Gegenstand.
  • Der Grundgedanke hierbei ist es, den im Stand der Technik punktuell ansetzenden Befestigungsdübel durch ein Zusammenwirken mit einem sich großflächiger über dem Dämmplattenkörper erstreckendem Haltekörper so zu verbessern, dass eine Kraftwirkung auf eine größere Fläche der Dämmplatte realisiert werden kann. Dies hat den Vorteil, dass es nicht zu den charakteristischen kleinflächigen trichterförmigen Ausbrechungen aus dem Dämmmaterial in einer ringförmigen Anordnung um den Dübelkopf kommen kann, da durch die Verbindung des Dübelkopfes mit dem großflächigeren Halteelement bei einer Zugkrafteinwirkung auf die Dämmplatte diese nicht nur in punktuellen Bereichen belastet wird, sondern über das Halteelement eine größere Verteilung der auf die Dämmplatte wirkenden Kräfte erreicht wird.
  • Auf diese Weise ist es möglich, mit nur beispielsweise einem Dübel in Kombination mit einem großflächigeren Haltekörper eine Dämmplatte sicher an der Fassade zu befestigen. Hierbei wird zudem zwischen der Fassade und der Dämmplatte eine Klebeschicht wie im Stand der Technik bekannt aufgetragen, allerdings mit dem Unterschied, dass der Systemkleber erst nach der eigentlichen mechanischen Systembefestigung, hinter den Dämmstoff eingebracht wird.
  • Die Anordnung des Halteelements ist hierbei zweckmäßigerweise dort vorgesehen, wo beim Erfindungsgegenstand die Anordnung der Dübel vorgesehen ist. Das erfindungsgemäße Wärmedämmverbundsystem sieht hierbei eine Anordnung der Dübel in der Stufenfalz vor, wobei der Dübelteller dergestalt versenkt wird, dass ein planes Anliegen der nächsten Dämmplatte mit deren rotationssymetrischer ausgebildeter Stufenfalz möglich ist.
  • Kernpunkt des erfindungsgemäßen Wärmedämmverbundsystems ist hierbei ein neuartiger Stelldübel, der zum einen die Verbindung zwischen den Dämmplatten und dem Trägeruntergrund, das heißt der Fassade eines Gebäudes bewirkt. Hierbei soll der Stelldübel bei dieser Funktion ermöglichen, eine exakte lotrechte Ausrichtung der Dämmplatten in der Ebene parallel zur Fassade dadurch zu ermöglichen, dass der in die Dämmplatte versenkte Dübelteller dergestalt in der Dämmplatte fixiert ist, dass er als Widerlager für die Ausrichtung der Dämmplatte durch das Ein- und Ausdrehen der eigentlichen Dübelschraube dienen kann.
  • Dies wird vom System so erreicht, dass der Systemstelldübel die Komponenten des eigentlichen Kunststoffdübels umfasst, der in eine entsprechende Bohrung im Untergrund der Gebäudefassade fest versenkt wird und als Führung für den Systembügelteller dient. In diesem Dübel wird nun die Stellschraube eingeschraubt, die eine definierte Länge aufweisen muss im Bezug auf den Anbringungsort im Dämmmaterial, die Dämmmaterialstärke sowie die Zwischenschicht zwischen Dämmmaterial und Untergrund bzw. Gebäudefassade, was abhängig ist von dem Gebäude und den eventuell auszugleichenden Vertikalabweichungen sowie von der Dicke der verwendeten Klebeschicht zwischen Dämmmaterial und Gebäudefassade.
  • Um nun die Stellschraube durch das elastische Dämmmaterial hindurch zu führen und gleichzeitig dafür zu sorgen, dass diese Stellschraube einen sicheren Halt an diesem Dämmmaterial findet, ist am Kopf der Stellschraube ein Dübelteller angeordnet. Es handelt sich hierbei um einen größer als üblich ausgebildeten tellerförmigen Körper, in dessen Mitte eine versenkte Aussparung (Drehkammer) zur Aufnahme der Stellschraube angeordnet ist.
  • Unterhalb dieser Tellerebene weist dieser Dübelteller einen Fortsatz auf, der in unterschiedlichen Gestaltungen den Zweck erreichen soll, sich im Dämmmaterial sicher zu verankern, so dass der Dübelteller plan aufliegend auf der nach außen weisenden Seite der Dämmplatte zum Anliegen kommt. Durch die versenkte Aussparung im Dübelteller (Drehkammer) kann nun die Stellschraube durch das durchbohrte Dämmmaterial in den gesetzten Wanddübel hineingeschraubt werden.
  • Es ist hierbei erfindungsgemäß vorgesehen, das nach Einführen der Schraube in die versenkte Aussparung (Drehkammer) des Dübeltellers sowie Einschrauben der Schraube in den im Untergrund angeordneten Dübel ein im Bereich des Schraubenkopfes der Dübelschraube durchbrochenes Verschlussendstück in den Dübelteller eingesetzt wird, welches gleichzeitig die Drehkammer verschließt und somit gewährleistet, dass, sollte die Dübelschraube sich vom Untergrund entfernend herausgeschraubt werden, der Schraubenkopf gegen das Verschlussendstück drückt, und somit die gesamte Dämmplatte von der zu dämmenden Wand hinfort gedrückt wird. Dieses Verschlussendstück kann hierbei beispielsweise aufgeschraubt oder aufgeklipst werden und somit eine feste Verbindung mit dem Dübelteller eingehen, wobei die Durchbrechung dieses Verschlussendstücks bewirkt, dass die Werkzeugaufnahme, bspw. ein Kreuzschlitz oder Torx, im Kopf der Stellschraube weiterhin für ein Werkzeug erreichbar ist.
  • Durch dieses Verschlussendstück wird somit ein Widerlager am Dübelteller geschaffen, so dass durch Einschrauben der Stellschraube die insbesondere durch das Herausschrauben der Stellschraube aus dem im Untergrund verankerten Dübel die Ausrichtung der Dämmplatte in der Vertikalen vorgenommen werden kann, da der Kopf der Stellschraube nun wie in einem Lager im Dübelteller geführt wird und somit durch Hereinschrauben und Herausschrauben der Stellschraube aus dem Wanddübel ein verschieben des Dübeltellers in horizontaler Ebene bewirkt, was wiederum eine Abwinklung der eigentlichen Dämmplatte in Ihrer vertikalen Ausrichtung zur Folge hat, wodurch eine lotrechte oder fluchtgerechte Ausrichtung der Dämmplatte durch Einoder Ausdrehen der Stellschraube genau bestimmt werden kann.
  • Der Dübelteller kann aber auch so produziert werden, dass sich die Aufkantungen oder Spiralen nach dem Setzvorgang erst hinter dem Dämmstoff öffnen - also zwischen Untergrund und Dämmstoff - um so beim Zurückdrehen der Dübelschraube den Dübel gegen die Klebeseite der Dämmplatte zu drücken, damit im Falle eines Herausdrehens der Dübelschraube die Aufkantungen oder Spiralen den Dämmstoff vom Untergrund wegziehen.
  • Dies wird erreicht, indem im Dübelkopf oder im Dübelhals werkseitige Verklemmvorrichtungen mit Widerhaken angeordnet sind, welche sich beim Eindrehen der Stellschraube nach außen drücken und gleichzeitig im Dämmstoff verklemmen. Diese Variante würde dann zum Einsatz kommen, wenn z.B. durch den gesamten Dämmstoff der Befestiger zu führen sein müssten.
  • Der Dübel kann aber auch als weitere Dübel-Variante so produziert werden, dass auf der Rückseite des Dübeltellers eine oder mehrere lamellenartige und umlaufende oder widerhakenartige dreieckig versenkbare flexible Aufkantungen angeordnet sind, welche handelsübliche Unterlegscheiben oder Unterlegedisks für Dämmstoffbefestiger durch Aufklipsen aufnehmen können, wodurch eine stufenlose Justierung der Dämmstoffe zum Untergrund hin in Verbindung mit dem Verschlussendstück problemlos möglich wird.
  • Diese zuvor beschriebenen Systemstelldübel sind eingebettet in eine spezielle Gestaltung der Dämmstoffplatten, die über eine Stufenfalzverbindung an ihrem Stosskanten miteinander verbunden sind und dadurch einen formschlüssigen Verbund in der flächigen Ebene ergeben und insbesondere Rissbildungen entgegenwirken.
  • Es ist nun ein weiter Vorteil des erfindungsgemäßen Wärmedämmverbundsystems, dass hier die Dämmplatten nicht auf Ihrer nach außen weisenden geschlossenen Fläche den Dübel aufnehmen und somit von der Systemstellschraube auf ganzer Dicke durchdrungen werden müssen, was sehr lange Schrauben zur Folge hat. Vielmehr wird bei dieser Systemlösung der Dübel in der abgestuften Falz des Dämmmaterials angeordnet, was aus den späteren Zeichnungsbeschreibungen deutlich wird. Somit ist hier gewährleistet, dass die spätere Aussenfläche des Wärmedämmverbundsystems keine Durchbrechungen bzw. Vorsprünge durch die Dübel ausweist und somit eine völlig plane Ebene bildet, was bei der späteren Aufbringung von Putz- Deckschichten deutlich Vorteile mit sich bringt. Zudem können kürzere Schrauben verwendet werden, was auf die Größe der zu befestigenden Flächen ein erheblicher Kostenfaktor ist.
  • Es ist ein weiterer wesentlicher Vorteil des vorliegenden Systems, dass der Dübelteller, der ja wie bereits ausgeführt fest im Dämmmaterial sitzt, nicht nur punktuell bzw. kleinflächig im Bezug auf die Größe des Dübeltellers eine Krafteinleitung in das Dämmmaterial beispielsweise bei einer Zugbewegung aufgrund von Winden an den Gebäudefassaden einleiten kann, sondern dass dieser Dübelteller in einer Kraftverbindung mit einem zusätzlichen, größerflächigen Haltekörper gebracht wird, beispielsweise eine Profilkörper, der ebenfalls in der Stufenfalz-Verbindung zwischen den Stosskanten der Dämmplatten angeordnet ist.
  • Es ist hierbei eine zweckmäßige Lösung der Erfindung, dass ein derartiger Haltekörper in Form eines leistenartigen Profils in einer parallel zu Stosskante verlaufenden Nut im Dämmmaterial geführt wird. Hierbei kann dieser Haltekörper beispielsweise ein T-Profil aufweisen, wodurch ein T-Schenkel vertikal in der unteren Stosskante des Dämmmaterials in einer Nut geführt wird und ein zweiter Schenkel des T-förmigen Profils nach oben weisend in die darauf aufsitzende Stosskante des darüber angeordneten Dämmmaterials eingreift. Das heißt, dass auf diese Weise bereits durch das eingesetzte schienenförmige T-Profil eine Verbindung zwischen den beiden Stosskanten dieser Profilkörper erreicht wird, die eine plane Endfläche sicherstellt.
  • Wird nun dieses T-förmige Profil zusätzlich in Verbindung gebracht mit dem Dübelteller des Systemstelldübels, so werden bei einer Zugbelastung der Dämmplatte die auf der Dämmplatte angreifenden Kräfte entlang des Schienenprofils über eine große Fläche der Dämmplatten verteilt. In der Praxis bedeutet das, dass es deutlich weniger Ausbrechungen an diesen Verbindungsstellen geben wird bzw. dass deutlich höhere Kräfte in diesem Bereich wirken können, bevor das Material nachgibt. Rechnerisch bewirkt dies, dass eine gleiche Zugbelastbarkeit durch Windkräfte an der gedämmten Fassade mit einer deutlich geringeren Anzahl an Dübeln erreicht werden kann, wenn diese Dübel zusätzlich mit den Profilleisten in Verbindung stehen, die ebenfalls im oder am Dämmmaterial verlaufen.
  • Die Verbindung zwischen dem Dübelteller und beispielsweise der Profilleiste kann hierbei grundsätzlich auf verschiedene Weise hergestellt werden. Eine vorteilhafte Bauform sieht hierbei vor, dass am Dübelteller selbst ein Fortsatz angeordnet ist, der in Verbindung mit der Profilleiste gebracht wird. Es ist hierbei eine zweckmäßige Bauform vorgesehen, bei der der Dübelteller an diesem Fortsatz sich hakenförmig derart hinter der Profilleiste anlegt, dass es bei einer Zugbewegung auf die Dämmplatten zu einer Krafteinleitung in diese Profilleiste kommt durch das Hintergreifen des Fortsatzes am Dübelteller. Somit werden die Zugkräfte nicht nur kleinflächig im Bereich des Dübeltellers sondern auch auf die Fläche übertragen durch die Profilleiste ins Dämmmaterial eingeleitet.
  • Alternativ zu diesem Profil kann aber auch der Dämmstoff werkseitig so angefertigt werden, dass z.B. eine zusätzliche Nut-und-Feder-Konstruktion bestehend aus Dämmmaterial gemeinsam mit dem Dübel die Aufgabe des beschriebenen Profils übernimmt.
  • Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindungen anhand von Zeichnungen näher beschrieben.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    einen Schnitt durch ein Wärmedämmverbundsystem mit eingesetztem Systemstelldübel und Profilleiste,
    Figur 2
    das Wärmedämmverbundsystem mit einer anderen Bauform des Systemstelldübels im Bezug auf dessen Dübelteller,
    Figur 3
    der Systemstelldübel umfassend den eigentlichen Dübelkörper, die Stellschraube sowie den erfindungsgemäßen Dübelteller sowie
    Figur 4
    eine schematische Darstellung des Wärmedämmverbundsystems zusammengesetzt aus einer Vielzahl von Wärmedämmplatten, wobei die Anordnung der Dübel und Profilleisten dargestellt sind.
  • In Figur 1 ist auf der linken Bildseite schraffiert der Untergrund bzw. die Fassadenwand 1 zur Aufnahme des Dübels 2 erkennbar. In den Dübel 2 ist eingeschraubt die Stellschraube 3, die an ihrem freien Ende mit dem Schraubenkopf 4 durch den Dübelteller 5 greifend angeordnet ist. Es handelt sich bei Figur 1 hierbei um eine schematische Darstellung, bei der die eigentlichen Befestigungsmittel 6, die den Dübelteller 5 im Dämmmaterial 7 verankern, nicht dargestellt sind. Zwischen der Dämmplatte 7 und der Fassadenwand 1 ist zudem die Verklebungsschicht 13 dargestellt.
  • Diese Befestigungsmittel 6 sind schematisch in Figur 3 dargestellt, da hier lediglich das eigentliche Dübelsystem zu erkennen ist. Links des hier vertikal verlaufenden Dübeltellers 5 sind die Befestigungsmittel 6 erkennbar, die in diesem Fall hakenförmig ins Dämmmaterial 7 hineingedrückt werden, so dass diese wie Widerhaken ein ablösen des Dübeltellers 5 vom Dämmmaterial 7 verhindern.
  • Ebenfalls in Figur 3 ist schematisch angedeutet, dass die Stellschraube 3 durch dieses Befestigungsmittel 6 hindurchgeführt in den Dübel 2 eingreift. Die Pfeile 14 deuten hierbei die Rotationsbewegung der Stellschraube 3 an. Durch eine Rotationsbewegung dieser Stellschraube 3 wird diese in den Dübel 2 ein- bzw. aus diesem herausgeschraubt. Nach dem Einschrauben der Stellschraube 3 durch den Dübelteller 5 in den Dübel 2 wird ein Verschlussendstück 9 auf den Dübelteller 5 aufgeklipst und hält somit den Schraubenkopf 4 in einer Drehkammer 15 am Dübelteller 5 als Lager fest.
  • Auch das Verschlussendstück 9 wird hierbei in der Regel als Kunststoffkörper ausgeführt sein und über einen Klemmmechanismus fest auf dem Dübelteller 5 gehalten. Der Schraubenkopf 4 kann sich somit nicht mehr in einer horizontalen Ebene vom Dübelteller 5 aus wegbewegen, sondern verläuft immer in der Ebene des Dübelteller 5, wodurch bei einer Drehung des Dübelkopfes 4, die weiterhin durch eine Durchbrechung des Verschlussendstücks 9 möglich ist, der Dübelteller 5 und somit auch das Dämmmaterial 7, in dem dieser Dübelteller 5 eingesetzt ist, in einer horizontalen Ebene verstellt werden kann und somit zu einer lotrechten Ausrichtung geführt werden kann.
  • Es ist in Figur 1 erkennbar, dass die als T-Profil ausgebildete Leiste 10 derart in die Dämmplatte 7 eingesetzt ist, dass sie zum einen den Fortsatz 8 des Dübeltellers 5 überlagert und zum anderen einen nach oben ragenden vertikalen Fortsatz 11 aufweist, der in eine entsprechende Nut im an diesem Dämmmaterial ansitzenden nicht dargestellten nächsten Dämmplattenelement eingreift und somit auch eine formschlüssige Verbindung zwischen diesen beiden Elementen bewirkt.
  • Das heißt, die Haltewirkung dieser Profilleiste 10 erstreckt sich auch über den Bereich der aneinander stoßenden Dämmplatten 7 und bewirkt eine genaue Ausrichtung der Stosskanten zueinander und somit eine Vermeidung von Spaltbildungen. Gleichzeitig wirkt die positive Befestigungswirkung der Profilleiste 10 im Zusammenspiel mit dem Dübelteller 5 in beide aneinanderstoßende Dämmplatten hinein.
  • Zudem bewirkt dieses Zusammenspiel zwischen Dübelteller 5 und Profilleiste 10 eine zusätzliche Sicherheit dahingehend, dass der Dübelteller 5, sollte dieser aus dem Dämmmaterial 7 auf Grund von z.B. zu großer Gegendruckbelastung beim Setzvorgang ausbrechen, weiterhin auf dieser für das System und den Setzvorgang wichtigen Position verbleibt.
  • Es ist hierbei erkennbar, dass der rechte vertikal verlaufende hakenförmige Fortsatz 8 des Dübeltellers 5, wie dies in Figur 4 erkennbar ist, hinter dem nach unten weisenden Schenkel 12 des T-förmigen Profils 10 anliegt. Hierdurch kommt es zur Stützfunktion des T-Profils 10 bei einer Zugwirkung, in der beispielhaften Anordnung einer Zugrichtung nach rechts, auf diese Profilleiste 10.
  • Zeichnerisch nicht dargestellt ist eine frontale Ansicht des im Dämmstoff 7 angeordneten Dübeltellers 5. Hierbei ist relevant, dass zum Einsetzen des Dübeltellers 5 eine Vorfräsung der Dämmplatte 7 an der gewünschten Stelle mit einem Systemfräser erfolgt. Dies ist erforderlich, um den Dübelteller 5 durch die Falz hindurchführen zu können. Der entsprechende Systemfräser ist hierbei angepasst an die Aussenkontur des Dübeltellers 5 geformt, sodass eine entsprechende plattenbündige Einpassung des Dübeltellers 5 in diese ausgefräste Aufnahme vorgenommen werden kann. Es wird somit sichergestellt, dass der Dübelteller 5 in das Dämmmaterial 7 leicht versenkt eingepasst werden kann, so dass ein Hervorstehen des Dübeltellers 5 nicht hinderlich ist für die in die Falz einzusetzende nächste Dämmplatte 7.
  • Gleichzeitig bewirkt der Systemfräser, dass eine Vorbohrung durch das Dämmmaterial 7 erfolgt, in die der eigentliche Stelldübel eingeführt wird. Es ergibt sich hieraus, dass die längs verlaufende Nut, in die die in Figur 1 erkennbare Profilleiste 10 eingesteckt wird, lediglich im Bereich der Aufnahme des Dübeltellers 5 durch den Systemfräser weggefräst ist. Die Profilleiste 10 wird somit in den Bereichen links und rechts der frei gefrästen Dübeltelleraufnahme sicher in dieser Nut geführt und gehalten.
  • Der am Dübelteller 5 ansitzende Fortsatz 8 hat zudem eine zusätzlich abstützende Funktion als Distanzstück, da er in der Falz eingepasst sitzt und durch die aufgesteckte Verbindungsprofilleiste 10 eine weitere Stabilisierung des Dübeltellers 5 in der Dämmplatte 7 bewirkt.
  • In Figur 2 ist eine andere Bauform des Wärmedämmverbundsystems dargestellt, in der eine einfachere Bauform des Dübeltellers 5 mit einem lediglich einfach rechtwinklig abgewinkelten Fortsatz 8 als Distanzstück vorgesehen ist, welches an einer Vebindungsleiste 10 anliegt, die als einfache Leiste und nicht als T-Profil ausgebildet ist.
  • Schließlich zeigt Figur 4 eine Verteilung der Befestigungsmittel an einer Anordnung von Wärmedämmplatten 7 als Wärmedämmverbundsystem. Es ist hierbei in der Zeichnung lediglich schematisch dargestellt, dass die Systemdübel 3 in Zusammenwirkung mit den Verbindungsleisten 10 im Bereich der Stosskanten der einzelnen Dämmplatten 7 angeordnet sind. Es ist hierbei lediglich ein Befestigungsdübel pro Dämmplatte vorgesehen, was nur dadurch realisierbar ist, dass das erfindungsgemäße System eine Kombination des Dübels 3 mit dem Dübelteller 5 und den Verbindungsleisten 10 vorsieht.

Claims (13)

  1. Wärmedämmverbundsystem bestehend aus einer Vielzahl von Wärmedämmplatten (7), die zu einem Flächenverbund zusammengesetzt und durch Verklebung und Dübelung an einer Aussenwand (1) eines Gebäudes befestigt sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Schrauben (3) zur Befestigung der Dämmplatten (7) endseitig in Dübeltellern (5) geführt sind, die mit dem Dämmmaterial (7) verbunden sind, wobei
    - diese Dübelteller (5) mit Verbindungsleisten (10) in oder an den Dämmplatten (7) verbunden sind.
  2. Wärmedämmverbundsystem nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Dämmplatten (7) an ihren Stosskanten umlaufende Stufenfalzen aufweisen,
    - wobei die Verdübelung jeweils im abgestuft verjüngten Abschnitt der Stufenfalz erfolgt, wodurch die Verdübelung vom nächstfolgenden Dämmplattenelement (7) und der nach aussen weisenden Stufenfalz dieses Elementes abgedeckt wird.
  3. Wärmedämmverbundsystem nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stufenfalz der Wärmedämmplatten (7) eine zusätzliche abgesenkte Hinterfräsung aufweist, in der der Dübelteller (5) des Systemstelldübels mittels eines vom Dübelteller (5) abgeneigten Distanzstückes (8) angeordnet ist.
  4. Wärmedämmverbundsystem nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Dübelteller (5) des Systemstelldübels in einer zuvor mittels eines Systemfräsers passgenau erstellten Ausfräsung im Falz derart versenkt angeordnet ist, das er planbündig in dieser Ausfräsung versenkbar ist und somit die hier aufsetzende nächste Stufenfalz plan anliegen kann.
  5. Wärmedämmverbundsystem nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine T-förmige Verbindungsleiste (10) in entsprechende Aufnahmenuten in den Stufenfalzen der Dämmplatten (7) dergestalt eingreift, dass jeweils ein Abschnitt der Verbindungsleiste (10) in die aneinanderleigenden Stosskanten der Dämmplatten (7) diese verbindend eingreift
  6. Wärmedämmverbundsystem nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Dübel direkt durch eine Flachleiste geführt wird, und somit der Dübelteller (5) ausenseitig auf dieser Flachleiste aufsitzt.
  7. Systemstelldübel zur Befestigung von Dämmplatten (7) eines Wärmedämmverbundsystems umfassend einen Kunststoffdübel (2) oder Stahldübels, eine Stellschraube (3) sowie einen an der Stellschraube angeordneten Dübelteller (5),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - auf der am Dämmmaterial (7) anliegenden Unterseite des Dübeltellers (5) eine oder mehrere Aufkantungen (6) oder andere mechanische Haltemittel angeordnet sind, die sich beim Einsetzen des Dübeltellers (5) in das Dämmmaterial (7) einschneiden und den Dübelteller (5) am Dämmmaterial (7) fixieren, wobei
    - von der Oberseite des Dübeltellers (5) ein Fortsatz in Form eines Distanzstücks (8) abzweigt, der eine Ausrichtung des Dübeltellers (5) im Dämmmaterial (7) sowie eine Abstützung zur Fixierung des Dübeltellers (5) bewirkt.
  8. Systemstelldübel nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Dübelkopf oder im Dübelhals Verklemmvorrichtungen (6) mit Widerhaken angeordnet sind, welche sich beim Eindrehen der Stellschraube (3) nach außen drücken und somit den Dübel im Dämmstoff (7) verklemmen.
  9. Systemstelldübel nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    auf der Rückseite des Dübeltellers (5) eine oder mehrere lamellenartige und umlaufende oder widerhakenartige dreieckig versenkbare flexible Aufkantungen (6) angeordnet sind, welche Unterlegscheiben oder Unterlegedisks für Dämmstoffbefestiger durch Aufklipsen aufnehmen können, wodurch eine stufenlose Justierung der Dämmstoffe (7) zum Untergrund hin in Verbindung mit dem Verschlussendstück problemlos möglich wird.
  10. Systemstelldübel nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Distanzstück (8) in Form eines vom Dübeltellers (5) ausgehenden Fortsatzes in der Hinterfräsung der Stufenfalz der Dämmplatte (7) angeordnet ist.
  11. Systemstelldübel nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in der Ebene des Dübeltellers (5) ein Verschlussendstück (9) nach Einsetzen der Stellschraube (3) fixiert wird, wobei das Verschlussendstück (9) eine Durchbrechung zur Durchführung eines Werkzeugs zum Stellschraubenkopf (4) aufweist, sodass sich im Dübelteller (5) eine Lagerung des Schraubenkopfes (4) in Gestalt einer Drehkammer zwischen dem Dübelteller (5) und dem Verschlussendstück (9) ergibt.
  12. Systemstelldübel nach einem der Ansprüche 7 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, das
    der Fortsatz in Form eines Distanzstücks (8) am Dübelteller (5) hakenförmig oder U-hakenförmig ausgebildet ist, wobei eine Verbindung des Dübeltellers (5) über diesen Fortsatz (8) mit einer in der Stufenfalz des Dämmmaterials (7) angeordneten Verbindungsleiste (10) erfolgt.
  13. Systemstelldübel nach einem Anspruch 7 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungsleiste (10) auf den in der Hinterfräsung angeordneten hakenförmigen Fortsatz (8) dergestalt aufgesetzt wird, dass die Verbindungsleiste (10) von dem hakenförmigen Abschnitt des Fortsatzes (8) hintergriffen wird.
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