EP2480340A1 - Verfahren zur funktionskontrolle eines rotationszerstäubers und entsprechende beschichtungsanlage - Google Patents

Verfahren zur funktionskontrolle eines rotationszerstäubers und entsprechende beschichtungsanlage

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EP2480340A1
EP2480340A1 EP10757574A EP10757574A EP2480340A1 EP 2480340 A1 EP2480340 A1 EP 2480340A1 EP 10757574 A EP10757574 A EP 10757574A EP 10757574 A EP10757574 A EP 10757574A EP 2480340 A1 EP2480340 A1 EP 2480340A1
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EP
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pressure
rotary atomizer
air flow
coating
shaping air
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EP10757574A
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Hans-Jürgen Nolte
Harald Gummlich
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Duerr Systems AG
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Duerr Systems AG
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a method for the functional control of a particular electrostatic series coating of workpieces such as vehicle bodies used in particular, e.g. mounted on a painting robot rotary atomizer and a corresponding coating system according to the preamble of the independent claims.
  • High-rotation atomizers of the type considered here essentially consist of a rotating bell cup as a spray-off body and its drive. As drive usually find air-bearing air turbines use. Depending on the paint material and throughputs, the atomizers with speeds between 5000 and 100000 / min. operated.
  • the lacquer sprayed off and atomized tangentially from the glove-box edge is emitted by a shaping air flow, which is arranged coaxially to the atomizer axis and comprises annular or annular gap arrangements arranged annularly behind the bell cup (EP 1 331 037 B1, WO 2008/061584 A1, etc.), and deflected by electrostatic field forces on the grounded substrate to be coated and formed into a spray jet.
  • An additional secondary paint atomization on the edge of the bell-shaped plate is also effected with shaping air.
  • the directing air quantity is regulated as a function of target values.
  • the quality criteria which are generally the most important are the layer thickness and the uniformity of the applied lacquer layer.
  • the quality requirements are still rising with the desire for ever-increasing productivity and higher area performance without sacrificing quality and the availability of improved paint materials.
  • the required layer uniformity has hitherto been achieved inter alia because the paint is applied in several overlapping layers. In future processes with less effort or increase in productivity due to higher coating speeds, correspondingly higher demands are placed on the quality of the layers.
  • the resulting layer thickness depends on the high rotation sputtering significantly from the area distribution of the paint due to the width of the spray. Since the area of the paint application decreases with a constant quantity of paint in the square ratio with reduction of the spray jet width, the layer thickness increases in inverse ratio, so that variations of the layer thickness by several 100% are possible and partly also used.
  • the spray jet width which determines the layer formation is controlled by the direction and speed of the already mentioned shaping air flow. Incorrect air flow results in undesirable deviations from the intended layer formation. While too thick a spray layer on too small an area results in too thick a layer, the reverse case results in too low Sprühstrahleinschnürung. Furthermore, the cross-sectional shape of the applied layer is distorted by undesired shaping air flows.
  • the point of impact of the paint particles on the workpiece is not on the extended axis of rotation of the bell cup, so concentric to the central axis of the air nozzles.
  • the spray jet width can change irrespective of the position of the air nozzle axes and of the bell-shaped blade, because the spray nozzles consist of a multiplicity of individual nozzles
  • High-speed discharge air at its outer and inner lateral surfaces generates a considerable friction with respect to the static ambient air and thus moves parts of the ambient air in a direction parallel to the shaping air.
  • the resulting air deficits on the outer surface can be easily compensated by the influx of ambient air, forming a negative pressure inside the steering cone, which leads to deformation, ie bundling of the steering cone. This deformation then determines the spray jet width.
  • the spray jet width is set during the coating process by the regulated shaping air flow in accordance with the respective specifications regarding workpiece geometry and process conditions. This desired controllability of
  • Spray jet width depends essentially on what negative pressure can be achieved within the flow cone.
  • the higher flow velocities required for this purpose also bring about a better deflection of the paint particle stream at the bell-shaped edge.
  • the Lenkluft internal pressure is thus a highly functional determinant of the transport and the local deposition of the paint particle stream. Normally, the internal pressure represents the directing air flow, the flow velocity and the flow geometry.
  • the steering internal pressure and the steering air / internal pressure characteristic ie the course of the internal pressure of the shaping air flow as a function of the measured per unit time Lenkluftmenge, also an identification criterion for perfect condition of the shaping air nozzle assembly of the atomizer, in particular the opening cross-section, the geometric uniformity and proper mounting of the holes or slots of the shaping ring, in addition to manufacturing tolerances, damage or assembly errors such as swapping may also be affected by contamination of two existing different Lenkluft Vietnameseen or missing or defective seals in the atomizer.
  • the effect on the steering internal pressure which is reduced by all such errors, is based significantly on the existing possibilities of balancing the high pressure difference between the external and internal pressure.
  • the pressure difference is also compensated by air flow from the overpressure zone in front of the workpiece surface, whereby the spray cone can be wider.
  • the spray cone can be wider.
  • the flow resistance of the workpiece surface of the overpressure and thus the mentioned air flow are reduced, so that the corresponding decreasing internal pressure leads to a "folding" of the spray and thus to much smaller beam diameters.
  • a halving of the beam diameter and thus a quadrupling of the local paint deposit can be observed. Although this effect may be useful in certain cases, it is undesirable if it is incalculable.
  • the above-mentioned effects can lead to unwanted reproducibility errors and quality defects during commissioning of the coating system and in the production process.
  • the invention aims to provide a method or a coating system with which simple, objective and reliable manner with little effort an almost holistic function control of rotary atomizers both before and during the coating operation (online) is possible.
  • the invention is based on the finding that a high and stable pressure difference between the pressure areas inside and outside the shaping air flow is a clear characteristic of a fault-free overall system of the rotary atomizer. The same applies to a steep long Lenkluft / internal pressure characteristic. It may also be sufficient to measure only the internal pressure of the shaping air flow or the pressure in the negative pressure area adjacent to the shaping air flow, that is to say the pressure difference with respect to the known air pressure in the vicinity of the atomizer.
  • the shaping air flow here means the gas flow generated in a manner known per se by the atomizer with an arrangement of shaping air openings or nozzles of the atomizer, wherein instead of air theoretically another gas could also be used.
  • the flow (more or less cone-shaped in the typical case) is located outside the atomizer at the end face, with which the coating material sprayed off from the rotating bell cup of the atomizer is applied.
  • the respective pressure can be measured with the help of possibly only one, but in any case less pressure measuring devices and correspondingly little effort, preferably with pressure sensors that can be permanently installed inside and / or outside the atomizer or movable outside the atomizer. NEN.
  • the rotary atomizer or the pressure sensor can be brought into a predetermined defined measuring position, wherein the rotary atomizer is positioned for example by the painting robot to which it is mounted, while a movable sensor, for example manually or by a particular automatically controlled handling device or auxiliary robot can be positioned.
  • a movable sensor for example manually or by a particular automatically controlled handling device or auxiliary robot can be positioned.
  • a particular advantage of the low-pressure measurement according to the invention is that it can identify the essential Zerstäuberfunktionen as steering amount of air geometry of the shaping air nozzles and re ⁇ ale error situation without simultaneous paint atomization, without being influenced by Eigenschaf- th of the coating material and without appropriate
  • the measurement can be done manually or preferably fully automatically without intervention in the atomizer and in its supply line system.
  • the measurement information is always available without delay, so that immediately initiated appropriate measures in the event of a fault and consequently, for example, for production control during commissioning of the coating system and especially during the ongoing production process (online) quality defects. layered workpieces and corresponding costs can be avoided by malfunction.
  • the quality of production is therefore supported preventively, and indeed much more objectively than in previous practice, in particular independent of subjective factors such as qualification and availability of skilled personnel.
  • the measured values are also independent of a special test setup and test location and thus objectively and with each other comparable.
  • FIG. 1 shows the flow field at the end face of a rotary atomizer.
  • Fig. 2 shows possible locations for the positioning of pressure sensors in the rotary atomizer and outside in the negative pressure areas of its shaping air flow;
  • Fig. 3 examples of the positioning of pressure sensors outside of the rotary atomizer.
  • a rotary atomizer 10 the coating of the workpiece facing frontal part of a rotary atomizer 10 is shown schematically, consisting essentially of the bell cup 11 and a guide air ring not shown in detail, whose concentric to the axis of rotation arrangement of Lenkluftdüsen generates the shaping air flow 12 in a conventional manner.
  • the illustrated shaping air cone corresponds to the shape of the tracks of the sprayed tangentially from the bell cup 11 paint particles, so the spray jet.
  • the rotary atomizer 10 can be of any known type and, in particular, for the vehicle body painting type (cf., for example, the already mentioned WO 2008/061584 A1) and therefore requires no further description. As already explained, forms in the production of
  • Lenkluftströmung 12 due to the friction between the fast-flowing shaping air and the previously resting ambient air on the outer surface of the shaping air flow 12 an outer air friction area 13 and on its inner surface an inner Heiliri- area 14, whereby outside the Lenkluftströmung in the vicinity of an outer negative pressure area 17 and within the Lenkluftströmung required for the desired bundling of the flow inner negative pressure area 18 are formed.
  • Partial pressure compensation takes place by means of an external compensation flow indicated at 15 and an internal compensation flow 16.
  • arbitrary measuring devices can be used per se for measuring the pressure values in the vacuum regions 17 and / or 18 according to the invention.
  • Some embodiments of suitable locations for positioning pressure sensors are shown in FIG. Accordingly, it may be appropriate to permanently install in the rotary atomizer 10, a pressure sensor 21 for measuring the external negative pressure and / or a pressure sensor 22 for measuring the internal negative pressure of the steering ⁇ air flow 12.
  • the sensors with the negative pressure areas 17 and 18 through corresponding pressure measuring channels 21 'and 22' are connected, of which the channel 21 'as shown in the vicinity of the bell cup in the Circumferential surface of the atomizer housing can open, while the channel 22 ', for example, open centrally in the workpiece facing end surface of the bell cup and there can in particular match the Lackaustrittsweg through which preferably no paint flows in the pressure measurement.
  • external pressure sensors 23 and 24 can be arranged directly in the negative pressure areas 17 and 18 for measuring the respective pressure there.
  • the pressure values measured by the sensors 21 - 24 can be supplied in the form of suitable signals to a measuring system 26 shown schematically, evaluated and compared with predetermined reference values for error-free atomizer functions.
  • a measuring system 26 shown schematically, evaluated and compared with predetermined reference values for error-free atomizer functions.
  • the measured values of the pressure sensors 21 and 22 can be transmitted to the measuring system 26 as pneumatic signals.
  • FIG. 2 Various possibilities for the arrangement of external pressure sensors 23 or 24 (FIG. 2) in the mentioned negative-pressure regions are shown by way of example in FIG.
  • the depiction 3A shows a pressure sensor 24a, which can be installed, in particular for measuring the external negative pressure, with a spacer 25a fixed to the wall 30 of the spray booth or to another stationary component of the coating system considered here , To measure the pressure value, the rotary atomizer can be automatically brought by its coating robot into the correct measuring position relative to the defined position of the pressure sensor 24a.
  • the illustration 3B shows an external pressure sensor 24b, which is also in particular for measuring the external negative pressure firmly and expediently can be installed with a spacer 25b on a part 31 of the painting robot itself, ie in particular on a part of the robot with the forearm and wrist reachable part defined position.
  • the representation 3C shows a manually movable and preferably transportable pressure probe 24c, which can be introduced into the shaping air flow, for example for measuring the pressure in the inner negative pressure region of the shaping air flow.
  • a preferably automatically controlled handling device could also be used for this purpose.
  • pressure probes against the direct congestion effect of the high flow velocities of the shaping air.
  • a suitable possibility for this purpose is, for example, the sheathing of the pressure sensors with air-permeable, but flow-breaking sintered bodies made of metal or plastic.
  • known and customary pressure probes can be used.
  • a typical application example of the invention is a regular contamination control in the production process.
  • Contamination with fixed dried paint mist can change the opening cross-section of shaping air nozzles in such a way that weakening or changing the direction of the air outlet occurs.
  • the weakening of the desired shaping air flow causes a reduction of the negative pressure in the interior of the shaping air flow, whereby the bundling of the paint flow in the direction of the workpiece is weakened and thus the spray jet width is reduced.
  • the distribution of lacquer deposition on the workpiece widens with a correspondingly smaller layer thickness. In edge areas of the workpiece, higher edge losses of paint material occur because parts of the Streams miss the surface.
  • the atomizer can be introduced at regular time intervals, for example by the painting robot to a permanently installed pressure sensor such as 23 in Fig. 2 so that the internal pressure in the shaping air flow can be measured. Having previously measured and stored the proper atomizing function setpoints, it is possible to compare later with the current conditions to be tested, and thus to detect faults and initiate appropriate troubleshooting procedures, in the example considered for cleaning the shaping air nozzles.

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Abstract

Zur Funktionskontrolle eines zur Serienbeschichtung von Werkstücken verwendeten Rotationszerstäubers (10) werden Druckgrößen gemessen, die innerhalb und/oder außerhalb der Lenkluftströmung (12) des Zerstäubers (10) entstehen, und mit vorgegebenen Referenzwerten für fehlerfreie Zerstäuberfunktionen verglichen.

Description

Verfahren zur Funktionskontrolle eines Rotationszerstäubers und entsprechende Beschichtungsanlage
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Funktionskontrolle eines zur insbesondere elektrostatischen Serienbeschichtung von Werkstücken wie namentlich Fahrzeugkarossen verwendeten, z.B. an einem Lackierroboter montierten Rotationszerstäubers sowie eine entsprechende Beschichtungsanlage gemäß dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche.
Hochrotationszerstäuber der hier betrachteten Art bestehen im Wesentlichen aus einem rotierenden Glockenteller als Absprüh- körper und dessen Antrieb. Als Antrieb finden meist luftgelagerte Luftturbinen Verwendung. Je nach Lackmaterial und Durchsatzmengen werden die Zerstäuber mit Drehzahlen zwischen 5000 und 100000/min. betrieben. Der tangential von der Glo- ckentellerkante abgeschleuderte und zerstäubte Lack wird durch eine Lenkluftströmung, die koaxial zur Zerstäuberachse aus ringförmig hinter dem Glockenteller angeordneten Boh- rungs- oder Ringspaltanordnungen austritt (EP 1 331 037 Bl, WO 2008/061584 AI, usw.), sowie durch elektrostatische Feldkräfte auf das geerdete zu beschichtende Substrat umgelenkt und zu einem Sprühstrahl geformt. Mit Lenkluft wird außerdem eine zusätzliche sekundäre Lackzerstäubung am Glockenteller- rand bewirkt. Die Lenkluftmenge wird in Abhängigkeit von Sollwerten geregelt. Bei der mit derartigen Zerstäubern durchgeführten industriellen Lackbeschichtung sind die in der Regel wichtigsten Qualitätskriterien die Schichtdicke und die Gleichmäßigkeit der applizierten Lackschicht. Die Qualitätsanforderungen steigen noch mit dem Wunsch nach ständig wachsender Produktivität und höheren Flächenleistungen ohne Qualitätseinbußen sowie mit der Verfügbarkeit verbesserter Lackmaterialien. Die geforderte Schichtgleichmäßigkeit wird bisher u.a. deshalb erreicht, weil der Lack in mehreren überlappenden Schichten aufgetragen wird. Bei zukünftigen Prozessen mit weniger Aufwand oder bei Steigerung der Produktivität durch höhere Lackiergeschwindigkeiten entstehen entsprechend höhere Anforderungen an die Qualität der Schichten. Die sich ergebende Schichtdicke hängt bei der Hochrotationszerstäubung maßgeblich von der Flächenverteilung des Lacks aufgrund der Breite des Sprühstrahls ab. Da die Fläche der Lackapplikation bei konstanter Lackmenge im quadratischen Verhältnis mit Verringerung der Sprühstrahlbreite abnimmt, steigt die Schichtdicke im umgekehrten Verhältnis, so dass Variationen der Schichtdicke um mehrere 100 % möglich sind und zum Teil auch genutzt werden. Die für die Schichtbildung maßgebliche Sprühstrahlbreite wird ihrerseits durch die Richtung und Geschwindigkeit der schon erwähnten Lenkluftströmung gesteuert. Bei falscher Luftströmung ergeben sich unerwünschte Abweichungen von der beabsichtigten Schichtbildung. Während bei zu starker Sprühstrahleinschnürung auf einer zu kleinen Fläche eine zu dicke Schicht entsteht, ergibt sich der umgekehrte Fall bei zu schwacher Sprühstrahleinschnürung. Ferner wird durch unerwünschte Lenkluftströmungen die Querschnittsform der applizierten Schicht verzerrt.
Bei der überwiegenden Mehrzahl der in der Praxis üblichen Rotationszerstäuber liegt der Auftreffpunkt der Lackpartikel auf dem Werkstück nicht auf der verlängerten Rotationsachse des Glockentellers, also der hierzu konzentrischen Mittelachse der Luftdüsen. Ferner kann sich die Sprühstrahlbreite unabhängig von der Lage der Luftdüsenachsen und der Glockentel- lerform ändern, weil die aus einer Vielzahl von Einzeldüsen mit hoher Geschwindigkeit ausströmende Lenkluft an ihren äußeren und inneren Mantelflächen eine erhebliche Reibung gegenüber der ruhenden Umgebungsluft erzeugt und damit Teile der Umgebungsluft in eine zur Lenkluft parallele Richtung be- wegt . Während die dadurch entstehenden Luftdefizite an der äußeren Mantelfläche durch Zustrom von Umgebungsluft leicht ausgeglichen werden können, bildet sich im Inneren des Lenkluftkegels ein Unterdruck, der zur Verformung, d.h. Bündelung des Lenkluftkegels führt. Diese Verformung bestimmt dann die Sprühstrahlbreite.
Die Sprühstrahlbreite wird während des Beschichtungsprozesses durch die geregelte Lenkluftströmung entsprechend den jeweiligen Vorgaben hinsichtlich Werkstückgeometrie und Prozessbe- dingungen eingestellt. Diese gewünschte Steuerbarkeit der
Sprühstrahlbreite hängt wesentlich davon ab, welcher Unterdruck innerhalb des Strömungskegels erreicht werden kann. Die dazu erforderlichen höheren Strömungsgeschwindigkeiten bewirken auch eine bessere Umlenkung des Lackpartikelstroms an der Glockentellerkante . Der Lenkluft-Innendruck ist somit ein in hohem Maße funktionsbestimmendes Kriterium für den Transport und die lokale Abscheidung des Lackpartikelstroms. Im Normalfall repräsentiert der Innendruck die Lenkluftmenge, die Strömungsgeschwindigkeit und die Strömungsgeometrie.
Darüber hinaus sind der Lenkluft-Innendruck und die Lenkluft/Innendruck-Kennlinie, also der Verlauf des Innendrucks der Lenkluftströmung in Abhängigkeit von der pro Zeiteinheit gemessenen Lenkluftmenge, auch ein Identifikationskriterium für einwandfreien Zustand der Lenkluftdüsenanordnung des Zerstäubers, insbesondere des Öffnungsquerschnitts, der geometrischen Gleichmäßigkeit und richtiger Montage der Bohrungen oder Schlitze des Lenkluftrings, die neben Fertigungstoleranzen, Beschädigungen oder Montagefehlern wie z.B. Vertauschen von zwei vorhandenen unterschiedlichen Lenkluftkreisen oder fehlenden oder defekten Dichtungen im Zerstäuber auch durch Verschmutzung beeinträchtigt werden können. Die Auswirkung auf den Lenkluft-Innendruck, der durch alle derartigen Fehler herabgesetzt wird, beruht maßgeblich auf den vorhandenen Möglichkeiten eines Ausgleichs der hohen Druckdifferenz zwischen Außen- und Innendruck. Ungleiche Ausströmgeschwindigkeiten und Luftmengen aus einzelnen Lenkluftdüsen bedeuten unterschiedliche kinetische Energie. Die Lenkluft wird deshalb durch die wirkenden Druckkräfte unterschiedlich abgelenkt, d.h. es entstehen Schwachstellen im Lenkluftkegel, die potentielle Durchlässe zum Druckausgleich darstellen. Selbst geringfügige geometrische Unregelmäßigkeiten der Düsenbohrungen führen mit wachsendem Abstand von der Bohrung ebenfalls zu Schwachstellen im Lenkluftkegel. Ferner können Unregelmäßig¬ keiten in der Strömungsgeometrie abhängig von der Bewegungsrichtung und Geschwindigkeit der Strömung zum Luftdurchlass und zu entsprechendem Druckausgleich mit Auswirkungen auf die Sprühstrahlbreite führen.
Zum Teil wird die Druckdifferenz auch durch Luftzustrom aus der Überdruckzone vor der Werkstückoberfläche ausgeglichen, wodurch der Sprühkegel breiter werden kann. Mit Verringerung des Strömungswiderstands der Werkstückoberfläche werden der Überdruck und damit der erwähnte Luftzustrom reduziert, so dass der entsprechend sinkende Innendruck zu einem "Zusammenklappen" des Sprühstrahls und damit zu deutlich geringeren Strahldurchmessern führt. In Einzelfällen ist eine Halbierung des Strahldurchmessers und somit eine Vervierfachung der lo- kalen Lackabscheidung zu beobachten. Dieser Effekt kann zwar in bestimmten Fällen nützlich sein, ist aber jedenfalls dann unerwünscht, wenn er unkalkulierbar einsetzt. Die oben genannten Effekte können zu unerwünschten Reprodu- zierbarkeitsfehlern und Qualitätsmängeln bei Inbetriebnahme der Beschichtungsanlage und im Produktionsprozess führen. Alle zur Vermeidung derartiger Mängel bisher bestehenden Diag- nosemöglichkeiten etwa mit Flächen-Strömungsmesssystemen sind extrem aufwändig und/oder erfordern Eingriffe in das Zerstäubersystem wie z.B. Auftrennung der Luftversorgung zum Einbau eines Durchflussmengenmessgeräts oder können nur durch Kontrolle von Einzelkomponenten und Einzelfunktionen durchge- führt werden. Ferner sind durch spätere Fehler im Produktionsbetrieb insbesondere bei Wartungs- und Reinigungsarbeiten für die Funktion entscheidende Veränderungen des Zerstäubers nicht ausgeschlossen, beispielsweise durch Verschmutzung der Lenkluftbohrungen, falsche Bauteilmontage, usw. Wenn Ver- schleiß oder Beschädigungen von Bauteilen mangels eindeutiger Diagnose nicht erkannt werden, wird der Beschichtungsbetrieb mit Qualitätsverlusten fortgesetzt. Auch eine Kontrolle des fertig montierten Zerstäubers bei Inbetriebnahme der Beschichtungsanlage durch Lackierversuche ist zeitlich und technisch aufwendig und an eine Reihe von Rahmenbedingungen gebunden (oft fehlen Referenzspritzbilder für das jeweilige Lackmaterial, Bleche müssen in einem Trockner eingebrannt und möglichst maschinell vermessen werden, usw.). Ferner sind lackierte Spritzbilder wie z.B. Brushprofile als Prüf erfahren zur Qualitätskontrolle nicht nur von der reinen Zerstäuberfunktion abhängig, sondern zusätzlich von einer Vielzahl variierender Faktoren wie Eigenschaften und Temperatur des Lackmaterials und anderen Randbedingungen. Außerdem werden hierbei Veränderungen durch Verschmutzung, Lecks, falsche o- der fehlerhafte Bauteile usw. zu spät und oft erst durch Beanstandungen der Beschichtungsqualität erkannt.
Die Erfindung bezweckt, ein Verfahren bzw. eine Beschichtungsanlage anzugeben, mit denen auf einfache, objektive und zuverlässige Weise mit geringem Aufwand eine nahezu ganzheitliche Funktionskontrolle von Rotationszerstäubern sowohl vor als auch während des Beschichtungsbetriebs (online) möglich ist .
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche gelöst .
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass eine hohe und stabile Druckdifferenz zwischen den Druckgebieten innerhalb und außerhalb der Lenkluftströmung ein eindeutiges Kennzeichen für ein fehlerfreies Gesamtsystem des Rotationszerstäubers ist. Entsprechendes gilt für eine steile lange Lenkluft/Innendruck-Kennlinie. Es kann auch genügen, nur den In- nendruck der Lenkluftströmung oder den Druck in dem außerhalb an die Lenkluftströmung angrenzenden Unterdruckgebiet zu messen, also die Druckdifferenz gegenüber dem bekannten Luftdruck in der Umgebung des Zerstäubers. Wie eingangs schon erläutert wurde, ist mit der Lenkluftströmung hier die in an sich bekannter Weise von dem Zerstäuber mit einer Anordnung von Lenkluftöffnungen oder Düsen des Zerstäubers erzeugte Gasströmung gemeint, wobei statt Luft theoretisch auch ein anderes Gas verwendet werden könnte. Es han- delt sich also um die (in typischen Fällen mehr oder weniger kegelförmige) Strömung stirnseitig außerhalb des Zerstäubers, mit der das von dem rotierenden Glockenteller des Zerstäubers abgesprühte Beschichtungsmaterial beaufschlagt wird. Der jeweilige Druck kann mit Hilfe u.U. nur einer, jedenfalls aber weniger Druckmesseinrichtungen und entsprechend geringem Aufwand gemessen werden, vorzugsweise mit Drucksensoren, die im Inneren und/oder außerhalb des Zerstäubers fest installiert oder auch außerhalb des Zerstäubers bewegbar sein kön- nen. Im Fall externer Sensoren kann der Rotationszerstäuber oder der Drucksensor in eine vorgegebene definierte Messposition gebracht werden, wobei der Rotationszerstäuber beispielsweise von dem Lackierroboter positioniert wird, an dem er montiert ist, während ein bewegbarer Sensor beispielsweise manuell oder auch von einem insbesondere automatisch gesteuerten Handhabungsgerät oder Hilfsroboter positioniert werden kann . Zur Messung wird eine Lenkluftströmung mit definierten Luftmengen pro Zeiteinheit oder, bei mehreren gleichzeitig erzeugten unterschiedlichen Lenklüften, mit definierten Luftmengenkombinationen erzeugt. Die sich hierbei ergebenden Druckwerte im äußeren und/oder inneren Unterdruckgebiet wer- den mit zugehörigen gespeicherten Sollwerten für einwandfreien Zustand verglichen und entsprechend bewertet. Zusätzlich können zur Kontrolle mehrere verschiedene Luftmengen eingestellt werden. Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Unterdruckmessung besteht darin, dass sie die wesentlichen Zerstäuberfunktionen wie Lenkluftmenge, Geometrie der Lenkluftdüsen und re¬ ale Fehlersituation auch ohne gleichzeitige Lackzerstäubung kennzeichnen kann, also ohne Beeinflussung durch Eigenschaf- ten des Beschichtungsmaterials und ohne entsprechende
Nachteile wie Kontaminierung, Reinigung, Entsorgung, usw. Wichtig ist ferner, dass die Messung manuell oder vorzugsweise vollautomatisch ohne Eingriff in den Zerstäuber und in dessen Versorgungsleitungssystem erfolgen kann. Auch stehen die Messinformationen stets verzögerungsfrei zur Verfügung, so dass im Fehlerfall sofort geeignete Maßnahmen eingeleitet und infolgedessen beispielsweise zur Fertigungskontrolle bei Inbetriebnahme der Beschichtungsanlage und insbesondere auch im laufenden Produktionsprozess (online) Qualitätsmängel be- schichteter Werkstücke und entsprechende Kosten durch Fehlfunktionen vermieden werden können. Die Produktionsqualität wird also präventiv unterstützt, und zwar wesentlich objektiver als in der bisherigen Praxis, insbesondere unabhängig von subjektiven Faktoren wie Qualifikation und Verfügbarkeit von Fachpersonal. Die Messwerte sind auch unabhängig von einem besonderen Prüfaufbau und Prüfort und somit objektiv und untereinander vergleichbar.
Darüber hinaus ergeben sich weitere Vorteile wie beispielsweise die Möglichkeit einer schnellen Fehlerzuordnung durch variierende Prüfbedingungen wie beispielsweise Erstellung von Kennlinien, Umschaltung der beiden vorhandenen Lenklüfte usw. Ferner können sofort defekte Bauteile des Zerstäubers erkannt und ausgewechselt werden.
An einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 das Strömungsfeld an der Stirnseite eines Rotationszerstäubers ;
Fig. 2 mögliche Orte für die Positionierung von Drucksensoren in dem Rotationszerstäuber und außerhalb in den Unterdruckgebieten seiner Lenkluftströmung;
Fig. 3 Beispiele für die Positionierung von Drucksensoren außerhalb des Rotationszerstäubers.
In Fig. 1 ist schematisch der dem beschichtenden Werkstück zugewandte stirnseitige Teil eines Rotationszerstäubers 10 dargestellt, im Wesentlichen bestehend aus dem Glockenteller 11 und einem nicht im Einzelnen dargestellten Lenkluftring, dessen zu der Rotationsachse konzentrische Anordnung von Lenkluftdüsen in an sich bekannter Weise die Lenkluftströmung 12 erzeugt. Dem dargestellten Lenkluftkegel entspricht die Form der Bahnen der tangential von dem Glockenteller 11 abgesprühten Lackpartikel, also des Sprühstrahls. Der Rotations- Zerstäuber 10 kann von einem beliebigen bekannten und insbesondere für die Karossenlackierung üblichen Typ sein (vgl. z.B. die schon erwähnte WO 2008/061584 AI) und bedarf daher keiner weiteren Beschreibung. Wie schon erläutert wurde, bildet sich bei Erzeugung der
Lenkluftströmung 12 aufgrund der Reibung zwischen der schnell strömenden Lenkluft und der zuvor ruhenden Umgebungsluft an der Außenfläche der Lenkluftströmung 12 ein äußeres Luftreibungsgebiet 13 und an Ihrer Innenfläche ein inneres Luftrei- bungsgebiet 14, wodurch außerhalb der Lenkluftströmung in deren Nähe ein äußeres Unterdruckgebiet 17 und innerhalb der Lenkluftströmung das zur gewünschten Bündelung der Strömung erforderliche innere Unterdruckgebiet 18 gebildet werden. Teilweiser Druckausgleich erfolgt durch eine bei 15 angedeu- tete äußere Ausgleichsströmung und eine innere Ausgleichsströmung 16.
Zur erfindungsgemäßen Messung der Druckwerte in den Unterdruckgebieten 17 und/oder 18 können an sich prinzipiell be- liebige Messeinrichtungen verwendet werden. Einige Ausführungsbeispiele für geeignete Orte zur Positionierung von Drucksensoren sind in Fig. 2 dargestellt. Demgemäß kann es zweckmäßig sein, in den Rotationszerstäuber 10 einen Drucksensor 21 zur Messung des äußeren Unterdrucks und/oder einen Drucksensor 22 zur Messung des inneren Unterdrucks der Lenk¬ luftströmung 12 fest einzubauen. Hierbei sind die Sensoren mit den Unterdruckgebieten 17 bzw. 18 durch entsprechende Druckmesskanäle 21' bzw. 22' verbunden, von denen der Kanal 21' darstellungsgemäß in der Nähe des Glockentellers in der Umfangsflache des Zerstäubergehäuses münden kann, während der Kanal 22' z.B. zentral in der dem Werkstück zugewandten Stirnfläche des Glockentellers münden und dort insbesondere mit dem Lackaustrittsweg übereinstimmen kann, durch den bei der Druckmessung vorzugsweise kein Lack fließt. Zusätzlich zu den Drucksensoren 21 und 22 oder stattdessen können außerhalb des Rotationszerstäubers 10 externe Drucksensoren 23 und 24 unmittelbar in den Unterdruckgebieten 17 und 18 zur Messung des jeweiligen dortigen Drucks angeordnet werden.
Die von den Sensoren 21 - 24 gemessenen Druckwerte können in Form geeigneter Signale einem schematisch dargestellten Messsystem 26 zugeführt, ausgewertet und mit vorgegebenen Referenzwerten für fehlerfreie Zerstäuberfunktionen verglichen werden. Zur problemlosen Übertragung aus dem Hochspannungsbereich des elektrostatischen Rotationszerstäubers 10 können insbesondere die Messwerte der Drucksensoren 21 und 22 als pneumatische Signale zu dem Messsystem 26 übertragen werden. Verschiedene Möglichkeiten für die Anordnung externer Drucksensoren 23 oder 24 (Fig. 2) in den genannten Unterdruckgebieten sind beispielhaft in Fig. 3 dargestellt. Als erstes Beispiel zeigt die Darstellung 3A einen Drucksensor 24a, der insbesondere zur Messung des äußeren Unterdrucks zweckmäßig mit einem Abstandhalter 25a fest an der Wand 30 der Sprühkabine oder an einem anderen ortsfesten und hinsichtlich seiner Position definierten Bestandteil der hier betrachteten Be- schichtungsanlage installiert sein kann. Zur Messung des Druckwerts kann der Rotationszerstäuber von seinem Lackierro- boter automatisch in die richtige Messposition relativ zu der definierten Position des Drucksensors 24a gebracht werden.
Die Darstellung 3B zeigt einen externen Drucksensor 24b, der ebenfalls insbesondere zur Messung des äußeren Unterdrucks fest und zweckmäßig mit einem Abstandhalter 25b an einem Teil 31 des Lackierroboters selbst installiert sein kann, also insbesondere an einem mit dem Vorderarm und Handgelenk des Roboters erreichbaren Teil definierter Position.
Die Darstellung 3C zeigt dagegen eine manuell bewegbare und vorzugsweise transportable Drucksonde 24c, die beispielsweise zur Messung des Drucks im inneren Unterdruckgebiet der Lenkluftströmung in die Lenkluftströmung eingeführt werden kann. Wie schon erwähnt wurde, könnte hierfür aber auch ein vorzugsweise automatisch gesteuertes Handhabungsgerät verwendet werden .
Es ist zweckmäßig, die Drucksonden vor der direkten Stau- druckwirkung der hohen Strömungsgeschwindigkeiten der Lenkluft zu schützen. Eine zweckmäßige Möglichkeit hierfür ist beispielsweise die Ummantelung der Drucksensoren mit luftdurchlässigen, aber strömungsbrechenden Sinterkörpern aus Metall oder Kunststoff. Im Übrigen können an sich bekannte und übliche Drucksonden verwendet werden.
Ein typisches Anwendungsbeispiel der Erfindung ist eine regelmäßige Verschmutzungskontrolle im Produktionsprozess . Eine Kontaminierung mit festgetrocknetem Lacknebel kann dem Öff- nungsquerschnitt von Lenkluftdüsen so verändern, dass eine Schwächung oder Richtungsänderung des Luftaustritts erfolgt. Die Schwächung der gewünschten Lenkluftströmung bewirkt eine Verringerung des Unterdrucks im Inneren der Lenkluftströmung, wodurch die Bündelung der Lackströmung im Richtung zum Werk- stück geschwächt und somit die Sprühstrahlbreite verringert wird. Infolgedessen verbreitert sich die Verteilung der Lack- abscheidung auf dem Werkstück mit entsprechend geringerer Schichtdicke. In Kantenbereichen des Werkstücks treten höhere Randverluste an Lackmaterial auf, weil Teile des Tropfen- Stroms die Oberfläche verfehlen. Zur Diagnose derartiger Fehlfunktionen kann der Zerstäuber in regelmäßigen Zeitintervallen beispielsweise durch den Lackierroboter an einen fest installierten Drucksensor wie 23 in Fig. 2 so herangeführt werden, dass der Innendruck in der Lenkluftströmung gemessen werden kann. Wenn zuvor die Sollwerte für einwandfreie Zerstäuberfunktion gemessen und gespeichert worden sind, ist ein späterer Vergleich mit den zu prüfenden aktuellen Zuständen und damit die Erkennung von Fehlern und die Einleitung von geeigneten Maßnahmen zur Fehlerbehebung möglich, bei dem betrachteten Beispiel zur Reinigung der Lenkluftdüsen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Funktionskontrolle eines zur Serienbe- schichtung von Werkstücken verwendeten Rotationszerstäubers (10), der einen im Beschichtungsbetrieb von einem Motor angetriebenen rotierenden Absprühkörper (11) hat und eine Lenkkluftströmung (12) erzeugt, die im Beschichtungsbetrieb das abgesprühte Beschichtungs- material zu einem Sprühstrahl formt und in Richtung zu dem zu beschichtenden Werkstück lenkt,
dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Druckgrößen gemessen werden, die während der Erzeugung der Lenkluftströmung (12) hierdurch in einem Gebiet (18) innerhalb der Lenkluftströmung und/oder in einem außerhalb der Lenkluftströmung in deren Nähe befindlichen Gebiet (17) entstehen,
und dass die gemessene Druckgröße mit einem vorgegebenen Referenzwert für eine fehlerfreie Zerstäuberfunktion verglichen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckdifferenz zwischen dem Druck innerhalb der Lenkluftströmung (12) und dem Druck in dem Gebiet (17) außerhalb der Lenkluftströmung festgestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck oder dessen Verlauf in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit und/oder der pro Zeiteinheit gemessenen Luftmenge der Lenkluftströmung (12) ausgewertet wird.
4 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich ergebende Druckwerte mit einem oder mehreren im Inneren des Rotationszerstäubers (10) installierten Drucksensoren (21, 22) gemessen werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich ergebende Druckwerte mit einem oder mehreren Drucksensoren (23, 24) gemessen werden, die außerhalb des Rotationszerstäubers an einer in Bezug auf den Rotationszerstäuber (10) definierten oder definierbaren Position installiert sind oder dort angeordnet werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckgröße gemessen wird, ohne dass hierbei Beschichtungsmaterial von dem Absprühkörper abgesprüht wird.
7. Beschichtungsanlage zur Serienbeschichtung von Werkstücken mit mindestens einem Rotationszerstäuber (10), der einen von einem Motor in Rotation versetzbaren Absprühkörper (11) und eine ringförmige Anordnung von Lenkluftöffnungen zur Erzeugung einer Lenkluftströmung (12) aufweist, welche im Beschichtungsbetrieb das abgesprühte Beschichtungsmaterial zu einem Sprühstrahl formt und in Richtung zu dem zu beschichtenden Werkstück lenkt,
dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren des Rotationszerstäubers (10) und/oder außerhalb des Rotationszerstäubers an einer in Bezug auf den Rotationszerstäuber definierten oder definierbaren Position ein oder mehrere Drucksensoren (21 - 24) installiert oder positionierbar sind, die während der Erzeugung der Lenkluftströmung hierdurch in einem Gebiet (18) innerhalb der Lenkluftströmung (12) und/oder in einem außerhalb der Lenkluftströmung in deren Nähe befindlichen Gebiet (17) entstehen .
8. Beschichtungsanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Drucksensor (24a) außerhalb des Rotationszerstäubers (10) an einer Wand (30) einer Sprühkabine, in der die Werkstücke beschichtet werden, oder an einer anderen festen Position innerhalb der Sprühkabine befestigt ist.
9. Beschichtungsanlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Drucksensor (24b) außerhalb des Rotationszerstäubers (10) an einem Be- schichtungsroboter (31) oder einer anderen automatischen Beschichtungsmaschine angeordnet ist, die den Rotationszerstäuber (10) trägt und bewegt.
10. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass außerhalb des Rotationszerstäubers (10) ein bewegbarer Drucksensor (24c) vorgesehen ist, der in eine in Bezug auf den Rotationszerstäuber (10) definierte Position bringbar ist.
11. Beschichtungsanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucksensor (24c) manuell oder von einem insbesondere automatisch gesteuerten Handhabungsgerät bewegt wird.
12. Rotationszerstäuber der Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 - 11 mit einem oder mehreren Drucksensoren (21, 22), mit dem oder denen eine oder mehrere Druckgrößen innerhalb oder außerhalb der Lenkluftströmung (12) messbar sind.
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