EP2371466B1 - Verfahren zur Herstellung eines Metallteils - Google Patents

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EP2371466B1
EP2371466B1 EP20110160659 EP11160659A EP2371466B1 EP 2371466 B1 EP2371466 B1 EP 2371466B1 EP 20110160659 EP20110160659 EP 20110160659 EP 11160659 A EP11160659 A EP 11160659A EP 2371466 B1 EP2371466 B1 EP 2371466B1
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EP
European Patent Office
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predetermined breaking
metal part
breaking point
regions
steps
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EP20110160659
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EP2371466A1 (de
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Claus Augenstein
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Mahle Behr GmbH and Co KG
Original Assignee
Behr GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/04—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of sheet metal

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a metal part, in particular floor for a heat exchanger, according to the preamble of claim 1 and a heat exchanger with such a metal part.
  • the method will be described in relation to a heat exchanger used in automobiles, for example, in air conditioning systems of a motor vehicle and the like. However, the method can also be applied to other heat exchangers or intercoolers.
  • the trays for heat exchangers have openings through which the flow tubes can be inserted.
  • openings which are also referred to as passages
  • several production methods are known from the prior art.
  • these passages can be produced by means of punching.
  • EP 0776711 discloses a method of making tube sheets of heat transfer.
  • the invention has for its object to provide a simplified manufacturing method for creating a metal part of the type mentioned, which also has increased strength values.
  • the method for producing a metal part, in particular bottom of a heat exchanger, with a plurality of openings for receiving flow tubes essentially comprises the following method steps: feeding and cutting to length a strand of material from a metal; partially reshaping the material piece obtained and creating at least one predetermined breaking point in the piece of material; and forming at least one opening with edge region for receiving a flow-through pipe in the region of the predetermined breaking point by at least regional tearing and deformation in the region of the predetermined breaking point.
  • a slot of, for example, at least 2 mm width provides, one wins by the inventive method material that can be used to increase the strength of the metal part and in particular the passages.
  • the passages or the edge regions can be made higher by the material obtained, since more material is available for the formation of the passages or the edge regions.
  • tearing is meant a process in which the opening is achieved at least temporarily by pulling or tearing.
  • breaking point is understood to mean the area which defines the later opening after the breaking process has been applied.
  • the material strand may be a band or sheet or a profile, it may be present as a roll material or in any other way as an endless or quasi-endless supply of material.
  • the predetermined breaking point can be produced by means of material displacement by an embossing process.
  • the embossing can account for a majority of the material thickness of the piece of material.
  • the embossing runs on at least one side of the main plane of the piece of material. It is also conceivable that both sides of the piece of material are provided with an opposite and substantially the same or similar embossing.
  • the embossments are designed so that they do not fully penetrate the piece of material, which is why no material waste. In any case, the embossments are to be designed so that a simple pulling or tearing of the opening is made possible.
  • the An josgevorgang can be done without cutting by means of a punch with an associated die.
  • the material is thus essentially displaced.
  • Other methods and devices for producing a stamping are conceivable.
  • the predetermined breaking point can have regions with an at least slightly lower material thickness than the rest of the material piece.
  • the predetermined breaking point groove-like with bevelled edges in the piece of material without completely penetrate the piece of material.
  • the steps according to method step b. Namely, the regional forming and creating the predetermined breaking point, substantially simultaneously or in a single operation.
  • it may be provided in the reshaping step to angle or bead over portions of the piece of material (for example side walls).
  • the work steps can be performed by a tool that masters both work steps.
  • the steps according to method step c. can be carried out essentially simultaneously or in one operation.
  • it may be provided in the forming step to form the edge regions of the openings.
  • the work steps can be performed by a tool that masters both work steps.
  • the edge region of the openings can be produced by a non-cutting shaping process, wherein the edge region can protrude at least partially from the main plane of the material piece.
  • the chipless forming process may include a bending or deep drawing process.
  • the classic and preferred method is thermoforming with rigid tools.
  • For deep drawing, for example, presses are used.
  • the pressing force required for forming is conducted by means of a punch on the bottom of the metal part to be produced.
  • a hold-down can avoid wrinkling by upsetting.
  • the stamp the piece of material is pressed for example by a die.
  • the edge region may protrude substantially perpendicularly from the main plane of the piece of material. This means that the flow tubes are pushed through the openings, and the edge areas in the same direction in which the flow tubes are pushed through the openings, protrude from the main plane.
  • edge regions can also run obliquely with respect to the main plane and form, for example, chamfers which facilitate the assembly, in particular the connection with the flow tubes.
  • the opening with the edge region may have an elongated shape.
  • the opening may have a predetermined length and compared to this length a significantly reduced width. This is particularly advantageous if the flow tubes are flat tubes whose ends likewise have an elongated cross section.
  • the new process is characterized by a reduction in the work steps compared to known production methods and also offers the possibility to use more cost-effective tools.
  • the invention is directed to a method for producing a heat exchanger, wherein in a method step, a metal part is produced according to one of the preceding method steps and then the flow tubes at least partially with the metal part by means of a connecting means (eg, solder) or connection method, such as a soldering or welding process, be connected.
  • a connecting means eg, solder
  • connection method such as a soldering or welding process
  • Fig. 1 shows a schematic representation of individual subsequent process steps for the creation of a metal part 1, here ground for a heat exchanger, wherein the same components carry identical reference numerals, and wherein the method (in spite of a mirror image of two metal parts) is described only with reference to a metal part 1,
  • a first method step 1 ' the method initially proceeds from a suspended piece of material 2, which is essentially plate-shaped, wherein the cutting-off process can include the provision of a notch 2'.
  • the piece of material 2 is formed by partially reshaping the piece of material 2, forming the side walls 3 and 4, and simultaneously creating a plurality of predetermined breaking points 5 according to method step 1".
  • the predetermined breaking points 5 are have been produced by means of a An josgevorgangs, wherein the predetermined breaking points 5 are formed so that they do not completely reach through the piece of material 2 in the main plane H, and thus no material waste arises.
  • the predetermined breaking points 5 can be produced by a stamping or stamping process with at least slight material displacement.
  • a next step 1 "' shows the piece of material 2 after a tearing and forming process to form the now finished passages (openings) 6 with edge region 7.
  • the edge regions 7 extend perpendicularly from the main plane H of the piece of material 2 out and serve the attachment or Supporting the flow tubes which can be introduced into the passages 6.
  • the passages 6 can be formed by means of a forming process, which may include a deep-drawing operation, for example by means of a hydraulic press, wherein the deep-drawing process can involve the simultaneous impressing of further phases 8. Using a simultaneous example Breaking process thus the opening or, the passage 6 is formed.
  • the illustration under 1 does not show a new process step but serves to illustrate the gain increase D. obtained by material saving.
  • Fig. 2 shows the schematic partial view of a metal part 9, in particular bottom for a heat exchanger, with an embossment provided on both sides.
  • the embossments for forming a predetermined breaking point 10 extend on both sides of the main plane H 'of the metal part 9.
  • the two embossments are formed so that between the embossments an unembossed material web 11 stops, wherein the material web 11 is torn in a later tearing process, whereby the predetermined breaking point 10 forms the later opening.
  • the embossings have oblique or phase-like Edge regions 12, 13 which open in circular end regions 14, 15.
  • Fig. 3 shows the schematic partial view of a metal part 16, in particular bottom for a heat exchanger, with an embossment provided on one side.
  • the one-sided embossing forms a predetermined breaking point 17, which does not fully penetrate the metal part 16 in the main plane H "
  • the predetermined breaking point 17 is designed so that the material web 18 stops, which is torn in a later tearing process, whereby the predetermined breaking point 17 is the later Opening forms.
  • Fig. 4 shows the schematic side view of a finished metal part 1 according to process step 1 "in Fig. 1 ,
  • the representation of the metal part 1 shown here is intended to illustrate the possible increase of the passage 6, wherein the area D1 shows the passage height achievable by punching, while the area D2 shows the passage height achievable by a tearing process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Metallteils, insbesondere Boden für einen Wärmetauscher, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und einen Wärmetauscher mit einem solchen Metallteil.
  • Das Verfahren wird in Bezug auf einen Wärmetauscher beschrieben, der in Kraftfahrzeugen Anwendung findet, beispielsweise in Klimaanlagen eines Kraftfahrzeuges und dergleichen. Das Verfahren lässt sich jedoch auch auf andere Wärmetauscher bzw. Ladeluftkühler anwenden.
  • Zumeist weisen die Böden für Wärmetauscher Öffnungen auf, durch welche die Durchflussrohre eingeschoben werden können. Zur Herstellung dieser Öffnungen, welche auch als Durchzüge bezeichnet werden, sind aus dem Stand der Technik mehrere Herstellungsverfahren bekannt. Beispielsweise können diese Durchzüge mittels Lochen erzeugt werden.
  • Die Vorteile des Lochens bestehen darin, dass die Herstellung relativ einfach ist, die so hergestellte Öffnung beziehungsweise der Durchzug eine hohe Genauigkeit aufweist und jede Schnittformgeometrie herstellbar ist.
  • Nachteilig ist jedoch, dass beim Lochen der Durchzüge Material verloren geht. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die bisherigen Herstellungsverfahren einem erheblichen konstruktiven Aufwand mit vielen Herstellungsschritten unterliegen.
  • Die Druckschrift EP 0776711 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Rohrböden von Wärmeübertragem.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein vereinfachtes Herstellungsverfahren zur Schaffung eines Metallteils der eingangs genannten Art zu schaffen, welches zudem gesteigerte Festigkeitswerte aufweist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass das Verfahren zur Herstellung eines Metallteils, insbesondere Boden eines Wärmetauschers, mit mehreren Öffnungen für die Aufnahme von Durchflussrohren, im Wesentlichen die folgenden Verfahrensschritte umfasst: Zuführen und Ablängen eines Materialstrangs aus einem Metall; bereichsweises Umformen des gewonnenen Materlaistücks und Schaffen zumindest einer Sollbruchstelle im Materialstück; und Bilden zumindest einer Öffnung mit Randbereich zur Aufnahme eines Durchflussrohres im Bereich der Sollbruchstelle durch zumindest bereichsweises Reißen und Umformen im Bereich der Sollbruchstelle. Gegenüber einem abfallbehafteten Vorgang der das Lochen eines Schlitzes von beispielsweise mindestens 2 mm Breite vorsieht, gewinnt man durch das erfindungsgemäße Verfahren Material, welches zur Festigkeitssteigerung des Metallteils und insbesondere der Durchzüge genutzt werden kann. Insbesondere können die Durchzüge bzw. die Randbereiche durch das gewonnene Material höher ausgebildet werden, da mehr Material für die Bildung der Durchzüge bzw. der Randbereiche zur Verfugung steht. Unter dem Begriff Reißen wird ein Vorgang verstanden, bei welcher die Öffnung wenigstens zeitweise durch Ziehen beziehungsweise Reißen erreicht wird. Unter dem Begriff Sollbruchstelle wird der Bereich verstanden, der nach Anwendung des Reißvorgangs die spätere Öffnung definiert.
  • Der Materialstrang kann ein Band oder Blech oder ein Profil sein, er kann als Rollenmaterial oder in sonstiger Weise als endloser oder quasi-endloser Materialvorrat vorliegen.
  • Eine Ausführungsform sieht vor, dass die Sollbruchstelle mittels Materialverschiebung durch einen Anprägevorgang hergestellt sein kann. Beispielsweise kann die Anprägung einen Großteil der Materialstärke des Materialstücks ausmachen. Die Anprägung verläuft auf zumindest einer Seite der Hauptebene des Materialstücks. Denkbar ist ferner, dass beide Seiten des Materialstücks mit einer gegenüberliegenden und im Wesentlichen gleichen oder ähnlichen Anprägung versehen sind. Die Anprägungen sind so ausgebildet, dass sie das Materialstück nicht vollständig durchgreifen, weshalb kein Materialabfall entsteht. In jedem Falle sind die Anprägungen so auszubilden, dass ein einfaches Ziehen oder Reißen der Öffnung ermöglicht wird.
  • Beispielsweise kann der Anprägevorgang spanlos mittels eines Stempels mit einer zugehörigen Matrize erfolgen. Das Material wird somit im Wesentlichen verdrängt. Weitere Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung einer Anprägung sind vorstellbar.
  • Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die Sollbruchstelle Bereiche mit einer zumindest geringfügig geringeren Materialstärke als der Rest des Materialstücks aufweisen kann. Beispielsweise kann die Sollbruchstelle Nutartig mit angeschrägten Flanken im Materialstück verlaufen ohne das Materialstück vollständig zu durchgreifen.
  • Beispielsweise können die Schritte gemäß Verfahrensschritt b.), nämlich das bereichsweise Umformen sowie das Schaffen der Sollbruchstelle, im Wesentlichen gleichzeitig bzw. in einem Arbeitsgang erfolgen. Beispielsweise kann im Umformschritt vorgesehen sein, Teilbereiche des Materialstücks abzuwinkeln oder umzubördeln (beispielsweise Seitenwände). Beispielsweise können die Arbeitsschritte von einem Werkzeug ausgeführt werden, welches beide Arbeitsschritte beherrscht.
  • Beispielsweise können die Schritte gemäß Verfahrensschritt c.), nämlich der Reiß- und Umformvorgang, im Wesentlichen gleichzeitig bzw. in einem Arbeitsgang erfolgen. Beispielsweise kann im Umformschritt vorgesehen sein, die Randbereiche der Öffnungen auszubilden. Beispielsweise können die Arbeitsschritte von einem Werkzeug ausgeführt werden, welches beide Arbeitsschritte beherrscht.
  • Die Erledigung gleichzeitig durchführbarer Arbeitsschritte bzw. die Möglichkeit zum Einsatz günstigerer und einfacherer Werkzeuge führt dazu, dass die Grundinvestitionen für Werkzeuge deutlich reduziert und die Herstellungskosten des Metallteils gesenkt werden können.
  • Eine Ausführungsform sieht vor, dass der Randbereich der Öffnungen durch ein spanloses Formgebungsverfahren hergestellt sein kann, wobei der Randbereich zumindest bereichsweise aus der Hauptebene des Materialstücks herausragen kann. Beispielsweise kann das spanlose Formgebungsverfahren einen Biege- oder Tiefziehvorgang umfassen. Das klassische und bevorzugte Verfahren ist Tiefziehen mit starren Werkzeugen. Zum Tiefziehen werden beispielsweise Pressen verwendet. Die zur Umformung notwendige Pressenkraft wird mit Hilfe eines Stempels auf den Boden des zu fertigenden Metallteiles geleitet. Ein Niederhalter kann dabei eine Faltenbildung durch das Aufstauchen vermeiden. Mit dem Stempel wird das Materialstück beispielsweise durch eine Matrize gedrückt.
  • Bevorzugt, jedoch keinesfalls zwingend, kann der Randbereich im Wesentlichen senkrecht aus der Hauptebene des Materialstücks herausragen. Dies bedeutet, dass die Durchflussrohre die durch die Öffnungen geschoben werden, und die Randbereiche in der gleichen Richtung, in der die Durchflussrohre durch die Öffnungen hindurchgeschoben werden, aus der Hauptebene herausragen.
  • Die Randbereiche können jedoch auch schräg gegenüber der Hauptebene verlaufen und beispielsweise Einführschrägen bilden, welche die Montage, insbesondere die Verbindung mit den Durchflussrohren, erleichtern.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Öffnung mit dem Randbereich eine langgestreckte Form aufweisen kann. Unter langgestreckt wird verstanden, dass die Öffnung eine vorgegebene Länge und gegenüber dieser Länge eine deutlich reduzierte Breite aufweisen kann. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn es sich bei den Durchflussrohren um Flachrohre handelt, deren Enden ebenfalls einen langestreckten Querschnitt aufweisen.
  • Insgesamt ist festzustellen, dass sich das neue Verfahren im Vergleich zu bekannten Herstellungsverfahren, durch eine Reduzierung der Arbeitsschritte auszeichnet und ferner die Möglichkeit bietet kostengünstigere Werkzeuge einzusetzen.
  • Ferner ist die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschers gerichtet, wobei in einem Verfahrensschritt ein Metallteil nach einem der vorhergehenden Verfahrensschritte hergestellt wird und anschließend die Durchflussrohre wenigstens abschnittsweise mit dem Metallteil mittels eines Verbindungsmittels (Z.B. Lot) bzw. Verbindungsverfahrens, beispielsweise eines Löt- oder Schweißvorgangs, verbunden werden.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeich-Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 die schematische Darstellung einzelne nachfolgender Verfahrens" schritte zur Schaffung eines erfindungsgemäßen Metallteils;
    • Fig. 2 die schematische Teildarstellung eines Metallteils für einen Wärmetauscher mit einer beidseitigen Anprägung;
    • Fig. 3 die schematische Teildarstellung eines Metallteils für einen Wärmetauscher mit einer einseitigen Anprägung;
    • Fig. 4 die schematische Seitenansicht auf ein fertiges Metallteil.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung einzelne nachfolgende Verfahrensschritte zur Schaffung eines Metallteils 1, hier Boden für einen Wärmetauscher, wobei gleiche Bauteile identische Bezugszeichen tragen, und wobei das Verfahren (trotz spiegelbildlicher Darstellung zweier Metallteile) lediglich anhand eines Metallteils 1 beschrieben wird,
  • Das Verfahren geht in einem ersten Verfahrensschritt 1' zunächst von einem abgehängten Materialstück 2 aus, welches im Wesentlichen Plattenförmig ausgebildet ist, wobei der Ablängvorgang das Vorsehen einer Einkerbung 2' beinhalten kann.
  • In einem nächsten Verfahrensschritt 1" wird das Materialstück 2 durch bereichsweises Umformen des Materialstück 2, unter Bildung der Seitenwände 3 und 4, und gleichzeitigem Schaffen mehrerer Sollbruchstellen 5 gemäß dem Verfahrensschritt 1" ausgebildet. Die Sollbruchstellen 5 sind mittels eines Anprägevorgangs hergestellt worden, wobei die Sollbruchstellen 5 so ausgebildet sind, dass sie das Materialstück 2 in der Hauptebene H nicht vollständig durchgreifen, und somit kein Materialabfall entsteht. Beispielsweise können die Sollbruchstellen 5 durch einen Stanz- oder Prägevorgang bei zumindest geringfügiger Materialverdrängung hergestellt werden.
  • Ein nächster Verfahrensschritt 1"' zeigt das Materialstück 2 nach einem Reiß- und Umformvorgang unter Bildung der nun fertigen Durchzüge (Öffnungen) 6 mit Randbereich 7. Die Randbereiche 7 erstrecken sich senkrecht aus der Hauptebene H des Materialstücks 2 heraus und dienen der Befestigung bzw. Abstützung der in die Durchzüge 6 einbringbaren Durchflussrohre. Beispielsweise können die Durchzüge 6 unter Anwendung eines Umformvorgangs, welcher einen Tiefziehvorgang umfassen kann, beispielsweise mittels einer Hydraulikpresse ausgebildet werden, wobei der Tiefziehvorgang das gleichzeitige Anprägen weiterer Phasen 8 beinhalten kann. Unter Anwendung eines beispielsweise gleichzeitig stattfindenden Reißvorgangs wird somit die Öffnung bzw, der Durchzug 6 ausgebildet.
  • Die Darstellung unter 1 zeigt keinen neuen Verfahrensschritt sondern dient der Veranschaulichung der durch Materialeinsparung gewonnenen Durchzugserhöhung D.
  • Fig. 2 zeigt die schematische Teildarstellung eines Metallteils 9, insbesondere Boden für einen Wärmetauscher, mit einer beidseitig vorgesehenen Anprägung. Die Anprägungen zur Bildung einer Sollbruchstelle 10 verlaufen beidseits der Hauptebene H' des Metallteils 9. Die beiden Anprägungen sind so ausgebildet, dass zwischen den Anprägungen ein nicht geprägter Materialsteg 11 stehen bleibt, wobei der Materialsteg 11 in einem späteren Reißvorgang durchrissen wird, wodurch die Sollbruchstelle 10 die spätere Öffnung ausbildet. Die Anprägungen weisen schräg verlaufende bzw. phasenartige Kantenbereiche 12, 13 auf welche in kreisrunden Endbereichen 14, 15 münden.
  • Fig. 3 zeigt die schematische Teildarstellung eines Metallteils 16, insbesondere Boden für einen Wärmetauscher, mit einer einseitig vorgesehenen Anprägung. Die einseitige Anprägung bildet eine Sollbruchstelle 17 aus, welche das Metallteil 16 in der Hauptebene H" nicht vollständig durchgreift. Die Sollbruchstelle 17 ist so ausgebildet, dass der Materialsteg 18 stehen bleibt, welcher in einem späteren Reißvorgang durchrissen wird, wodurch die Sollbruchstelle 17 die spätere Öffnung ausbildet.
  • Fig. 4 zeigt die schematische Seitenansicht auf ein fertiges Metallteil 1 gemäß Verfahrensschritt 1" in Fig. 1.
  • Die hier gezeigte Darstellung des Metallteils 1 soll die mögliche Erhöhung des Durchzuges 6 verdeutlichen, wobei der Bereich D1 die durch Lochen erzielbare Durchzugshöhe zeigt, während der Bereich D2 die durch einen Reißvorgang erzielbare Durchzugshöhe zeigt.
  • Durch das Umgehen des Lochungsvorgangs (kein Materialabfall) kann also Material gewonnen werden, welches wie hier dargestellt, zur Durchzugserhöhung und somit zur Festigkeitssteigerung der Durchzüge 6 verwendet werden kann.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Metallteils (1, 9, 16), insbesondere Boden eines Wärmetauschers, mit mehreren Öffnungen (6) für die Aufnahme von Durchflussrohren, umfassend die folgenden Verfahrensschritte:
    a). Zuführen und Ablängen eines Materialstrangs aus einem Metall; dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin die Verfahrensschritte durchgeführt werden:
    b). Bereichsweises Umformen des gewonnenen Materialstücks (2) und Schaffen zumindest einer Sollbruchstelle (5, 10, 17) im Materialstück 2;
    c). Bilden zumindest einer Öffnung (6) mit Randbereich (7) zur Aufnahme eines Durchflussrohres im Bereich der Sollbruchstelle (5, 10, 17) durch zumindest bereichsweises Reißen und Umformen im Bereich der Sollbruchstelle.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (5, 10, 17) mittels Materialverschiebung durch einen Anprägevorgang hergestellt ist.
  3. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anprägevorgang spanlos mittels eines Stempels mit einer zugehörigen Matrize erfolgt.
  4. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (5, 10, 17) Bereiche mit einer zumindest geringfügig geringeren Materialstärke als der Rest des Materialstücks (2) aufweist.
  5. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte gemäß Verfahrensschritt b.) im Wesentlichen gleichzeitig erfolgen.
  6. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte gemäß Verfahrensschritt c.) im Wesentlichen gleichzeitig erfolgen.
  7. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich (7) der Öffnungen (6) durch ein spanloses Formgebungsverfahren hergestellt ist, wobei der Randbereich (7) zumindest bereichsweise aus der Hauptebene (H, H', H") des Materialstücks (2) herausragt.
  8. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich (7) im Wesentlichen senkrecht aus der Hauptebene (H, H', H") des Materialstücks (2) herausragt.
  9. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (6) eine langgestreckte Form aufweist.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschers, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Verfahrensschritt ein Metallteils (1, 9, 16) nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt wird und anschließend die Durchflussrohre wenigstens abschnittsweise mit dem Metallteil (1, 9, 16) mittels eines Verbindungsmittels verbunden werden.1
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