EP2353671B1

EP2353671B1 - Verfahren zur Herstellung eines äußeren Begrenzungselementes für einen Gleitbrettkörper sowie Verfahren zur Herstellung eines damit ausgestatteten Gleitbrettkörpers

Info

Publication number: EP2353671B1
Application number: EP11152342.9A
Authority: EP
Inventors: Helmut Holzer; Rupert Huber; Georg Klausner
Original assignee: Atomic Austria GmbH
Current assignee: Atomic Austria GmbH
Priority date: 2010-01-27
Filing date: 2011-01-27
Publication date: 2016-03-16
Anticipated expiration: 2031-01-27
Also published as: EP2353671A1; US20110180201A1; AT11519U1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines äußeren Begrenzungselementes für einen Gleitbrettkörper, wie einen Schi oder ein Snowboard, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Gleitbrettkörpers, bei welchem dieses äußere Begrenzungselement eingesetzt wird, wie dies in den Ansprüchen 1 bzw. 9 angegeben ist.
In der EP 0 850 785 B1 ist ein Herstellungsverfahren für einen mehrschichtigen Verbundkörper in Art eines Schi, Snowboard oder Rollboard beschrieben. Hierbei wird ein äußerer Dekorationskomplex für den Verbundkörper vorgefertigt und dieser vorbereitete Dekorationskomplex wird nachfolgend mit der eigentlichen bzw. tragfähigen Verstärkungsstruktur des Verbundkörpers zusammengefügt. Die Verbindung zwischen dem Dekorationskomplex und der Verstärkungsstruktur erfolgt dabei auf Basis eines wärmeschmelzbaren Harzes während eines Heizpresszyklusses. Der mehrschichtige, vorbereitete Dekorationskomplex umfasst dabei eine rückseitig mit sublimierbaren Farben bedruckte Schicht aus transparentem oder lichtdurchlässigem Kunststoff. Diese bedruckte Kunststoffschicht wird unter Zuhilfenahme eines Klebefilms für die Heißmontage mit einer optischen Kontrastfolie verklebt, wobei zwischen dieser Kontrastfolie und der transparenten, äußeren Kunststoffschicht ein Geflecht eingebettet wird. Mit diesen Maßnahmen soll ein Verfließen bzw. Kriechen des Klebefilms während der Heißpressvorgänge vermieden werden, sodass die Druckfarben an der Rückseite der transparenten Kunststoffschicht an ihrem jeweiligen Ort verbleiben.
Weiters ist aus der EP 0 774 365 B1 ein Herstellungsverfahren für brettartige Gleitgeräte bekannt, bei welchem ebenso ein äußerer, mehrschichtiger Dekorationskomplex vorgefertigt und nachfolgend mit der tragenden Struktur des brettartigen Gleitgerätes verbunden wird. Zur Herstellung des Dekorationskomplexes wird ein Dekor durch die Methode des Aufdruckens von sublimierbaren Farben auf eine transparente oder lichtdurchlässige Kunststoffschicht transferiert. Nachfolgend wird eine Kontrastfolie unter Wärme und Druck auf die zuvor mit Sublimationsfarben dekorierte Fläche der Kunststoffschicht geklebt. Um den Endzustand des brettartigen Artikels zu erhalten, wird dieser vorgefertigte, mehrschichtige Dekorationskomplex unter Wärme und Druck auf der eigentlichen Verstärkungsstruktur des brettartigen Gleitgerätes angebracht, wobei die dabei einwirkenden Temperatur- und Druckwerte höher sind, als die Temperatur- und Druckwerte, die für die Realisierung des Dekorationskomplexes notwendig waren. Auch hierbei erfolgt eine mehrfache thermische Belastung der transparenten, äußeren Kunststoffschicht bzw. der sublimationsfähigen Farbstoffe.
Die US 5,292,148 A und die US 5,496,053 A zeigen gattungsgemäße Gleitbrettkörper, insbesondere Schier, bei welchen eine bauliche Kombination einer Schalen- bzw. Cap-Konstruktion in Verbindung mit wenigstens einem Seitenwangenelement vorgesehen ist, welches sich zumindest innerhalb des Bindungsmontageabschnitts des Schi erstreckt. Wie ein solcher Gleitbrettkörper geschaffen werden soll, geht aus diesen Druckschriften nicht hervor. Derartige Konstruktionen sind bei Anwendung standardmäßiger Vorgangsweisen zur Herstellung von mehrschichtigen Gleitbrettkörpern relativ kostenintensiv und fehleranfällig.
Die FR 2 190 484 A1 beschreibt einen Hohlschi mit einem glasfaserverstärkten Kunststoffkern. Bei diesem Hohlschi ist ein spezielles Kernelement aus glasfaserverstärktem Kunststoff vorgesehen, welches Kernelement letztendlich die Hohlstruktur des Schis bildet. Das Kernelement ist dabei zumindest zweiteilig ausgeführt, wobei jeder Kernteil im Querschnitt im Wesentlichen U-förmig ausgebildet ist. Durch Verschachteln der U-förmigen Kernteile derart, dass deren Schenkel im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind und die Basisabschnitte der U-förmigen Kernteile zueinander distanziert sind, wird ein zusammengesetztes Hohlprofil geschaffen, welches das Kernelement des Schikörpers bildet. Der entsprechende Schikern erhält dadurch eine höhere Belastbarkeit, weil eine Mehrzahl U-förmiger Kernteile miteinander in Eingriff stehen und so einen hohlen Kern mit rechteckigem Querschnitt bilden. Durch den hohlen Schiquerschnitt soll eine Reduzierung des Schigewichts erzielt werden. Insbesondere soll durch die angegebenen Maßnahmen ein relativ widerstandsfähiger bzw. robuster Schi mit geringem Gewicht geschaffen werden. Im Zuge der Herstellung ist vorgesehen, das obere U-förmige Kernelement mit einem ebenflächigen, plattenartigen Obergurt und einer darüber angeordneten plattenartigen Deckschicht zu verbinden. Ein vorgefertigter unterer Schibauteil für den Schikörper umfasst einen Laufflächenbelag, seitliche Begrenzungskanten, ein Untergurtelement und ein mit dem oberen Kernelement korrespondierendes, U-förmiges Kernelement, dessen Schenkel seitliche Verkleidungs- bzw. Seitenwangenelemente des Schikörpers stützen. Insbesondere dienen die Schenkel des unteren, U-förmigen Kernelementes zur Stabilisierung und Stützung der seitlichen Seitenwangenelemente im Zuge der Herstellung des U-förmigen, unteren Schibauteils (Fig. 9, 10). Mit den angegebenen Maßnahmen kann ein Hohlschi geschaffen werden, welcher erhöhte Robustheit und niedriges Gewicht aufweisen soll. Wie jedoch ein Gleitbrettkörper mit kombinierter Schalen- und Seitenwangenkonstruktion aufgebaut werden soll, welcher einen möglichst kostengünstigen und fehlerfreien Produktionsablauf zur Schaffung qualitativ hochwertiger Gleitbrettkörper ermöglicht, gibt diese Druckschrift keine Anregung. Insbesondere offenbart diese Druckschrift einen Gleitbrettkörper in Sandwich-Bauweise, welcher letztendlich einen kastenartigen Aufbau mit ebenflächiger Deckschicht und seitlichen Verkleidung- bzw. Seitenwangenelementen umfasst.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Gleitbrettkörpers, insbesondere eines Schis oder Snowboards mit kombinierter Schalen- und Seitenwangenkonstruktion anzugeben, welches einen möglichst kostengünstigen und fehlerfreien Produktionsablauf zur Schaffung qualitativ hochwertiger Gleitbrettkörper ermöglicht.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Vorgehen gemäß den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Ein sich durch die Verfahrensmaßnahmen des Anspruches 1 ergebender Vorteil liegt darin, dass ein mehrschichtiger bzw. mehrteiliger Gleitbrettkörper geschaffen werden kann, welcher trotz eines baulich relativ komplexen Aufbaus umfassend eine sogenannte Schalen- bzw. Cap-Konstruktion in Kombination mit wenigstens einem Seitenwangenelement, relativ kostengünstig und produktionsstabil, insbesondere unter Erfüllung hoher Qualitätskriterien, produziert werden kann. Zudem ermöglicht der erfindungsgemäße Verfahrensablauf eine variantenreiche und dennoch relativ kostengünstige Produktion von Gleitbrettkörpern in partieller Schalen- bzw. Cap-Bauweise in technischer Kombination mit wenigstens einem sich in Längsrichtung des Gleitbrettkörpers partiell erstreckenden, als eigenständiges Bauelement ausgeführten Seitenwangenelement. Insbesondere die Vorfertigung des oberen Begrenzungselementes umfassend die Deckschicht, wenigstens einen Teil des festigkeitsrelevanten Obergurtes sowie zumindest ein leistenförmiges Seitenwangenelement ermöglicht eine stabile und kostengünstige bzw. qualitativ anspruchsvolle Produktion von Gleitbrettkörpern in einem nachfolgenden Produktionszyklus. Außerdem wird durch die Verbindung des wenigstens einen Seitenwangenelementes mit der Deckschicht bzw. mit dem Untergurt in einem gesonderten bzw. eigenständigen Verfahrens schritt eine möglichst reproduzierbare bzw. plangemäße Kopplung zwischen der Deckschicht und dem jeweiligen Seitenwangenelement gewährleistet. Außerdem wird durch die Verbindung zwischen der Deckschicht und dem wenigstens einen Seitenwangenelement in einem separaten Produktionsschritt, welcher der Verbindung der vorbereiteten Bestandteile des Gesamt-Gleitbrettkörpers vorgelagert ist, eine möglichst exakte und dauerhafte Verbindung zwischen den genannten Elementen bewerkstelligt. Insbesondere werden dadurch filigrane Einzelteile bzw. Positionierungen welche eine hohe Positioniergenauigkeit erfordern, weitestgehend vermieden, wodurch stabile und hochqualitative Produktionsprozesse geschaffen werden, welche außerdem in relativ kurzer Zeit abgeschlossen bzw. ausgeführt werden können.
Weiters ist beim erfindungsgemäßen Vorgehen vorteilhaft, dass dadurch ein einwandfreier Verbindungsvorgang mit den restlichen bzw. abschließenden Komponenten des herzustellenden Gleitbrettkörpers ermöglicht wird. Insbesondere wird dadurch eine plangemäße Kontur bzw. Formgebung des herzustellenden Gleitbrettkörpers in hohem Ausmaß sichergestellt. Darüber hinaus werden unerwünschte Auflösungen bzw. Delaminierungen des im vorgelagerten Verfahrensschritt aufgebauten, äußeren Begrenzungselementes vermieden bzw. hintan gehalten. Vor allem Delaminierungsvorgänge eines Seitenwangenelementes gegenüber der Deckschicht bzw. gegenüber dem Untergurt können dadurch zuverlässig vermieden bzw. unterbunden werden, nachdem aufgrund der Vorformung des oberen Begrenzungselementes exzessive Abreiß- bzw. Ablösungskräfte zwischen der Deckschicht und dem wenigstens einen Seitenwangenelement minimiert bzw. vermieden werden.
Durch die weiterbildenden Maßnahmen gemäß Anspruch 2 wird in einfacher Art und Weise ein den jeweiligen geometrischen Verhältnissen bzw. ein den jeweils benötigten bzw. gewünschten Festigkeits- oder Biegesteifigkeitseigenschaften entsprechendes Seitenwangenelement geschaffen. Darüber hinaus kann dadurch eine Vielfalt an technisch und/oder optisch unterschiedlichen Seitenwangenelementen in einfacher und kostengünstiger Art und Weise den jeweiligen Bedürfnissen bzw. Erfordernissen angepasst werden.
Von besonderem Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 3, da dadurch produktionsbedingte Toleranzen in bestimmtem Ausmaß problemlos ausgeglichen werden können. Darüber hinaus wird die Dichtheit des durch einen Heißpressvorgang herzustellenden Verbundkörpers gegenüber einem unerwünschten Austritt von fließfähigem Heißschmelzkleber oder allmählich aushärtendem Kunststoff effektiv verbessert. Außerdem wird die Dichtheit des Verbundkörpers in Bezug auf die Vermeidung von unerwünschtem Eindringen von Wasser in den Aufbau des Verbundkörpers zuverlässig bewerkstelligt. Nicht zuletzt wird durch diese wenigstens eine Dämpfungsschicht die Übertragung von Stößen bzw. hochfrequenten Schwingungen, ausgehend vom Laufflächenabschnitt des Gleitbrettkörpers in Richtung zu dessen Oberseite, reduziert, sodass ein dementsprechend hergestellter Gleitbrettkörper erhöhten Komfort- und Qualitätsansprüchen gerecht wird.
Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 4 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da dadurch die endgültige, bestimmungsgemäße Formgebung bzw. die Festlegung der Umrisskontur des Gleitbrettkörpers in einem gesonderten Verfahrensschritt relativ exakt nach den Soll-Werten bzw. entsprechend den plangemäßen Geometriedaten vorgenommen werden kann. Ein entscheidender Vorteil dieser Maßnahme liegt darin, dass während der Schaffung des oberen, vorgefertigten Begrenzungselementes geringe bzw. leicht zu erfüllende Anforderungen an die Positioniergenauigkeit zwischen dem wenigstens einen Seitenwangenelement und der Deckschicht vorliegen, sodass die Erzielung eines möglichst kostengünstigen Produktionsprozesses unterstützt wird. Insbesondere können auch bei relativ hohen Positioniertoleranzen zwischen der Deckschicht und dem wenigstens einen Seitenwangenelement im Endeffekt bzw. Endresultat hochpräzise, den jeweiligen Geometrie-Sollwerten entsprechende Gleitbrettkörper geschaffen werden.
Eine weitere vorteilhafte Maßnahme ist im Anspruch 5 angegeben, da dadurch auch räumlich bzw. geometrisch relativ komplexe Konturen bzw. Querschnittsverläufe geschaffen werden können und eine hohe Reproduzierbarkeit bzw. Qualität der entsprechend hergestellten Gleitbrettkörper erzielbar ist. Zudem wird dadurch sichergestellt, dass sich die Seitenwangenelemente an den inneren Formflächen der Heizpressvorrichtung abstützen können, sodass die Gefahr einer Zerstörung oder Beschädigung der Klebeverbindung zwischen den Seitenwangenelementen und der Deckschicht bzw. dem Obergurt, beispielsweise infolge des Injektions- bzw. Expansionsdruckes des Schaumkunststoffes, gering ist bzw. nahezu eliminiert ist.
Weiters ist ein Vorgehen gemäß Anspruch 6 bzw. 7 von Vorteil, da dadurch ein oberes Begrenzungselement geschaffen ist, welches eine Mehrzahl von einstückig miteinander verbundenen Komponenten umfasst, welche für die Herstellung eines brettartigen Wintersportgerätes zweckmäßig sind. Insbesondere wird durch die Maßnahme, auch das Kernelement an die Unterseite des Obergurtes vorbereitend anzukleben, die Herstellung eines Gleitgerätes mit technisch kombinierter Schalen-Seitenwangenkonstruktion möglichst fehlersicher und zugleich kostengünstig. Außerdem wird dadurch ein relativ unkompliziert zu manipulierendes, vorgefertigtes, äußeres Begrenzungselement geschaffen. Insbesondere stabilisiert das mit der Deckschicht bzw. mit dem Obergurt verbundene Kernelement die Deckschicht, sodass eine relativ robuste, vorgefertigte Komponente geschaffen ist, welche die Handhabung im Zuge des späteren Verbindungsprozesses mit den restlichen Komponenten des herzustellenden Gleitbrettkörpers vereinfacht.
Ferner sind die Maßnahmen gemäß Anspruch 8 von besonderem Vorteil, da dadurch die Wirtschaftlichkeit und auch die Qualität eines Herstellungsprozesses für einen Gleitbrettkörper, insbesondere für ein brettartiges Wintersportgerät, nochmals deutlich verbessert werden kann. Insbesondere ist lediglich ein weiterer Heizpressvorgang erforderlich, um das entsprechend vorgefertigte Halbfabrikat, welches das äußere Begrenzungselement in Verbindung mit dem Kernelement umfasst, zu einem entsprechenden Verbundkörper zu ergänzen, welcher darüber hinaus den Laufflächenbelag und gegebenenfalls Kantenelemente umfasst und die strukturelle Basis für den herzustellenden Gleitbrettkörper definiert.
Schließlich wird die Aufgabe der Erfindung auch durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 9 gelöst. Insbesondere können dadurch Gleitbrettkörper mit baulich kombinierter Schalen- und Seitenwangenkonstruktion geschaffen werden, welche möglichst kostengünstig produzierbar sind und dabei hohen Qualitätskriterien entsprechen.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter schematischer Darstellung:

Fig. 1: einen Verfahrensschritt zur Herstellung eines vorgefertigten, oberen Begrenzungselementes für einen gattungsgemäßen Gleitbrettkörper;
Fig. 2: einen im Vergleich zu Fig. 1 nachfolgenden Verfahrensschritt, welcher die adhäsive Verbindung der Deckschicht bzw. Obergurtes mit wenigstens einem Seitenwangenelement umfasst;
Fig. 3: einen Verfahrensschritt in welchem das vorgefertigte, obere Begrenzungselement mittels einer Heizpressvorrichtung mit den weiteren Komponenten des Verbundkörpers bzw. des späteren Gleitbrettkörpers verbunden wird;
Fig. 4: einen Verfahrensschritt umfassend die nachfolgende Bearbeitung der Seitenflanken eines gattungsgemäßen Gleitbrettkörpers;
Fig. 5: einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Gleitbrettkörper, insbesondere einen Schi, in Seitenansicht;
Fig. 6: einen Verfahrensschritt welcher die Herstellung des vorgefertigten, oberen Begrenzungselementes in Kombination mit einem Kernelement veranschaulicht;
Fig. 7: einen zu Fig. 6 analogen Verfahrens schritt in Kombination mit einem mehrteiligen Seitenwangenelement;
Fig. 8: das gemäß Fig. 7 vorgefertigte äußere Begrenzungselement innerhalb einer Heizpressvorrichtung während der Verbindung mit den restlichen bzw. weiteren Komponenten des herzustellenden Gleitbrettkörpers.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
In den Fig. 1 und 2 ist ein vorteilhaftes Verfahren umfassend die erfindungsgemäßen Schritte zur Herstellung eines Gleitbrettkörpers 1, wie er in den Fig. 3 und 4 auszugsweise ersichtlich ist, schematisch veranschaulicht worden.
Fig. 3 repräsentiert dabei einige auch aus dem Stand der Technik bekannte Herstellungsschritte zur Schaffung eines Gleitbrettkörpers 1 nach dem Schauminjektionsverfahren (RIM; Reaction Injection Moulding). Dabei werden festigkeitsrelevante und auch dekorative Schichten 2, 3, 4 unter Verwendung von allmählich aushärtendem Schaumkunststoff, insbesondere PU-Schaum, mittels einer Heizpressvorrichtung 5 in einem Heißpresszyklus zu einem einstückigen Verbundkörper 6 - Fig. 3, 4 - zusammengefügt bzw. miteinander verklebt.
Unter den festigkeitsrelevanten Schichten 3, 4 sind im Wesentlichen ein Obergurt 7 und/oder ein Untergurt 8 für den Verbundkörper 6 zu verstehen. Diese sogenannte Begurtung kann dabei durch metallische Schichten und/oder durch ein sogenanntes "Prepreg" in Form von harzgetränkten Matten oder dgl. gebildet sein. Je nach den gewünschten mechanischen Eigenschaften, wie z.B. den Verformungseigenschaften bzw. Festigkeitseigenschaften, kann wahlweise nur ein Obergurt 7 oder auch nur ein Untergurt 8 ausgeführt sein.
Zwischen dem Obergurt 7 und dem Untergurt 8 ist wie an sich bekannt zumindest ein Kernelement 9 des Verbundkörpers 6 ausgebildet. Dieses Kernelement 9 kann dabei, wie an sich bekannt, aus einem Kunststoffschaum gebildet sein. Entsprechend den später im Detail beschriebenen Ausführungsformen ist das Kernelement 9 aus einem Holzwerkstoff, insbesondere aus mehreren miteinander verleimten Holzlamellen gebildet.
In einem anfänglichen Verfahrensschritt wird eine äußere Deckschicht 10 und gegebenenfalls ein Laufflächenbelag 11 aus einem Kunststoffmaterial ausgewählt, welches zumindest partiell transparent oder durchscheinend ist. Die Deckschicht 10 und/oder der Laufflächenbelag 11 wird dabei vor dem Herstellungsvorgang des Verbundkörpers 6 auf zumindest einer Flachseite mit einem Dekor bzw. Aufdruck 12, vorzugsweise gemäß dem aus dem Stand der Technik bekannten Sublimationsverfahren bzw. Thermodiffusionsfärbeverfahren, versehen. Für einen erhöhten mechanischen Schutz des Aufdruckes 12 ist es natürlich zweckmäßig, diesen an der Rückseite der Deckschicht 10 und/oder des Laufflächenbelages 11 anzubringen.
Sofern der Verbundkörper 6 als Alpinschi oder als Snowboard Verwendung finden soll, können dem Laufflächenbelag 11, wie an sich bekannt, seitliche Kantenelemente 13, 14, vorzugsweise aus Metall, zugeordnet sein, um die Führung des Gleitbrettkörpers 1 auf Schnee und Eis zu verbessern. Insbesondere bei der Herstellung von Langlaufschiern können diese Kantenelemente 13, 14 auch entfallen.
Zumindest die Deckschicht 10 stellt ein äußeres, oberes Begrenzungselement 15 des Verbundkörpers 6 dar, nachdem die Deckschicht 10 zumindest einen Teilabschnitt der äußeren Oberfläche des Gleitbrettkörpers 1 bildet. Aber auch der Laufflächenbelag 11 stellt ein weiteres, äußeres Begrenzungselement 16 des Gleitbrettkörpers 1 dar, nachdem die vom Kernelement 9 abgewandte Flachseite des Laufflächenbelages 11 die bodenseitige bzw. untere Oberfläche, insbesondere die Lauffläche des Gleitbrettkörpers 1 ausbildet.
Das erfindungsgemäße Verfahren bezieht sich auf die Herstellung des oberen bzw. deckelseitigen, äußeren Begrenzungselementes 15 für einen gattungsgemäßen Gleitbrettkörper, wie einen Schi oder ein Snowboard. Dieses obere, produktionstechnisch vorgefertigte Begrenzungselement 15 ist durch eine zumindest aus der Deckschicht 10 und wenigstens einem Bestandteil des festigkeitsrelevanten Obergurtes 7 zusammengesetzte, einstückige Teilkomponente gebildet. Dieses produktionstechnisch vorgefertigte, obere Begrenzungselement 15 wird in einem nachfolgenden Verfahrensschritt bzw. in einem gesonderten Produktionszyklus mit den weiteren Komponenten des Gleitbrettkörpers, wie zum Beispiel mit dessen Laufflächenbelag 11 und mit dessen festigkeitsrelevanten Untergurt 8, verbunden.
Wesentlich ist, dass ein oberes Begrenzungselement 15 für den nachfolgend herzustellenden Gleitbrettkörper 1 vorgefertigt bzw. vorbereitend geschaffen wird, welches zusätzlich wenigstens ein, einen seitlichen Wandabschnitt 17, 18 des Gleitbrettkörpers 1 ausbildendes, leistenförmiges Seitenwangenelement 19, 20 umfasst. Insbesondere wird das obere Begrenzungselement 15 in einem eigenständigen Verfahrens schritt vor dem Verbinden mit den restlichen Komponenten des Gleitbrettkörpers 1 mit wenigstens einem, einen seitlichen Wandabschnitt 17, 18 des Gleitbrettkörpers ausbildenden, leistenförmigen Seitenwangenelement 19, 20 verbunden. Dabei wird das wenigstens eine leistenförmige Seitenwangenelement 19, 20 mit wenigstens einem Längsseitenrand 21, 22 der Deckschicht 10 bzw. mit dem an der Unterseite der Deckschicht 10 angeordneten Obergurt 7 verklebt, wie dies vor allem den beispielhaften, schematischen Darstellungen entsprechend den Fig. 1, 2 zu entnehmen ist. Das heißt, dass die Deckschicht 10, zumindest ein Teil des Obergurtes 8 sowie wenigstens ein leistenförmiges Seitenwangenelement 19, 20, welches die sogenannte Seitenwange des späteren Gleitbrettkörpers 1 ausbildet, ein vorbereitetes bzw. vorproduziertes Verbundelement darstellt, welches in einem nachfolgenden Verfahrensschritt mit den sonstigen Komponenten des zu erstellenden Gleitbrettkörpers 1 - Fig. 4 - verbunden wird.
Zweckmäßig ist es weiters, das vorgefertigte Begrenzungselement 15, welches zumindest die Deckschicht 10, zumindest einen Teil des festigkeitsrelevanten Obergurtes 7 und wenigstens ein leistenförmiges Seitenwangenelement 19, 20 umfasst, vor der Verbindung mit den weiteren Komponenten des Gleitbrettkörpers 1 in eine annährend U-förmige Querschnittsform zu überführen. Dies kann durch geeignete Pressformen bzw. durch sonstige Umformverfahren bewerkstelligt werden. Dieser Umformvorgang läuft derart ab, dass die seitlichen, längsverlaufenden Randabschnitte 23, 24 der Deckschicht 10 gemeinsam mit den diesen jeweils zugeordneten, leistenförmigen Seitenwangenelementen 19, 20 die sogenannten Schenkel 25, 26 des im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen Begrenzungselementes 15 ausbilden. Demgegenüber ist die sogenannte Basis des im Wesentlichen U-förmigen Begrenzungselementes 15 durch den zentralen Abschnitt bzw. durch den Längsmittelabschnitt der Deckschicht 10 definiert, wie dies am besten aus Fig. 2 ersichtlich ist. Der Formgebungsprozess und der Verklebungsprozess in Bezug auf dieses Verbundelement, welches zumindest die Deckschicht 10 und bevorzugt zumindest zwei randseitige Seitenwangenelemente 19, 20 umfasst, erfolgt bevorzugt zumindest annähernd gleichzeitig während der Verklebung der genannten Elemente, die bevorzugt unter Zuhilfenahme einer Formpresse erfolgt, welche beheizt oder unbeheizt ausgeführt sein kann.
Entsprechend einer zweckmäßigen Verfahrensmaßnahme kann zumindest ein leistenförmiges Seitenwangenelement 19, 20 durch Verklebung von zumindest zwei übereinander angeordneten, leistenförmigen Kunststoffprofilen 27, 28 gebildet werden. Insbesondere kann durch zwei übereinander angeordnete Kunststoffprofile 27, 28 die jeweils am zweckmäßigsten erachtete Formgebung bzw. Querschnittshöhe des wenigstens einen Seitenwangenelementes 19, 20 des Gleitbrettkörpers 1 in einfacher Art und Weise den jeweiligen Erfordernissen bzw. Geometrieverhältnissen und/oder den jeweils gewünschten Festigkeitseigenschaften angepasst werden.
Bevorzugt ist je Längsseitenwand des Gleitbrettkörpers 1 zumindest jeweils ein Seitenwangenelement 19, 20 ausgebildet, das im Vergleich zur Deckschicht 10 körperlich eigenständig bzw. unterschiedlich ausgebildet ist, wie dies aus Fig. 4 beispielhaft ersichtlich ist. Gegebenenfalls ist es auch möglich, an zumindest einer Längsseitenwand des Gleitbrettkörpers 1 in Bezug auf dessen Längsrichtung zwei oder mehr hintereinander angeordnete Seitenwangenelemente 19, 19' vorzusehen, wobei zwischen hintereinander angeordneten Seitenwangenelementen 19, 19' bevorzugt ein vordefinierter Abstand vorliegt, wie dies in Fig. 5 beispielhaft veranschaulicht wurde. Innerhalb dieses Abstandes zwischen hintereinander angeordneten Seitenwangenelementen 19, 19' bzw. 20, 20' ist die Deckschicht 10 bevorzugt bis zur Oberseite der Kantenelemente 13, 14 nach unten gezogen, sodass sich hierbei die Deckschicht 10 auf der Oberseite der Kantenelemente 13, 14 möglichst unmittelbar bzw. lastübertragend abstützt.
Entsprechend einer weiterbildenden Verfahrensmaßnahme kann das wenigstens eine leistenförmige Seitenwangenelement 19, 20 im Zuge der Herstellung des vorgefertigten, oberen Begrenzungselementes 15 an dessen Unter- und/oder Oberseite mit einer Dämpfungsschicht 29, 29' versehen, insbesondere verklebt werden, wie dies in den Fig. 2, 3 mit strichlierten Linien angedeutet wurde. Diese Dämpfungsschicht 29, 29' besteht aus einem elastomeren Kunststoff, welche im Vergleich zum Kunststoff des Seitenwangenelementes 19, 20 vergleichsweise nachgiebig bzw. elastisch rückstellend ausgeführt ist. Diese Dämpfungsschicht 29, 29' dient zum einen zur Dämpfung von Vibrationen, welche ausgehend vom Kantenelement 13, 14 auf den Obergurt 7 bzw. auf die Deckschicht 10 und in weiterer Folge auf den Fuß eines Benutzers des Gleitbrettkörpers übertragen werden. Aber auch produktionstechnische Toleranzen können mit dieser Dämpfungsschicht 29, 29' ausgeglichen werden, sodass eine möglichst kostengünstige und zugleich hohen Qualitätsansprüchen gerecht werdende Produktion von Gleitbrettkörpern 1, insbesondere Alpinschiern, Snowboards oder Langlaufschiern ermöglicht ist. Ein weiterer bedeutsamer Vorteil dieser Weiterbildung liegt darin, dass ein verbesserte Dichtheit des Verbundkörpers 6 erzielt wird, welche sich einerseits in Bezug auf die Vermeidung bzw. Reduzierung des Eindringens von Wasser in den inneren Aufbau des Gleitbrettkörpers 1 positiv auswirkt, aber auch in Bezug auf eine Vermeidung bzw. Reduzierung des Austrittes von Klebemittel, beispielsweise PU-Schäume und/oder Kunstharze, vorteilhaft ist, welche während der Verklebung des vorgefertigten, oberen Begrenzungselementes 15 mit den weiteren Komponenten des Gleitbrettkörpers 1, insbesondere mit dessen unteren Begrenzungselement 16, in einem fließfähigen bzw. zähflüssigen Zustand vorliegen. Das heißt, dass durch diese Dämpfungsschicht 29, 29' auch ein unerwünschter Austritt von Klebemittel während der finalen Heißverklebung bzw. Verpressung des oberen, vorgefertigten Begrenzungselementes 15 mit den Laufflächenbelag 11 und/oder dem Untergurt 8 bzw. mit den Kantenelementen 13, 14 ausgehend vom Kernbereich des Verbundkörpers 6 in Richtung zu dessen Außen- bzw. Oberflächen in effektiver Art und Weise reduziert bzw. hintan gehalten werden. Aufwändige Nachbearbeitungen bzw. qualitätsmindernde Flecken oder Klebstoffansammlungen können dadurch minimiert bzw. gänzlich unterbunden werden.
Wie am besten aus einer Zusammenschau der Fig. 1 bis 3 ersichtlich ist, wird das wenigstens eine Seitenwangenelement 19, 20 mit dem jeweiligen Randabschnitt bzw. Längsseitenrand 21, 22 der Deckschicht 10 bzw. des Obergurtes 7 im Zuge der Vorfertigung des oberen Begrenzungselementes 15 derart verklebt, dass ein seitlicher Überstand 30, 31 der Deckschicht 10 bzw. des Obergurtes 7 gegenüber der äußeren Seiten- bzw. Wandfläche des Seitenwangenelements 19, 20 vorliegt. Dadurch kann eine rasche und relativ unproblematische Verbindung, insbesondere Verklebung zwischen der Deckschicht 10 bzw. dem darunter angeordneten Obergurt 7 und dem stegartig verlaufenden, leistenartigen Seitenwangenelement 19, 20 vorgenommen werden. Insbesondere sind dadurch Produktionsvereinfachungen erzielbar, nachdem eine hohe Präzision bzw. eine erhöhte Positioniergenauigkeit nicht erforderlich ist. Entsprechend einer vorteilhaften Verfahrensmaßnahme werden nämlich nach der Verbindung des mehrteiligen, einstückigen Begrenzungselementes 15 mit den weiteren Komponenten des Gleitbrettkörpers 1, insbesondere nach der Injizierung eines geschäumten Kernelementes 9 bzw. nach dem Heißpressvorgang mit einem vorgefertigten Kernelement 9 und den diversen Komponenten des unteren Begrenzungselementes 16, die leistenförmigen Seitenwangenelemente 19, 20 und betragsmäßig üblicherweise variierende Überstände 30, 31 an den Längsseitenrändern 21, 22 der Deckschicht 10 bündig gefräst oder bündig geschliffen, wie dies am besten aus Fig. 4 ersichtlich ist. Insbesondere wird der Überstand 30, 31 gegenüber der Auβenseite der angeklebten Seitenwangenelemente 19, 20 eliminiert, vorteilhafterweise weggeschliffen oder weggefräst, nachdem der einstückige Verbundkörper 6 hergestellt ist, insbesondere nachdem der in einem Heißpresszyklus hergestellte Verbundkörper 6 entformt bzw. aus der Heizpressvorrichtung 5 entnommen wurde.
Durch diesen Fräs- bzw. Schleifvorgang wird bevorzugt nicht nur der Überstand 30, 31 entfernt, sondern zweckmäßigerweise auch eine Neigung der äußeren Seitenfläche 32, 33 des Seitenwangenelementes 19, 20 in Bezug auf eine Vertikalebene hergestellt und/oder eine Oberflächenbearbeitung an den Außenseiten der Seitenwangenelemente 19, 20 vorgenommen. Das heißt, dass nach der Herstellung des Verbundkörpers 6 bzw. nach der Entformung desselben aus der Heizpressvorrichtung 5 eine Materialabtragung vorgenommen wird bzw. eine spanabhebende Bearbeitung sowohl an den Aussenseiten der Seitenwangenelemente 19, 20 als auch an den Längsseitenrändern 21, 22 der Deckschicht 10 und des Obergurtes 7 vorgenommen wird. Vorzugsweise beträgt ein zwischen der Lauffläche des Laufflächenbelages 11 und der äußeren Seitenfläche 32, 33 des Seitenwangenelementes 19, 20 eingeschlossener Neigungswinkel 34, 35 zwischen 60° bis 85°, bevorzugt in etwa 75°. Demgegenüber ist ein Neigungswinkel 34', 35' der oberhalb der Seitenwangenelemente 19, 20 befindlichen Teilabschnitte bzw. Wandabschnitte der Deckschicht 10 gegenüber dem Laufflächenbelag 11 vergleichsweise kleiner ausgeführt, wie dies am besten aus Fig. 4 ersichtlich ist. Der Neigungswinkel 34', 35' der seitlichen Teilabschnitte bzw. der seitlichen Wandabschnitte der Deckschicht 10 beträgt zwischen 55° bis 75°, bevorzugt in etwa 65°. Wie am besten aus Fig. 4 ersichtlich ist, bilden die Seitenflächen 32, 33 der Seitenwangenelemente 19, 20 in Verbindung mit den seitlichen Randabschnitten der Deckschicht 10 jeweils abgestufte Seitenwangen bzw. abgestufte, seitliche Wandabschnitte für den Gleitbrettkörper 1 aus, wobei diese Abstufung bzw. die Ausbildung der Seitenwangenelemente 19, 20 in Bezug auf die Gesamtlänge des Gleitbrettkörpers 1 lediglich partiell ausgeführt ist. Die Längserstreckung der Seitenwangenelemente 19, 20 je Längsseite des Gleitbrettkörpers beträgt zwischen 20% bis 80%, bevorzugt in etwa 40% der projizierten Länge des Gleitbrettkörpers 1.
Wie vorhergehend bereits ausgeführt wurde, ist das obere Begrenzungselement 15 bereits vor dem Einbringen in die Heizpressvorrichtung 5 zumindest teilweise vorgeformt, insbesondere derart umgeformt, dass eine im Wesentlichen U-förmige Querschnittsform vorliegt, wie dies in Fig. 2 beispielhaft veranschaulicht wurde. Die endgültige Formgebung des äußeren Begrenzungselementes 15 wird jedoch durch Injizieren von allmählich aushärtendem Schaumkunststoff, insbesondere durch Einspritzen von PU-Schaum mit einem definierten Einspritzdruck, in einen zwischen dem vorbereiteten Begrenzungselement 15, den Kantenelementen 13, 14 und dem Untergurt 8 des Gleitbrettkörpers 1 ursprünglich definierten Hohl- bzw. Freiraum geschaffen. Das heißt, dass unter anderem durch den bei der Aushärtung des Schaumkunststoffes entstehenden Expansionsdruck, maßgeblich jedoch durch den Einspritzdruck des Schaumkunststoffes, das äußere Begrenzungselement 15 möglichst vollflächig bzw. relativ lückenlos gegen die inneren Formflächen der Heizpressvorrichtung 5 gepresst bzw. gedrängt wird. Das heißt, dass die endgültige Form des äußeren Begrenzungselementes 15, welches zumindest die Deckschicht 10 und wenigstens ein, sich über einen Teilabschnitt der Längserstreckung der Deckschicht 10 verlaufendes Seitenwangenelement 19, 20 umfasst, erst während des Heizpresszyklusses zur Bildung des einstückigen Verbundkörpers 6 geschaffen wird.
In Fig. 6 ist eine vorteilhafte, weiterbildende Maßnahme für das angegebene Verfahren zur Herstellung des äußeren Begrenzungselementes 15 für einen Gleitbrettkörper 1 veranschaulicht. Dabei wird zusätzlich zum Verbindungsaufbau zwischen wenigstens einem leistenförmigen Seitenwangenelement 19, 20 gegenüber wenigstens einem Längsseitenrand 21, 22 der Deckschicht 10 bzw. gegenüber dem an der Unterseite der Deckschicht 10 angeordneten Obergurt 7, auch das Kernelement 9 oder zumindest ein Teil des Kernelementes 9 mit dem oberen Begrenzungselement 15 gekoppelt, insbesondere adhäsiv verbunden - und zwar in einem separaten, dem abschließenden Heißpressvorgang für den kompletten Verbundkörper 6 zeitlich vorgelagerten Verfahrens- bzw. Produktionsschritt. Insbesondere wird dabei das obere, vorgefertigte Begrenzungselement 15 bereits vor dem Verbinden mit den weiteren Komponenten des Gleitbrettkörpers 1, insbesondere vor der Verbindung mit den Kantenelementen 13, 14 bzw. mit dem Laufflächenbelag 11, mit dem Kernelement 9 des späteren Verbundkörpers 6 verklebt. Der komplette Verbundkörper 6 wird in zumindest einem gesonderten, späteren Verfahrensschritt geschaffen und enthält sodann alle funktionsrelevanten Elemente bzw. alle Schichten des herzustellenden, sandwichartigen Gleitbrettkörpers 1.
Entsprechend dieser Verfahrensmaßnahme umfasst das vorgefertigte bzw. vorbereitete, obere Begrenzungselement 15 also zumindest die Deckschicht 10, wenigstens einen Bestandteil des festigkeitsrelevanten Obergurtes 7, wenigstens ein adhäsiv daran angekoppeltes Seitenwangenelement 19, 20 und außerdem wenigstens einen Bestandteil, bevorzugt den Hauptbestandteil, des Kernelementes 9 für den nachfolgend herzustellenden Gleitbrettkörper 1.
Ein beispielhaftes, oberes Begrenzungselement 15 ist in Fig. 6 während seiner Fertigungsphase, insbesondere während des Heißpresszyklus, schematisch dargestellt. Zweckmäßig ist es dabei, dass das Kernelement 9 in einer dem Kernelement 9 zumindest annähernd angepassten Aufnahmevertiefung 36 der Heizpressvorrichtung 5 positioniert gehalten wird. Analog dazu ist es zweckmäßig, das wenigstens eine Seitenwangenelement 19, 20, welches mit der Unterseite der Deckschicht 10 bzw. mit der Unterseite des Obergurtes 7 zu verbinden, insbesondere zu verkleben ist, in einer adäquaten, bevorzugt gesondert ausgeführten Aufnahmevertiefung 37, 37' zu positionieren.
Durch Schließen bzw. Aktivieren der Formhälften der Heizpressvorrichtung 5 wird sodann bevorzugt gleichzeitig oder zumindest annährend gleichzeitig zumindest ein Seitenwangenelement 19, 20 sowie zumindest ein Teil des Kernelementes 9 mit der Deckschicht 10, insbesondere mit der Unterseite des Obergurtes 7, welcher bevorzugt durch ein sogenanntes Prepreg-Material gebildet ist, einstückig verbunden. Dieser Verbindungsvorgang wird bevorzugt als Heißklebevorgang umgesetzt.
Zwischen der Aufnahmevertiefung 36 für das Kernelement 9 und der wenigstens einen Aufnahmevertiefung 37, 37' für das wenigstens eine Seitenwangenelement 19, 20 ist zumindest ein Trennsteg 38, 38' ausgebildet, welcher die benachbarten Aufnahmevertiefungen 36, 37 bzw. 36, 37' separiert und bevorzugt auch als Stützelement zur Erzielung bzw. Sicherstellung der gewünschten Kontur der Deckschicht 10 bzw. des Obergurtes 7 dient, wie dies aus Fig. 6 ersichtlich ist. Mittels dieser Aufnahmevertiefungen 36, 37, 37' wird zum einen das Kernelement 9 und zum anderen das wenigstens eine Seitenwangenelement 19, 20 ausreichend exakt positioniert und während des Heißpressvorgangs, insbesondere während der Heißklebephase, welche unter Anwendung eines bestimmten Anpressdruckes gegenüber der Deckschicht 10 bzw. gegenüber dem harzbasierenden Obergurt 7 erfolgt, ausreichend exakt und positionsstabil gehalten. Dadurch wird ein stabiler und möglichst reproduzierbarer bzw. fehlerfreier Fertigungsablauf erzielt.
Gegebenenfalls ist es auch möglich, an der Unterseite des Kernelementes 9 eine haftvermittelnde Schicht und/oder einen Untergurt 8 bzw. einen Bestandteil des späteren Untergurtes 8 vorbereitend anzubringen, wie dies ebenso in Fig. 6 beispielhaft angedeutet wurde.
In Fig. 7 ist ein im Vergleich zu Fig. 6 im Wesentlichen analoges Herstellungsverfahren veranschaulicht. Im Unterschied zur Ausführung nach Fig. 6 wird bei der Ausführung nach Fig. 7 zumindest ein aus mehreren Einzelelementen zusammengesetztes Seitenwangenelement 19, 20 mit der Unterseite des Obergurtes 7 verklebt, während gleichzeitig oder zumindest annährend gleichzeitig auch ein Kernelement 9 an der Unterseite der Deckschicht 10 bzw. des Obergurtes 7 angebracht wird. Auch hierbei ist einerseits für das Kernelement 9 und andererseits für das wenigstens eine Seitenwangenelement 19, 20 zumindest eine positionsbestimmende Aufnahmevertiefung 36, 37, 37' in der Heizpressvonichtung 5, insbesondere in der unteren Formhälfte der Heizpressvomichtung 5 ausgebildet. Entsprechend einer vorteilhaften Maßnahme wird also die Deckschicht 10, zumindest ein Teil des Obergurtes 7, wenigstens ein Seitenwangenelement 19, 20 und das Kernelement 9 während eines einzigen, gemeinsamen Heizpressvorganges zu einem einstückigen Halbfabrikat miteinander verpresst und verklebt.
Nach der Entnahme dieses vorgefertigten Begrenzungselementes 15 aus der Heizpressvorrichtung 5 ist zumindest in jenem Bereich, in welchem der Trennsteg 38, 38' positioniert war, ein Hohl- bzw. Freiraum, insbesondere ein Abstand zwischen dem wenigstens einen Seitenwangenelement 19, 20 und dem Kernelement 9 ausgebildet. Dieser Abstand bzw. dieser Hohl- oder Freiraum wird in einem nachfolgenden Verfahrens schritt zur Bildung des endgültigen Verbundkörpers 6 mit einem Klebemittel, insbesondere mit Klebeschaum verfüllt, wie dies aus Fig. 8 ersichtlich ist. Insbesondere ist in Fig. 8 der Herstellungsschritt veranschaulicht, mit welchem das vorgefertigte, obere Begrenzungselement 15 mit den restlichen bzw. weiteren Komponenten des Verbundkörpers 6 bzw. Gleitbrettkörpers 1 verbunden wird. Dabei wird das vorgefertigte Begrenzungselement 15 in einem eigenständigen Heißpresszyklus mit den Kantenelementen 13, 14 und dem Laufflächenbelag 11 verbunden. In diesem Verfahrensschritt wird in bewusst definierten Hohl- bzw. Freiräumen ein Klebemittel, beispielsweise ein harzbasierender bzw. auf PU-Basis aufgebauter Füllkleber 39 eingebracht bzw. eingespritzt. Dieser Füllkleber 39 verfüllt unter anderem auch den vordefinierten Spalt bzw. Freiraum zwischen dem wenigstens einen Seitenwangenelement 19, 20 und den Seitenflächen des Kernelementes 9, sodass eine ausreichend stabile Kopplung zwischen den Seitenwangenelementen 19, 20 und dem Kernelement 9 vorliegt. In gleicher Weise dient der Füllkleber 39 dazu, die Unterseite des Kernelementes 9 bzw. den Untergurt 8 an der Unterseite des Kernelementes 9 mit dem Laufflächenbelag 11 bzw. mit den Kantenelementen 13, 14 ausreichend stabil bzw. abreißsicher zu verbinden.
Nach der Entformung des demgemäßen Verbundkörpers 6 aus der Heizpressvorrichtung 5 wird der Überstand 30, 31 an den Seitenflanken des Verbundkörpers 6 entfernt, insbesondere weggefräst oder weggeschliffen, wie dies im Zuge der Darstellung in Fig. 4 beispielhaft veranschaulicht wurde. Der dementsprechend bearbeitete Verbundkörper 6 stellt sodann ein dem Endzustand relativ nahe kommendes Produkt zur Bildung des gattungsgemäßen Gleitbrettkörpers 1, insbesondere in Form eines Schis oder Snowboards, dar.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens bzw. des damit hergestellten Gleitbrettkörpers 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten eingeschränkt ist.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Gleitbrettkörpers 1 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Bezugszeichenaufstellung

1: Gleitbrettkörper
2: Schicht
3: Schicht
4: Schicht
5: Heizpressvorrichtung

6: Verbundkörper
7: Obergurt
8: Untergurt
9: Kernelement
10: Deckschicht

11: Laufflächenbelag
12: Aufdruck
13: Kantenelement
14: Kantenelement
15: Begrenzungselement

16: Begrenzungselement
17: Wandabschnitt
18: Wandabschnitt
19: Seitenwangenelement
20: Seitenwangenelement

21: Längsseitenrand
22: Längsseitenrand
23: Randabschnitt
24: Randabschnitt
25: Schenkel

26: Schenkel
27: Kunststoffprofil
28: Kunststoffprofil
29, 29`: Dämpfungsschicht
30: Überstand

31: Überstand
32: Seitenfläche
33: Seitenfläche
34, 34': Neigungswinkel
35, 35': Neigungswinkel

36: Aufnahmevertiefung
37, 37': Aufnahmevertiefung
38, 38': Trennsteg
39: Füllkleber

Claims

Verfahren zur Herstellung eines äußeren Begrenzungselementes (15) für einen Gleitbrettkörper (1), wie einen Schi oder ein Snowboard,
welches Begrenzungselement (15) durch eine zumindest aus einer Deckschicht (10) und wenigstens einem Teil des festigkeitsrelevanten Obergurtes (7) zusammengesetzte, einstückige Teilkomponente gebildet wird, und welches Begrenzungselement (15) in einem nachfolgenden Verfahrensschritt mit den weiteren Komponenten des Gleitbrettkörpers (1), wie dessen Laufflächenbelag (11) und dessen festigkeitsrelevanten Untergurt (8), verbunden wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Begrenzungselement (15) vor dem Verbinden mit den weiteren Komponenten des Gleitbrettkörpers (1) mit wenigstens einem, einen seitlichen Wandabschnitt (17, 18) des Gleitbrettkörpers (1) ausbildenden leistenförmigen Seitenwangenelement (19, 20) verbunden wird,
indem das wenigstens eine leistenförmige Seitenwangenelement (19, 20) mit wenigstens einem Längsseitenrand (21, 22) der Deckschicht (10) oder mit dem an der Unterseite der Deckschicht (10) angeordneten Obergurt (7) verklebt wird, und dass das vorgefertigte Begrenzungselement (15), welches zumindest die Deckschicht (10), zumindest einen Teil des festigkeitsrelevanten Obergurtes (7) und wenigstens ein leistenförmiges Seitenwangenelement (19, 20) umfasst, vor der Verbindung mit den weiteren Komponenten des Gleitbrettkörpers (1) in eine annährend U-förmige Querschnittsform überführt wird, wobei seitliche Randabschnitte (23, 24) der Deckschicht (10) und die diesen Randabschnitten (23, 24) jeweils zugeordneten, leistenförmigen Seitenwangenelemente (19, 20) die beiden Schenkel (25, 26) des im Wesentlichen U-förmigen Begrenzungselementes (15) ausbilden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein leistenförmiges Seitenwangenelement (19, 20) durch Verklebung von zumindest zwei übereinander angeordneten, leistenförmigen Kunststoffprofilen (27, 28) gebildet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das leistenförmige Seitenwangenelement (19, 20) an dessen Unter- und/oder Oberseite mit einer Dämpfungsschicht (29, 29') aus einem elastomeren Kunststoff verklebt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Verbindung des Begrenzungselementes (15) mit den restlichen Komponenten des Gleitbrettkörpers (1) die leistenförmigen Seitenwangenelemente (19, 20) und die Längsseitenränder (21, 22) der Deckschicht (10) bündig gefräst oder bündig geschliffen werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die endgültige Formgebung des äußeren Begrenzungselementes (15) durch Injizieren von aushärtendem Schaumkunststoff in einen Hohlraum zwischen dem vorbereiteten Begrenzungselement (15), den Kantenelementen (13, 14) und dem Untergurt (8) oder dem Laufflächenbelag (11) des Gleitbrettkörpers (1) geschaffen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Begrenzungselement (15) vor dem Verbinden mit dem Laufflächenbelag (11) des Gleitbrettkörpers (1) mit einem Kernelement (9) für den nachfolgend zu bildenden Gleitbrettkörper (1) verklebt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Deckfläche des Kernelementes (9) mit der von der Deckschicht (10) abgewandten Unterseite des Obergurtes (7) verklebt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (10), zumindest ein Teil des Obergurtes (7), wenigstens ein Seitenwangenelement (19, 20) und das Kernelement (9) während eines einzigen, gemeinsamen Heizpressvorganges zu einem einstückigen Halbfabrikat miteinander verpresst und verklebt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Gleitbrettkörpers (1), wie einen Schi oder ein Snowboard, bei welchem eine Mehrzahl von Elementen umfassend eine Deckschicht (10), einen festigkeitsrelevanten Obergurt (7), einen festigkeitsrelevanten Untergurt (8), einen Laufflächenbelag (11) und wenigstens ein Seitenwangenelement (19, 20) durch zumindest einen Heißpressvorgang adhäsiv miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein entsprechend den vorhergehenden Ansprüchen hergestelltes, äußeres Begrenzungselement (15) vorbereitet wird und dieses vorgefertigte Begrenzungselement (15) in zumindest einem nachfolgenden, separaten Heißpresszyklus mit den weiteren Komponenten des herzustellenden Gleitbrettkörpers (1), wie dessen Laufflächenbelag (11) und dessen festigkeitsrelevanten Untergurt (8), verbunden wird.