EP2379233A1 - Verfahren zum beschichten eines bauteils - Google Patents

Verfahren zum beschichten eines bauteils

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Publication number
EP2379233A1
EP2379233A1 EP09801940A EP09801940A EP2379233A1 EP 2379233 A1 EP2379233 A1 EP 2379233A1 EP 09801940 A EP09801940 A EP 09801940A EP 09801940 A EP09801940 A EP 09801940A EP 2379233 A1 EP2379233 A1 EP 2379233A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating
exposure chamber
component
exposure
light
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09801940A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Roeck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
Daimler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daimler AG filed Critical Daimler AG
Publication of EP2379233A1 publication Critical patent/EP2379233A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/06—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation
    • B05D3/061—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation using U.V.
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/28—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by radiation, e.g. from the sun
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B16/00—Spray booths
    • B05B16/20—Arrangements for spraying in combination with other operations, e.g. drying; Arrangements enabling a combination of spraying operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/04—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to gases
    • B05D3/0466—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to gases the gas being a non-reacting gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/04—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to gases
    • B05D3/0486—Operating the coating or treatment in a controlled atmosphere
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying goods
    • F26B2210/12—Vehicle bodies, e.g. after being painted

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a component, in which the component is provided with at least one curable by exposure to UV light coating layer or coating, which is exposed in a substantially spherical or ellipsoidal interior having exposure chamber with UV light.
  • the invention relates to a coating device.
  • UV-curable coatings or fabrics are used, which are curable by means of UV radiation.
  • the UV curing can take place in specially designed exposure chambers.
  • exposure chambers are known which ensure the curing of UV-curable coatings under protective gas due to their design in a very good manner, as disclosed for example in DE 2008 014 378 A1.
  • the object of the present invention is to provide a method for coating a component, in which the component is provided with at least one coating layer or coating which can be cured by exposure to UV light and which has an exposure chamber with UV light in an essentially spherical or ellipsoidal interior space is provided to provide, which is time-saving and user-friendly and where cost can be saved.
  • the at least one coating layer or painting installation in a coating space which at the same time comprises the exposure chamber for curing the applied paint, is applied to the component.
  • the UV light is advantageous for the UV light to be produced by UV lamps distributed spherically over the inner wall of the exposure chamber, the light of which is focused concentrically on a center or a longitudinal axis of the exposure chamber. This allows an ideal exposure and thus curing of the cured coating or coating layer on the component. Further advantageous embodiments of an exposure chamber applicable in the invention are described in DE 10 2008 014 378 A1.
  • At least one coating layer is applied to the component in the exposure chamber. So the spatial integration of coating or painting and curing is guaranteed even better way. The corresponding components now do not even have to be transported into the exposure chamber after the application of the coating, since they are already in the same.
  • the component is surrounded by an inert gas during the coating and / or during the application of UV light.
  • an inert gas is introduced into the exposure chamber. The lack of inhibitory effect of oxygen thus causes in the exposure chamber a good acceleration and improvement of radiation curing.
  • an inert gas i. a gas which does not contain radical scavengers, in particular oxygen, is introduced. This allows coating and curing to occur in the same space under the same inert conditions. It creates a closed system, which is opened only in exceptional situations, or for loading and removal with components.
  • helium is used as the inert gas.
  • the low density of He can be used advantageously to simplify the lock technology significantly.
  • the coating chamber and the exposure chamber are particularly preferably made gas-tight upwards, with the supply opening for the components lying below. In a particularly advantageous embodiment no lock technology needs to be applied.
  • the coating and the curing can take place spatially integrated in a separate, helium-filled coating space or a helium-filled exposure chamber.
  • the corresponding premises generally remain filled with the inert gas, preferably helium, and are only freed from the inert gas or, in particular, helium in special situations, for example during maintenance work.
  • a container above the exposure chamber and / or the coating space is optionally used for storing the inert gas.
  • the inert gas such as helium, may be directed into the container to temporarily free the exposure chamber and / or coating space from the inert gas.
  • the UV lamps or UV light mirror, or the walls of the exposure chamber not with paint from the painting process, which is not deposited on the component (so-called. Overspray). Therefore, the painting process is adjusted so that the overspray is directed away from the lamps, mirrors and walls. For this purpose, the flow of the inert gas is passed in a suitable manner.
  • a laminar flow of the inert gas optionally flows through at least one permeable space boundary of the coating space and / or the exposure chamber. It is essential that during the painting process one along the Component arranged laminar flow forms. This laminar flow, in particular on the component surface, is used for receiving and discharging overspray. More preferably, the laminar flow of inert gas is directed in the direction of the lower opening of the coating chamber. The routing of overspray from the UV lamps, mirrors, and walls of the exposure chamber may be assisted by a variety of inert gas jets in the walls of the exposure or coating space, respectively.
  • the overspray recording is spatially integrated, cost-saving and time-saving feasible.
  • At least one coating layer is applied by means of a painting robot.
  • the Teflon layer prevents both damage to the painting robot, for example, by the UV radiation or paint splashes as well as a reduction of UV radiation, as reflected by the mirroring a reflection of UV radiation is achieved.
  • At least one painting robot is positioned between the UV lamps during the exposure of the UV light in the interior of the exposure chamber.
  • at least one painting robot is removed from the exposure chamber during the application of UV light.
  • At least one coating layer or paint is applied by means of a coating bell.
  • the Lackierglocke is operated by means of a steering gas.
  • helium is used as a steering gas to operate the paint bell, the inert environment remains in an improved manner during the coating in an improved manner.
  • helium as inert gas can thus be used to operate the Lackierglocke the same gas.
  • a component which can be used in motor vehicle construction is preferably coated, with a motor vehicle body being particularly preferably coated.
  • the invention relates to a coating device for carrying out a method with at least one of the features described above.
  • the coating device is configured such that a plurality of methods as described above can be performed in parallel in respective UV pulse coating modules.
  • the process according to the invention can be carried out in an improved manner to a large extent in a cost-saving and time-saving manner, or the corresponding coating apparatus according to the invention can be used.
  • At least two UV pulse coating modules are connected to one another by means of a conveying means.
  • Fig. 1 is a schematic sectional side view of a
  • Coating device for carrying out a method for coating a component, wherein the component is provided with at least one UV-curable coating layer, which is exposed to UV light in an exposure chamber having a substantially spherical or ellipsoidal interior, the coating layer being exposed in a coating space comprising the exposure chamber is applied to the component;
  • Fig. 2 is a simplified view of a schematic sectioned
  • A) a coating layer is applied in the coating space on the component and is exposed in a higher exposure chamber
  • the at least one coating layer is applied laterally of the exposure chamber within the coating space on the component
  • the at least one coating layer is applied on both sides laterally of the exposure chamber within the coating space on the component, wherein only the exposure chamber is rendered inert with helium;
  • FIG. 3 shows a perspective view of an exposure chamber for carrying out a method for coating a component, the exposure chamber being exposed from above for viewing the exposure chamber (A) and a schematic side perspective view (B) for an exposure chamber for carrying out a method for Coating two components, which is designed as a truncated Pentakisdodekaeder;
  • FIG. 4 shows a schematic cross section through an exposure chamber of a
  • Coating device for carrying out a method for coating a component, wherein a laminar flow of an inert gas is shown graphically;
  • FIG. 5 shows a side view of a coating apparatus for carrying out a method for coating a component, wherein a coating layer in a coating space, which comprises the exposure chamber, is applied to the component, wherein a plurality of methods can be performed in parallel in respective UV pulse coating modules.
  • FIG. 1 shows a coating device 10 which has a coating chamber 12 and an exposure chamber 14.
  • a component 16 is coated. In the illustrated embodiment, it is in the component 16 to a motor vehicle body 17. It may of course be any other component 16, more preferably, however, the invention relates to usable in the automotive industry components 16 such as the illustrated motor vehicle body 17. Dascapsul Component 16 provided with at least one UV-curable coating layer.
  • the exposure chamber 14 has in the present embodiment, a substantially ellipsoidal interior 16, but theoretically this may also be spherical. Within the ellipsoidal interior 18, the motor vehicle body 17 is exposed to UV light. At least one coating layer in the coating space 12, in which the exposure chamber 14 is located, is applied to the motor vehicle body 17. As a result, application of the lacquer layer and subsequent UV curing are spatially integrated with each other. In the embodiment shown in FIG. 1, the coating layer is even applied to the motor vehicle body 17 in the exposure chamber 14.
  • the component 16 is surrounded with an inert gas 20 during the coating and / or exposure to UV light.
  • the inert gas 20 is in the exposure chamber 14, in this case it is helium. It has been shown that the helium content is best about 99%. This ensures that the oxygen content is less than 1%, which ensures a better process. Due to the low oxygen content of air, the oxygen content at the preferred helium concentration of about 99% is even less than about 0.3%.
  • the helium remains preferably during the entire process and also during the replacement, for example, the motor vehicle body 17 against another component 16 and another motor vehicle body 17 constant and continuously in the exposure chamber 14.
  • a container 22, which is arranged above the exposure chamber 14 is optionally used for storing the inert gas 20.
  • this can be done for the maintenance of the coating device 10.
  • a counter container 22 in the present embodiment, a helium counter container 22, which through a closable flow opening 24 with the interior 18 of the exposure chamber 14th connected is.
  • the coating device 10 comprises pumping devices, not shown, by means of which the inert gas 20 can be pumped into the counter container 22.
  • the coating apparatus 10 also has a lifter 26.
  • the lifter 26 By means of the lifter 26 to be coated components 16, in the present embodiment, therefore, the motor vehicle bodies 17, lifted from a lower floor 28 in the exposure chamber 14.
  • the motor vehicle bodies 17 are coated and the coating cured by means of UV light.
  • the painting of the motor vehicle bodies 17 can take place, for example, by means of painting robots. It can common paint bells, which are operated by means of a steering gas, are used.
  • the painting robots are either moved into intended parking positions or completely removed from the exposure chamber 14.
  • revealable flaps are provided by which the painting robots are optionally removed from the exposure chamber 14 during the process. Since helium is used as the inert gas 20 in the present embodiment, it is advantageous in this case to use helium as a steering gas for the Lackierglocke.
  • both MonoCure systems and DuaICure systems can be used.
  • the MonoCure system free-radical polymerization of the applied coating layer, initiated by UV light, occurs. Due to the very good exposure properties in the exposure chamber 14, in which the UV light is generated by spherically distributed over the inner wall of the exposure chamber 14 arranged UV lamps whose light is focused concentrically on a center or a longitudinal axis of the exposure chamber 14, are MonoCure method very good feasible.
  • the helium can be heated by a heater 30.
  • the temperature of the inert gas 20 or of the helium can be regulated by means of the heating device 30.
  • any desired temperature can be set within the scope of the technically possible for carrying out a method.
  • Multilayer painting and curing takes place in the same coating space 12 or exposure chamber 14 filled with an inertizing gas 20. This includes both the applications for applying so-called base layers, as well as the so-called clear-coat layers.
  • the order and number of application of the respective layers and the respective exposure phases in the exposure chamber 14 can be freely varied in the method as desired by the user.
  • Preferred are methods in which the quality level of the gradient is controlled by means of sensors or other measuring elements.
  • the hardening processes can be controlled as required in terms of dimension and timing.
  • Corresponding exposure periods and / or exposure intensities can be controlled in the method and individually varied.
  • the motor vehicle body 17 is cleaned after lowering the vehicle body 17 by means of the lifter 26, for example, robots carrying sword brushes. This is not shown in Fig. 1.
  • the overspray deposition can also take place in the exposure chamber 14, which is filled with the inertizing gas 20.
  • the applications are possible on the outside as well as inside, ie at respective seam connections of, for example, doors or the like to motor vehicle bodies 17, which are poorly accessible in pure outdoor application.
  • doors or flaps of the motor vehicle body 17 are actuated during the application in order to be able to carry out the respective internal applications by means of the painting robots.
  • UV curing can be done with sensor monitoring to ensure optimal UV exposure time.
  • FIGS. 2A to 2D various variants for carrying out the method for coating a component 16 are shown.
  • coating apparatuses 10 having a coating space 12, an exposure chamber 14 and a container 22 for receiving helium in given cases can be seen.
  • the coating space 12 is now completely filled with the inert gas 20, in this case helium.
  • the component 16, in this case again a motor vehicle body 17, is now coated in the coating chamber 12 filled with the inert gas 20 with at least one coating layer.
  • the curing by applying UV light in the substantially ellipsoidal exposure chamber 14 takes place in the same coating space 12 but above the position where the vehicle body 17 is coated.
  • the body 17 is transported by means of illustrated simplified lift 26. Also shown in FIG. 2B is a coating space 12 which is completely filled with the inert gas 20. However, the application of the coating layers takes place in the same way as the curing by means of UV light in the exposure chamber 14.
  • the motor vehicle body 17 is coated on the side of the exposure chamber 14, but in the same coating space 12.
  • the motor vehicle bodies 17 to be coated are supplied to the exposure chamber 12, which is completely filled with the inert gas 20, that is to say helium, from the side by means of conveying means 32 illustrated in a simplified manner. After the coating and / or the curing, the body 17 is transported by means of a lifter 26 illustrated in a simplified manner into the lower floor 28.
  • the exposure chamber 14 can be seen in a perspective view.
  • Spherical UV lamps are arranged in the interior 18, the light of which is directed concentrically to a center 34 on which the lacquering and subsequent UV curing take place.
  • FIG. 3B shows from outside the elliptical shape of an exposure chamber according to the invention.
  • the exposure chamber 14 is formed as a truncated Pentakisdodekaeder in a compressed ellipsoidal shape.
  • the features of the exposure chamber 14 are described for example in DE 2008 014 378 A1.
  • the exposure can also be made with UV medium pressure lamps.
  • the exposure chamber 14 is bounded inside by means of UV-reflecting Teflon plates.
  • UV lamps are arranged on the Teflon plates. This is not shown in Fig. 3.
  • the UV lamps are operated, for example in the pulse mode, which includes, for example, a pulse operation of about 2 seconds.
  • the energy output can be 15kW, for example.
  • FIG. 4 shows how the overspray separation is carried out by means of a laminar flow 36.
  • a helium flow is used as flow 36.
  • helium as the inert gas 20 and at the same time as the gas 20 for generating the laminar flow 36 ensures that the inert, process-favorable atmosphere in the exposure chamber 14 is maintained throughout. The process thus takes place in a closed system.
  • the overspray absorption can be done very well by means of the laminar helium flow.
  • a space boundary 37 of the exposure chamber 14 is interrupted at an upper or lower area 38, 40, and thus by the helium flow 36 can be flowed through.
  • the space boundary 37 may also be interrupted at all other possible points for flowing through a laminar flow 36. It is important that a closed circuit through corresponding lines, which are not shown in Fig. 4, guaranteed. This minimizes losses and protects the environment.
  • FIG. 5 shows a coating device 10 in which a plurality of UV pulse coating modules 42 are shown side by side.
  • respective UV pulse coating modules 42 are connected to one another by means of a conveying means 32.
  • a method as described above is feasible. As a result, the process can be automated on a large scale and carried out inexpensively.

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Abstract

Verfahren zum Beschichten eines Bauteils (16), bei welchem das Bauteil (16) mit wenigstens einer mittels Beaufschlagung von UV-Licht aushärtbaren Beschichtungslage versehen wird, welche in einer einen im Wesentlichen kugelförmigen oder ellipsoiden Innenraum (18) aufweisenden Belichtungskammer (14) mit UV-Licht beaufschlagt wird, wobei die wenigstens eine Beschichtungslage in einem Beschichtungsraum (12), welcher die Belichtungskammer (14) umfasst, auf das Bauteil (16) aufgebracht wird.

Description

Verfahren zum Beschichten eines Bauteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Bauteils, bei welchem das Bauteil mit wenigstens einer mittels Beaufschlagung von UV-Licht aushärtbaren Beschichtungslage oder Lackierung versehen wird, welche in einer einen im Wesentlichen kugelförmigen oder ellipsoiden Innenraum aufweisenden Belichtungskammer mit UV-Licht beaufschlagt wird. Zudem betrifft die Erfindung eine Beschichtungsvorrichtung.
Zum Beschichten, insbesondere beispielsweise zum Lackieren von Bauteilen ist es heutzutage üblich, Lacke oder ähnliche Stoffe bzw. Stoffgemische zu verwenden, welche nach dem Auftragen auf das entsprechende Bauteil ausgehärtet werden müssen. Oftmals werden auch so genannte UV-aushärtbare Lacke bzw. Stoffe verwendet, welche mittels UV-Strahlung aushärtbar sind. Die UV-Aushärtung kann dabei in eigens konstruierten Belichtungskammern stattfinden. Zur Herstellung von voll durchgehärteten dünnen Lackschichten, bzw. Lacken mit guter Festigkeit, insbesondere Kratzfestigkeit, ist in aller Regel die Aushärtung unter Ausschluss von Luftsauerstoff erforderlich. So sind Belichtungskammern bekannt, die aufgrund ihrer Ausgestaltung in sehr guter Weise die Aushärtung von UV-aushärtbaren Lacken unter Schutzgas gewährleisten, wie beispielsweise in der DE 2008 014 378 A1 offenbart. Die voneinander zeitlich und örtlich getrennt stattfindenden Prozesse der Beschichtung oder Lackierprozess, wie das Aufbringen der jeweiligen Schichten und ein anschließendes chemisches Aushärten und/ oder ein Aushärten mittels UV-Licht stellen jeweils unterschiedliche Ansprüche an die Umgebung. Hierdurch ist der entsprechende Gesamtprozess oftmals kostspielig und zeitraubend.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Beschichten eines Bauteils, bei welchem das Bauteil mit wenigstens einer mittels Beaufschlagung von UV-Licht aushärtbaren Beschichtungslage oder Lackierung versehen wird, welche in einer einen im Wesentlichen kugelförmigen oder ellipsoiden Innenraum aufweisenden Belichtungskammer mit UV-Licht beaufschlagt wird, bereitzustellen, welches zeitsparend und benutzerfreundlich abläuft und wobei Kosten eingespart werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildung der Erfindung sind in den übrigen Patentansprüchen angegeben.
Um ein Verfahren zum Beschichten eines Bauteils der oben genannten Art bereitzustellen, welches zeitsparend, kostengünstig und anwenderfreundlich durchgeführt wird, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass die wenigstens eine Beschichtungslage bzw. Lackieranlage in einem Beschichtungsraum, welcher zugleich die Belichtungskammer zum Härten des aufgetragenen Lacks umfasst, auf das Bauteil aufgebracht wird. Hierdurch können Zeit und Kosten gespart werden, da kein zeitraubender Transport des Bauteils zwischen unterschiedlichen Räumen mehr notwendig ist. Die entsprechende Beschichtung und die Aushärtung mittels UV-Licht können nun integriert in ein und demselben Raum stattfinden.
In weiterer Ausgestaltung ist es von Vorteil, dass das UV-Licht durch sphärisch über der Innenwand der Belichtungskammer verteilt angeordnete UV-Lampen erzeugt wird, deren Licht konzentrisch auf einen Mittelpunkt oder eine Längsachse der Belichtungskammer fokussiert wird. Dies ermöglicht eine ideale Belichtung und damit auch Aushärtung des auszuhärtenden Lacks oder Beschichtungslage auf dem Bauteil. Weitere vorteilhaftere Ausgestattungen einer in der Erfindung anwendbaren Belichtungskammer sind in der DE 10 2008 014 378 A1 beschrieben.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn wenigstens eine Beschichtungslage in der Belichtungskammer auf das Bauteil aufgebracht wird. So ist die räumliche Integrierung von Beschichtung bzw. Lackierung und Aushärtung auf noch bessere Weise gewährleistet. Die entsprechenden Bauteile müssen nun nach dem Aufbringen der Beschichtung nicht einmal mehr in die Belichtungskammer transportiert werden, da sie sich schon in selbiger befinden.
In weiterer Ausgestaltung wird dabei das Bauteil während der Beschichtung und/oder während der Beaufschlagung von UV-Licht von einem inerten Gas umgeben. Somit können sowohl die Beschichtung als auch die Aushärtung mittels UV-Licht unter inertisierenden Bedingungen ablaufen, was die Qualität der Beschichtung sehr verbessert. Besonders bevorzugt werden die Lackierung und die UV-Härtung des Lacks unter Schutzgas durchgeführt, insbesondere in der gleichen Schutzgas-Atmosphäre. Vorteilhafterweise wird dabei in die Belichtungskammer ein inertes Gas eingeleitet. Die fehlende inhibierende Wirkung von Sauerstoff bewirkt somit in der Belichtungskammer eine gute Beschleunigung und Verbesserung der Strahlenhärtung.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn in den Beschichtungsraum ein inertes Gas, d.h. ein Gas welches keine Radikalfänger, wie insbesondere Sauerstoff, enthält, eingeleitet wird. Hierdurch können Beschichtung und Aushärtung in demselben Raum unter den gleichen inerten Bedingungen ablaufen. Es wird ein geschlossenes System erzeugt, welches nur in Ausnahmesituationen, bzw. zum Beschicken und Entfernen mit Bauteilen geöffnet wird.
In vorteilhafter Ausgestaltung wird dabei als inertes Gas Helium benutzt. Die geringe Dichte des He kann in vorteilhafter Weise dazu genutzt werden, die Schleusentechnik wesentlich zu vereinfachen. Der Beschichtungsraum und die Belichtungskammer werden besonders bevorzugt nach oben gasdicht ausgestaltet, wobei die Zuführöffnung für die Bauteile unten liegt. In besonders vorteilhafter Ausgestaltung braucht keine Schleusentechnik mehr angewendet zu werden. Die Beschichtung und das Aushärten können in einem eigenen, heliumgefüllten Beschichtungsraum bzw. einer heliumgefüllten Belichtungskammer räumlich integriert stattfinden. Bestenfalls bleiben die entsprechenden Räumlichkeiten grundsätzlich mit dem inerten Gas, vorzugsweise Helium, befüllt und werden nur in besonderen Situationen, wie beispielsweise anlässlich von Wartungsarbeiten, von dem inerten Gas bzw. insbesondere von Helium befreit.
Dabei ist es von Vorteil, wenn ein Behälter oberhalb der Belichtungskammer und/oder des Beschichtungsraums gegebenenfalls zum Speichern des inerten Gases genutzt wird. Auf diese Art und Weise kann zum Beispiel zwecks Wartungsarbeiten das inerte Gas, beispielsweise das Helium, in den Behälter geleitet werden, um die Belichtungskammer und/oder den Beschichtungsraum vorübergehend von dem inerten Gas zu befreien.
Für die gemeinsame Funktion der Lackierung und UV-Belichtung ist es von Bedeutung, dass die UV-Lampen oder UV-Licht-Spiegel, bzw. die Wände der Belichtungskammer nicht mit Lack aus dem Lackierprozess, der nicht auf dem Bauteil abgeschieden wird (sog. Overspray), zugesetzt werden. Daher wird der Lackierprozess so eingestellt, dass der Overspray von den Lampen, Spiegeln und Wänden weggeleitet wird. Hierzu wird die Strömung des Inertgases in geeigneter weise geleitet.
Vorteilhafterweise strömt eine laminare Strömung des inerten Gases gegebenenfalls durch wenigstens eine durchlässige Raumbegrenzung des Beschichtungsraums und/oder der Belichtungskammer. Wesentlich ist dabei, dass sich beim Lackierprozess eine entlang des Bauteils angeordnete laminare Strömung bildet. Diese laminare Strömung, insbesondere auf der Bauteiloberfläche, wird zur Aufnahme und dem Wegleiten von Overspray genutzt.. Besonders bevorzugt ist die laminare Inertgasströmung in Richtung auf die unten liegende Öffnung des Beschichtungsraumes gerichtet. Das Wegleiten von Overspray von den UV-Lampen, Spiegeln und Wänden der Belichtungskammer kann durch eine Vielzahl von Inertgasdüsen in den Wänden der Belichtungs-, bzw. Beschichtungsraums unterstützt werden.
Damit ist auch die Overspray-Aufnahme räumlich integriert, kostensparend und zeitsparend durchführbar.
In weiterer Ausgestaltung wird wenigstens eine Beschichtungslage mittels eines Lackierroboters aufgebracht. Hierdurch kann die Beschichtung in inertisierter Umgebung räumlich integriert mit der UV-Licht-Aushärtung automatisiert stattfinden.
Dabei ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein mit einer Teflonschicht verspiegelter Lackierroboter genutzt wird. Die Teflonschicht verhindert dabei sowohl Schädigungen der Lackierroboter beispielsweise durch die UV-Strahlung oder Lackierungsspritzer als auch eine Reduktion der UV-Strahlung, da durch die Verspiegelung eine Reflexion der UV-Strahlung erreicht wird.
In weiterer Ausgestaltung wird wenigstens ein Lackierroboter während der Beaufschlagung des UV-Lichts im Innenraum der Belichtungskammer zwischen den UV-Lampen positioniert. Alternativ oder auch gleichzeitig wird wenigstens ein Lackierroboter während der Beaufschlagung des UV-Lichts aus der Belichtungskammer entfernt. Somit kann verhindert werden, dass die Lackierroboter während der Beaufschlagung des UV-Lichts einen Schatten werfen, welcher die Aushärtung der Beschichtung negativ beeinflusst. Außerdem können die Lackierroboter so besser geschützt werden.
In weiterer Ausgestaltung wird wenigstens eine Beschichtungslage oder Lack mittels einer Lackierglocke aufgebracht. Somit werden die bekannten technischen Vorteile der Lackierglocke genutzt, um räumlich integriert mit der UV-Strahlenaushärtung die Beschichtung des Bauteils vorzunehmen.
Dabei ist es von Vorteil, dass die Lackierglocke mittels eines Lenkgases betrieben wird. Wenn zum Betreiben der Lackierglocke Helium als Lenkgas genutzt wird, bleibt die inerte Umgebung während der Beschichtung in verbesserter Weise konstant. Wenn Helium als inertes Gas eingesetzt wird, kann somit zum Betreiben der Lackierglocke dasselbe Gas genutzt werden.
Vorteilhafterweise wird bevorzugt ein im Kraftfahrzeugbau einsetzbares Bauteil beschichtet, wobei besonders bevorzugt eine Kraftfahrzeugkarosserie beschichtet wird.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Beschichtungsvorrichtung zum Durchführen eines Verfahrens mit wenigstens einem der oben beschriebenen Merkmale. In weiterer Ausgestaltung ist es dabei von Vorteil, wenn die Beschichtungsvorrichtung derart ausgestaltet ist, dass mehrere Verfahren wie oben beschrieben parallel in jeweiligen UV-Puls-Beschichtungsmodulen durchführbar sind. Hierdurch kann in verbesserter Weise in großem Umfang kostensparend und zeitsparend das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden bzw. die entsprechende erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung genutzt werden.
Vorteilhafterweise sind dabei wenigstens zwei UV-Puls-Beschichtungsmodule mittels eines Fördermittels miteinander verbunden. Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnungen.
Dabei zeigen:
Fig. 1 eine schematische geschnittene Seitenansicht auf eine
Beschichtungsvorrichtung zum Durchführen eines Verfahrens zum Beschichten eines Bauteils, wobei das Bauteil mit wenigstens einer mittels Beaufschlagung von UV-Licht aushärtbaren Beschichtungslage versehen wird, welche in einer einen im Wesentlichen kugelförmigen oder ellipsoiden Innenraum aufweisenden Belichtungskammer mit UV-Licht beaufschlagt wird, wobei die Beschichtungslage in einem Beschichtungsraum, welcher die Belichtungskammer umfasst, auf das Bauteil aufgebracht wird;
Fig. 2 eine vereinfachte Darstellung einer schematischen geschnittenen
Seitenansicht einer Beschichtungsvorrichtung, in dem ein Verfahren zum Beschichten eines Bauteils durchführbar ist, wobei das Bauteil mit wenigstens einer mittels Beaufschlagung von UV-Licht aushärtbaren Beschichtungslage versehen wird, welche in einer einen im Wesentlichen kugelförmigen oder ellipsoiden Innenraum aufweisenden Belichtungskammer mit UV-Licht beaufschlagt wird, wobei in
A) eine Beschichtungslage in dem Beschichtungsraum auf das Bauteil aufgebracht wird und in einer höher angeordneten Belichtungskammer belichtet wird,
B) die wenigstens eine Beschichtungslage in der Belichtungskammer auf das Bauteil aufgebracht wird,
C) die wenigstens eine Beschichtungslage seitlich der Belichtungskammer innerhalb des Beschichtungsraums auf das Bauteil aufgebracht wird, und
D) die wenigstens eine Beschichtungslage auf beiden Seiten seitlich der Belichtungskammer innerhalb des Beschichtungsraums auf das Bauteil aufgebracht wird, wobei lediglich die Belichtungskammer mit Helium inertisiert ist;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer Belichtungskammer zur Durchführung eines Verfahrens zum Beschichten eines Bauteils, wobei zur Einsicht in die Belichtungskammer die Belichtungskammer von oben offen dargestellt ist (A) bzw. eine schematische seitliche Perspektivansicht (B) auf eine Belichtungskammer zur Durchführung eines Verfahrens zum Beschichten zweier Bauteile, welche als abgestumpftes Pentakisdodekaeder ausgebildet ist;
Fig. 4 einen schematischen Querschnitt durch eine Belichtungskammer einer
Beschichtungsvorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zum Beschichten eines Bauteils, wobei zeichnerisch eine laminare Strömung eines inerten Gases dargestellt ist;
Fig. 5 eine Seitenansicht auf eine Beschichtungsvorrichtung zum Durchführen eines Verfahrens zum Beschichten eines Bauteils, wobei eine Beschichtungslage in einem Beschichtungsraum, welcher die Belichtungskammer umfasst, auf das Bauteil aufgebracht wird, wobei mehrere Verfahren parallel in jeweiligen UV-Puls-Beschichtungsmodulen durchführbar sind. In Fig. 1 erkennt man eine Beschichtungsvorrichtung 10, welche einen Beschichtungsraum 12 und eine Belichtungskammer 14 aufweist. In der Beschichtungsvorrichtung 10 wird ein Bauteil 16 beschichtet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Bauteil 16 um eine Kraftfahrzeugkarosserie 17. Es kann sich natürlich auch um jedes andere Bauteil 16 handeln, besonders bevorzugt bezieht sich die Erfindung allerdings auf im Kraftfahrzeugbau einsetzbare Bauteile 16 wie beispielsweise die dargestellte Kraftfahrzeugkarosserie 17. Dabei wird das Bauteil 16 mit wenigstens einer mittels UV-Licht aushärtbaren Beschichtungslage versehen. Die Belichtungskammer 14 hat im vorliegenden Ausführungsbeispiel einen im Wesentlichen ellipsoiden Innenraum 16, theoretisch kann dieser allerdings auch kugelförmig ausgebildet sein. Innerhalb des ellipsoiden Innenraums 18 wird die Kraftfahrzeugkarosserie 17 mit UV-Licht beaufschlagt. Es wird wenigstens eine Beschichtungslage in dem Beschichtungsraum 12, in welchem sich auch die Belichtungskammer 14 befindet, auf die Kraftfahrzeugkarosserie 17 aufgebracht. Hierdurch sind Aufbringen der Lackschicht und anschließende UV-Aushärtung räumlich miteinander integriert. In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform wird die Beschichtungslage sogar in der Belichtungskammer 14 auf die Kraftfahrzeugkarosserie 17 aufgebracht.
Um die bestmöglichen Bedingungen für das Beschichten und das UV-Aushärten bereitzustellen, wird das Bauteil 16 während der Beschichtung und/oder der Beaufschlagung von UV-Licht mit einem inerten Gas 20 umgeben. Das inerte Gas 20 befindet sich dabei in der Belichtungskammer 14, im vorliegenden Fall handelt es sich dabei um Helium. Dabei hat es sich gezeigt, dass der Heliumgehalt am besten ca. 99% beträgt. Hierdurch ist sichergestellt, dass der Sauerstoffgehalt geringer als 1 % ist, was einen besseren Prozess gewährleistet. Durch den niedrigen Sauerstoffgehalt von Luft liegt der Sauerstoffanteil bei der bevorzugten Heliumkonzentration von etwa 99 % sogar unter ca. 0, 3%. Das Helium bleibt bevorzugterweise während des gesamten Prozesses und auch während des Austausches beispielsweise der Kraftfahrzeugkarosserie 17 gegen ein weiteres Bauteil 16 bzw. eine weitere Kraftfahrzeugkarosserie 17 konstant und durchgängig in der Belichtungskammer 14. In besonderen Fällen wird ein Behälter 22, welcher oberhalb der Belichtungskammer 14 angeordnet ist, gegebenenfalls zum Speichern des inerten Gases 20 genutzt. Beispielsweise kann dies zur Wartung der Beschichtungsvorrichtung 10 geschehen. Es handelt sich somit um einen Gegenbehälter 22, im vorliegenden Ausführungsbeispiel einen Heliumgegenbehälter 22, welcher durch eine schließbare Strömöffnung 24 mit dem Innenraum 18 der Belichtungskammer 14 verbunden ist. Die Beschichtungsvorrichtung 10 umfasst dabei nicht dargestellte Pumpvorrichtungen, mittels welchen das inerte Gas 20 in den Gegenbehälter 22 pumpbar ist.
Die Beschichtungsvorrichtung 10 weist außerdem einen Heber 26 auf. Mittels des Hebers 26 werden zu beschichtende Bauteile 16, im vorliegenden Ausführungsbeispiel also die Kraftfahrzeugkarosserien 17, aus einer unteren Etage 28 in die Belichtungskammer 14 gehoben. In der Belichtungskammer 14 werden die Kraftfahrzeugkarosserien 17 beschichtet und die Beschichtung mittels UV-Licht ausgehärtet. Die Lackierung der Kraftfahrzeugkarosserien 17 kann dabei beispielsweise mittels Lackierrobotern stattfinden. Es können gängige Lackierglocken, welche mittels eines Lenkgases betrieben werden, benutzt werden. Um eine bestmögliche UV-Belichtung während der UV-Aushärtung durch UV-Strahlen zu gewährleisten, werden die Lackierroboter entweder in vorgesehene Parkpositionen verschoben oder vollständig aus der Belichtungskammer 14 entfernt. Zur Entfernung der Lackierroboter aus der Belichtungskammer 14 sind offenbare Klappen vorgesehen, durch welche die Lackierroboter während des Verfahrens gegebenenfalls aus der Belichtungskammer 14 entfernt werden. Da im vorliegenden Ausführungsbeispiel Helium als inertes Gas 20 genutzt wird, ist es in diesem Fall vorteilhaft, auch Helium als Lenkgas für die Lackierglocke zu benutzen.
In erfindungsgemäßen Verfahren können sowohl MonoCure Systeme als auch DuaICure Systeme verwendet werden. Im MonoCure System kommt es dabei zur radikalischen Polymerisierung der aufgebrachten Beschichtungslage, initiiert durch UV-Licht. Durch die sehr guten Belichtungseigenschaften in der Belichtungskammer 14, in welcher das UV-Licht durch sphärisch über der Innenwand der Belichtungskammer 14 verteilt angeordnete UV-Lampen erzeugt wird, deren Licht konzentrisch auf einen Mittelpunkt oder eine Längsachse der Belichtungskammer 14 fokussiert wird, sind MonoCure Verfahren sehr gut durchführbar. Für DuaICure Verfahren, bei denen radikalische Polymerisierung, initiiert durch UV-Licht, und Nachhärtung durch NCO-OH-Reaktionen erfolgt, kann das Helium mittels einer Heizvorrichtung 30 erwärmt werden. Somit ist die Temperatur des inerten Gases 20 bzw. des Heliums mittels der Heizvorrichtung 30 regelbar. Natürlich kann zur Durchführung eines Verfahrens jede beliebige Temperatur im Rahmen des technisch möglichen eingestellt werden. Mehrschichtiges Lackieren und Härten findet im gleichen mit einem inertisierenden Gas 20 gefüllten Beschichtungsraum 12 bzw. der Belichtungskammer 14 statt. Dies umfasst sowohl die Applikationen zum Aufbringen so genannter Basisschichten (Base Coat), als auch der so genannten Clear-Coat Schichten. Die Reihenfolge und Anzahl des Aufbringens der entsprechenden Schichten und die jeweiligen Belichtungsphasen in der Belichtungskammer 14 können dabei im Verfahren frei nach Wunsch des Anwenders variiert werden. Bevorzugt sind Verfahren, bei denen der Qualitätsstand des Verlaufs mittels Sensoren oder anderer Messelemente kontrolliert wird. Dadurch können die Härtungsprozesse je nach Bedarf in Dimension und zeitlichem Ablauf gesteuert werden. Entsprechende Belichtungszeiträume und/ oder Belichtungsintensitäten sind im Verfahren steuerbar und individuell variierbar.
In der unteren Etage 28 wird die Kraftfahrzeugkarosserie 17 nach Absenken der Kraftfahrzeugkarosserie 17 mittels des Hebers 26 beispielsweise mit Schwertbürsten tragenden Robotern gereinigt. Dies ist in Fig. 1 nicht dargestellt. Auch die Oversprayabscheidung kann in der Belichtungskammer 14, welche mit den inertisierenden Gas 20 gefüllt ist, ablaufen. Möglich sind die Applikationen außen wie auch innen, also an jeweiligen Falzverbindungen von beispielsweise Türen oder Ähnlichem an Kraftfahrzeugkarosserien 17, welche bei reiner Außenapplikation schlecht zugänglich sind. Hierfür werden mittels einer entsprechenden Vorrichtung Türen bzw. Klappen der Kraftfahrzeugkarosserie 17 während der Applikation betätigt, um die jeweiligen Innenapplikationen mittels der Lackierroboter durchführen zu können. Die UV-Aushärtung kann mit einer Sensorüberwachung stattfinden, um eine optimale UV-Belichtungszeit zu gewährleisten.
In Fig. 2 sind verschiedene Varianten zur Durchführung des Verfahrens zur Beschichtung eines Bauteils 16 dargestellt. Wiederum erkennt man in Fig. 2A bis 2D Beschichtungsvorrichtungen 10 mit einem Beschichtungsraum 12, einer Belichtungskammer 14 und einem Behälter 22 zur Aufnahme von Helium in gegebenen Fällen. In einer Ausführungsform des Verfahrens ist nun der Beschichtungsraum 12 komplett mit dem inerten Gas 20, in diesem Fall also dem Helium, gefüllt. Das Bauteil 16, in diesem Fall wiederum eine Kraftfahrzeugkarosserie 17, wird nun in dem mit dem inerten Gas 20 gefüllten Beschichtungsraum 12 mit wenigstens einer Beschichtungslage beschichtet. Die Aushärtung mittels Beaufschlagung von UV-Licht in der im Wesentlichen ellipsoiden Belichtungskammer 14 findet in demselben Beschichtungsraum 12, aber oberhalb der Position, an der die Kraftfahrzeugkarosserie 17 beschichtet wird, statt.
Innerhalb der verschiedenen Positionen wird die Karosserie 17 mithilfe von zeichnerisch vereinfacht dargestellten Hebern 26 transportiert. Auch in Fig. 2B ist ein Beschichtungsraum 12 dargestellt, welcher komplett mit dem inerten Gas 20 gefüllt ist. Das Aufbringen der Beschichtungslagen findet allerdings wie die Aushärtung mittels UV-Licht in der Belichtungskammer 14 statt.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform (Fig. 2C) wird die Kraftfahrzeugkarosserie 17, seitlich der Belichtungskammer 14, allerdings in demselben Beschichtungsraum 12, beschichtet. In einer weiteren alternativen Ausführungsform (Fig. 2D) werden dem komplett mit dem inerten Gas 20, also Helium, gefüllten Belichtungsraum 12 die zu beschichtenden Kraftfahrzeugkarosserien 17 von der Seite mittels zeichnerisch vereinfacht dargestellter Fördermittel 32 zugeführt. Nach der Beschichtung und/oder der Aushärtung wird die Karosserie 17 mittels eines zeichnerisch vereinfacht dargestellten Hebers 26 in die untere Etage 28 transportiert.
In Fig. 3 ist in perspektivischer Darstellung die Belichtungskammer 14 zu erkennen. Im Innenraum 18 sind dabei sphärisch UV-Lampen angeordnet, deren Licht konzentrisch auf einen Mittelpunkt 34 gerichtet ist, an welchem die Lackierung und anschließende UV-Aushärtung stattfindet. Fig. 3B zeigt von außen die elliptische Form einer erfindungsgemäßen Belichtungskammer. Dabei ist die Belichtungskammer 14 als abgestumpftes Pentakisdodekaeder in gestauchter Ellipsoidform ausgebildet. Die Merkmale der Belichtungskammer 14 sind beispielsweise in der DE 2008 014 378 A1 beschrieben. Zusätzlich kann die Belichtung auch mit UV-Mitteldrucklampen vorgenommen werden. Des Weiteren ist die Belichtungskammer 14 mittels UV-reflektierender Teflon-Platten nach Innen begrenzt. Je nach Anforderung sind an den Teflonplatten bevorzugt 100 bis 500 UV-Strahler angeordnet. Dies ist in Fig. 3 nicht dargestellt. Die UV-Strahler werden beispielsweise im Pulsbetrieb betrieben, welcher beispielsweise einen Pulsbetrieb von etwa 2 Sekunden umfasst. Die Energieleistung kann dabei beispielsweise 15kW betragen.
In Fig. 4 ist dargestellt, wie mittels einer laminaren Strömung 36 die Oversprayabscheidung vorgenommen wird. Dabei wird als Strömung 36 eine Heliumströmung verwendet. Durch die Verwendung von Helium als inertes Gas 20 und gleichzeitig als Gas 20 zur Erzeugung der laminaren Strömung 36 ist gewährleistet, dass die inerte, prozessgünstige Atmosphäre in der Belichtungskammer 14 durchgängig erhalten bleibt. Das Verfahren läuft hierdurch in einem geschlossenen System ab. Die Oversprayaufnahme kann mittels der laminaren Heliumströmung sehr gut vorgenommen werden. Hierzu ist eine Raumbegrenzung 37 der Belichtungskammer 14 an einem oberen bzw. unteren Bereich 38, 40 unterbrochen, und somit von der Heliumströmung 36 durchströmbar. Natürlich kann die Raumbegrenzung 37 auch an allen möglichen anderen Stellen zum Durchströmen einer laminaren Strömung 36 unterbrochen sein. Wichtig ist, dass ein geschlossener Kreislauf durch entsprechende Leitungen, welche in Fig. 4 nicht dargestellt sind, gewährleistet ist. Dadurch werden Verluste minimiert und die Umwelt geschont.
In Fig. 5 ist eine Beschichtungsvorrichtung 10 dargestellt, bei der mehrere UV-Puls-Beschichtungsmodule 42 nebeneinander dargestellt sind. Dabei sind jeweilige UV-Puls-Beschichtungsmodule 42 mittels eines Fördermittels 32 miteinander verbunden. In einem jeweiligen UV-Puls-Beschichtungsmodul ist ein Verfahren wie oben beschrieben durchführbar. Hierdurch kann das Verfahren in großem Umfang automatisiert und kostengünstig durchgeführt werden.
Bezugszeichenliste
10 Beschichtungsvorrichtung
12 Beschichtungsraum
14 Belichtungskammer
16 Bauteil
17 Kraftfahrzeugkarosserie
18 Innenraum
20 Gas
22 Behälter
24 Strömöffnung
26 Heber
28 Etage
30 Heizvorrichtung
32 Fördermittel
34 Mittelpunkt
36 Strömung
37 Raumbegrenzung
38 Bereich
40 Bereich
42 UV-Puls-Beschichtungsmodul

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten eines Bauteils (16), bei welchem das Bauteil (16) mit wenigstens einer mittels Beaufschlagung von UV-Licht aushärtbaren Beschichtungslage oder Lack versehen wird und die Beschichtungslage oder Lack in einer im Wesentlichen kugelförmigen oder ellipsoiden Innenraum (18) aufweisenden Belichtungskammer (14) mit UV-Licht ausgehärtet wird, wobei das UV-Licht durch UV-Lampen erzeugt wird, die im Inneren der Belichtungskammer (14) an der Innenwand angeordnet sind, deren Licht konzentrisch auf einen Mittelpunkt (34) oder eine Längsachse der Belichtungskammer (14) fokussiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Beschichtungslage oder Lack in der Belichtungskammer (14) auf das Bauteil (16) aufgebracht wird, wobei beim Lackierprozess eine entlang des Bauteils angeordnete laminare Strömung von Inertgas angelegt wird, welche zur Aufnahme und dem Wegleiten von Overspray von den UV-Lampen und der Innenwand der Belichtungskammer führt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Beschichtungslage in der Belichtungskammer (14) auf das Bauteil aufgebracht wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (16) während der Beschichtung und während der Beaufschlagung von UV-Licht mit einem inerten Gas (20) umgeben wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in die Belichtungskammer (14) beim UV-Belichten ein inertes Gas (20) eingeleitet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Beschichtungsraum (12) beim Lackieren ein inertes Gas (20) eingeleitet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als inertes Gas (20) Helium genutzt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Behälter (22) oberhalb der Belichtungskammer (14) und/oder des Beschichtungsraums (12) gegebenenfalls zum Speichern des inerten Gases (20) genutzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine laminare Strömung des inerten Gases (20) gegebenenfalls durch wenigstens eine durchlässige Raumbegrenzung (37) der Belichtungskammer (14) strömt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Beschichtungslage mittels wenigstens eines Lackierroboters aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein mit einer Teflonschicht verspiegelter Lackierroboter genutzt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Lackierroboter während der Beaufschlagung des UV-Lichts im Innenraum (18) der Belichtungskammer (14) zwischen den UV-Lampen positioniert wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Lackierroboter während der Beaufschlagung des UV-Lichts aus der Belichtungskammer (14) entfernt wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Beschichtungslage mittels einer Lackierglocke aufgebracht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackierglocke mittels eines Lenkgases betrieben wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Lenkgas zum Betreiben der Lackierglocke Helium genutzt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein im Kraftfahrzeugbau einsetzbares Bauteil (16) beschichtet wird oder eine Kraftfahrzeugkarosserie beschichtet wird. •
17. Beschichtungsvorrichtung (10) zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Verfahren parallel in jeweiligen UV-Puls-Beschichtungsmodulen (42) durchführbar sind.
18. Beschichtungsvorrichtung (10) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei UV-Puls-Beschichtungsmodule (42) mittels eines Fördermittels (32) miteinander verbunden sind.
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