EP2537977B1 - Textiler Bodenbelag - Google Patents
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- EP2537977B1 EP2537977B1 EP20110170676 EP11170676A EP2537977B1 EP 2537977 B1 EP2537977 B1 EP 2537977B1 EP 20110170676 EP20110170676 EP 20110170676 EP 11170676 A EP11170676 A EP 11170676A EP 2537977 B1 EP2537977 B1 EP 2537977B1
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- textile
- floor covering
- base material
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- D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
- D06N7/0071—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by their backing, e.g. pre-coat, back coating, secondary backing, cushion backing
- D06N7/0081—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by their backing, e.g. pre-coat, back coating, secondary backing, cushion backing with at least one extra fibrous layer at the backing, e.g. stabilizing fibrous layer, fibrous secondary backing
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- D06N2201/00—Chemical constitution of the fibres, threads or yarns
- D06N2201/02—Synthetic macromolecular fibres
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- D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
Definitions
- the invention relates to a textile floor covering, comprising a backing layer, a front textile layer, wherein the textile layer comprises a base material and - preferably tufted - pile threads, and at least one decorative item which is secured at its back with an adhesive layer on the textile floor covering.
- the invention further relates to a process for the production of a textile floor covering, comprising a back support layer, a front textile layer, wherein the textile layer comprises a base material and - preferably tufted - pile threads, and at least one decorative object which attaches to its back with an adhesive layer on the textile floor covering becomes.
- Textile floor coverings are known from the prior art, for example in the form of so-called individual foot and logo mats.
- the textile floor covering is not only printed for decoration purposes, but also decorative items such as gemstones, gems and the like are applied to the textile layer.
- One way to connect the decorative item with the floor covering is the bonding with the textile layer.
- the ornamental item is positioned on the back side with an adhesive layer on the textile layer and pressed, so that the decorative item is connected to the pile threads.
- Such textile floor coverings are used in areas subject to heavy wear, such as e.g. Entrance areas, business premises, etc. used. Therefore, in the prior art, after a certain time, a drop of the ornamental objects is observed.
- Object of the present invention is therefore to provide a textile floor covering and a method for producing a textile floor covering of the type mentioned in each case, in which this problem is reduced.
- a floor covering is to be provided in which the decorative objects adhere for longer than in the prior art.
- a textile floor covering comprising a backing layer on the front, a textile layer on the front, wherein the textile layer comprises a base material and - preferably tufted - pile threads, and at least one decorative object which is fastened on its back with an adhesive layer on the textile floor covering, which characterized in that the decorative item is inserted between the pile threads and is surrounded by these only laterally.
- the invention makes use of the knowledge that the decorative item is not adhered to the pile threads with its located at the back of the decorative adhesive layer, but is adhered either to the back support layer only via an intermediate layer or the base material of the textile layer directly. It is thus provided that the textile floor covering in the area where the decorative object is attached to the textile floor covering is free of pile threads. Consequently, there are no pile threads between the decorative item and the back carrier layer. Such an embodiment of the textile floor covering ensures good adhesion of the decorative objects on the textile floor covering.
- the structure can be such that in the area where the decorative object is to be bonded by means of the adhesive layer, the textile layer (both basic material, as pile threads) is completely absent.
- the textile layer can be completely recessed in the area where the decorative object is to be bonded by means of the adhesive layer. This may be the case when the decorative item is e.g. to be attached to the tread of the textile floor covering.
- the textile layer can also be subsequently removed, e.g. by cutting out. The only thing left is the backing layer on the back, but the decorative object sticks only poorly. Therefore, in this case, an intermediate layer is provided which is introduced between the carrier layer and the adhesive layer in order to improve the adhesion. Woven or nonwoven fabrics (nonwovens) have proven to be an intermediate layer.
- the pile threads can be removed from the base material in that region where the decorative item is to be glued over the adhesive layer. Then the back carrier layer, on which the base material of the textile layer is arranged, remains. The ornamental article can then be bonded to the base material with the adhesive layer, since the backing layer assumes the adhesion promoter function of the intermediate layer of the abovementioned embodiment variant.
- an additional intermediate layer between the base material and the adhesive layer be introduced to improve the adhesion. Woven or nonwoven fabrics (nonwovens) have proven to be an intermediate layer.
- the adhesive layer is applied directly to the base material.
- the base material of the textile layer comprises a woven fabric or a nonwoven fabric (nonwoven). This is particularly advantageous when the pile threads have been removed from the carrier layer and the adhesive layer of the decorative article is to be applied directly to the carrier layer without additional intermediate layer.
- the back-side carrier layer consists of an elastomer, preferably rubber, particularly preferably vulcanized rubber.
- the pile threads comprise natural fibers, preferably cotton and / or thermoplastic polymer fibers, preferably selected from the group polyamide, polyester, PET or mixtures thereof.
- the inventive method for producing a textile floor covering comprising a backing layer, a front textile layer, wherein the textile layer comprises a base material and - preferably tufted - pile threads, and at least one decorative item which is attached to its back with an adhesive layer on the textile floor covering is characterized in that the decorative object is inserted between the pile threads, so that it is only laterally surrounded by the pile threads and is connected to the rear-side carrier layer.
- pile threads are removed from a region from the base material, and that subsequently the decorative item is connected in this area with the back-side carrier layer by the decorative item is bonded to the base material. Furthermore, it can be provided that in the area without pile threads between base material and adhesive layer, an intermediate layer in the form of a fabric or a nonwoven fabric (nonwoven) is introduced.
- this intermediate layer comprises a nonwoven.
- a nonwoven can be created cost-effectively a stable liner.
- the fleece preferably has a mass weight of 60 g / m 2 to 200 g / m 2 . This area represents an ideal compromise between high stability on the one hand, but still small thickness and thus lower deformation of the floor covering on the other.
- the carrier layer comprises an elastomer.
- Some thermoplastic elastomers such as e.g. PVC, are not sufficiently stable, so that the textile flooring survives multiple cleaning in large-scale cleaning systems. It is therefore provided in a preferred embodiment that the elastomer comprises rubber, preferably vulcanized rubber, since rubber elastomers are temperature-stable and mechanically stable. Basically, any type of rubber is conceivable, such as NBR, EPDM, SBR etc.
- the pile threads comprise natural fibers, preferably cotton and / or thermoplastic polymer fibers, preferably selected from the group consisting of polyamide, polyester, PET or mixtures thereof.
- the base material of the textile layer comprises a woven fabric or a nonwoven fabric (nonwoven). With a nonwoven can be created cost-effective stable adhesion for the adhesive layer.
- the fleece preferably has a mass weight of 60 g / m 2 to 200 g / m 2 . This area represents an ideal compromise between high stability on the one hand, but still small thickness and thus lower deformation of the floor covering on the other.
- the textile layer comprises a base material and - preferably tufted - pile threads.
- the textile layer of the surface is referred to as pile or pile, which consists of pile threads.
- the pole layer denotes the total amount of the fiber material.
- the pile threads comprise natural fibers, preferably cotton and / or thermoplastic polymer fibers, preferably selected from the group consisting of polyamide, polyester, PET or mixtures thereof.
- the pole may be cut open (cut pile) or alternatively a loop pile.
- a decorative item for example, gems, gems, glass stones, pearls or other decorative elements are being considered.
- the decorative item can also be introduced into a socket and glued over the socket by means of the adhesive layer with the textile floor covering.
- several ornaments may be interconnected, e.g. about sockets that are connected in a chain-like manner.
- the adhesive layer preferably comprises a thermally activatable adhesive, for example a thermoplastic adhesive.
- a textile floor covering 10 which comprises a back-side carrier layer 6, a front-side textile layer 5 and a plurality of decorative objects 1 on the surface of the textile floor covering 10.
- the front-side textile layer 5 consists of a base material 4.
- the base material 4 is a so-called tuft carrier in the present example. This can be a fabric or a nonwoven fabric (nonwoven). In the example, a nonwoven fabric is provided.
- the pile threads 3 in the example shown as so-called Schlingenware.
- the pile threads are 3 - as is known - tufted. There were embodiments with pile threads thermoplastic and natural fibers realized equally, for example of polyamide and cotton.
- the textile layer 5 is preferably also printed.
- the textile floor covering 10 is then also referred to as an individual foot mat, decorative mat or logo mat.
- the decorative objects 1 are connected to the textile floor covering 10 via an adhesive layer 2.
- the decorative objects 1 are gems 1 or crystals, which are bordered on their backs on sockets 8.
- the sockets 8 are connected to each other throughout, so that the ornaments form a chain.
- the pile threads 3 have been removed from the base material 4 in the area where the decorative objects 1 are applied. Retained is the base material 4 with the back support layer 6.
- the adhesive layer 2 comprises a thermoplastic adhesive.
- the back support layer 6 is made of an elastomer made of vulcanized rubber. The vulcanization of the rubber of the back carrier layer 6 and the bonding of the adhesive layer 2 occur simultaneously, since temperatures are also used in the vulcanization, with which the thermoplastic adhesive is activated.
- the back carrier layer 6, the base material 4, the adhesive layer 2 and the decorative objects 1 (with the sockets 8) thereby enter into a permanent cohesive connection with one another.
- the fleece of the base material 4 is also embedded in the rubber layer of the back support layer 6 and improves the stability of the resulting sandwich.
- the back support layer 6 forms a continuous rubber back, which can be made in different dimensions. However, preferred thicknesses of the carrier layer 6 are between 1.2 mm and 1.4 mm.
- the embodiment of Fig. 2 differs from the embodiment of Fig. 1 in that the pile threads 3 have not been removed from the base material 4 alone in the area where the decorative articles 1 are applied, but that the entire textile layer 5 with base material 4 and pile threads 3 have been removed.
- the back-side carrier layer 6 has remained behind. On this, the adhesive layer 2 adheres only poorly, so that an intermediate layer 7 of fleece is introduced. Because of this intermediate layer 7, the decorative objects 1 (with the sockets 8) and the adhesive layer 2 adhere better to the rear-side carrier layer 6.
- the adhesive layer 2 again comprises a thermoplastic adhesive.
- the back support layer 6 is also made of an elastomer, namely made of vulcanised rubber (rubber).
- the vulcanization of the rubber of the back carrier layer 6 and the bonding of the adhesive layer 2 take place at the same time, since temperatures are also used in the vulcanization with which the thermoplastic adhesive softens.
- the intermediate layer 7 with the rear-side support layer 6 and the adhesive layer 2 (and the decorative objects 1 with the sockets 8) is firmly bonded.
- the fleece of the intermediate layer 7 is embedded in the rubber layer of the back support layer 6 and improves the stability of the resulting sandwich.
- the intermediate layer 7 or the base material 4 is a Tuftvlies with a weight of 100 g / m 2 nonwoven, for example, the company Colbond or Lutradur.
- These ornaments 1 in the form of crystals can be provided as a composite, e.g. in a chain with a width of 5 crystals and any length (e.g., 10 meters).
- the sockets 8 are provided on the back with the adhesive, which is activated by the action of heat.
- the introduction of the crystals can be done as follows: At the point where the crystals come into the mat, the fiber is plucked from the Tufté and the pile is placed on the Rohgummiplatte. In the plucked area of the crystal composite is then placed. However, it is also possible to cut out the entire textile component (pile plus backing material). Then, however, a piece of carrier material the same size as the cut out area should be placed between the adhesive (collected crystals with thermoplastic adhesive) and rubber. During vulcanization (heat - time - temperature) the adhesive is activated and connects to the tuft carrier. At the same time the connection between textile component and rubber back is made again.
- a rubber carrier should be placed between rubber of the back carrier 6 and decorative item 1, since the connection between decorative item 1 and rubber only by Tuftango (weight 100g / m 2 nonwoven eg Company Colbond or Lutradur) can be guaranteed.
- Tuft breed weight 100g / m 2 nonwoven eg Company Colbond or Lutradur
- the structure of such a mat looks like this: Through rubber back, in various dimensions, but usually between 1.2 and 1.4 mm, and a Tuftany with the textile component and the "plucked areas" in which the ornaments were placed , By the heat when vulcanizing the glue was activated and the connection between the tuft carrier and the decorative objects was made.
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Description
- Die Erfindung betrifft einen textilen Bodenbelag, umfassend eine rückseitige Trägerschicht, eine vorderseitige Textilschicht, wobei die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst, und wenigstens einen Ziergegenstand, der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht am textilen Bodenbelag befestigt ist. Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Bodenbelags, umfassend eine rückseitige Trägerschicht, eine vorderseitige Textilschicht, wobei die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst, und wenigstens einen Ziergegenstand, der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht am textilen Bodenbelag befestigt wird.
- Textile Bodenbeläge sind aus dem Stand der Technik beispielsweise in Form sogenannter individueller Fuß- und Logomatten bekannt. Beim Stand der Technik wird der textile Bodenbelag zu Verzierungszwecken nicht nur bedruckt, sondern es werden auch Ziergegenstände wie Schmucksteine, Edelsteine und dergleichen auf die Textilschicht aufgebracht. Eine Methode, den Ziergegenstand mit dem Bodenbelag zu verbinden, besteht in der Verklebung mit der Textilschicht. Beim Stand der Technik wird dabei der Ziergegenstand rückseitig mit einer Klebstoffschicht auf der Textilschicht positioniert und angedrückt, sodass der Ziergegenstand mit den Polfäden verbunden wird.
- Solche textile Bodenbeläge werden in stark beanspruchten Bereichen, wie z.B. Eingangsbereichen, Geschäftslokalen usw. eingesetzt. Daher beobachtet man beim Stand der Technik nach einer gewissen Zeit ein Abfallen der Ziergegenstände.
- Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen textilen Bodenbelag sowie ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Bodenbelags der jeweils eingangs genannten Art bereit zu stellen, bei denen dieses Problem vermindert ist. Insbesondere soll ein Bodenbelag bereit gestellt werden, bei dem die Ziergegenstände länger haften als beim Stand der Technik.
- Die Aufgabe wird gelöst durch einen textilen Bodenbelag, umfassend eine rückseitige Trägerschicht, eine vorderseitige Textilschicht, wobei die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst, und wenigstens einen Ziergegenstand, der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht am textilen Bodenbelag befestigt ist, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass der Ziergegenstand zwischen den Polfäden eingesetzt ist und von diesen nur seitlich umgeben wird.
- Die Erfindung macht dabei von der Erkenntnis Gebrauch, dass der Ziergegenstand mit seiner an der Rückseite des Ziergegenstands befindlichen Klebstoffschicht nicht an den Polfäden angeklebt wird, sondern entweder an der rückseitigen Trägerschicht lediglich über eine Zwischenlage oder am Grundmaterial der Textilschicht unmittelbar angeklebt wird. Dabei ist also vorgesehen, dass der textile Bodenbelag in dem Bereich, wo der Ziergegenstand am textilen Bodenbelag angebracht wird, frei von Polfäden ist. Zwischen Ziergegenstand und rückseitiger Trägerschicht befinden sich folglich keine Polfäden. Eine solche Ausgestaltung des textilen Bodenbelags gewährleistet eine gute Haftung der Ziergegenstände am textilen Bodenbelag.
- Dabei gibt es unterschiedliche Varianten, wie ein solcher textiler Bodenbelag im Detail aussehen kann.
- Zum einen kann der Aufbau so sein, dass im Bereich, wo der Ziergegenstand mittels der Klebstoffschicht verklebt werden soll, die Textilschicht (sowohl Grundmaterial, als Polfäden) gänzlich fehlt. Zu diesem Zweck kann die Textilschicht im Bereich, wo der Ziergegenstand mittels der Klebstoffschicht verklebt werden soll, gänzlich ausgespart werden. Dies kann dann der Fall sein, wenn der Ziergegenstand z.B. am Trittrand des textilen Bodenbelags angebracht werden soll. Die Textilschicht kann aber auch nachträglich entfernt werden, z.B. durch Herausschneiden. Zurück bleibt dann eigentlich nur die rückseitige Trägerschicht, auf der der Ziergegenstand allerdings nur mangelhaft klebt. Daher ist in diesem Fall eine Zwischenlage vorgesehen, die zwischen Trägerschicht und Klebstoffschicht eingebracht wird, um die Haftung zu verbessern. Als Zwischenlage haben sich dabei Gewebe oder Vliesstoffe (Nonwoven) bewährt.
- Zum anderen kann vorgesehen sein, dass die Polfäden in jenem Bereich, wo der Ziergegenstand über die Klebstoffschicht angeklebt werden soll, aus dem Grundmaterial entfernt werden. Zurück bleibt dann die rückseitige Trägerschicht, auf der das Grundmaterial der Textilschicht angeordnet ist. Auf dieses Grundmaterial kann dann der Ziergegenstand mit der Klebstoffschicht verklebt werden, da die Trägerschicht die Haftvermittlerfunktion der Zwischenlage der oben genannten Ausführungsvariante übernimmt. Optional kann natürlich eine zusätzliche Zwischenlage zwischen Grundmaterial und Klebstoffschicht eingebracht sein, um die Haftung zu verbessern. Als Zwischenlage haben sich dabei Gewebe oder Vliesstoffe (Nonwoven) bewährt.
- In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist daher vorgesehen, dass die Klebstoffschicht unmittelbar auf das Grundmaterial aufgebracht ist.
- Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Grundmaterial der Textilschicht ein Gewebe oder einen Vliesstoff (Nonwoven) umfasst. Dies ist besonders dann günstig, wenn die Polfäden aus der Trägerschicht entfernt wurden und die Klebstoffschicht des Ziergegenstands direkt - ohne zusätzliche Zwischenlage - auf die Trägerschicht aufgebracht werden soll.
- Bevorzugt ist vorgesehen, dass die rückseitige Trägerschicht aus einem Elastomer, vorzugsweise Kautschuk, besonders bevorzugt vulkanisiertem Kautschuk, besteht.
- Weiters ist bevorzugt vorgesehen, dass die Polfäden Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.
- Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines textilen Bodenbelags, umfassend eine rückseitige Trägerschicht, eine vorderseitige Textilschicht, wobei die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst, und wenigstens einen Ziergegenstand, der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht am textilen Bodenbelag befestigt wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Ziergegenstand zwischen den Polfäden eingesetzt wird, sodass dieser nur seitlich von den Polfäden umgeben ist und mit der rückseitigen Trägerschicht verbunden wird.
- Dabei kann vorgesehen sein, dass aus einem Bereich Polfäden aus dem Grundmaterial entfernt werden, und dass anschließend der Ziergegenstand in diesem Bereich mit der rückseitigen Trägerschicht verbunden wird, indem der Ziergegenstand mit dem Grundmaterial verklebt wird. Weiters kann vorgesehen sein, dass im Bereich ohne Polfäden zwischen Grundmaterial und Klebstoffschicht eine Zwischenlage in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) eingebracht wird.
- Bevorzugt ist vorgesehen, dass diese Zwischenlage ein Vlies umfasst. Mit einem Vlies kann kostengünstig eine stabile Zwischenlage erstellt werden. Bevorzugt weist das Vlies ein Massengewicht von 60 g/m2 bis 200 g/m2 auf. Dieser Bereich stellt einen idealen Kompromiss zwischen hoher Stabilität einerseits, aber dennoch geringer Dicke und damit geringer Verformung des Bodenbelags andererseits, dar.
- Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass in einem Bereich Polfäden und Grundmaterial entfernt werden, und dass anschließend der Ziergegenstand mit der rückseitigen Trägerschicht verbunden wird, indem der Ziergegenstand über eine Zwischenlage in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) mit dem Grundmaterial verklebt wird.
- Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Trägerschicht ein Elastomer umfasst. Einige thermoplastische Elastomere, wie z.B. PVC, sind nicht ausreichend stabil, damit der textile Bodenbelag mehrfaches Reinigen in Großreinigungsanlagen übersteht. Daher ist in einer bevorzugten Ausführungsvariante vorgesehen, dass das Elastomer Kautschuk, vorzugsweise vulkanisiertes Kautschuk, umfasst, da Kautschukelastomere temperaturstabil und mechanisch stabil sind. Grundsätzlich sind jegliche Kautschuksorten denkbar, wie NBR, EPDM, SBR usw.
- Weiters kann vorgesehen sein, dass die Polfäden Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.
- Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Grundmaterial der Textilschicht ein Gewebe oder ein Vliesstoff (Nonwoven) umfasst. Mit einem Vlies kann kostengünstig eine stabile Haftvermittlung für die Klebstoffschicht erstellt werden. Bevorzugt weist das Vlies ein Massengewicht von 60 g/m2 bis 200 g/m2 auf. Dieser Bereich stellt einen idealen Kompromiss zwischen hoher Stabilität einerseits, aber dennoch geringer Dicke und damit geringer Verformung des Bodenbelags andererseits, dar.
- Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst. Bei textilen Bodenbelägen wird die textile Schicht der Oberfläche als Flor oder Pol bezeichnet, welcher aus Polfäden besteht. Die Polschicht bezeichnet die Gesamtmenge des Fasermaterials.
- Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Polfäden Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.
- Der Pol kann aufgeschnitten sein (cut pile) oder alternativ dazu eine Schlingenware (loop pile) sein. Auch ein Nadelfilz - also aus allen Textilen, die auch für die Teppiche und Matten in der Industrie üblicherweise verwendet werden - kann der textile Bestandteil bestehen.
- Als Ziergegenstand sind beispielsweise Schmucksteine, Edelsteine, Glassteine, Perlen oder andere dekorative Elemente angedacht. Der Ziergegenstand kann außerdem in eine Fassung eingebracht sein und über die Fassung mittels der Klebstoffschicht mit dem textilen Bodenbelag verklebt werden. Außerdem können mehrere Ziergegenstände miteinander verbunden sein, z.B. über Fassungen, die kettenartig miteinander verbunden sind.
- Die Klebstoffschicht umfasst bevorzugt einen thermisch aktivierbaren Klebstoff, beispielsweise einen thermoplastischen Klebstoff.
- Weitere Vorteile und Details der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren und der dazugehörigen Figurenbeschreibung erläutert.
- Fig. 1 zeigt
- im Querschnitt eine Explosionsdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen textilen Bodenbelags und
- Fig. 2 zeigt
- im Querschnitt eine Explosionsdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen textilen Bodenbelags.
- In
Fig. 1 und inFig. 2 ist jeweils ein textiler Bodenbelag 10 erkennbar, der eine rückseitige Trägerschicht 6, eine vorderseitige Textilschicht 5 und mehrere Ziergegenstände 1 an der Oberfläche des textilen Bodenbelags 10 umfasst. Die vorderseitige Textilschicht 5 besteht aus einem Grundmaterial 4. Das Grundmaterial 4 ist im vorliegenden Beispiel ein sogenannter Tuftträger. Dieses kann dabei ein Gewebe oder ein Vliesstoff (Nonwoven) sein. Im Beispiel ist ein Vliesstoff vorgesehen. In den Tuftträger 4 bzw. das Grundmaterial 4 eingebracht sind die Polfäden 3, im gezeigten Beispiel als sogenannte Schlingenware. Die Polfäden sind 3 - wie an sich bekannt - getuftet. Es wurden Ausführungsbeispiele mit Polfäden aus thermoplastischen und Naturfasern gleichermaßen realisiert, beispielsweise aus Polyamid und aus Baumwolle. Die Textilschicht 5 ist bevorzugt auch bedruckt. Der textile Bodenbelag 10 wird dann auch als individuelle Fußmatte, Dekormatte oder Logomatte bezeichnet. - Die Ziergegenstände 1 sind mit dem textilen Bodenbelag 10 über eine Klebstoffschicht 2 verbunden. Bei den Ziergegenständen 1 handelt es sich um Schmucksteine 1 bzw. Kristalle, die an ihrer Rückseite über Fassungen 8 eingefasst sind. Die Fassungen 8 sind durchgehend miteinander verbunden, sodass die Ziergegenstände eine Kette bilden.
- In der
Fig. 1 sind die Polfäden 3 im Bereich, wo die Ziergegenstände 1 aufgebracht werden, aus dem Grundmaterial 4 entfernt worden. Zurückgeblieben ist das Grundmaterial 4 mit der rückseitigen Trägerschicht 6. Auf diese werden die Klebstoffschicht 2 und die Ziergegenstände 1 (mit den Fassungen 8) aufgebracht. Die Klebstoffschicht 2 umfasst einen thermoplastischen Klebstoff. Die rückseitige Trägerschicht 6 besteht aus einem Elastomer, und zwar aus vulkanisiertem Kautschuk (Gummi). Die Vulkanisierung des Kautschuks der rückseitigen Trägerschicht 6 und die Verklebung der Klebstoffschicht 2 erfolgen gleichzeitig, da beim Vulkanisieren auch Temperaturen eingesetzt werden, mit denen der thermoplastische Klebstoff aktiviert wird. Die rückseitige Trägerschicht 6, das Grundmaterial 4, die Klebstoffschicht 2 und die Ziergegenstände 1 (mit den Fassungen 8) gehen dadurch eine dauerhafte stoffschlüssige Verbindung miteinander ein. Das Vlies des Grundmaterials 4 wird dabei ebenfalls in die Gummischicht der rückseitigen Trägerschicht 6 eingebettet und verbessert die Stabilität des so entstandenen Sandwichs. Die rückseitige Trägerschicht 6 bildet einen durchgehenden Gummirücken, der in verschiedenen Dimensionen gefertigt werden kann. Bevorzugte Dicken der Trägerschicht 6 liegen jedoch zwischen 1,2 mm und 1,4 mm. - Das Ausführungsbeispiel der
Fig. 2 unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel derFig. 1 dadurch, dass nicht die Polfäden 3 allein im Bereich, wo die Ziergegenstände 1 aufgebracht werden, aus dem Grundmaterial 4 entfernt worden sind, sondern, dass die gesamte Textilschicht 5 mit Grundmaterial 4 und Polfäden 3 entfernt wurden. Zurückgeblieben ist die rückseitige Trägerschicht 6. Auf dieser haftet die Klebstoffschicht 2 nur schlecht, sodass eine Zwischenlage 7 aus Vlies eingebracht wird. Aufgrund dieser Zwischenlage 7 haften die Ziergegenstände 1 (mit den Fassungen 8) und die Klebstoffschicht 2 besser an der rückseitigen Trägerschicht 6. Die Klebstoffschicht 2 umfasst erneut einen thermoplastischen Klebstoff. Die rückseitige Trägerschicht 6 besteht ebenfalls aus einem Elastomer, und zwar aus vulkanisiertem Kautschuk (Gummi). Die Vulkanisierung des Kautschuks der rückseitigen Trägerschicht 6 und die Verklebung der Klebstoffschicht 2 erfolgen gleichzeitig, da beim Vulkanisieren auch Temperaturen eingesetzt werden, mit denen der thermoplastische Klebstoff erweicht. Dabei wird die Zwischenlage 7 mit der rückseitigen Trägerschicht 6 und der Klebstoffschicht 2 (sowie die Ziergegenstände 1 mit den Fassungen 8) stoffschlüssig verbunden. Das Vlies der Zwischenlage 7 wird in die Gummischicht der rückseitigen Trägerschicht 6 eingebettet und verbessert die Stabilität des so entstandenen Sandwichs. - Bevorzugt ist an den Stellen, wo der Ziergegenstand 1 eingebracht wird, die Zwischenlage 7 oder das Grundmaterial 4 ein Tuftvlies mit einem Gewicht 100 g/m2 nonwoven beispielsweise der Firma Colbond oder Lutradur.
- Dies Ziergegenstände 1 in Form von Kristallen können als Verbund bereitgestellt werden z.B. in einer Kette mit einer Breite von 5 Kristallen und einer beliebigen Länge (z.B. 10 Metern). Die Fassungen 8 sind an der Rückseite mit dem Klebstoff versehen, der durch Hitzeeinwirkung aktiviert wird. Die Einbringung der Kristalle kann wie folgt erfolgen: An der Stelle, wo die Kristalle in die Matte kommen, wird die Faser aus dem Tuftträger gezupft und der Flor wird auf die Rohgummiplatte gelegt. In den ausgezupften Bereich wird dann der Kristallverbund gelegt. Es kann aber auch der gesamte textile Bestandteil ausgeschnitten werden (Flor plus Trägermaterial). Dann sollte jedoch ein Stück Trägermaterial, das dieselbe Größe hat wie die ausgeschnittene Fläche, zwischen Kleber (gefasste Kristalle mit thermoplastischem Kleber) und Gummi gelegt werden. Bei der Vulkanisation (Hitze - Zeit - Temperatur) wird der Kleber aktiviert und verbindet sich mit dem Tuftträger. Gleichzeitig wird auch wieder die Verbindung zwischen Textilem Bestandteil und Gummirücken hergestellt.
- Sollte nun jedoch der Randbereich (Trittrand) der Matte mit Ziergegenständen versehen werden, sollte zwischen Gummi des rückseitigen Trägers 6 und Ziergegenstand 1 ein Tuftträger gelegt werden, da die Verbindung zwischen Ziergegenstand 1 und Gummi nur mittels Tuftträger (Gewicht 100g/m2 nonwoven z.B. der Firma Colbond oder Lutradur) gewährleistet werden kann. Der Aufbau einer solchen Matte sieht dann wie folgt aus: Durchgehender Gummirücken, in verschiedenen Dimensionen, meist jedoch zwischen 1,2 und 1,4 mm, und ein Tuftträger mit dem textilen Bestandteil und den "ausgezupften Bereichen", in die die Ziergegenstände gelegt wurden. Durch die Hitze beim Vulkanisieren wurde der Klebestoff aktiviert und die Verbindung zwischen Tuftträger und Ziergegenständen hergestellt.
Claims (14)
- Textiler Bodenbelag (10), umfassend(a) eine rückseitige Trägerschicht (6),(b) eine vorderseitige Textilschicht (5), wobei die Textilschicht (5) ein Grundmaterial (4) und - vorzugsweise getuftete - Polfäden (3) umfasst, und(c) wenigstens einen Ziergegenstand (1), der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht (2) am textilen Bodenbelag (10) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ziergegenstand (1) zwischen den Polfäden (3) eingesetzt ist, und von diesen nur seitlich umgeben wird.
- Bodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Klebstoffschicht (2) und rückseitiger Trägerschicht (6) eine Zwischenlage (7) in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) angeordnet ist.
- Bodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (2) unmittelbar auf das Grundmaterial (4) der Textilschicht (5) aufgebracht ist.
- Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundmaterial (4) der Textilschicht (5) ein Gewebe oder einen Vliesstoff (Nonwoven) umfasst.
- Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die rückseitige Trägerschicht (6) aus einem Elastomer, vorzugsweise Kautschuk, besonders bevorzugt vulkanisiertem Kautschuk, besteht.
- Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Polfäden (3) Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.
- Verfahren zur Herstellung eines textilen Bodenbelags (10), umfassend(a) eine rückseitige Trägerschicht (6),(b) eine vorderseitige Textilschicht (5), wobei die Textilschicht (5) ein Grundmaterial (4) und - vorzugsweise getuftete - Polfäden (3) umfasst, und(c) wenigstens einen Ziergegenstand (1), der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht (2) am textilen Bodenbelag (10) befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Ziergegenstand (1) zwischen die Polfäden (3) eingesetzt wird, sodass dieser nur seitlich von den Polfäden (3) umgeben ist und mit der rückseitigen Trägerschicht (6) verbunden wird.
- Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aus einem Bereich der Textilschicht (5) Polfäden (3) aus dem Grundmaterial (4) entfernt werden, und dass anschließend der Ziergegenstand (1) in diesem Bereich mit der rückseitigen Trägerschicht (6) verbunden wird, indem der Ziergegenstand (1) mit dem Grundmaterial (4) verklebt wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich ohne Polfäden (3) zwischen Grundmaterial (4) und Klebstoffschicht (2) eine Zwischenlage (7) in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) eingebracht wird.
- Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Bereich Polfäden (3) und Grundmaterial (4) entfernt werden, und dass anschließend der Ziergegenstand (1) mit der rückseitigen Trägerschicht (6) verbunden wird, indem der Ziergegenstand (1) über eine Zwischenlage (7) in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) mit rückseitigen Trägerschicht (6) verklebt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (6) ein Elastomer umfasst.
- Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomer Kautschuk, vorzugsweise vulkanisiertes Kautschuk, umfasst.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Polfäden (3) Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundmaterial (4) der Textilschicht (5) ein Gewebe oder ein Vliesstoff (Nonwoven) umfasst.
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