EP2481910B2 - Kraftstoffeinspritzkomponente - Google Patents

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EP2481910B2
EP2481910B2 EP11196257.7A EP11196257A EP2481910B2 EP 2481910 B2 EP2481910 B2 EP 2481910B2 EP 11196257 A EP11196257 A EP 11196257A EP 2481910 B2 EP2481910 B2 EP 2481910B2
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EP
European Patent Office
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guide
radial gap
component
fuel injection
pressure
Prior art date
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EP11196257.7A
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EP2481910A1 (de
EP2481910B1 (de
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Frieder Buerkle
Andreas Ellenschlaeger
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
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    • F02M63/0012—Valves
    • F02M63/007—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of the groups F02M63/0014 - F02M63/0059
    • F02M63/0071—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of the groups F02M63/0014 - F02M63/0059 characterised by guiding or centering means in valves including the absence of any guiding means, e.g. "flying arrangements"

Definitions

  • the invention relates to a fuel injection component according to the preamble of claim 1.
  • Such a fuel injection component is from EP 1 653 076 A1 known.
  • the radial gap narrowing in the direction of flow of the fuel is generated in the fuel injection component known from the document in that when the fuel injection component is fastened to a fuel storage element (rail), a radial deformation of a wall section of the fuel injection component is generated by applying an axial tension force, the size of the deformation or the radial gap depends on the level of the axial force and the geometry of the component.
  • the fuel injection component is designed as a hydraulic valve for a fuel injector which has a guide pin which is slidably guided in a valve sleeve and whose one end face is subjected to force with fuel under high pressure.
  • the high pressure fuel causes the valve sleeve radially surrounding the valve pin to expand axially, so that a conical radial gap is formed, as a result of which increased leakage losses can occur at the hydraulic valve.
  • a conical design of the guide for the valve pin and a corresponding design of the valve sleeve are therefore proposed in order to avoid the increased leakage losses. It is essential that the radial gap is constant over the axial length of the guide pin despite the hydraulic pressure loading.
  • the invention is based on the object of developing a fuel injection component according to the preamble of claim 1 in such a way that a radial gap that changes in the flow direction can be formed simply and reproducibly without applying external forces causing deformation. In this way, despite the increased use of alternative fuels, the tendency towards deposits in the guide area of a moving component is to be reduced.
  • This object is achieved according to the invention with a fuel injection component having the features of claim 1.
  • the component is operatively connected to an actuating element which, when activated, moves the component in the guide bore towards the larger Pressure moves.
  • a radial gap is provided which at its narrowest point is a maximum of 1 ⁇ m and at the widest point a maximum of 10 ⁇ m.
  • the deposits tend to arise where relatively high component or fuel temperatures prevail or where the narrowest guide gap is formed. Since such boundary conditions also occur in particular with fuel injectors, it is provided in particular that the fuel injection component is part of a fuel injector.
  • the component and the guide component are part of a hydraulic coupler which is arranged in a low-pressure area and is arranged in operative connection with a piezo actuator.
  • the component is an armature bolt of a solenoid valve and the guide component is an armature guide element.
  • Components that are exposed to stagnant fuel under high pressure i.e. pressures of 1600 bar and more, are elastically deformed under the pressure load of the fuel. It is therefore preferably provided that the size of the radial gap is designed taking into account an elastic deformation of the component due to hydraulic pressure.
  • FIG. 1 an arrangement according to the prior art is shown. Such arrangements are known in particular from fuel injection systems, for example in the area of fuel injectors.
  • the arrangement comprises a component 1 with a pin-shaped, in particular cylindrical region 2, which is arranged in a cylindrical guide bore 3 of a guide component 4 in the direction of the double arrow 5 in its longitudinal axis so that it can move up and down.
  • the component 1 is connected in a manner known per se to an actuating element (not shown), for example an electromagnet or the like, in order to realize the movement of the component 1 in the direction of the double arrow 5.
  • the guide bore 3 has an inside diameter D, while the component 1 has an outside diameter d.
  • a radial gap 6 is formed within the guide bore 3 which, for the sake of better visibility, is shown in FIG Fig. 1 is shown greatly enlarged. It is essential that due to the constant diameter d, D of the area 2 or the guide bore 3, the radial gap 6 is always the same size over the guide length of the component 1 within the guide bore 3.
  • the one end face 7 of the component 1 there is in particular high pressure fuel, for example a pressure of more than 1600 bar.
  • high pressure fuel for example a pressure of more than 1600 bar.
  • a lower pressure at the end 8 of the component 1 opposite the end face 7 for example a return pressure to a fuel tank, so that the fuel under high pressure flows through the guide bore 3 from the direction of the end face 7 in the direction of the end 8 of the component 1.
  • biodiesel is mentioned here as an example but not by way of limitation, deposits 9a, 9b and 9c occur in the area of the radial gap 6.
  • the deposits 9a, 9b and 9c represent typical locations in the radial gap 6 at which the deposits 9a, 9b and 9c can be deposited.
  • One of the deposits 9a is located in the area of the end face 7 in the radial gap 6, while the deposits 9b are located in the area of the end 8 in the radial gap 6.
  • the deposit 9c is arranged opposite over the entire axial length of the component 1 in the radial gap 6. It goes without saying that the aforementioned deposits 9a, 9b and 9c are each arranged over the entire cross section of the radial gap 6, wherein in FIG Fig. 1 for the sake of simplicity, all deposits 9a, 9b, 9c are shown simultaneously.
  • Fig. 2 an arrangement according to the invention of a component 10 in a guide component 12 is shown.
  • the radial gap 13 has a larger area or a larger cross-section in the area of the one end face 14 of the component 10, on which there is a greater pressure of a pressure medium (fuel) than on the other side of the component 10, than in the exit region 15 of the component 10 from the guide bore 16.
  • the radial gap 13 has a maximum of 1 ⁇ m at its narrowest point (in the exit area 15) and a maximum of 1 ⁇ m at its widest point (in the area of the end face 14). 10 ⁇ m wide.
  • the conical design of the radial gap 13 is preferably formed in that the guide bore 16 in the guide component 12 is cylindrical, while the component 10 is given its conical shape in particular by grinding. Of course, it is also within the scope of the invention for the component 10 to be cylindrical, while the guide bore 16 is conical.
  • the component 10 is arranged in operative connection with an actuating element 18, for example a magnet armature or the like, in a manner not shown any longer.
  • an actuating element 18 for example a magnet armature or the like
  • the component 10 is moved along its longitudinal axis 17, i.e. moved along the double arrow 19, preferably in the direction of the increasing radial gap 13, so that deposits 9a, 9b, 9c in the radial gap 13 are not compacted by the movement of the component 10.
  • return means e.g. be provided in the form of compression springs or the like, which move the component 10 back into its original position when the actuating element 18 is deactivated. In other words, this means that the actuating element 18 moves the component 10 when the actuating element 18 is activated in the direction of the higher pressure.
  • the component 10 as well the guide component 12 are part of a fuel injection component 100.
  • the fuel injection component 100 is a fuel injector through which high pressure fuel flows.
  • the component 10 can be an armature bolt of a solenoid valve
  • the guide component 12 can be an armature guide element.
  • the component 10 and the guide component 12 are part of a hydraulic coupler arranged in a low-pressure region of the fuel injector, the component 10 then being arranged, for example, in operative connection with a piezo actuator as the actuating element 18.
  • an elastic deformation of the component 10 or of the guide component 12 can occur. It is therefore preferably provided that such an elastic deformation of the component 10 or of the guide component 12 is taken into account or taken into account when dimensioning the radial gap 13 or when producing the component 10 and the guide component 12.
  • a gap pressure p is understood to mean the pressure of the fuel which prevails in the radial gap 6, 13 and is established as a result of the pressure differences.
  • the length l (0) represents the component 1, 10 at the outlet area 15 and the length l (1) the component 1, 10 at the end face 7, 14.
  • the solid lines show the pressure curve in the deposits 9a, 9b and 9c at a radial gap 13 if this is conical according to the invention, otherwise the components 1, 10 and the guide components 4, 12 have the same dimensions. It can be seen that in a direct comparison between the deposits 9a, 9b and 9c according to the prior art and the invention in the invention with the radial gap 13 there is always a greater pressure within the radial gap 13 compared to the radial gap 6. The higher pressure in each case reduces the tendency for deposits to form in the radial gap 13 and facilitates the detachment of deposits 9a, 9b, 9c from the component surfaces of the component 10 or the guide component 12 when flushing or flowing through the radial gaps 6, 13.

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Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft eine Kraftstoffeinspritzkomponente nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Eine derartige Kraftstoffeinspritzkomponente ist aus der EP 1 653 076 A1 bekannt. Der sich in Strömungsrichtung des Kraftstoffs verengende Radialspalt wird bei der aus der Schrift bekannten Kraftstoffeinspritzkomponente dadurch erzeugt, dass beim Befestigen der Kraftstoffeinspritzkomponente an einem Kraftstoffspeicherelement (Rail) eine radiale Verformung eines Wandabschnitts der Kraftstoffeinspritzkomponente durch Aufbringen einer axialen Spannkraft erzeugt wird, wobei die Größe der Verformung bzw. des Radialspalts von der Höhe der Axialkraft sowie der Geometrie des Bauteils abhängt.
  • Eine weitere Kraftstoffeinspritzkomponente ist aus der DE 10 2007 025 964 A1 der Anmelderin bekannt. In dieser Schrift ist die Kraftstoffeinspritzkomponente als Hydraulikventil für einen Kraftstoffinjektor ausgebildet, das einen in einer Ventilhülse gleitend geführten Führungsbolzen aufweist, dessen eine Stirnfläche mit unter Hochdruck stehendem Kraftstoff kraftbeaufschlagt ist. Der unter Hochdruck stehende Kraftstoff bewirkt eine axiale Aufweitung der dem Ventilbolzen radial umgebenden Ventilhülse, so dass sich ein konusförmiger Radialspalt ausbildet, in dessen Folge erhöhte Leckageverluste an dem Hydraulikventil auftreten können. In der vorbenannten Schrift wird daher zur Vermeidung der erhöhten Leckageverluste eine konusförmige Ausgestaltung der Führung für den Ventilbolzen sowie eine entsprechende Ausgestaltung der Ventilhülse vorgeschlagen. Wesentlich dabei ist, dass dabei der Radialspalt trotz hydraulischer Druckbeanspruchung über die axiale Länge des Führungsbolzens konstant ist.
  • Neben der angesprochenen Problematik von Leckageverlusten kommt es durch den zunehmenden Einsatz von alternativen Kraftstoffen, insbesondere von Biodiesel, bei Kraftstoffeinspritzkomponenten, die in selbstzündenden Brennkraftmaschinen eingesetzt werden, zu einer erhöhten Tendenz der Bildung von Ablagerungen in dem Führungsspalt zwischen einem entlang einer Längsachse verschiebbar angeordneten Bauteil und der Führungsbohrung eines das Bauteil aufnehmenden Führungsbauteils. Mit dem aus der DE 10 2007 025 964 A1 bekannten, unter hydraulischer Druckbelastung über die axiale Länge konstanten Radialspalt ist die angesprochene Problematik der Ablagerungen nicht zufriedenstellend gelöst.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kraftstoffeinspritzkomponente nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, dass sich ein in Durchströmungsrichtung ändernder Radialspalt ohne Aufbringen von äußeren, eine Verformung bewirkenden Kräften einfach und reproduzierbar ausbilden lässt. Dadurch soll trotz des erhöhten Einsatzes alternativer Kraftstoffe die Tendenz zu Ablagerungen im Führungsbereich eines bewegten Bauteils reduziert werden. Diese Aufgabe wird bei einer Kraftstoffeinspritzkomponente mit den Merkmalen des Anspruchs 1 erfindungsgemäß gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Kraftstoffeinspritzkomponente sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Um zu vermeiden, dass es bei einer Betätigung des bewegten Bauteils zu einer Verdichtung der Ablagerungen kommt, ist es darüber hinaus ganz bevorzugt vorgesehen, dass das Bauteil mit einem Betätigungselement wirkverbunden angeordnet ist, das bei einer Aktivierung das Bauteil in der Führungsbohrung in Richtung des größeren Drucks bewegt.
  • Erfindungsgemäß ist ein Radialspalt vorgesehen, der an seiner engsten Stelle maximal 1µm und an der weitesten Stelle maximal 10µm beträgt.
  • Es hat sich herausgestellt, dass die Ablagerungen tendenziell dort entstehen, wo relativ hohe Bauteil- bzw. Kraftstofftemperaturen herrschen bzw. wo der engste Führungsspalt ausgebildet ist. Da derartige Randbedingungen insbesondere auch bei Kraftstoffinjektoren vorkommen, ist es insbesondere vorgesehen, dass die Kraftstoffeinspritzkomponente Bestandteil eines Kraftstoffinjektors ist.
  • In einer ersten konstruktiven Umsetzung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass das Bauteil und das Führungsbauteil Bestandteil eines in einem Niederdruckbereich angeordneten hydraulischen Kopplers sind, der in Wirkverbindung mit einem Piezoaktuator angeordnet ist.
  • Alternativ ist es auch denkbar, dass das Bauteil ein Ankerbolzen eines Magnetventils und das Führungsbauteil ein Ankerführungselement ist.
  • Bauteile, die mit unter hohem Druck, gemeint sind hier Drücke von 1600bar und mehr stehendem Kraftstoff ausgesetzt sind, werden unter der Druckbelastung des Kraftstoffs elastisch verformt. Daher ist es bevorzugt vorgesehen, dass die Größe des Radialspalts unter Berücksichtigung einer elastischen Verformung des Bauteils aufgrund hydraulischen Drucks ausgebildet ist.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung.
  • Diese zeigt in:
    • Fig. 1
    ein in einem Führungsbauteil verschiebbar angeordnetes Bauteil gemäß dem Stand der Technik in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht,
    Fig. 2
    eine erfindungsgemäße Anordnung eines in einem Führungsbauteil angeordneten Bauteils unter Verwendung eines konisch ausgebildeten Radialspalts und
    Fig. 3
    ein Diagramm zur Verdeutlichung der Druckverläufe in den Radialspalten gemäß Anordnungen in den Fig. 1 und 2 in Verbindung mit in den Radialspalten befindlichen Ablagerungen.
  • In der Fig. 1 ist eine Anordnung gemäß dem Stand der Technik dargestellt. Derartige Anordnungen sind insbesondere aus Kraftstoffeinspritzsystemen, zum Beispiel im Bereich von Kraftstoffinjektoren, bekannt. Die Anordnung umfasst ein Bauteil 1 mit einem stiftförmigen, insbesondere zylindrisch ausgebildeten Bereich 2, der in einer zylindrischen Führungsbohrung 3 eines Führungsbauteils 4 in Richtung des Doppelpfeils 5 in seiner Längsachse auf- und abbeweglich angeordnet ist. Das Bauteil 1 ist in an sich bekannter Art und Weise mit einem nicht dargestellten Betätigungselement, beispielsweise einem Elektromagneten oder ähnlichem verbunden, um die Bewegung des Bauteils 1 in Richtung des Doppelpfeils 5 zu realisieren. Die Führungsbohrung 3 weist einen Innendurchmesser D auf, während das Bauteil 1 einen Außendurchmesser d aufweist. Zwischen dem Bauteil 1 und der Führungsbohrung 3 des Führungsbauteils 4 ist ein Radialspalt 6 innerhalb der Führungsbohrung 3 ausgebildet, der der besseren Erkennbarkeit halber in der Fig. 1 stark vergrößert dargestellt ist. Wesentlich dabei ist, dass aufgrund der konstanten Durchmesser d, D des Bereichs 2 bzw. der Führungsbohrung 3 der Radialspalt 6 über die Führungslänge des Bauteils 1 innerhalb der Führungsbohrung 3 stets gleich groß ist.
  • An der einen Stirnfläche 7 des Bauteils 1 steht insbesondere unter Hochdruck, beispielsweise einem Druck von mehr als 1600bar, stehender Kraftstoff an. Demgegenüber herrscht an dem der Stirnseite 7 gegenüberliegenden Ende 8 des Bauteils 1 ein geringerer Druck, beispielsweise ein Rücklaufdruck zu einem Kraftstoffvorratsbehälter, so dass der unter hohem Druck stehende Kraftstoff die Führungsbohrung 3 aus Richtung der Stirnfläche 7 in Richtung des Endes 8 des Bauteils 1 durchströmt. Insbesondere bei Verwendung alternativer Kraftstoffe, genannt sei hier beispielhaft, aber nicht einschränkend Biodiesel, kommt es im Bereich des Radialspalts 6 zu Ablagerungen 9a, 9b und 9c. Hierbei repräsentieren die Ablagerungen 9a, 9b und 9c typische Stellen im Radialspalt 6, an denen sich die Ablagerungen 9a, 9b und 9c ablagern können. So befinden sich die einen Ablagerungen 9a im Bereich der Stirnfläche 7 im Radialspalt 6, während die Ablagerungen 9b sich im Bereich des Endes 8 im Radialspalt 6 befinden. Die Ablagerung 9c ist entgegen über die gesamte axiale Länge des Bauteils 1 im Radialspalt 6 angeordnet. Es versteht sich, dass die genannten Ablagerungen 9a, 9b und 9c hierbei jeweils über den gesamten Querschnitt des Radialspalts 6 angeordnet sind, wobei in der Fig. 1 der Einfachheit halber alle Ablagerungen 9a, 9b, 9c gleichzeitig dargestellt sind.
  • In der Fig. 2 ist eine erfindungsgemäße Anordnung eines Bauteils 10 in einem Führungsbauteil 12 dargestellt. Hierbei unterscheidet sich die Anordnung der Fig. 2 von der Anordnung gemäß der Fig. 1 dadurch, dass der Radialspalt 13, im Gegensatz zum Radialspalt 6, über die axiale Länge betrachtet, konusförmig ausgebildet ist. Insbesondere ist es vorgesehen, dass der Radialspalt 13 im Bereich der einen Stirnfläche 14 des Bauteils 10, an der ein größerer Druck eines Druckmittels (Kraftstoff) herrscht, als an der anderen Seite des Bauteils 10, eine größere Fläche bzw. einen größeren Querschnitt aufweist, als im Austrittsbereich 15 des Bauteils 10 aus der Führungsbohrung 16.
  • Es ist vorgesehen, dass der Radialspalt 13 an seiner engsten Stelle (im Austrittsbereich 15) maximal 1 µm, und an seiner weitesten Stelle (im Bereich der Stirnfläche 14) max. 10 µm breit ausgebildet ist.
  • Die konusförmige Ausbildung des Radialspalts 13 wird bevorzugt dadurch ausgebildet, dass die Führungsbohrung 16 in Führungsbauteil 12 zylindrisch ausgebildet ist, während das Bauteil 10 insbesondere durch Schleifen seine konusförmige Form erhält. Selbstverständlich liegt es auch im Rahmen der Erfindung, dass das Bauteil 10 zylindrisch ausgebildet ist, während die Führungsbohrung 16 konusförmig ist.
  • Das Bauteil 10 ist auf nicht mehr dargestellte Art und Weise mit einem Betätigungselement 18, beispielsweise einem Magnetanker oder ähnlichem, in Wirkverbindung angeordnet. Bei einer Betätigung des Betätigungselements 18, z.B. bei einer Bestromung einer Magnetspule, wird das Bauteil 10 entlang seiner Längsachse 17, d.h. entlang des Doppelpfeils 19, vorzugsweise in Richtung des größer werdenden Radialspalts 13 bewegt, damit Ablagerungen 9a, 9b, 9c im Radialspalt 13 durch die Bewegung des Bauteils 10 nicht verdichtet werden. Üblicherweise können Rückstellmittel, z.B. in Form von Druckfedern oder ähnlichem vorgesehen sein, die bei einer Deaktivierung des Betätigungselements 18 das Bauteil 10 wieder in seine ursprüngliche Lage bewegen. Mit anderen Worten gesagt bedeutet dies, dass das Betätigungselement 18 das Bauteil 10 bei einer Aktivierung des Betätigungselements 18 in Richtung des höheren Drucks bewegt.
  • Es ist vorgesehen, dass das Bauteil 10 sowie das Führungsbauteil 12 Bestandteil einer Kraftstoffeinspritzkomponente 100 sind. Insbesondere ist es dabei denkbar, dass die Kraftstoffeinspritzkomponente 100 ein Kraftstoffinjektor ist, der mit unter Hochdruck stehendem Kraftstoff durchströmt ist. Z. B. kann es sich bei dem Bauteil 10 dabei um einen Ankerbolzen eines Magnetventils, und bei dem Führungsbauteil 12 um ein Ankerführungselement handeln. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Bauteil 10 und das Führungsbauteil 12 Bestandteil eines in einem Niederdruckbereich des Kraftstoffinjektors angeordneten hydraulischen Kopplers sind, wobei das Bauteil 10 dann beispielsweise in Wirkverbindung mit einem Piezoaktuator als Betätigungselement 18 angeordnet ist.
  • Bei den insbesondere in Kraftstoffinjektoren während des Betriebs herrschenden relativ hohen Drücken des Kraftstoffs, gemeint sind hier Drücke von 1600bar und mehr, kann es zu einer elastischen Verformung des Bauteils 10 bzw. des Führungsbauteils 12 kommen. Es ist daher bevorzugt vorgesehen, dass eine derartige elastische Verformung des Bauteils 10 bzw. des Führungsbauteils 12 bei einer Bemaßung des Radialspalts 13 bzw. bei der Herstellung des Bauteils 10 sowie des Führungsbauteils 12 beachtet bzw. berücksichtigt wird.
  • In der Fig. 3 sind über die Länge l des Bauteils 1, 10 innerhalb des Radialspalts 6, 13 die Spaltdrücke p dargestellt. Hierbei wird unter einem Spaltdruck p der in dem Radialspalt 6, 13 herrschende, in Folge der Druckunterschiede sich einstellende Druck des Kraftstoffs verstanden. Die Länge l(0) repräsentiert dabei die das Bauteil 1, 10 am Austrittsbereich 15 und die Länge l(1) das Bauteil 1, 10 an der Stirnfläche 7, 14. Durch gestrichelte Linien sind hierbei die Druckverläufe bei den Ablagerungen 9a, 9b und 9c gemäß dem Stand der Technik nach Fig. 1 unter Verwendung eines stets gleichen Radialspaltes 6 dargestellt. Demgegenüber wird durch die durchgezogenen Linien der Druckverlauf bei den Ablagerungen 9a, 9b und 9c bei einem Radialspalt 13 dargestellt, wenn dieser gemäß der Erfindung konusförmig ausgebildet ist, wobei ansonsten die Bauteile 1, 10 und die Führungsbauteile 4, 12 dieselbe Dimensionierung aufweisen. Man erkennt, dass jeweils bei direktem Vergleich zwischen den Ablagerungen 9a, 9b und 9c gemäß dem Stand der Technik und der Erfindung bei der Erfindung mit dem Radialspalt 13 stets ein größerer Druck innerhalb des Radialspaltes 13 im Vergleich zum Radialspalt 6 herrscht. Durch den jeweils höheren Druck wird dabei die Tendenz zu Ablagerungen im Radialspalt 13 verringert, bzw. das Ablösen von Ablagerungen 9a, 9b, 9c von den Bauteiloberflächen des Bauteils 10 bzw. des Führungsbauteils 12 beim Spülen bzw. Durchströmen der Radialspalte 6, 13 erleichtert.

Claims (6)

  1. Kraftstoffeinspritzkomponente (100), mit einem entlang einer Längsachse (17) verschiebbar angeordneten Bauteil (10), das in einer Führungsbohrung (16) eines Führungsbauteils (12) unter Bildung eines Radialspalts (13) angeordnet ist, wobei an den zwei gegenüberliegenden Seiten der Führungsbohrung (16) unterschiedliche Drücke eines Druckmittels, insbesondere eines Kraftstoffs, herrschen, wobei der Radialspalt (13) in Richtung des geringeren Drucks von dem Druckmittel durchströmt ist, wobei der Radialspalt (13) zwischen dem Bauteil (10) und dem Führungsbauteil (12) über die axiale Länge der Führungsbohrung (16) unterschiedlich groß ausgebildet ist, und wobei sich der Radialspalt (13) in Richtung des niedrigeren Drucks des Bauteils (10) in der Führungsbohrung (16) verringert, dadurch gekennzeichnet, dass der Radialspalt (13) durch eine konische Ausbildung der Führungsbohrung (16) oder des Bauteils (10) ausgebildet ist, oder durch eine konische Ausbildung des Bauteils (10) bei einer zylindrischen Ausbildung der Führungsbohrung (16) im Führungsbauteil (12) ausgebildet ist, wobei der Radialspalt (13) seine engste Stelle im Austrittsbereich (15) des Bauteils (10) aus der Führungsbohrung (16) aufweist und seine weiteste Stelle im Bereich der Stirnfläche (14) des Bauteils (10), an der ein größerer Druck des Druckmittels herrscht, wobei der Radialspalt (13) an seiner engsten Stelle maximal 1 µm und an seiner weitesten Stelle maximal 10 µm beträgt.
  2. Kraftstoffeinspritzkomponente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (10) mit einem Betätigungselement (18) wirkverbunden angeordnet ist, das bei einer Aktivierung das Bauteil (10) in der Führungsbohrung (16) in Richtung des größeren Drucks bewegt.
  3. Kraftstoffeinspritzkomponente nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass diese Bestandteil eines Kraftstoffinjektors ist.
  4. Kraftstoffeinspritzkomponente nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (10) und das Führungsbauteil (12) Bestandteile eines in einem Niederdruckbereich angeordneten hydraulischen Kopplers sind, der in Wirkverbindung mit einem Piezoaktuator angeordnet ist.
  5. Kraftstoffeinspritzkomponente nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (10) ein Ankerbolzen eines Magnetventils und das Führungsbauteil (12) ein Ankerführungselement ist.
  6. Kraftstoffeinspritzkomponente nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe des Radialspalts (13) unter Berücksichtigung einer elastischen Verformung des Bauteils (10) bzw. des Führungsbauteils (12) aufgrund hydraulischen Hochdrucks stehendem Kraftstoff ausgebildet ist.
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