EP2510291A2 - Backrail und backrail-adapter für ein rahmenloses mehrschichtiges solarmodul - Google Patents

Backrail und backrail-adapter für ein rahmenloses mehrschichtiges solarmodul

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Publication number
EP2510291A2
EP2510291A2 EP10785045A EP10785045A EP2510291A2 EP 2510291 A2 EP2510291 A2 EP 2510291A2 EP 10785045 A EP10785045 A EP 10785045A EP 10785045 A EP10785045 A EP 10785045A EP 2510291 A2 EP2510291 A2 EP 2510291A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
solar module
backrail
standard
adapter
outer edge
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10785045A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Vogt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BayWa RE Renewable Energy GmbH
Original Assignee
Solarmarkt AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Solarmarkt AG filed Critical Solarmarkt AG
Publication of EP2510291A2 publication Critical patent/EP2510291A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02S—GENERATION OF ELECTRIC POWER BY CONVERSION OF INFRARED RADIATION, VISIBLE LIGHT OR ULTRAVIOLET LIGHT, e.g. USING PHOTOVOLTAIC [PV] MODULES
    • H02S20/00—Supporting structures for PV modules
    • H02S20/20—Supporting structures directly fixed to an immovable object
    • H02S20/22—Supporting structures directly fixed to an immovable object specially adapted for buildings
    • H02S20/23—Supporting structures directly fixed to an immovable object specially adapted for buildings specially adapted for roof structures
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24S—SOLAR HEAT COLLECTORS; SOLAR HEAT SYSTEMS
    • F24S25/00—Arrangement of stationary mountings or supports for solar heat collector modules
    • F24S25/20—Peripheral frames for modules
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24S—SOLAR HEAT COLLECTORS; SOLAR HEAT SYSTEMS
    • F24S25/00—Arrangement of stationary mountings or supports for solar heat collector modules
    • F24S25/30—Arrangement of stationary mountings or supports for solar heat collector modules using elongate rigid mounting elements extending substantially along the supporting surface, e.g. for covering buildings with solar heat collectors
    • F24S25/33—Arrangement of stationary mountings or supports for solar heat collector modules using elongate rigid mounting elements extending substantially along the supporting surface, e.g. for covering buildings with solar heat collectors forming substantially planar assemblies, e.g. of coplanar or stacked profiles
    • F24S25/35—Arrangement of stationary mountings or supports for solar heat collector modules using elongate rigid mounting elements extending substantially along the supporting surface, e.g. for covering buildings with solar heat collectors forming substantially planar assemblies, e.g. of coplanar or stacked profiles by means of profiles with a cross-section defining separate supporting portions for adjacent modules
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24S—SOLAR HEAT COLLECTORS; SOLAR HEAT SYSTEMS
    • F24S25/00—Arrangement of stationary mountings or supports for solar heat collector modules
    • F24S25/60—Fixation means, e.g. fasteners, specially adapted for supporting solar heat collector modules
    • F24S25/63—Fixation means, e.g. fasteners, specially adapted for supporting solar heat collector modules for fixing modules or their peripheral frames to supporting elements
    • F24S25/632—Side connectors; Base connectors
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02B—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO BUILDINGS, e.g. HOUSING, HOUSE APPLIANCES OR RELATED END-USER APPLICATIONS
    • Y02B10/00—Integration of renewable energy sources in buildings
    • Y02B10/10—Photovoltaic [PV]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/40—Solar thermal energy, e.g. solar towers
    • Y02E10/47—Mountings or tracking
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the invention generally relates to a device for attaching and holding solar modules.
  • the present invention relates in particular to a load-bearing backrail for a frameless multilayer solar module for insertion into a carrier system and a backrail adapter adapted to standard backrails to insert a solar module with standard backrails in a carrier system can.
  • the invention further relates to a solar module with a backrail according to the invention or with a standard backrail, which in turn is connected to a backrail adapter according to the invention.
  • the present invention relates to a solar system with a plurality of the aforementioned solar modules. Due to increased environmental awareness and rising costs of conventional energy sources, the demand for renewable energy sources is constantly increasing. Great efforts are being made to produce low-cost solar modules.
  • solar modules are manufactured in a planar and rectangular configuration.
  • the solar modules can be manufactured with a surrounding frame or frameless. Around the outer edges of the frame or the frameless solar module then around the outer edges embracing brackets are attached directly to the outer edges in order to fix the solar module on or in a support structure can.
  • Such fasteners must be designed so that high loads (e.g., by snow) and high suction forces (e.g., caused by wind) can be safely transferred from the solar module to the support system without damaging the solar module.
  • the outer edges are particularly vulnerable, since there sit the force-transmitted brackets.
  • a further problem is that some solar module manufacturers connect their (in particular frameless) solar modules on the rear side with a "standardized" or uniformly predefined retaining rail
  • the standardized support rails are attached along one longitudinal side of the (rectangular) solar module to the same and terminate shortly before the outer edges of the solar module.
  • the distance of the standardized support rails hereinafter referred to as "standard backrails" 50 mm, whereby the distance between the longitudinal ends of the backrail and the adjacent outer edge is actually standardized.
  • Typical forms of standard backrails are shown in US patent application US 2009/0205703 AI.
  • Fig. 2A of US 2009/0205703 AI a V-shaped standard backrail is shown, which is shown in FIG. 7 with a Distance D of approximately 50 to 300 mm from the adjacent outer edge is removed.
  • Fig. 3 W-shaped standard backrails are shown.
  • Solar modules that are equipped with standard backrails are not suitable for use in an insertion system for (frameless) photovoltaic or solar modules due to the distance of the standard backrails to the respective adjacent outer edges.
  • Such insertion systems as exemplified by the mounting system AluTec 42 FL Creotecc company, require a backrail, which extends over the entire length of the back of the solar module, i. extends from an outer edge to the opposite outer edge. Solar modules with standard backrails are therefore not suitable for installation in insert systems.
  • a load-bearing backrail for a frameless multilayer solar module for insertion into a carrier system, the solar module having a front and a back, each preferably made of glass, between which an energy-generating layer is embedded; wherein the backrail has an elongated main body whose geometric Length in its longitudinal direction corresponds to a geometric length of the rear side of the solar module from an outer edge to an opposite outer edge of the solar module, between which the main body, preferably by means of an adhesive, attached to the back of the solar module; wherein the backrail further comprises at least one nose member which adjoins one of the longitudinal ends of the main body in the longitudinal direction and which, when the backrail is attached to the solar module, extends without contact around one of the outer edges of the solar module; and wherein the nose member has a first portion extending longitudinally and a second portion connected to the first portion that extends non-contactly along the one outer edge such that the second portion projects beyond the front of the solar module in a height direction.
  • the length of the backrail is thus selected such that the solar module can be inserted without additional adapter in the carrier system.
  • the nose element is spaced longitudinally relative to the outer edge of the solar module. The nose element protrudes beyond the front of the solar module, so that can be completely dispensed with the edge protection elements required in the prior art, which had embraced the outer edges. Since the nose element is connected to the backrail, a power transmission takes place from the backrail into the nose element, and then from the nose element into a carrier profile. Typically, the carrier profile abuts the outside of the second portion of the nose member, due to gravity, which is usually caused by the inclined placement of the carrier system.
  • the lifting forces are transferred from the solar module to the backrail. From the backrail the lifting forces are transferred to the nose element. And from the second portion of the nose element, the lifting forces are introduced into the carrier profile surrounding the nose element. The forces thus follow a path through the solar module, which spares the outer region, and in particular the outer edges of the solar module. Since the outer edge regions of the solar module, in particular the laminate layers (glass, photovoltaic layers, glass), neither with the carrier profile (edge protection elements missing) nor with the backrail in combination, the sensitive outer edges remain almost free of forces.
  • solar modules that are connected to a backrail according to the invention, easier to install in an insertion system.
  • the previously required edge protection elements can be omitted.
  • the nose element allows a slip-off, for example, in the case of failure or destruction of the connection (bonding) between the backrail and the solar module.
  • the compound can be adversely affected by environmental influences (moisture, expansion and shrinkage due to heat, etc.).
  • a further advantage is that the backrails according to the invention can be mounted on the manufacturer side like standard backrails on conventional solar modules, i. E. in the outer edge area no connection between the backrail and the back of the solar module is made by, for example, there the bonding is omitted, so that existing certifications of solar modules can be used with standard backrails.
  • Each module manufacturer makes installation specifications for certification of its modules and releases other mounting solutions most likely, if they meet these requirements. A release is therefore unlikely to be granted if deviations from the standard conditions (e.g., Backrail may only extend to a maximum of 50mm from the edge of the module).
  • first portion and the second portion are substantially at right angles to each other.
  • This geometry is adapted to the usual geometry of the solar module in the region of the outer edges. It is understood that with different geometries of the outer edges of the first and second portions can be arranged and formed accordingly.
  • a third section adjoins the second section, which is oriented parallel to the front and which is designed such that the front of the solar module is encompassed without contact.
  • the third section is used for a further mechanical protection of the solar module before excavation, should the connection between the backrail and the solar module unexpectedly solve.
  • each nose element on a material and a material thickness, which are suitable, the solar module should the solar module detach from the backrail to secure in the longitudinal direction against slipping.
  • a load-bearing backrail adapter for use with a standard backrail, which is attached to a back of a frameless multilayer solar module, preferably by gluing, wherein the solar module with an underside of the standard Backrails is preferably inserted into a cross-composite support system with vertical support rails, wherein an elongated main body of the standard backrail each extending with a manufacturer side predetermined distance from an outer edge of the solar module to an opposite outer edge of the solar module, wherein the adapter comprises: an extension element with one of the longitudinal ends of the main body is coupled such that the extension element extends the main body at least with its bottom substantially up to the one outer edge of the solar module, which is the one longitudinal end of the standard Opposite backrails; and a nose member which adjoins the extension member in the longitudinal direction; wherein the nose member has a first portion extending contactlessly along the back side of the solar module beyond one outer edge in the longitudinal direction, and a second portion connected to the first portion and
  • the adapter further includes a coupling member that, in a condition when the adapter is coupled to the standard backrail, extends from the extension member into the standard backrail and / or around the standard backrail extends.
  • the coupling element is shaped such that it engages positively in and / or around the standard backrail.
  • a form fit alone may already be sufficient to connect the adapter with the standard backrail so that the loads acting on the solar module can be safely transferred to the surrounding carrier system.
  • the coupling element touches the back of the solar module, in particular flat, when the coupling element engages positively in the backrail.
  • the adapter has a collar in a transition region between the extension element and the coupling element, which projects beyond the standard backrail in such a way that the coupling element engages only up to the collar in and / or around the backrail.
  • the collar then constitutes a stop, so that the adapter does not engage beyond a predetermined depth in the standard backrail.
  • the adapter is made of an electrically non-conductive material, preferably made of plastic.
  • Fig. 1 is a perspective view of a backrail according to the present invention
  • Fig. 2 is a plan view of an underside of a conventional solar module
  • FIG. 3 shows a side view of the solar module of FIG. 2 along the line III - III in FIG. 2;
  • Fig. 4 is a front view of the solar module of Figure 2 taken along the line IV-IV in Fig. 2.
  • Figure 5 is a perspective view of a carrier system in cross-compound construction on a tilted arranged, partially shown house roof.
  • Fig. 7 is a side view similar to FIG. 3 on a solar module with a
  • Fig. 8 is a side view of a backrail adapter according to the present invention
  • FIG. 9 is a side view of the backrail adapter of Figure 8 in isolated form.
  • Fig. 10 is a sectional view taken along the line X-X of Fig. 8 in an enlarged
  • FIG. 11 is a perspective view of the adapter of FIGS. 8 to 10.
  • a backrail 10 according to the present invention is shown in perspective.
  • the backrail 10 has a main body 12 which extends substantially in a longitudinal direction L.
  • the main body 12 has a bottom 14, which merges into laterally widening support walls 16 and 18.
  • the support walls 16 and 18 are arranged here in a V-shape and have a certain flexibility for absorbing forces, in particular bending forces.
  • the support walls 16 and 18 merge into wing-like attachment sides 20 and 22 which extend substantially in a horizontal plane as well as the bottom 14.
  • the support walls 16 and 18 extend substantially in a vertical plane.
  • the upper surfaces of the attachment sides 20 and 22 represent adhesive surfaces 24, for example, which - in an assembled state of the solar module - are oriented parallel to a lower side of the solar module.
  • V-shape shown in FIG. 1 can be modified.
  • a W-shape, T-shape, Z-shape, or the like could be used.
  • an internal cavity mold e.g., square tube or the like
  • the shape should be chosen so that the back rail 10 is strong enough to support the solar panel under allowable loads, yet flexible enough to minimize the maximum voltage exposed to the solar panel during normal operation and normal environmental conditions.
  • the main body 12 can be attached to the solar module, for example, by means of a strong, flexible adhesive or a double-sided adhesive tape, which in turn withstand the environmental influences.
  • the main body 12 of the backrail 10 may be made of, for example, extruded aluminum, formed sheet or cold rolled steel. Other materials with similar strengths and flexing properties can be used as well.
  • the main body 12 of the backrail 10 may be coated with a suitable anti-corrosion coating.
  • the main body 12 could be coated with an aluminum-zinc coating containing, for example, 55 wt% aluminum and 45 wt% zinc.
  • the nominal coating thickness may be, for example, 15 pm to 30 pm on each side of the main body 12.
  • the main body 12 may also be made of galvanized steel.
  • the main body 12 could also be made of a plastic or a cardboard material.
  • the above-mentioned adhesives must be sufficiently strong to withstand stresses caused by, for example, wind in the form of suction effects. In addition, the adhesive must be sufficiently flexible to allow the backrail 10 to expand or contract slightly with respect to the module during extreme temperature variations.
  • an adhesive surface 26 adjoins the adhesive surfaces 24 in the longitudinal direction L, where the main body 12 merges into so-called nose elements 28, which extend essentially in a height direction H.
  • the free surfaces 26 and the nose elements 28 are arranged in the region of longitudinal ends 30 and 32 of the main body 12. On the specific design and arrangement of the nose elements 28 will be discussed in more detail below.
  • a conventional solar module 40 ( Figures 2 and 4) connected to a conventional backrail 10 'is shown at its rear 42.
  • FIG. 2 one looks at the underside 42, which is shown partially transparent, to reveal a view of a photovoltaic layer of the solar module 40.
  • a connection element 44 is provided for the electrical connection of the photovoltaic layer to an external energy store or consumer or to a current transformer or network.
  • Edge protection elements 46 are arranged around the outer edge of the solar module 40.
  • FIG. 3 is a longitudinal end of the conventional backrail 10 ', which is provided with a galvanic separation element 48 to prevent electrochemical corrosion between the backrail 10' and a support system, as will be described in more detail in connection with the following figures. Nose elements 28 are not present.
  • edge protection elements 46 are in direct contact with the edge regions (including outer edges) of the solar module 40 and completely surround the outer edges.
  • the edge protection elements 46 are distributed over the outer edge of the module 40 such that they have the conventional backrails 10 'arranged between them.
  • the solar module 40 is by means of the conventional backrail 10 'in the carrier system to be explained and on, wherein suction forces are transmitted only via the edge protection elements 46 at the longitudinal ends 30 and 32 of the solar module 40.
  • At the longitudinal ends 30 and 32 of the solar module 40 of FIG. 2 are each four edge protection elements 46 are arranged, whereas only two edge protection elements 46 are arranged on one of the transverse sides to avoid contact of the solar module 40 with an adjacent solar module, which in FIG 2 but not shown.
  • FIG. 5 shows a perspective view of an insert carrier system 50 implemented in the form of a cross-bracing system 60.
  • the carrier system 50 is hereby mounted by way of example on a house roof 52, by means of roof hooks, not shown here, which are mounted between roof tiles 54.
  • the roof 52 is here inclined at 30 ° by way of example.
  • the support system 50 has vertical support rails 56 which are connected in a height-adjustable manner with the roof hooks.
  • the carrier system 50 also has support profiles 58 running in the horizontal direction.
  • the solar module 40 is inserted into an upper horizontal support profile 58, as indicated by an arrow 62.
  • the edge protector 46 abuts the support profile 58 and thus prevents an outer edge of the solar module 40 from being damaged or coming into contact with the support profile 58.
  • an opposite side of the solar module 40 is inserted into a lower horizontal support profile 58.
  • the solar module 40 is deposited again on the support profile 58, as indicated in FIG. 6c by an arrow 66. Thereafter, the solar module 40 is pushed down, as indicated in Fig. 6d with an arrow 68. In this case, a lower edge protector 46 abuts the lower support profile 58. Suction forces that act on the solar module 40 are transmitted from the solar module 40 in the area of the edge protection elements 46 into the support profile 58. Overloads (e.g., snow) are transferred to the support profile 58 via the backrail 10 '.
  • Overloads e.g., snow
  • Fig. 7 shows a side view of the backrail 10 according to the present invention, as it is already shown in perspective in Fig. 1, but here together with a solar module 40th
  • the solar module 40 here has a three-layer laminate 70, consisting of an upper glass layer 72, a lower glass layer 74 and an interposed photovoltaic layer 76.
  • the bottom 42 of the solar module 40 by means of a bond 80, preferably at least over the geometric length L B. a standard backrail, connected to the back rail 10 according to the invention.
  • a cantilevered region 78 of the solar module 40 which essentially corresponds to the outer region or edge region of the solar module 40 mentioned above, no bond 80 is provided between the laminate 70 and the backrail 10.
  • a geometric length of the cantilevered region 78 essentially corresponds to the standard distance A (usually 50 to 300 mm) mentioned in the introduction, which is required by the manufacturer for the purpose of certification.
  • the backrail 10 according to the present invention also has a substantially equal geometric length L B or L s as the solar module 40.
  • At the main body 12 of the backrail 10 includes at the longitudinal end 30 and 32, the at least one nose element 28 a.
  • the nose element 28 does not touch the laminate 70 and projects in the height direction H by a height difference ⁇ .
  • This protruding region of the nose element 28, when subjected to suction forces, ensures that the laminate 70 does not come into contact with the carrier profile 58.
  • the lug element 28 also ensures that the laminate 70 can not slip off in an uncontrolled manner when the bond 80 fails. This is particularly important when the backrail 10 couples to a support profile 58 which does not overlap the laminate 70 (not shown in FIG. 7).
  • Fig. 8 shows a side view of a backrail adapter 100 according to the present invention.
  • the adapter 100 is here designed so that it can be plugged into a standard backrail 90 of the type described above. It is understood that the adapter 100 can be connected in other ways with the standard backrail 90 (eg by riveting, welding, gluing, screwing, etc.).
  • the adapter 100 has an extension element 102, to which in the longitudinal direction L a coupling element 104 connects. In a transition region between the extension element 102 and the coupling element 104, a collar 105 may be provided which prevents the adapter 100 from being pushed too far into the standard backrail 90.
  • the extension element 102 is configured such that a body of the standard backrail 90 is extended such that the geometric length L B of the standard backrail 90 is extended to the geometric length L s of the solar module 40. This makes it possible to use the solar module 40 with the standard backrail 90 in insertion systems, as described above in connection with FIGS. 6a to 6d.
  • Both the nose element 28 and the extension element 102 are spaced apart from the cantilevered region of the solar module 40.
  • an outer edge 112 of the solar module 40 is not in contact with the nose element 28.
  • the outer edge 112 is spaced by a length AL relative to the nose element 28.
  • Fig. 9 shows the adapter 100 of Fig. 8 in isolated form, i. without the solar module 40 and the standard backrail 90.
  • the nose element 28 has a first section 108 which extends in the longitudinal direction L and which exceeds the geometric length L s (see Fig. 8) by the length difference AL.
  • the first section 108 merges into a second section 110 that extends substantially parallel to the outer edge 112. In FIG. 9, the first portion 108 and the second portion 110 are nearly at right angles with each other.
  • a third section 111 in FIG. 9 is indicated by means of a dashed line.
  • the third section 111 is optional and may be arranged parallel to an upper side of the solar module 40.
  • This embodiment has already been described above in connection with a carrier system in which the carrier profile 58 has no sections that overlap the solar module 40. In this case, only the third section 111 overlaps the solar module 40 and thus prevents the solar module 40 from being able to lift off the standard backrail 90 unintentionally. This aspect is of particular interest when the solar module 40 is mounted on a facade. Then, the horizontal orientation of Fig. 8 and 9 rotates in the vertical.
  • FIG. 10 a section along a line X-X of Fig. 8 is shown.
  • the coupling element 104 of the adapter 100 is preferably adapted in a form-fitting manner to the contour of the standard backrail 90.
  • a flush and surface contacting of the back 42 of the solar module 40 for the purpose of a good power transmission is desirable.
  • the coupling element 104 may also be designed differently.
  • the coupling element 104 may, for example, also have a double-sided jacket shape, which is merely positively pushed onto the V-shaped support walls so that the coupling element 104 does not touch the underside 42 of the solar module 40 at all.
  • the power is then transferred from the solar module 40 via the standard backrails 90 in the adapter 100, which then in turn initiates the force in the support section 58.
  • the coupling element 104 may also be implemented in another form.
  • the coupling element 104 may also be in the form of two nose-shaped extensions, one of which is connected to one of the V-shaped support walls (e.g., riveted, bolted, glued, welded, etc.).
  • the standard backrails 90 can also have a different cross-sectional shape.
  • the adapter 100 can be inserted, for example, fully and positively in a hollow shape (eg square tube) of the standard backrail 90 without touching the bottom 42 of the solar module 40.
  • Fig. 11 the backrail adapter 100 of Fig. 8 to 10 is shown again in a perspective view.

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Abstract

Tragendes Backrail (10) für ein rahmenloses mehrschichtiges Solarmodul (40) zum Einlegen in ein Trägersystem (50), wobei das Solarmodul (40) eine Vorderseite und eine Rückseite (42), jeweils vorzugsweise aus Glas, aufweist, zwischen denen eine Energie-erzeugende Schicht (74) eingebettet ist; wobei das Backrail (10) einen länglichen Hauptkörper (12) aufweist, dessen geometrische Länge (LB) in Längsrichtung (L) im Wesentlichen einer geometrischen Länge (Ls) der Rückseite (42) des Solarmoduls (40) von einer Außenkante (112) zu einer gegenüberliegenden Außenkante (114) des Solarmoduls (40) entspricht, zwischen denen der Hauptkörper (12), vorzugsweise mittels einer Klebung (80), an der Rückseite (42) des Solarmoduls (40) angebracht wird; wobei das Backrail (10) ferner zumindest ein Nasenelement (28) aufweist, welches sich an eines der Längsenden (30, 32) des Hauptkörpers (10) in der Längsrichtung (L) anschließt und welches sich, wenn das Backrail (10) am Solarmodul (40) angebracht ist, berührungslos um eine der Außenkanten (112) des Solarmoduls (40) herum erstreckt; und wobei das Nasenelement (28) einen ersten Abschnitt (108), der sich in Längsrichtung (L) erstreckt, und einen mit dem ersten Abschnitt (108) verbundenen zweiten Abschnitt (110) aufweist, der sich berührungslos derart entlang der einen Außenkante (112) erstreckt, dass der zweite Abschnitt (110) die Vorderseite des Solarmoduls (40) in einer Höhenrichtung () überragt (ΔH).

Description

Backrail und Backrail-Adapter für ein rahmenloses mehrschichtiges Solarmodul
[0001] Die Erfindung betrifft allgemein eine Vorrichtung zum Befestigen und Halten von Solarmodulen.
[0002] Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein tragendes Backrail für ein rahmenloses mehrschichtiges Solarmodul zum Einlegen in ein Trägersystem sowie einen Backrail-Adapter, der an Standard-Backrails angepasst ist, um ein Solarmodul mit Standard-Backrails in ein Trägersystem einlegen zu können. Die Erfindung betrifft ferner ein Solarmodul mit einem erfindungsgemäßen Backrail oder mit einem Standard-Backrail, das wiederum mit einem erfindungsgemäßen Backrail-Adapter verbunden ist. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung eine Solaranlage mit einer Vielzahl der eben genannten Solarmodule. [0003] Aufgrund eines stärkeren Umweltbewusstseins und ansteigenden Kosten bei herkömmlichen Energiequellen steigt die Nachfrage nach erneuerbaren Energiequellen beständig. Große Anstrengungen werden getätigt, um kostengünstige Solarmodule zu produzieren. Üblicherweise werden derartige Solarmodule in einer ebenen und rechteckigen Konfiguration hergestellt. Die Solarmodule können mit einem umlaufenden Rahmen oder rahmenlos gefertigt werden. Um die äußeren Ränder des Rahmens bzw. des rahmenlosen Solarmoduls werden dann um die Außenkanten umgreifende Klammern direkt an den Außenkanten angebracht, um das Solarmodul an oder in einer Trägerstruktur befestigen zu können.
[0004] Derartige Befestigungen müssen so ausgelegt sein, dass hohe Auflasten (z.B. durch Schnee) und große Sogkräfte (z.B. durch Wind verursacht) sicher vom Solarmodul in das Trägersystem übertragen werden können, ohne das Solarmodul zu beschädigen. Die Außenkanten sind dabei besonders gefährdet, da dort die kraftübertragenen Klammern sitzen.
[0005] Ein weiteres Problem besteht darin, dass einige Solarmodulhersteller ihre (insbesondere rahmenlosen) Solarmodule an der Rückseite mit einer„genormten" bzw. einheitlich vorgegebenen Halteschiene verbinden. Derartige Halteschienen oder Halteprofile, die üblicherweise an die Rückseite der Solarmodule geklebt werden, werden in der Fachwelt auch als "Backrails" bezeichnet. Die genormten Halteschienen werden entlang einer Längsseite des (rechteckigen) Solarmoduls an demselben angebracht und enden kurz vor den Außenkanten des Solarmoduls. Üblicherweise beträgt der Abstand der genormten Halteschienen, die nachfolgend auch "Standard- Backrails" genannt werden, 50 mm. Dabei ist eigentlich der Abstand zwischen den Längsenden des Backrails und der jeweils benachbarten Außenkante standartisiert.
[0006] Typische Formen von Standard-Backrails sind in der amerikanischen Patentanmeldung US 2009/0205703 AI gezeigt. In der Fig. 2A der US 2009/0205703 AI ist ein V-förmiges Standard-Backrail gezeigt, das gemäß der Fig. 7 mit einem Abstand D von ca. 50 bis 300 mm von der benachbarten Außenkante entfernt angebracht ist. In der Fig. 3 sind W-förmige Standard-Backrails gezeigt.
[0007] Solarmodule, die mit Standard-Backrails ausgestattet sind, eignen sich aufgrund des Abstands der Standard-Backrails zu den jeweils benachbarten Außenkanten nicht zum Einsatz in ein Einlegesystem für (rahmenlose) Photovoltaik- bzw. Solarmodule. Derartige Einlegesysteme, wie sie exemplarisch durch das Montagesystem AluTec 42 FL der Firma Creotecc realisiert sind, benötigen ein Backrail, das sich über die gesamte Länge der Rückseite des Solarmoduls, d.h. von einer Außenkante zur gegenüberliegenden Außenkante erstreckt. Solarmodule mit Standard-Backrails eignen sich also nicht ohne Weiteres zum Einbau in Einlegesysteme.
[0008] Ein weiteres Problem bei Einlegesystemen ist darin zu sehen, dass bisher Kantenschutzelemente eingesetzt werden müssen, um das Solarmodul in Tragprofile des Trägersystems einlegen zu können, die die Außenkante vollständig umgreifen. Das vollständige Umgreifen der Außenkante stellt sicher, dass die Solarmodule nicht unbeabsichtigt aus ihrer vorgegebenen Position bewegt werden können und dass Kräfte vom Solarmodul in das Tragprofil übertragen werden.
[0009] Es besteht daher ein Bedürfnis nach Solarmodulen, die kompatibel mit Einlegesystemen sind, wobei eine Übertragung von Lasten nicht über die Außenkanten des Solarmoduls in das Trägersystem erfolgt, insbesondere da die Außenkanten gegenüber Feuchte, Wärme und mechanischen Spannungen empfindlich sind. Ferner ist es gewünscht, auch Solarmodule mit Standard-Backrails unter den oben genannten Bedingungen in Einlegesystemen einsetzen zu können.
[0010] Diese Aufgabe wird zum einen mit einem tragenden Backrail für ein rahmenloses mehrschichtiges Solarmodul zum Einlegen in ein Trägersystem gelöst, wobei das Solarmodul eine Vorderseite und eine Rückseite, jeweils vorzugsweise aus Glas, aufweist, zwischen denen eine Energie-erzeugende Schicht eingebettet ist; wobei das Backrail einen länglichen Hauptkörper aufweist, dessen geometrische Länge in seiner Längsrichtung einer geometrischen Länge der Rückseite des Solarmoduls von einer Außenkante zu einer gegenüberliegenden Außenkante des Solarmoduls entspricht, zwischen denen der Hauptkörper, vorzugsweise mittels einer Klebung, an der Rückseite des Solarmoduls angebracht wird; wobei das Backrail ferner zumindest ein Nasenelement aufweist, welches sich an eines der Längsenden des Hauptkörpers in der Längsrichtung anschließt und welches sich, wenn das Backrail am Solarmodul angebracht ist, berührungslos um eine der Außenkanten des Solarmoduls herum erstreckt; und wobei das Nasenelement einen ersten Abschnitt, der sich in Längsrichtung erstreckt, und einen mit dem ersten Abschnitt verbundenen zweiten Abschnitt aufweist, der sich berührungslos derart entlang der einen Außenkante erstreckt, dass der zweite Abschnitt die Vorderseite des Solarmoduls in einer Höhenrichtung überragt.
[0011] Die Länge des Backrails wird also derart gewählt, dass das Solarmodul ohne zusätzliche Adapter in das Trägersystem eingelegt werden kann. Das Nasenelement ist in Längsrichtung relativ zur Außenkante des Solarmoduls beabstandet. Das Nasenelement ragt über die Vorderseite des Solarmoduls hinaus, so dass auf die im Stand der Technik erforderlichen Kantenschutzelemente, die die Außenkanten umgriffen hatten, vollständig verzichtet werden kann. Da das Nasenelement mit dem Backrail verbunden ist, erfolgt eine Kraftübertragung vom Backrail in das Nasenelement, und anschließend vom Nasenelement in ein Trägerprofil. Üblicherweise stößt das Trägerprofil außen an den zweiten Abschnitt des Nasenelements an, und zwar aufgrund von Schwerkraft, die üblicherweise durch die geneigte Aufstellung des Trägersystems hervorgerufen wird. Wenn zum Beispiel durch Winde, die die Oberseite des Solarmoduls mit großen Geschwindigkeiten überstreifen, eine Sogwirkung auf das Solarmodul ausgeübt wird, so werden die aushebenden Kräfte vom Solarmodul auf das Backrail übertragen. Von dem Backrail werden die aushebenden Kräfte auf das Nasenelement übertragen. Und vom zweiten Abschnitt des Nasenelements werden die aushebenden Kräfte in das das Nasenelement umgreifende Trägerprofil eingeleitet. Die Kräfte folgen also einem Weg durch das Solarmodul, der den äußeren Bereich, und insbesondere die Außenkanten des Solarmoduls, ausspart. [0012] Da die äußeren Randbereiche des Solarmoduls, insbesondere die Laminatschichten (Glas, Photovoltaikschichten, Glas), weder mit dem Trägerprofil (Kantenschutzelemente fehlen) noch mit dem Backrail in Verbindung stehen, bleiben die empfindlichen Außenkanten nahezu kräftefrei.
[0013] Außerdem sind Solarmodule, die mit einem erfindungsgemäßen Backrail verbunden sind, einfacher in ein Einlegesystem zu montieren. Die früher erforderlichen Kantenschutzelemente können weggelassen werden.
[0014] Außerdem ermöglicht das Nasenelement eine Abrutschsicherung, zum Beispiel beim Versagen oder bei einer Zerstörung der Verbindung (Verklebung) zwischen dem Backrail und dem Solarmodul. Die Verbindung kann durch Umwelteinflüsse (Feuchtigkeit, Ausdehnung und Schrumpfung durch Wärme, etc.) negativ beeinflusst werden.
[0015] Als weiterer Vorteil ist zu nennen, dass die erfindungsgemäßen Backrails herstellerseitig wie Standard-Backrails an herkömmlichen Solarmodulen angebracht werden können, d.h. im äußeren Randbereich wird keine Verbindung zwischen dem Backrail und der Rückseite des Solarmoduls hergestellt, indem zum Beispiel dort die Verklebung weggelassen wird, so dass bestehende Zertifizierungen von Solarmodulen mit Standard-Backrails benutzt werden können. Jeder Modulhersteller macht Montagevorgaben für eine Zertifizierung seiner Module und gibt andere Montagelösungen am ehesten dann frei, wenn sie diesen Vorgaben genügen. Eine Freigabe wird also wahrscheinlich nicht erteilt, wenn von den Standardbedingungen (z.B. Backrail darf nur bis maximal 50 mm zum Rand des Moduls reichen) abgewichen wird.
[0016] Bei einer bevorzugten Ausgestaltung schließen der erste Abschnitt und der zweite Abschnitt im Wesentlichen einen rechten Winkel miteinander ein. [0017] Diese Geometrie ist an die übliche Geometrie des Solarmoduls im Bereich der Außenkanten angepasst. Es versteht sich, dass bei abweichenden Geometrien der Außenkanten die ersten und zweiten Abschnitte entsprechend angeordnet und ausgebildet werden können.
[0018] Weiter ist es von Vorteil, wenn sich ein dritter Abschnitt an den zweiten Abschnitt anschließt, der parallel zur Vorderseite orientiert ist und der derart ausgebildet ist, dass auch die Vorderseite des Solarmoduls berührungslos umgriffen wird.
[0019] Der dritte Abschnitt dient zu einer weiteren mechanischen Sicherung des Solarmoduls vor einem Ausheben, sollte sich die Verbindung zwischen dem Backrail und dem Solarmodul wider Erwarten lösen.
[0020] Bei einer weiteren besonderen Ausgestaltung weist jedes Nasenelement ein Material und eine Materialstärke auf, die geeignet sind, das Solarmodul, sollte sich das Solarmodul von dem Backrail lösen, in der Längsrichtung gegen ein Abrutschen zu sichern.
[0021] Des Weiteren wird die oben genannte Aufgabe durch einen tragenden Backrail-Adapter zur Verwendung mit einem Standard-Backrail gelöst, welches an einer Rückseite eines rahmenlosen mehrschichtigen Solarmoduls, vorzugsweise mittels Klebung, angebracht ist, wobei das Solarmodul mit einer Unterseite des Standard-Backrails vorzugsweise in ein Kreuzverbund-Trägersystem mit Vertikalträgerschienen eingelegt wird, wobei sich ein länglicher Hauptkörper des Standard- Backrails jeweils mit einem herstellerseitig vorgegebenen Abstand von einer Außenkante des Solarmoduls zu einer gegenüberliegenden Außenkante des Solarmoduls erstreckt, wobei der Adapter aufweist: ein Verlängerungselement, das mit einem der Längsenden des Hauptkörpers derart koppelbar ist, dass das Verlängerungselement den Hauptkörper zumindest mit seiner Unterseite im Wesentlichen bis zu der einen Außenkante des Solarmoduls verlängert, die dem einen Längsende des Standard- Backrails benachbart gegenüberliegt; und ein Nasenelement, das sich in Längsrichtung an das Verlängerungselement anschließt; wobei das Nasenelement einen ersten Abschnitt, der sich berührungslos entlang der Rückseite des Solarmoduls über die eine Außenkante in Längsrichtung hinaus erstreckt, und einen zweiten Abschnitt aufweist, der mit dem ersten Abschnitt verbunden ist und sich berührungslos derart entlang der einen Außenkante erstreckt, dass der zweite Abschnitt eine Vorderseite des Solarmoduls in einer Höhenrichtung überragt.
[0022] Mit einem erfindungsgemäßen Backrail-Adapter lassen sich also die oben im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Backrail beschriebenen Vorteile erzielen, die insbesondere durch das bzw. die Nasenelemente hervorgerufen werden.
[0023] Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der Adapter ferner ein Kopplungselement auf, das sich in einem Zustand, wenn der Adapter an das Stan- dard-Backrail gekoppelt ist, vom Verlängerungselement in das Standard-Backrail und/oder um das Standard-Backrail herum erstreckt.
[0024] Je größer die sich überlappenden Bereiche des Standard-Backrails mit dem erfindungsgemäßen Adapter in der Längsrichtung sind, desto weniger Kraft wird im Randbereich des Solarmoduls (bzw. am Längsende des Standard-Backrails) in Richtung des Trägersystems übertragen. Dabei ist es egal, ob der Adapter in das Standard-Backrail eingesteckt, auf das Standard-Backrail aufgesteckt oder auf eine sonstige Art und Weise (Schweißen, Nieten, Verschrauben, etc.) mit dem Standard- Backrail zum Zwecke einer Kraftübertragung vom Solarmodul in Richtung des im Außenbereich des Solarmoduls angeordneten Trägersystems verbunden wird.
[0025] Insbesondere ist das Kopplungselement derart geformt, dass es formschlüssig in und/oder um das Standard-Backrail greift. [0026] Ein Formschluss allein kann schon ausreichen, um den Adapter derart mit dem Standard-Backrail zu verbinden, dass die auf das Solarmodul wirkenden Lasten sicher in das umgebende Trägersystem übertragen werden können.
[0027] Vorzugsweise berührt das Kopplungselement die Rückseite des Solarmoduls, insbesondere flächig, wenn das Kopplungselement formschlüssig in das Backrail greift.
[0028] Je größer die Kontaktfläche zwischen dem Adapter und dem Solarmodul selbst ist, desto besser lässt sich die Kraft vom Solarmodul in den Adapter übertragen.
[0029] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist der Adapter in einem Übergangsbereich zwischen dem Verlängerungselement und dem Kopplungselement einen Kragen auf, der derart gegenüber dem Standard-Backrail übersteht, dass das Kopplungselement nur bis zum Kragen in und/oder um das Backrail greift.
[0030] Der Kragen stellt dann einen Anschlag dar, so dass der Adapter nicht über eine vorgegebene Tiefe hinaus in das Standard-Backrail eingreift. Bei dieser Ausführungsform des Adapters ist es nicht zwingend erforderlich, den Adapter permanent mit dem Standard-Backrail zu verbinden. So kann zum Beispiel auf eine Verschraubung, Verklebung, Vernietung, etc. verzichtet werden.
[0031] Weiterhin ist es von Vorteil, wenn der Adapter aus einem elektrisch nicht leitenden Material, vorzugsweise aus Kunststoff, hergestellt ist.
[0032] Komplexe Formen können mittels Spritzgussverfahren relativ leicht hergestellt werden. Wird der Adapter zusätzlich aus einem elektrisch nicht leitenden Material hergestellt, erübrigen sich die im Stand der Technik oft benutzten galvanischen Trennungselemente, um die elektrische Leitfähigkeit zwischen dem Backrail und dem Trägersystem, welches häufig aus Aluminium hergestellt wird, zu unterbinden.
[0033] Außerdem wird entweder ein Solarmodul mit dem eingangs genannten Backrail gemäß der Erfindung oder mit einem Standard-Backrail vorgeschlagen, wobei im Falle der Verwendung eines Standard-Backrails der erfindungsgemäße Adapter eingesetzt wird.
[0034] Im Übrigen wird auch eine Solaranlage mit einer Vielzahl der eben genannten Solarmodule vorgeschlagen.
[0035] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
[0036] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Backrail gemäß der vorliegenden
Erfindung;
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Unterseite eines herkömmlichen Solarmoduls;
Fig. 3 eine Seitenansicht des Solarmoduls der Fig. 2 entlang der Linie III-III in Fig. 2;
Fig. 4 eine Vorderansicht des Solarmoduls der Fig. 2 entlang der Linie IV- IV in Fig. 2; Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Trägersystems in Kreuzverbund- Bauweise auf einem geneigt angeordneten, teilweise dargestellten Hausdach;
Fig. 6a-6b
einen Einlegevorgang des Solarmoduls der Fig. 2 bis 4 in das Trägersystem der Fig. 5;
Fig. 7 eine Seitenansicht ähnlich der Fig. 3 auf ein Solarmodul mit einem
Backrail gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 8 eine Seitenansicht eines Backrail-Adapters gemäß der vorliegenden
Erfindung, der in ein Standard-Backrail eines Standard-Solarmoduls eingesteckt ist;
Fig. 9 eine Seitenansicht des Backrail-Adapters der Fig. 8 in isolierter Form;
Fig. 10 eine Schnittansicht entlang der Linie X-X der Fig. 8 in vergrößerter
Darstellung; und
Fig. 11 eine perspektivische Ansicht des Adapters der Fig. 8 bis 10.
[0037] In der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden gleiche Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen.
[0038] In Fig. 1 ist ein Backrail 10 gemäß der vorliegenden Erfindung perspektivisch dargestellt.
[0039] Das Backrail 10 weist einen Hauptkörper 12 auf, der sich im Wesentlichen in einer Längsrichtung L erstreckt. Der Hauptkörper 12 weist eine Unterseite 14 auf, die in sich seitlich verbreiternde Stützwände 16 und 18 übergeht. Die Stützwände 16 und 18 sind hier V-förmig angeordnet und weisen eine gewisse Flexibilität zur Aufnahme von Kräften, insbesondere von Biegekräften, auf. Die Stützwände 16 und 18 gehen in flügelähnliche Befestigungsseiten 20 und 22 über, die sich im Wesentlichen in einer horizontalen Ebene erstrecken, genauso wie die Unterseite 14. Die Stützwände 16 und 18 erstrecken sich im Wesentlichen in einer vertikalen Ebene. Die oberen Oberflächen der Befestigungsseiten 20 und 22 stellen zum Beispiel Klebeflächen 24 dar, die - in einem montierten Zustand des Solarmoduls - parallel zu einer Unterseite des Solarmoduls orientiert sind.
[0040] Es versteht sich, dass die in der Fig. 1 gezeigte V-Form abgewandelt werden kann. Alternativ könnte zum Beispiel eine W-Form, T-Form, Z-Form oder Ähnliches nutzen. Es kann auch eine Form mit innerem Hohlraum (z.B. Vierkantrohr oder Ähnliches) gewählt werden. Die Form sollte so gewählt werden, dass das Back- rail 10 stark genug ist, das Solarmodul unter zulässigen Belastungen zu tragen, jedoch dabei flexibel genug ist, die maximale Spannung zu minimieren, der das Solarmodul während eines normalen Betriebs und normalen Umwelteinflüssen ausgesetzt ist. Der Hauptkörper 12 kann an das Solarmodul zum Beispiel mittels eines starken, flexiblen Klebers oder eines doppelseitigen Klebebands angebracht werden, die wiederum den Umwelteinflüssen standhalten.
[0041] Der Hauptkörper 12 des Backrails 10 kann zum Beispiel aus extru- diertem Aluminium, umgeformtem Blech oder kalt gerolltem Stahl hergestellt sein. Andere Materialien mit ähnlichen Stärken und Biegeeigenschaften können genauso gut verwendet werden. Zusätzlich kann der Hauptkörper 12 des Backrails 10 mit einer geeigneten Beschichtung zum Verhindern von Korrosion beschichtet sein. Der Hauptkörper 12 könnte zum Beispiel mit einer Aluminium-Zink-Beschichtung beschichtet sein, die zum Beispiel 55 Gew.-% Aluminium und 45 Gew.-% Zink enthält. Die nominale Beschichtungsdicke kann zum Beispiel 15 pm bis 30 pm auf jeder Seite des Hauptkörpers 12 betragen. Der Hauptkörper 12 kann auch aus galvanisiertem Stahl hergestellt werden. Alternativ könnte der Hauptkörper 12 auch aus einem Kunststoff oder einem Pappmaterial hergestellt werden. [0042] Die oben erwähnten Klebstoffe müssen ausreichend stark sein, um Belastungen standzuhalten, die beispielsweise durch Wind in Form von Sogwirkungen hervorgerufen werden. Außerdem muss der Klebstoff ausreichend flexibel sein, um es dem Backrail 10 während extremen Temperaturschwankungen zu ermöglichen, sich gegenüber dem Modul geringfügig auszudehnen oder zusammenzuziehen.
[0043] Zurückkehrend zu Fig. 1 wird festgestellt, dass die oberen Oberflächen der Befestigungsseiten 20 und 22 nicht vollständig als Klebefläche 24 genutzt werden. An die Klebeflächen 24 schließt sich in Längsrichtung L jeweils eine Freifläche 26 an, wo der Hauptkörper 12 in sogenannte Nasenelemente 28 übergeht, die sich im Wesentlichen in einer Höhenrichtung H erstrecken. Die Freiflächen 26 bzw. die Nasenelemente 28 sind im Bereich von Längsenden 30 und 32 des Hauptkörpers 12 angeordnet. Auf die konkrete Ausgestaltung und Anordnung der Nasenelemente 28 wird nachfolgend noch detaillierter eingegangen werden.
[0044] In den nachfolgenden Fig. 2 bis 4 ist ein herkömmliches Solarmodul 40 (Fig. 2 und 4) gezeigt, das mit einem herkömmlichen Backrail 10' verbunden ist, und zwar an seiner Rückseite 42.
[0045] In der Fig. 2 blickt man auf die Unterseite 42, die teilweise transparent dargestellt ist, um einen Blick auf eine Photovoltaikschicht des Solarmoduls 40 freizugeben. In der Mitte der Unterseite 42 ist ein Anschlusselement 44 zur elektrischen Verbindung der Photovoltaikschicht mit einem externen Energiespeicher oder -Verbraucher bzw. mit einem Stromwandler oder -netz vorgesehen. Um den äußeren Rand des Solarmoduls 40 herum sind Kantenschutzelemente 46 angeordnet.
[0046] Des Weiteren sind an der Rückseite 42 jeweils zwei herkömmliche Backrails 10' in der Längsrichtung L (d.h. entlang der längeren Seite des Solarmoduls 40) angebracht. Eine geometrische Länge LB des herkömmlichen Backrails 10' entspricht im Wesentlichen einer geometrischen Länge Ls des Solarmoduls 40. Diese Längenverhältnisse sind in der Fig. 3 gut zu erkennen. In der Fig. 3 ist ein Längsende des herkömmlichen Backrail 10' gezeigt, das mit einem galvanischen Trennungselement 48 versehen ist, um eine elektrochemische Korrosion zwischen dem Backrail 10' und einem Trägersystem zu verhindern, wie es im Zusammenhang mit den nachfolgenden Figuren noch näher beschrieben werden wird. Nasenelemente 28 sind nicht vorhanden.
[0047] Man erkennt in Fig. 3, dass die Kantenschutzelemente 46 in direktem Kontakt mit den Randbereichen (inkl. Außenkanten) des Solarmoduls 40 sind und die Außenkanten vollständig umgreifen.
[0048] Wie man besonders gut in der Fig. 4 erkennt, sind die Kantenschutzelemente 46 über die Außenkante des Moduls 40 derart verteilt, dass sie die konventionellen Backrails 10' zwischen sich angeordnet haben. Das Solarmodul 40 liegt mittels des herkömmlichen Backrails 10' in dem noch zu erläuternden Trägersystem auf und an, wobei Sogkräfte nur über die Kantenschutzelemente 46 an den Längsenden 30 und 32 des Solarmoduls 40 übertragen werden. An den Längsenden 30 und 32 des Solarmoduls 40 der Fig. 2 sind jeweils vier Kantenschutzelemente 46 angeordnet, wohingegen nur an einer der Querseiten jeweils zwei Kantenschutzelemente 46 angeordnet werden, um eine Kontaktierung des Solarmoduls 40 mit einem benachbarten Solarmodul zu vermeiden, welches in der Fig. 2 aber nicht dargestellt ist.
[0049] Fig. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Einlegeträgersystems 50, das in Form eines Kreuzverbundsystems 60 implementiert ist. Das Trägersystem 50 ist hier exemplarisch auf einem Hausdach 52 angebracht, und zwar mittels hier nicht dargestellter Dachhaken, die zwischen Dachziegeln 54 montiert sind. Das Dach 52 ist hier exemplarisch mit 30° geneigt.
[0050] Das Trägersystem 50 weist Vertikalträgerschienen 56 auf, die mit den Dachhaken höhenverstellbar verbunden sind. Das Trägersystem 50 weist ferner in horizontaler Richtung verlaufende Tragprofile 58 auf. [0051] Unter Bezugnahme auf die Fig. 6a bis 6d wird nachfolgend ein Verfahren zum Einlegen eines herkömmlichen Solarmoduls 40, wie es in den Fig. 2 bis 4 beschrieben ist, in ein Einlegeträgersystem 50 beschrieben, wie es exemplarisch in der Fig. 5 gezeigt ist. Es versteht sich, dass die nachfolgende Beschreibung des Einlegeverfahrens auch für Solarmodule 40 gilt, die mit dem Backrail 10 gemäß der vorliegenden Erfindung ausgerüstet sind bzw. auch für Solarmodule 40 mit Standard-Backrails inklusive einem Backrail-Adapter gemäß der vorliegenden Erfindung, wie es später noch ausführlicher beschrieben wird.
[0052] In Fig. 6a wird das Solarmodul 40 in ein oberes horizontales Tragprofil 58 eingelegt, wie es mit Hilfe eines Pfeils 62 angedeutet ist. Sobald das Solarmodul 40 auf dem Tragprofil 58 sitzt, wird es nach oben geschoben, wie es durch einen Pfeil 64 in der Fig. 6b angedeutet ist. Dabei schlägt der Kantenschutz 46 an das Tragprofil 58 an und verhindert so, dass eine Außenkante des Solarmoduls 40 beschädigt wird bzw. in Kontakt mit dem Tragprofil 58 kommt.
[0053] Auf ähnliche Weise wird eine gegenüberliegende Seite des Solarmoduls 40 in ein unteres horizontales Tragprofil 58 eingelegt. In einem ersten Schritt wird das Solarmodul 40 wieder auf dem Tragprofil 58 abgesetzt, wie es in Fig. 6c mit einem Pfeil 66 angedeutet ist. Danach wird das Solarmodul 40 nach unten geschoben, wie es in Fig. 6d mit einem Pfeil 68 angedeutet ist. Dabei stößt ein unterer Kantenschutz 46 an das untere Tragprofil 58. Sogkräfte, die auf das Solarmodul 40 wirken, werden vom Solarmodul 40 im Bereich der Kantenschutzelemente 46 in das Tragprofil 58 übertragen. Auflastungen (z.B. Schnee) werden über das Backrail 10' auf das Tragprofil 58 übertragen.
[0054] Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht des Backrails 10 gemäß der vorliegenden Erfindung, wie es bereits perspektivisch in der Fig. 1 gezeigt ist, hier jedoch zusammen mit einem Solarmodul 40. [0055] Das Solarmodul 40 weist hier ein dreischichtiges Laminat 70 auf, bestehend aus einer oberen Glasschicht 72, einer unteren Glasschicht 74 und einer dazwischen angeordneten Photovoltaikschicht 76. Die Unterseite 42 des Solarmoduls 40 ist mittels einer Klebung 80, die sich vorzugsweise zumindest über die geometrische Länge LB. eines Standard-Backrails erstreckt, mit dem erfindungsgemäßen Back- rail 10 verbunden. In einem frei kragenden Bereich 78 des Solarmoduls 40, der im Wesentlichen dem zuvor des Öfteren erwähnten Außenbereich bzw. Randbereich des Solarmoduls 40 entspricht, ist keine Klebung 80 zwischen dem Laminat 70 und dem Backrail 10 vorgesehen. Eine geometrische Länge des frei kragenden Bereichs 78 entspricht im Wesentlichen dem eingangs erwähnten Standardabstand A (üblicherweise 50 bis 300 mm), der vom Hersteller zwecks Zertifizierung gefordert wird. Das Backrail 10 gemäß der vorliegenden Erfindung weist jedoch ebenfalls eine im Wesentlichen gleich große geometrische Länge LB bzw. Ls wie das Solarmodul 40 auf.
[0056] An den Hauptkörper 12 des Backrails 10 schließt sich am Längsende 30 bzw. 32 das mindestens eine Nasenelement 28 ein. Das Nasenelement 28 berührt das Laminat 70 nicht und steht in der Höhenrichtung H um eine Höhendifferenz ΔΗ über. Dieser überstehende Bereich des Nasenelements 28 sorgt bei Einwirkung von Sogkräften dafür, dass das Laminat 70 nicht in Kontakt mit dem Tragprofil 58 kommt. Das Nasenelement 28 stellt aber beim Versagen der Klebung 80 auch sicher, dass das Laminat 70 nicht unkontrolliert abrutschen kann. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn das Backrail 10 an ein Tragprofil 58 koppelt, welches das Laminat 70 nicht übergreift (in Fig. 7 nicht dargestellt).
[0057] Fig. 8 zeigt eine Seitenansicht eines Backrail- Adapters 100 gemäß der vorliegenden Erfindung.
[0058] Der Adapter 100 ist hier so ausgestaltet, dass er in ein Standard- Backrail 90 der eingangs beschriebenen Art eingesteckt werden kann. Es versteht sich, dass der Adapter 100 auch auf andere Weise mit dem Standard-Backrail 90 verbunden werden kann (z.B. durch Nieten, Schweißen, Verkleben, Verschrauben etc.). [0059] Der Adapter 100 weist ein Verlängerungselement 102 auf, an das sich in der Längsrichtung L ein Kopplungselement 104 anschließt. In einem Übergangsbereich zwischen dem Verlängerungselement 102 und dem Kopplungselement 104 kann ein Kragen 105 vorgesehen sein, der verhindert, dass der Adapter 100 zu weit in das Standard-Backrail 90 eingeschoben wird.
[0060] Das Verlängerungselement 102 ist so ausgestaltet, dass ein Körper des Standard-Backrails 90 derart verlängert wird, dass die geometrische Länge LB des Standard-Backrails 90 auf die geometrische Länge Ls des Solarmoduls 40 verlängert wird. Damit ist es möglich, das Solarmodul 40 mit dem Standard-Backrail 90 in Einlegesysteme einzusetzen, wie es oben im Zusammenhang mit den Fig. 6a bis 6d beschrieben wurde. Sowohl das Nasenelement 28 als auch das Verlängerungselement 102 sind gegenüber dem frei kragenden Bereich des Solarmoduls 40 beabstandet. Insbesondere eine Außenkante 112 des Solarmoduls 40 steht nicht in Berührung mit dem Nasenelement 28. Die Außenkante 112 ist um eine Länge AL gegenüber dem Nasenelement 28 beabstandet.
[0061] Fig. 9 zeigt den Adapter 100 der Fig. 8 in isolierter Form, d.h. ohne das Solarmodul 40 und das Standard-Backrail 90.
[0062] Das Nasenelement 28 weist einen ersten in Längsrichtung L verlaufenden Abschnitt 108 auf, der die geometrische Länge Ls (vgl. Fig. 8) um die Längendifferenz AL überschreitet. Der erste Abschnitt 108 geht in einen zweiten Abschnitt 110 über, der sich im Wesentlichen parallel zur Außenkante 112 erstreckt. In der Fig. 9 schließen der erste Abschnitt 108 und der zweite Abschnitt 110 einen nahezu rechten Winkel miteinander ein.
[0063] Mit Hilfe einer Strichlinie ist ein dritter Abschnitt 111 in der Fig. 9 angedeutet. Der dritte Abschnitt 111 ist optional und kann parallel zu einer Oberseite des Solarmoduls 40 angeordnet sein. Diese Ausführungsform wurde bereits oben im Zusammenhang mit einem Trägersystem beschrieben, bei dem das Tragprofil 58 keine Abschnitte aufweist, die das Solarmodul 40 übergreifen. In diesem Fall übergreift lediglich der dritte Abschnitt 111 das Solarmodul 40 und verhindert so, dass sich das Solarmodul 40 von dem Standard-Backrail 90 unbeabsichtigt abheben kann. Dieser Aspekt ist insbesondere dann von Interesse, wenn das Solarmodul 40 an einer Fassade angebracht wird. Dann dreht sich die horizontale Orientierung der Fig. 8 und 9 in die Vertikale.
[0064] Bezug nehmend auf Fig. 10 ist ein Schnitt entlang einer Linie X-X der Fig. 8 gezeigt.
[0065] In der Fig. 10 ist zu erkennen, dass das Kopplungselement 104 des Adapters 100 vorzugsweise formschlüssig an die Kontur des Standard-Backrails 90 angepasst ist. Außerdem ist eine bündige und flächige Kontaktierung der Rückseite 42 des Solarmoduls 40 zum Zwecke einer guten Kraftübertragung wünschenswert.
[0066] Es versteht sich, dass das Kopplungselement 104 auch anders ausgebildet sein kann. Das Kopplungselement 104 kann zum Beispiel auch eine doppelseitige Mantelform aufweisen, die lediglich auf die V-förmigen Stützwände formschlüssig aufgeschoben wird, so dass das Kopplungselement 104 die Unterseite 42 des Solarmoduls 40 gar nicht berührt. Die Kraftübertragung erfolgt dann vom Solarmodul 40 über die Standard-Backrails 90 in den Adapter 100, der die Kraft dann wiederum in das Tragprofil 58 einleitet.
[0067] Das Kopplungselement 104 kann auch in einer anderen Gestalt implementiert sein. So kann das Kopplungselement 104 zum Beispiel auch lediglich die Form von zwei nasenförmigen Fortsätzen aufweisen, von denen jeweils einer mit einer der V-förmigen Stützwände verbunden (z.B. vernietet, verschraubt, verklebt, geschweißt, etc) wird.
[0068] Es versteht sich, dass die oben getroffenen Aussagen nicht von der V- Form des Standard-Backrails 90 abhängen. Die Standard-Backrails 90 können auch eine andere Querschnittsform aufweisen. Der Adapter 100 kann z.B. vollumfänglich und formschlüssig in eine Hohlform (z.B. Vierkantrohr) des Standard-Backrails 90 eingesteckt werden, ohne die Unterseite 42 des Solarmoduls 40 zu berühren.
[0069] In Fig. 11 ist der Backrail- Adapter 100 der Fig. 8 bis 10 nochmals in perspektivischer Darstellung gezeigt.

Claims

Patentansprüche
1. Tragendes Backrail (10) für ein rahmenloses mehrschichtiges Solarmodul (40) zum Einlegen in ein Trägersystem (50), wobei das Solarmodul (40) eine Vorderseite und eine Rückseite (42), jeweils vorzugsweise aus Glas, aufweist, zwischen denen eine Energie-erzeugende Schicht (74) eingebettet ist; wobei das Backrail (10) einen länglichen Hauptkörper (12) aufweist, dessen geometrische Länge (LB) in seiner Längsrichtung (L) im Wesentlichen einer geometrischen Länge (Ls) der Rückseite (42) des Solarmoduls (40) von einer Außenkante (112) zu einer gegenüberliegenden Außenkante (114) des Solarmoduls (40) entspricht, zwischen denen der Hauptkörper (12), vorzugsweise mittels einer Klebung (80), an der Rückseite (42) des Solarmoduls (40) angebracht wird; wobei das Backrail (10) ferner zumindest ein Nasenelement (28) aufweist, welches sich an eines der Längsenden (30, 32) des Hauptkörpers (10) in der Längsrichtung (L) anschließt und welches sich, wenn das Backrail (10) am Solarmodul (40) angebracht ist, berührungslos um eine der Außenkanten (112) des Solarmoduls (40) herum erstreckt; und wobei das Nasenelement (28) einen ersten Abschnitt (108), der sich in Längsrichtung (L) erstreckt, und einen mit dem ersten Abschnitt (108) verbundenen zweiten Abschnitt (110) aufweist, der sich berührungslos derart entlang der einen Außenkante (112) erstreckt, dass der zweite Abschnitt (110) die Vorderseite des Solarmoduls (40) in einer Höhenrichtung (H) überragt (ΔΗ).
2. Backrail nach Anspruch 1, wobei der erste Abschnitt (108) und der zweite Abschnitt (110) im Wesentlichen einen rechten Winkel miteinander einschließen.
3. Backrail nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich ein dritter Abschnitt (111) an den zweiten Abschnitt (110) anschließt, der parallel zur Vorderseite orientiert ist und der derart ausgebildet ist, dass auch die Vorderseite berührungslos umgriffen wird.
4. Backrail nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jedes Nasenelement (28) ein Material und eine Materialstärke aufweist, die geeignet sind, dass das Solarmodul (40), sollte sich das Solarmodul (40) von dem Backrail (10) lösen, in der Längsrichtung (L) gegen ein Abrutschen gesichert ist.
5. Tragender Backrail-Adapter (100) zur Verwendung mit einem Standard- Backrail (90), welches an einer Rückseite (42) eines rahmenlosen mehrschichtigen Solarmoduls (40), vorzugsweise mittels Klebung (80), angebracht ist, wobei das Solarmodul (40) mit einer Unterseite (14) des Standard-Backrails (90) vorzugsweise in ein Kreuzverbund-Trägersystem (50) mit Vertikalträgerschienen (56) eingelegt wird, wobei sich ein länglicher Hauptkörper (12) des Standard-Backrails (90) jeweils mit einem herstellerseitig vorgegebenen Abstand von einer Außenkante (112) des Solarmoduls zu einer gegenüberliegenden Außenkante (114) des Solarmoduls (40) erstreckt, wobei der Adapter (100) aufweist: ein Verlängerungselement (102), das mit einem der Längsenden (30, 32) des Hauptkörpers (12) derart koppelbar ist, dass das Verlängerungselement (102) den Hauptkörper (12) zumindest mit seiner Unterseite (14) im Wesentlichen bis zu der einen Außenkante (112) des Solarmoduls (40) verlängert, die dem einen Längsende (30) des Standard-Backrails (90) direkt gegenüberliegt; und ein Nasenelement (28), das sich in Längsrichtung (L) an das Verlängerungselement (102) anschließt; wobei das Nasenelement (28) einen ersten Abschnitt (108), der sich berührungslos entlang der Rückseite (42) des Solarmoduls (40) über die eine Außenkante (112) in Längsrichtung (L) hinaus erstreckt, und einen zweiten Abschnitt (110) aufweist, der mit dem ersten Abschnitt (108) verbunden ist und sich berührungslos derart entlang der einen Außenkante (112) erstreckt, dass der zweite Abschnitt (110) eine Vorderseite des Solarmoduls (40) in einer Höhenrichtung (H) überragt (ΔΗ).
6. Adapter nach Anspruch 5, der ferner ein Kopplungselement (104) aufweist, das sich in einem Zustand, wenn der Adapter (100) an das Standard-Backrail (90) gekoppelt ist, vom Verlängerungselement (102) in das Standard-Backrail (90) und/oder um das Standard-Backrail (90) herum erstreckt.
7. Adapter nach Anspruch 6, wobei das Kopplungselement (104) derart geformt ist, dass es formschlüssig in und/oder um das Standard-Backrail (90) greift.
8. Adapter nach Anspruch 7, wobei das Kopplungselement (104), wenn es formschlüssig in das Standard-Backrail (90) greift, die Rückseite (42) des Solarmoduls (40), vorzugsweise flächig, berührt.
9. Adapter nach einem der Ansprüche 6 bis 8, der in einem Übergangsbereich zwischen dem Verlängerungselement (102) und dem Kopplungselement (104) einen Kragen (105) aufweist, der derart gegenüber dem Standard-Backrail (90) übersteht, dass das Kopplungselement (104) nur bis zum Kragen (55) in und/oder um das Standard-Backrail (90) greift.
10. Adapter (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 9, der aus einem elektrisch nicht leitenden Material, vorzugsweise aus Kunststoff, hergestellt ist.
11. Solarmodul (40) mit einem Backrail (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4. Solarmodul (40) mit einem Standard-Backrail (90), wie in Anspruch 5 definiert, und einem Adapter (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 10.
Solaranlage mit einer Vielzahl von Solarmodulen (40) an Anspruch 11 oder 12, und einem Trägersystem (50), welches vorzugsweise in Form eines Kreuzverbundsystems (60) mit Vertikalträgerschienen implementiert ist.
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