EP2396468A1 - Verfahren und vorrichtung zur trocknung einer faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur trocknung einer faserstoffbahn

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EP2396468A1
EP2396468A1 EP10701524A EP10701524A EP2396468A1 EP 2396468 A1 EP2396468 A1 EP 2396468A1 EP 10701524 A EP10701524 A EP 10701524A EP 10701524 A EP10701524 A EP 10701524A EP 2396468 A1 EP2396468 A1 EP 2396468A1
Authority
EP
European Patent Office
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drying zone
air
heat exchanger
hood
steam
Prior art date
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EP10701524A
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English (en)
French (fr)
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EP2396468B1 (de
Inventor
Thomas Scherb
Joao Victor Boechat
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2396468A1 publication Critical patent/EP2396468A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2396468B1 publication Critical patent/EP2396468B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/20—Waste heat recovery
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0272—Wet presses in combination with suction or blowing devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D21F5/181—Drying webs by hot air on Yankee cylinder

Definitions

  • the invention relates to a process for drying a fibrous web, in particular cardboard, paper or tissue web, in which the moving fibrous web in the region of a preceding drying zone with steam and hot, moist air is applied and subsequent to the preceding drying zones of a downstream drying zone is supplied, which comprises a drying cylinder, in particular Yankee cylinder, and a hood associated therewith. It further relates to a machine for producing a fibrous web, in particular paper, board or tissue web, the specified in the preamble of claim 8 Art.
  • the invention has for its object to provide an improved method and an improved device or machine of the type mentioned, in which the drying process is further optimized, especially in view of the energy requirements for the dewatering of the fibrous web.
  • the drying process is to be optimized in particular in a combined drying in a belt press and a subsequent, a Yankee cylinder with associated drying hood comprehensive drying unit.
  • this object is achieved according to the invention in that the hood of hot air, in particular exhaust air, assigned to the drying cylinder of the downstream drying zone is taken to produce at least part of the steam for the preceding drying zone by means of a first heat exchanger in the drying cylinder of the downstream drying zone accumulating condensate and / or fresh water is heated by the hot air removed from the hood, and / or that is supplied to generate at least a portion of the hot, humid air for the previous drying zone, the hood removed, passed through the first heat exchanger hot air of the preceding drying zone ,
  • the steam consumed from the steam generator is significantly reduced, thereby correspondingly reducing the total energy consumption.
  • heat is reclaimed to generate steam, which is then used further in the papermaking process.
  • the energy is used, which is released due to the enthalpy drop of the exhaust air of the dryer cylinder or Yankee cylinder associated hood.
  • steam is generated on the one hand.
  • the lower temperature hot air emerging from the heat exchanger is further used in the papermaking process, whereby the steam produced and the hot air cooled to a lower temperature can be further used, in particular in a belt press.
  • steam is generated directly from the supplied condensate and / or fresh water by means of the first heat exchanger and this steam is supplied to the preceding drying zone.
  • Heat exchanger initially heated the condensate and / or fresh water. At the end of this first heat exchanger, the heated condensate and / or Fresh water then fed to a flash evaporator, in which case the vapor generated by the flash evaporation is supplied to the preceding drying zone.
  • condensate obtained in the flash evaporation is returned to the first heat exchanger and heated therein by the hot air taken from the hood together with the condensate and / or the fresh water accumulating in the drying cylinder of the downstream drying zone.
  • fresh air is heated by means of a second heat exchanger through the hood removed hot air and fed the thus heated fresh air of the drying cylinder of the downstream drying zone associated hood as combustion air and / or make-up air.
  • make-up air is meant, for example, air for preheating the drying zone and / or the drying system. Preheating is carried out, for example, when starting the tissue machine.
  • the withdrawn hot air can advantageously be passed first through the provided for heating the condensate and / or fresh water first heat exchanger and then through the provided for heating the fresh air second heat exchanger before it is fed to the preceding drying zone.
  • the hot air removed from the hood prefferably heated first by the second heat exchanger provided for heating the fresh air and then by the first heat exchanger provided for heating the condensate and / or fresh water. pass through exchanger before it is fed to the preceding drying zone.
  • the inventive machine for producing a fibrous web, in particular cardboard, paper or tissue web is characterized accordingly by the fact that for generating at least a portion of the steam for the preceding drying zone, a first heat exchanger is provided, the hot air, in particular exhaust air from the hood associated with the drying cylinder of the downstream drying zone is heated to heat condensate and / or fresh water obtained in the drying cylinder of the downstream drying zone by the hot air taken from the hood, and / or to produce at least a portion of the hot, humid air for the preceding drying zone the hood removed, passed through the first heat exchanger through hot air is supplied to the preceding drying zone.
  • TAD Through Air Drying
  • the fibrous web is advantageously covered by at least one further permeable band, in particular press belt, wherein first the further permeable belt or press belt, then the first permeable belt or structural band and then the fibrous web are traversed by steam or hot, moist air.
  • a press belt a kind of belt press, in addition to the mechanical Pressure in particular a combined hot air and steam drying is applied.
  • a dewatering belt in particular felt belt, can be guided over the evacuated device or suction roll, first the further permeable belt or press belt, if present, then the first permeable belt or structure belt and the fibrous web and finally the additional dewatering belt is traversed by steam or hot, moist air.
  • the preceding drying zone may for example be fed directly by means of the first heat exchanger from the supplied condensate and / or fresh water produced steam.
  • the corresponding evaporation system can in particular also comprise one or more pumps for the circulation of the water.
  • these pumps in particular, it can be achieved that the water circulating within the first heat exchanger has an increased pressure, wherein this pressure can be in particular in a range from about 3 to about 20 bar.
  • the water absorbs heat from the air passing through the heat exchanger and is then relaxed. In the case of flash evaporation, the water pressure is reduced, whereby steam is generated.
  • the higher pressure water evaporates at a higher temperature. If the water is kept at a higher pressure, then its temperature can be increased without evaporation. If the pressure is then reduced to a value that has a boiling temperature below the previous temperature, the relaxation process begins automatically.
  • the steam generated can be deposited in a suitable chamber and used for the further drying process, in particular in tissue production.
  • a second heat exchanger is provided in order to heat fresh air through the hot air taken from the hood, the fresh air thus heated being supplied to the hood associated with the drying cylinder of the downstream drying zone as combustion air and / or make-up air.
  • make-up air is understood as meaning, for example, air for preheating the drying zone and / or the drying system. Preheating is carried out, for example, when starting the tissue machine.
  • the present invention brings in particular advantages in terms of steam consumption and in particular when using a Yankee dryer and / or a belt press.
  • the amount of steam generated depends on such conditions as, in particular, air mass flow, air temperature and humidity, the fact whether an air / air heat exchanger is provided or not, etc.
  • At least one heat exchanger is provided with a preferably flow-regulated bypass for the hot air taken from the hood.
  • FIG. 1 is a schematic flow diagram of a first embodiment of the heat recovery system according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic flow diagram of another embodiment of the heat recovery system.
  • FIG. 2 is a schematic flow diagram of another embodiment of the heat recovery system.
  • FIG. 3 shows a schematic flow diagram of a further embodiment of the heat recovery system with a flash evaporation device
  • FIG. 4 is a schematic Fi sympathomimetic another, a relaxation evaporative comprehensive embodiment of the heat recovery system and
  • FIG. 5 shows a schematic flow diagram of a further embodiment of the heat recovery system comprising a flash evaporation device.
  • FIG. 1 shows a schematic flow diagram of a first exemplary embodiment of the inventive heat recovery system of a machine for producing a fibrous web, which may in particular be a cardboard, paper or tissue web.
  • the moving fibrous web is first applied in the region of a preceding drying zone 10 with steam and hot, humid air. in the Connection therein, the fibrous web is fed to a downstream drying zone 12.
  • the preceding drying zone 10 may in particular comprise an evacuated device 42, preferably suction roll, over which the fibrous web is guided together with at least one permeable band, in particular structured band or TAD band, wherein first the permeable band and then the fibrous web of steam or hot, moist air to be flowed through.
  • an evacuated device 42 preferably suction roll
  • TAD band structured band or TAD band
  • the fibrous web can also be covered by at least one further permeable band, in particular press belt, in which case first the further permeable band or pressing band, then the first permeable band or structure band and subsequently the fibrous web of steam or hot, moist air be flowed through.
  • a press belt a kind of belt press, in which in addition to the mechanical pressure in particular the combined hot air and steam drying takes place.
  • a dewatering belt in particular felt belt, may also be guided along the evacuated device 42, first the further permeable belt or press belt, if present, then the first permeable belt or structural belt and the fibrous web and subsequently the additional dewatering belt is traversed by steam or hot, moist air.
  • the downstream drying zone 12 may in particular comprise a drying cylinder 14, in particular Yankee cylinders, and a hood 16 associated therewith, which may in particular be a hot air hood.
  • the hood 16 associated with the drying cylinder 14 is removed hot air 18, in particular exhaust air.
  • condensate 22 and / or fresh water obtained by means of a first heat exchanger 20 in the drying cylinder 14 of the downstream drying zone 12 are heated by the hot air 18 taken from the hood 16.
  • the hot air 18 taken from the hood 16 and passed through the first heat exchanger 20 is fed to the preceding drying zone 10. Since the hot air 18 gives off heat to the condensate 22 or fresh water, its temperature is lowered, so that the moist hot air 18 'finally supplied to the preceding drying zone 10 has a temperature suitable for the specific drying in this drying zone 10.
  • the H harnessiuft 18 supplied to the heat exchanger 20 for example, a temperature in the range of 36O 0 C and finally the previous drying zone 10 supplied moist hot air 18 'have a temperature in the range of 200 0 C.
  • the heat exchanger 20 supplied condensate 22 may, for example, have a temperature in the range of 165 0 C.
  • steam 24 is produced directly from the supplied condensate 22 and / or fresh water by means of the first heat exchanger 20, which is then supplied to the preceding drying zone 10.
  • a steam separator 26 can also be provided, which is arranged between the cylinder 14 and a pump 28, via which the condensate 22 is fed to the heat exchanger 20.
  • a steam generator 30 can be seen.
  • the heat exchanger 20 is an air / water heat exchanger.
  • FIG. 2 shows a schematic flow diagram of a further embodiment of the heat recovery system, which differs from the embodiment according to FIG. 1 essentially in that fresh air 34 is heated by means of a second heat exchanger 32 through the hot air removed from the hood 16 and the fresh air 34 thus heated 'of the drying cylinder 14 of the downstream drying zone 12 associated hood 16 is supplied as combustion air.
  • the second heat exchanger 32 is therefore an air / air heat exchanger.
  • the hot air 18 removed from the hood 16 is first passed through the second heat exchanger 32 provided for heating the fresh air 34 and then through the first heat exchanger 20 provided for heating the condensate 22 and fresh water before it is fed to the preceding drying zone 10 becomes.
  • the removed hot air 18 is first passed through the first heat exchanger 20 provided for heating the condensate 22 and / or fresh water and then through the second heat exchanger 32 provided for heating the fresh air 34 it is fed to the preceding drying zone 10.
  • this embodiment has at least substantially the same structure as that of FIG. 1, wherein like reference numerals are assigned to corresponding parts.
  • 3 shows a schematic flow diagram of a further embodiment of the heat recovery system, which differs from the embodiment according to FIG. 1 essentially in that the condensate 22 and / or fresh water are heated by the first heat exchanger 20 under elevated pressure, for example in one Range is from about 3 to about 20 bar, is heated under elevated pressure and heated by means of this first heat exchanger 20, under elevated pressure condensate 22 and / or fresh water is subsequently fed to a flash evaporator 36.
  • the steam 24 produced by flash flashing which has a lower pressure than heated condensate 22 or fresh water, is fed to the preceding drying zone 10.
  • the heat exchanger 20 may be provided with a preferably flow-controllable bypass 38 for the hood 16 removed hot air 18. This provides greater flexibility in terms of the amount of steam generated for the preceding drying zone 10, preheating the combustion air (see, eg, Fig. 4), or even increasing the temperature in the drying or hot air hood 40 associated with the preceding drying zone 10 ,
  • condensate 22 'obtained in flash evaporation can be returned to the first heat exchanger 20 and hot water discharged therefrom, together with the condensate 22 and / or fresh water arising in the drying cylinder 14 of the downstream drying zone 12 18 are heated.
  • this embodiment can at least substantially again have the same structure as the embodiment according to FIG. 1, wherein corresponding parts are assigned the same reference numerals.
  • 4 shows a schematic Fiusslag another embodiment of the heat recovery system, which differs from the embodiment of FIG. 3 essentially characterized in that additionally heated by means of a second heat exchanger 32 through the hood 16 removed hot air 18 fresh air 34 and the thus heated fresh air 34 'of the drying cylinder 14 of the downstream drying zone 12 associated hood 16 is supplied as combustion air.
  • the removed hot air 18 is first passed through the first heat exchanger 20 provided for heating the condensate 22 and / or fresh water and then through the second heat exchanger 32 provided for heating the fresh air 34 before it is fed to the preceding drying zone 10.
  • the second heat exchanger 32 which is an air / air heat exchanger, can again be provided with a preferably flow-regulatable bypass 38 for the hot air 18 removed from the hood 16.
  • this embodiment can at least substantially again have the same structure as the embodiment according to FIG. 3, wherein corresponding parts are assigned the same reference numerals.
  • Fig. 5 shows a schematic flow diagram of another embodiment of the heat recovery system, which differs from the embodiment of FIG. 4 essentially in that the hood 16 removed hot air 18 first by the provided for heating the fresh air 34 second heat exchanger 32 and then by the first heat exchanger 20 provided for heating the condensate 22 and / or fresh water is passed through before it is fed to the preceding drying zone 10.
  • this embodiment may at least substantially again have the same structure as that according to FIG. 4, wherein corresponding parts are assigned the same reference numerals.
  • a concrete example is reproduced, which reproduces the potential for the steam generation according to the energy content of the exhaust air of the cylinder 14 of the downstream drying zone 12 associated hood or drying hood 16.
  • the generated steam can be used at least partially, in particular, in a steam blower box assigned to the preceding drying zone 10 or even in the Yankee dryer. In doing so, e.g. assumed from a heat recovery system, as shown in Fig. 3, in which only the first heat exchanger 20 is provided for heat recovery.
  • the steam generation potentia! in this example is 2020 kg / H of steam at a pressure of 3 bar.

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  • Paper (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn, angegeben, bei dem die laufende Faserstoffbahn im Bereich einer vorangehenden Trocknungszone (10) mit Dampf sowie heißer, feuchter Luft beaufschlagt und im Anschluss an die vorangehende Trocknungszone (10) einer nachgeordneten Trocknungszone (12) zugeführt wird, die einen Trockenzylinder (14), sowie eine diesem zugeordnete Haube (16) umfasst. Dabei wird der dem Trockenzylinder (14) der nachgeordneten Trocknungszone (12) zugeordneten Haube (16) Heißluft (18), entnommen. Zur Erzeugung wenigstens eines Teils des Dampfes für die vorangehende Trocknungszone (10) wird mittels eines ersten Wärmetauschers (20) im Trockenzylinder (14) der nachgeordneten Trocknungszone (12) anfallendes Kondensat und/oder Frischwasser durch die der Haube (16) entnommene Heißluft (18) erhitzt. Alternativ oder zusätzlich wird zur Erzeugung wenigstens eines Teils der heißen, feuchten Luft für die vorangehende Trocknungszone (10) die der Haube (16) entnommene, durch den ersten Wärmetauscher (20) hindurch geführte Heißluft (18) der vorangehenden Trocknungszone (10) zugeführt.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR TROCKNUNG EINER
FASERSTOFFBÄHN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung einer Faserstoffbahn, insbesondere Karton-, Papier- oder Tissuebahn, bei dem die laufende Faserstoffbahn im Bereich einer vorangehenden Trocknungszone mit Dampf sowie mit heißer, feuchter Luft beaufschlagt und im Anschluss an die vorangehende Trocknungszo- ne einer nachgeordneten Trocknungszone zugeführt wird, die einen Trockenzylinder, insbesondere Yankee-Zylinder, sowie eine diesem zugeordnete Haube um- fasst. Sie betrifft ferner eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, der im Oberbegriff des Anspruchs 8 angegebenen Art.
In der US 7 351 307 B2 und WO 2008/077874 ist bereits ein Verfahren beschrieben, das der Herstellung einer voluminösen Tissuebahn dient und bei dem eine so genannte Bandpresse in Verbindung mit einer Heißlufthaube und einer Dampfbeaufschlagung zur Entwässerung der Faserstoffbahn bis zu einem bestimmten Trockengehalt eingesetzt wird. Insbesondere für solche Tissue-Maschinen ist es wichtig, den Energieverbrauch insbesondere während des Trocknungsprozesses zur Erzielung eines vorgebbaren Trockengehalts zu reduzieren. Zudem besteht ein Bedarf an einer Erhöhung des Trockengehalts bei möglichst geringem Energieaufwand.
Beispielsweise aus der EP 1 959 053 A1 ist auch bereits bekannt, Abluft der einem Yankee-Zylinder zugeordneten Haube der Heißlufthaube einer Bandpresse zuzuführen. Bei den einen Yankee-Zylinder mit zugeordneter Trocknungshaube bzw. eine Bandpresse umfassenden Trocknungseinheiten wird sehr viel Dampf verbraucht. Die damit einhergehenden Energiekosten führen zu entsprechend höheren Kosten der Papierherstellung. Bisher wurde die einen hohen Energiegehalt aufweisende Abluft der dem Yankee-Zylinder zugeordneten Haube hauptsächlich dazu benutzt, die Haubenverbrennungsluft für den Yankee-Trockner und in der Papiermaschine eingesetztes Wasser vorzuheizen.
Die auf einer Bandpresse basierende Technologie bringt einen im Vergleich zu herkömmlichen Tissue-Maschinen noch höheren Dampfverbrauch mit sich, was insgesamt zu einer negativen Energiebilanz führt.
Für diese auf einer Bandpresse basierende Technologie wird als weitere Energie heiße, feuchte Luft benötigt, wofür bisher Abluft aus der dem Yankee-Zylinder zugeordneten Haube verwendet wurde. Dabei war es bisher erforderlich, die Abluft aus der Yankee-Haube mit Frischluft zu mischen, um die Temperatur der der Bandpresse zugeführten Luft auf den in dieser Bandpresse erforderlichen Wert zu verringern, womit jedoch auch die Feuchte und Enthalpie der Heizluft herabgesetzt wurden. Die Temperatur der Abluft der Yankee-Haube ist regelmäßig höher als die Temperatur, bei der die Bandpresse arbeiten kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren sowie eine verbesserte Vorrichtung bzw. Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, bei denen der Trocknungsprozess insbesondere im Hinblick auf den Energiebe- darf für die Entwässerung der Faserstoffbahn weiter optimiert ist. Dabei soll der Trocknungsprozess insbesondere bei einer kombinierten Trocknung in einer Bandpresse und einer darauf folgenden, einen Yankee-Zylinder mit zugeordneter Trocknungshaube umfassenden Trocknungseinheit entsprechend optimiert werden. Bezüglich des Verfahrens wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der dem Trockenzylinder der nachgeordneten Trocknungszone zugeordneten Haube Heißluft, insbesondere Abluft, entnommen wird, dass zur Erzeugung wenigstens eines Teils des Dampfes für die vorangehende Trocknungszone mit- tels eines ersten Wärmetauschers im Trockenzylinder der nachgeordneten Trocknungszone anfallendes Kondensat und/oder Frischwasser durch die der Haube entnommene Heißluft erhitzt wird, und/oder dass zur Erzeugung wenigstens eines Teils der heißen, feuchten Luft für die vorangehende Trocknungszone die der Haube entnommene, durch den ersten Wärmetauscher hindurch geführte Heißluft der vorangehenden Trocknungszone zugeführt wird.
Aufgrund dieser Ausbildung wird der verbrauchte Dampf aus dem Dampferzeuger deutlich verringert, wodurch entsprechend der Gesamtenergieverbrauch reduziert wird. Dabei wird insbesondere Wärme zur Erzeugung von Dampf zurückgewon- nen, der dann im Papierhersteliungsprozess weiter verwendet wird. Es wird die Energie genutzt, die aufgrund des Enthalpie-Abfalls der Abluft der dem Trockenzylinder bzw. Yankee-Zylinder zugeordneten Haube frei wird. Dabei wird zum einen Dampf erzeugt. Zum anderen wird die aus dem Wärmetauscher wieder austretende Heißluft geringerer Temperatur im Papierhersteliungsprozess weiter verwen- det, wobei der erzeugte Dampf sowie die auf eine geringere Temperatur abgekühlte Heißluft insbesondere in einer Bandpresse weiter verwendet werden können.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird aus dem zugeführten Kondensat und/oder Frischwasser unmittel- bar mittels des ersten Wärmetauschers Dampf erzeugt und dieser Dampf der vorangehenden Trocknungszone zugeführt.
Gemäß einer vorteilhaften alternativen Ausgestaltung wird mittels des ersten
Wärmetauschers das Kondensat und/oder Frischwasser zunächst erhitzt. Im An- Schluss an diesen ersten Wärmetauscher wird das erhitzte Kondensat und/oder Frischwasser dann einer Entspannungsverdampfungseinrichtung zugeführt, wobei dann der durch die Entspannungsverdampfung erzeugte Dampf der vorangehenden Trocknungszone zugeführt wird.
Zweckmäßigerweise wird bei der Entspannungsverdampfung anfallendes Kondensat zum ersten Wärmetauscher zurückgeführt und in diesem zusammen mit dem im Trockenzylinder der nachgeordneten Trocknungszone anfallenden Kondensat und/oder dem Frischwasser durch die der Haube entnommene Heißluft erhitzt.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird mittels eines zweiten Wärmetauschers durch die der Haube entnommene Heißluft Frischluft erhitzt und die so erhitzte Frischluft der dem Trockenzylinder der nachgeordneten Trocknungszone zugeordneten Haube als Verbren- nungsluft und/oder make-up Luft zugeführt. Unter "make-up Luft" ist beispielsweise Luft zum Vorwärmen der Trocknungszone und/oder des Trocknungssystems zu verstehen. Ein Vorwärmen wird beispielsweise beim Anfahren der Tissuemaschi- ne durchgeführt.
Die entnommene Heißluft kann vorteilhafterweise zunächst durch den zur Erhitzung des Kondensats und/oder Frischwassers vorgesehenen ersten Wärmetauscher und anschließend durch den zur Erhitzung der Frischluft vorgesehenen zweiten Wärmetauscher hindurchgeführt werden, bevor sie der vorangehenden Trocknungszone zugeführt wird.
Gemäß einer zweckmäßigen alternativen Ausgestaltung ist es jedoch auch möglich, die der Haube entnommene Heißluft zunächst durch den zur Erhitzung der Frischluft vorgesehenen zweiten Wärmetauscher und anschließend durch den zur Erhitzung des Kondensats und/oder Frischwassers vorgesehenen ersten Wärme- tauscher hindurchzuführen, bevor sie der vorangehenden Trocknungszone zugeführt wird.
Die erfindungsgemäße Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbeson- dere Karton-, Papier- oder Tissuebahn, zeichnet sich entsprechend dadurch aus, dass zur Erzeugung wenigstens eines Teils des Dampfes für die vorangehende Trocknungszone ein erster Wärmetauscher vorgesehen ist, dem Heißluft, insbesondere Abluft, aus der dem Trockenzylinder der nachgeordneten Trocknungszone zugeordneten Haube zugeführt ist, um durch diese der Haube entnommene Heißluft im Trockenzylinder der nachgeordneten Trocknungszone anfallendes Kondensat und/oder Frischwasser zu erhitzen, und/oder dass zur Erzeugung wenigstens eines Teils der heißen, feuchten Luft für die vorangehende Trocknungszone die der Haube entnommene, durch den ersten Wärmetauscher hindurch geführte Heißluft der vorangehenden Trocknungszone zugeführt ist.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine umfasst die vorangehende Trocknungszone eine besaugte Einrichtung, insbesondere Saugwalze, über die die Faserstoffbahn zusammen mit wenigstens einem permeablen Band, insbesondere strukturierten Band oder TAD-Band (TAD = Through Air Drying) geführt ist, wobei zunächst das permeable Band und anschließend die Faserstoffbahn von Dampf bzw. heißer, feuchter Luft durchströmt werden.
Dabei ist die Faserstoffbahn vorteilhafterweise von wenigstens einem weiteren permeablen Band, insbesondere Pressband, überdeckt, wobei zunächst das weitere permeable Band bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band bzw. Strukturband und anschließend die Faserstoffbahn von Dampf bzw. heißer, feuchter Luft durchströmt werden. Dabei ergibt sich bei der Verwendung eines Pressbandes eine Art Bandpresse, bei der zusätzlich zu dem mechanischen Druck insbesondere eine kombinierte Heißluft- und Dampftrocknung angewandt wird.
Zusammen mit der Faserstoffbahn kann zusätzlich ein Entwässerungsband, ins- besondere Filzband, über die besaugte Einrichtung bzw. Saugwalze geführt sein, wobei zunächst das weitere permeable Band bzw. Pressband, soweit vorhanden, anschließend das erste permeable Band bzw. Strukturband und die Faserstoffbahn und schließlich das zusätzliche Entwässerungsband von Dampf bzw. heißer, feuchter Luft durchströmt werden.
Der vorangehenden Trocknungszone kann beispielsweise unmittelbar mittels des ersten Wärmetauschers aus dem zugeführten Kondensat und/oder Frischwasser erzeugter Dampf zugeführt sein.
Wie bereits erwähnt, ist es jedoch auch denkbar, das Kondensat und/oder Frischwasser mittels des ersten Wärmetauschers zunächst nur zu erhitzen und das mittels dieses ersten Wärmetauschers erhitzte Kondensat und/oder Frischwasser einer Entspannungsverdampfungseinrichtung zuzuführen. !n diesem Fall wird der durch die Entspannungsverdampfung erzeugte Dampf der vorangehenden Trock- nungszone zugeführt.
Das entsprechende Verdampfungssystem kann insbesondere auch eine oder mehrere Pumpen zur Zirkulation des Wassers umfassen. Mit diesen Pumpen kann insbesondere erreicht werden, dass das innerhalb des ersten Wärmetauschers zirkulierende Wasser einen erhöhten Druck besitzt, wobei dieser Druck insbesondere in einem Bereich von etwa 3 bis etwa 20 bar liegen kann. Das Wasser absorbiert Wärme von der durch den Wärmetauscher hindurch geführten Luft und wird dann entspannt. Bei der dabei erfolgenden Entspannungsverdampfung wird der Wasserdruck herabgesetzt, wodurch Dampf erzeugt wird. Das Wasser mit höherem Druck verdampft bei einer höheren Temperatur. Wird das Wasser bei einem höheren Druck gehalten, so kann dessen Temperatur ohne Verdampfung erhöht werden. Wird der Druck dann auf einen Wert herabgesetzt, der eine Siedetemperatur unterhalb der vorangehenden Temperatur besitzt, so beginnt der Entspannungsprozess automatisch.
Der erzeugte Dampf kann in einer geeigneten Kammer abgeschieden und für den weiteren Trocknungsprozess insbesondere bei der Tissue-Herstellung genutzt werden.
Vorteilhafterweise ist ein zweiter Wärmetauscher vorgesehen, um durch die der Haube entnommene Heißluft Frischluft zu erhitzen, wobei die so erhitzte Frischluft der dem Trockenzyiinder der nachgeordneteπ Trocknungszone zugeordneten Haube als Verbrennungsluft und/oder make-up Luft zugeführt wird. Wie schon erwähnt, ist unter "make-up Luft" Luft beispielsweise zum Vorwärmen der Trocknungszone und/oder des Trocknungssystems zu verstehen. Ein Vorwärmen wird beispielsweise beim Anfahren der Tissuemaschine durchgeführt.
Die vorliegende Erfindung bringt insbesondere Vorteile im Hinblick auf den Dampfverbrauch und insbesondere bei dem Einsatz eines Yankee-Trockners und/oder einer Bandpresse mit sich. Die erzeugte Dampfmenge hängt von solchen Bedingungen wie insbesondere Luftmassenstrom, Lufttemperatur und Feuchte, dem Umstand, ob ein Luft/Luft-Wärmetauscher vorgesehen ist oder nicht, usw. ab.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn zumindest ein Wärmetauscher mit einem vorzugsweise durchflussregulierten Bypass für die der Haube entnommene Heiß- luft versehen ist. Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
Fig. 1 ein schematisches Flussbild einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Wärmerückgewinnungssystems,
Fig. 2 ein schematisches Flussbild einer weiteren Ausführungsform des Wärmerückgewinnungssystems,
Fig. 3 ein schematisches Flussbild einer weiteren Ausführungsform des Wärmerückgewinnungssystems mit einer Entspan- nungsverdampfungseinrichtung,
Fig. 4 ein schematisches Fiussbiid einer weiteren, eine Entspan- nungsverdampfungseinrichtung umfassenden Ausführungsform des Wärmerückgewinnungssystems und
Fig. 5 ein schematisches Flussbild einer weiteren, eine Entspan- nungsverdampfungseinrichtung umfassenden Ausführungsform des Wärmerückgewinnungssystems.
Fig. 1 zeigt ein schematisches Flussbild einer ersten beispielhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Wärmerückgewinnungssystems einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Karton-, Papier- oder Tissuebahn handeln kann.
Dabei wird die laufende Faserstoffbahn zunächst im Bereich einer vorangehenden Trocknungszone 10 mit Dampf sowie mit heißer, feuchter Luft beaufschlagt. Im Anschluss darin wird die Faserstoffbahn einer nachgeordneten Trocknungszone 12 zugeführt.
Dabei kann die vorangehende Trocknungszone 10 insbesondere eine besaugte Einrichtung 42, vorzugsweise Saugwalze, umfassen, über die die Faserstoffbahn zusammen mit wenigstens einem permeablen Band, insbesondere strukturierten Band oder TAD-Band, geführt ist, wobei zunächst das permeable Band und anschließend die Faserstoffbahn von Dampf bzw. heißer, feuchter Luft durchströmt werden.
Die Faserstoffbahn kann zudem von wenigstens einem weiteren permeablen Band, insbesondere Pressband, überdeckt sein, wobei in diesem Fall zunächst das weitere permeable Band bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band bzw. Strukturband und anschließend die Faserstoffbahn von Dampf bzw. heißer, feuchter Luft durchströmt werden. Dabei ergibt sich bei der Verwendung eines Pressbandes eine Art Bandpresse, bei der zusätzlich zu dem mechanischen Druck insbesondere die kombinierte Heißluft- und Dampftrocknung erfolgt.
Zusammen mit der Faserstoffbahn kann zusätzlich insbesondere auch ein Ent- wässerungsband, insbesondere Filzband, über die besaugte Einrichtung 42 geführt sein, wobei zunächst das weitere permeable Band bzw. Pressband, sofern vorhanden, anschließend das erste permeable Band bzw. Strukturband und die Faserstoffbahn und anschließend das zusätzliche Entwässerungsband von Dampf bzw. heißer, feuchter Luft durchströmt werden.
Die nachgeordnete Trocknungszone 12 kann insbesondere einen Trockenzyiinder 14, insbesondere Yankee-Zylinder, sowie eine diesem zugeordnete Haube 16 umfassen, bei der es sich insbesondere um eine Heißlufthaube handeln kann. Der dem Trockenzylinder 14 zugeordneten Haube 16 wird Heißluft 18, insbesondere Abluft, entnommen. Zur Erzeugung wenigstens eines Teils des Dampfes für die vorangehende Trocknungszone 10 wird mittels eines ersten Wärmetauschers 20 im Trockenzylinder 14 der nachgeordneten Trocknungszone 12 anfallendes Kondensat 22 und/oder Frischwasser durch die der Haube 16 entnommene Heißluft 18 erhitzt.
Zur Erzeugung wenigstens eines Teils der heißen, feuchten Luft für die vorangehende Trocknungszone 10 wird die der Haube 16 entnommene, durch den ersten Wärmetauscher 20 hindurch geführte Heißluft 18 der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeführt. Da die Heißluft 18 Wärme an das Kondensat 22 bzw. Frischwasser abgibt, wird deren Temperatur herabgesetzt, so dass die schließlich der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeführte feuchte Heißluft 18' eine für die spezielle Trocknung in dieser Trocknungszone 10 geeignete Temperatur besitzt. So kann die dem Wärmetauscher 20 zugeführte Heißiuft 18 beispielsweise eine Temperatur im Bereich von 36O0C und die schließlich der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeführte feuchte Heißluft 18' eine Temperatur im Bereich von 2000C besitzen. Das den Wärmetauscher 20 zugeführte Kondensat 22 kann beispielsweise eine Temperatur im Bereich von 1650C aufweisen.
Im vorliegenden Fall wird aus dem zugeführten Kondensat 22 und/oder Frischwasser unmittelbar mittels des ersten Wärmetauschers 20 Dampf 24 erzeugt, der dann der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeführt wird.
Wie anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, kann zudem ein Dampfabscheider 26 vorgesehen sein, der zwischen dem Zylinder 14 und einer Pumpe 28 angeordnet ist, über die dem Wärmetauscher 20 das Kondensat 22 zugeführt wird. Zudem ist in dieser Fig. 1 auch ein Dampferzeuger 30 zu erkennen. Bei dem Wärmetauscher 20 handelt es sich um einen Luft/Wasser-Wärmetauscher.
Fig. 2 zeigt ein schematisches Flussbild einer weiteren Ausfϋhrungsform des Wärmerückgewinnungssystem, die sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 1 im Wesentlichen dadurch unterscheidet, dass mittels eines zweiten Wärmetauschers 32 durch die der Haube 16 entnommene Heißluft 18 Frischluft 34 erhitzt und die so erhitzte Frischluft 34' der dem Trockenzylinder 14 der nachgeordneten Trocknungszone 12 zugeordneten Haube 16 als Verbrennungsluft zugeführt wird. Bei dem zweiten Wärmetauscher 32 handelt es sich also um einen Luft/Luft- Wärmetauscher.
Dabei wird im vorliegenden Fall die der Haube 16 entnommene Heißluft 18 zunächst durch den zur Erhitzung der Frischluft 34 vorgesehenen zweiten Wärme- tauscher 32 und anschließend durch den zur Erhitzung des Kondensats 22 und Frischwassers vorgesehenen ersten Wärmetauscher 20 hindurchgeführt, bevor sie der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeführt wird.
Grundsätzlich ist jedoch beispielsweise auch eine solche Ausführung denkbar, bei der die entnommene Heißluft 18 zunächst durch den zur Erhitzung des Kondensats 22 und/oder Frischwassers vorgesehenen ersten Wärmetauscher 20 und anschließend durch den zur Erhitzung der Frischluft 34 vorgesehenen zweiten Wärmetauscher 32 hindurch geführt wird, bevor sie der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeführt wird.
Im Übrigen besitzt diese Ausführungsform zumindest im Wesentlichen den gleichen Aufbau wie die der Fig. 1 , wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind. Fig. 3 zeigt ein schematisches Flussbild einer weiteren Ausführungsform des Wärmerückgewinnungssystems, das sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 1 im Wesentlichen dadurch unterscheidet, dass das Kondensat 22 und/oder Frischwasser durch den ersten Wärmetauscher 20 unter erhöhtem Druck, der beispiels- weise in einem Bereich von etwa 3 bis etwa 20 bar liegt, unter erhöhtem Druck erhitzt wird und das mittels dieses ersten Wärmetauschers 20 erhitzte, unter erhöhtem Druck stehende Kondensat 22 und/oder Frischwasser im Anschluss daran einer Entspannungsverdampfungseinrichtung 36 zugeführt wird. In diesem Fall wird also der durch die Entspannungsverdampfung (Flashing) erzeugte Dampf 24, der einem im Vergleich zum zugeführten erhitzten Kondensat 22 bzw. Frischwas- ser geringeren Druck besitzt, der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeführt.
Der Wärmetauscher 20 kann mit einem vorzugsweise durchflussregulierbaren Bypass 38 für die der Haube 16 entnommene Heißluft 18 versehen sein. Dadurch erhält man eine größere Flexibilität im Hinblick auf die Menge des für die vorangehende Trocknungszone 10 erzeugten Dampfes, ein Vorheizen der Verbrennungsluft (vgl. z.B. Fig. 4) oder sogar eine Erhöhung der Temperatur in der der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeordneten Trocknungs- oder Heißlufthaube 40.
Wie anhand der Fig. 3 zu erkennen ist, kann bei der Entspannungsverdampfung anfallendes Kondensat 22' zum ersten Wärmetauscher 20 zurückgeführt und in diesem zusammen mit dem im Trockenzylinder 14 der nachgeordneten Trocknungszone 12 anfallenden Kondensat 22 und/oder Frischwasser durch die der Haube 16 entnommene Heißluft 18 erhitzt werden.
im Übrigen kann diese Ausführungsform zumindest im Wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie die Ausführungsform gemäß Fig. 1 besitzen, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind. Fig. 4 zeigt ein schematisches Fiussbild einer weiteren Ausführungsform des Wärmerückgewinnungssystems, das sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 3 im Wesentlichen dadurch unterscheidet, dass zusätzlich mittels eines zweiten Wärmetauschers 32 durch die der Haube 16 entnommene Heißluft 18 Frischluft 34 erhitzt und die so erhitzte Frischluft 34' der dem Trockenzylinder 14 der nach- geordneten Trocknungszone 12 zugeordneten Haube 16 als Verbrennungsluft zugeführt wird.
Dabei wird im vorliegenden Fall die entnommene Heißluft 18 zunächst durch den zur Erhitzung des Kondensats 22 und/oder Frischwassers vorgesehenen ersten Wärmetauscher 20 und anschließend durch den zur Erhitzung der Frischluft 34 vorgesehenen zweiten Wärmetauscher 32 hindurch geführt, bevor sie der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeführt wird.
Auch der zweite Wärmetauscher 32, bei dem es sich um einen Luft/Luft- Wärmetauscher handelt, kann wieder mit einem vorzugsweise durchflussregulierbaren Bypass 38 für die der Haube 16 entnommene Heißluft 18 versehen sein.
Im Übrigen kann diese Ausführungsform zumindest im Wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie die Ausführungsform gemäß Fig. 3 besitzen, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind.
Fig. 5 zeigt ein schematisches Flussbild einer weiteren Ausführungsform des Wärmerückgewinnungssystems, die sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 4 im Wesentlichen dadurch unterscheidet, dass die der Haube 16 entnommene Heißluft 18 zunächst durch den zur Erhitzung der Frischluft 34 vorgesehenen zweiten Wärmetauscher 32 und anschließend durch den zur Erhitzung des Kondensats 22 und/oder Frischwassers vorgesehenen ersten Wärmetauscher 20 hindurch geführt wird, bevor sie der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeführt wird. im Übrigen kann diese Ausführungsform zumindest im Wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie die gemäß Fig. 4 besitzen, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind.
In der folgenden Tabelle ist ein konkretes Beispiel wiedergegeben, das das Potential für die Dampferzeugung entsprechend dem Energiegehalt der Abluft der dem Zylinder 14 der nachgeordneten Trocknungszone 12 zugeordneten Haube oder Trocknungshaube 16 wiedergibt. Der erzeugte Dampf kann zumindest teilweise insbesondere in einem der vorangehenden Trocknungszone 10 zugeordneten Dampfblaskasten oder gar im Yankee-Trockner genutzt werden. Dabei wird z.B. von einem Wärmerückgewinnungssystem ausgegangen, wie es in der Fig. 3 wiedergegeben ist, bei dem zur Wärmerückgewinnung nur der erste Wärmetauscher 20 vorgesehen ist.
Für dieses Beispie! wird folgendes vorausgesetzt:
Temperatur der Abluft der Yankee-Haube: 36O0C
Feuchte der Abluft der Yankee-Haube: 450 g/g - Temperatur der Abluft der Yankee-Haube nach der Wärmerückgewinnung
(WR): 25O0C
Yankee-Hauben-Abluftfiuss: 6,45 kg/s (Trockenmasse)
Kondensatdruck: 15 bar
Kondensattemperatur vor der Wärmerückgewinnung: 1100C - Kondensattemperatur nach der Wärmerückgewinnung: 1830C
Druck des durch die Entspannungsverdampfung erzeugten Dampfs: 3 bar. zur Bandpressen-Haube
Flashing
I
Das Dampferzeugungspotentia! beträgt bei diesem Beispiel 2020 kg/H von Dampf bei einem Druck von 3 bar.
Bezugszeichenliste
10 vorangehende Trocknungszone
12 nachgeordnete Trocknungszone
14 Trockenzylinder
16 Haube, Trocknungshaube
18 Heißluft
18' Heißluft
20 erster Wärmetauscher
22 Kondensat
22' Kondensat
24 Dampf
26 Dampfabscheider
28 Pumpe
30 Dampferzeuger
32 zweiter Wärmetauscher
34 Frischluft
34' Frischluft
36 Entspannungsverdampfungseinrichtung
38 Bypass
40 Haube, Trocknungshaube
42 besaugte Einrichtung, Saugwalze

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Trocknung einer Faserstoffbahn, insbesondere Karton-, Papier- oder Tissuebahn, bei dem die laufende Faserstoffbahn im Bereich einer vorangehenden Trocknungszone (10) mit Dampf sowie mit heißer, feuchter Luft beaufschlagt und im Anschluss an die vorangehende Trock- nungszone (10) einer nachgeordneten Trocknungszone (12) zugeführt wird, die einen Trockenzylinder (14), insbesondere Yankee-Zylinder, sowie eine diesem zugeordnete Haube (16) umfasst, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der dem Trockenzylinder (14) der nachgeordneten Trocknungszone (12) zugeordneten Haube (16) Heißluft (18), insbesondere Abluft, entnommen wird, dass zur Erzeugung wenigstens eines Teils des Dampfes für die vorangehende Trocknungszone (10) mittels eines ersten Wärmetauschers (20) im Trockenzylinder (14) der nachgeordneten Trocknungszone (12) anfallendes Kondensat (22) und/oder Frischwasser durch die der Haube (16) entnommene Heißluft (18) erhitzt wird, und/oder dass zur Erzeugung wenigstens eines Teils der heißen, feuchten Luft für die vorangehende Trocknungszone (10) die der Haube (16) entnommene, durch den ersten Wärmetauscher (20) hindurch geführte Heißluft (18) der vorangehenden Trocknungszone (10) zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass mittels des ersten Wärmetauschers (20) aus dem zugeführten Kondensat (22) und/oder Frischwasser Dampf (24) erzeugt und dieser Dampf (24) der vorangehenden Trocknungszone (10) zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeich net, dass das mittels des ersten Wärmetauschers (20) erhitzte Kondensat (22) und/oder Frischwasser im Anschluss an den ersten Wärmetauscher (20) einer Entspannungsverdampfungseinrichtung (36) zugeführt wird und dass der durch die Entspannungsverdampfung erzeugte Dampf (24) der vorangehenden Trocknungszone (12) zugeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch geke nnzeich net, dass bei der Entspannungsveraampfung anfallendes Kondensat (221) zum ersten Wärmetauscher (20) zurückgeführt und in diesem zusammen mit dem im Trockenzylinder (14) der nachgeordneten Trocknungszone (12) anfallenden Kondensat (22) und/oder dem Frischwasser durch die der Haube (16) entnommene Heißluft (18) erhitzt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge ken nze ich net, dass mittels eines zweiten Wärmetauschers (32) durch die der Haube (16) entnommene Heißluft (18) Frischluft (34) erhitzt und die so erhitzte Frisch- luft (34') der dem Trockenzylinder (14) der nachgeordneten Trocknungszone (12) zugeordneten Haube (16) als Verbrennungsluft und/oder make-up Luft zugeführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch geken nzeich net, dass die entnommene Heißluft (18) zunächst durch den zur Erhitzung des Kondensats (22) und/oder Frischwassers vorgesehenen ersten Wärmetauscher (20) und anschließend durch den zur Erhitzung der Frischluft (34) vorgesehenen zweiten Wärmetauscher (32) hindurch geführt wird, bevor sie der vorangehenden Trocknungszone (10) zugeführt wird .
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die der Haube (16) entnommene Heißluft (18) zunächst durch den zur Erhitzung der Frischluft (34) vorgesehenen zweiten Wärmetauscher (32) und anschließend durch den zur Erhitzung des Kondensats (22) und/oder Frischwassers vorgesehenen ersten Wärmetauscher (20) hindurch geführt wird, bevor sie der vorangehenden Trocknungszone (10) zugeführt wird.
8. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Karton-, Papier- oder Tissuebahn, mit einer vorangehenden Trocknungszone (10), in deren Bereich die laufende Faserstoffbahn mit Dampf sowie mit heißer, feuchter Luft beaufschlagbar ist, und mit einer dieser nachgeordneten, einen Trockenzylinder (14), insbesondere Yankee-Zylinder, sowie eine die- sem zugeordnete Haube (16) umfassenden weiteren Trocknungszone (12), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass zur Erzeugung wenigstens eines Teils des Dampfes für die vorange- hende Trocknungszone (10) ein erster Wärmetauscher (20) vorgesehen ist, dem Heißluft (18), insbesondere Abluft, aus der dem Trockenzylinder (14) der nachgeordneten Trocknungszone (12) zugeordneten Haube (16) zugeführt ist, um durch diese der Haube (16) entnommene Heißluft (18) im Trockenzylinder (14) der nachgeordneten Trocknungszone (12) anfallendes Kondensat (22) und/oder Frischwasser zu erhitzen, und/oder dass zur Er- zeugung wenigstens eines Teils der heißen, feuchten Luft für die vorangehende Trocknungszone (10) die der Haube (16) entnommene, durch den ersten Wärmetauscher (20) hindurch geführte Heißluft (18) der vorangehenden Trocknungszone (10) zugeführt ist.
9. Maschine nach Anspruch 8, dadurch ge kennzeich net, dass die vorangehende Trocknungszone (10) eine besaugte Einrichtung (42), insbesondere Saugwalze, umfasst, über die die Faserstoffbahn zu- sammen mit wenigstens einem permeablen Band, insbesondere strukturierten Band oder TAD-Band, geführt ist, wobei zunächst das permeable Band und anschließend die Faserstoffbahn von Dampf bzw. heißer, feuchter Luft durchströmt werden.
10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch ge ken nzeich net, dass die Faserstoffbahn von wenigstens einem weiteren permeablen Band, insbesondere Pressband, überdeckt ist und dabei zunächst das weitere permeable Band bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band bzw. Strukturband und anschließend die Faserstoffbahn von Dampf bzw. heißer, feuchter Luft durchströmt werden.
11. Maschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch ge kennzeich net, dass zusammen mit der Faserstoffbahn zusätzlich ein Entwässerungsband, insbesondere Filzband, über die besaugte Einrichtung (42) geführt ist und dabei zunächst gegebenenfalls das weitere permeable Band bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band bzw. Strukturband und die Faserstoffbahn und schließlich das zusätzliche Entwässerungsband von Dampf bzw. heißer, feuchter Luft durchströmt werden.
12. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge ke n nzeich net, dass der vorangehenden Trocknungszone (10) mittels des ersten Wärme- tauschers (20) aus dem zugeführten Kondensat (22) und/oder Frischwasser erzeugter Dampf (24) zugeführt ist.
13. Maschine nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch ge ke n nzeich net, dass das mittels des ersten Wärmetauschers (20) erhitzte Kondensat (22) und/oder Frischwasser einer Entspannungsverdampfungseinrichtung (36) und der durch die Entspannungsverdampfung erzeugte Dampf (24) der vorangehenden Trocknungszone (12) zugeführt ist.
14. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge ke n nzeich net, dass ein zweiter Wärmetauscher (32) vorgesehen ist, um durch die der Haube (16) entnommene Heißluft (18) Frischluft (34) zu erhitzen, und dass die so erhitzte Frischluft (34') der dem Trockenzylinder (14) der nachgeord- neten Trocknungszone (12) zugeordneten Haube (16) als Verbrennungsiuft und/oder make-up Luft zugeführt ist.
15. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge ke n nzeichnet, dass zumindest ein Wärmetauscher (20, 32) mit einem vorzugsweise durchflussregulierbaren Bypass (38) für die der Haube (16) entnommene Heißluft (18) versehen ist.
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