EP2339596A1 - Magnetische Trennung für Magnetventil - Google Patents

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EP2339596A1
EP2339596A1 EP10190687A EP10190687A EP2339596A1 EP 2339596 A1 EP2339596 A1 EP 2339596A1 EP 10190687 A EP10190687 A EP 10190687A EP 10190687 A EP10190687 A EP 10190687A EP 2339596 A1 EP2339596 A1 EP 2339596A1
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EP
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sleeve
magnetic
solenoid valve
thin
valve
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EP10190687A
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Georg Kurz
Sebastian Jansen
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
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    • F02M51/0682—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto the body being hollow and its interior communicating with the fuel flow
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    • H01F7/081—Magnetic constructions
    • H01F2007/085—Yoke or polar piece between coil bobbin and armature having a gap, e.g. filled with nonmagnetic material

Definitions

  • the invention relates to a solenoid valve according to the preamble of claim 1 or, of a method for producing a solenoid valve according to the preamble of claim 8.
  • a magnetic coil used for generating a magnetic field outside a region through which a fluid, in particular a fuel, flows. This facilitates assembly and prevents, for example, damage to the paint layer of the coil wire by fuel.
  • metallic sleeves are used, which seal the fuel-filled valve interior to the coil. To withstand the fuel pressure (eg over 200 bar internal pressure), the sleeve must have a sufficient wall thickness.
  • the magnetic flux from the outside of the sleeve can reach the magnetic circuit components (armature or magnet armature and inner pole or magnetic core) arranged inside as little loss as possible.
  • This requires a soft magnetic sleeve with the highest possible permeability, so good magnetic conductivity.
  • a continuous soft magnetic sleeve has the disadvantage that a portion of the magnetic flux does not pass through as desired inner pole and armature of the magnetic circuit and the air gap arranged therebetween, but remains in the sleeve. The magnetic circuit is thus short-circuited by the sleeve, which leads to a significant reduction in the achievable magnetic force and the dynamics of the power and degradation.
  • magnétique circuit sleeves which have in the region of the armature air gap, ie in the region between armature and inner pole, no or only a small magnetic conductivity and in the zones of radial magnetic flux as good as possible magnetic conductivity.
  • Such a "magnetic separation" can be achieved inter alia by a multi-part construction of the sleeve by an intermediate piece of non-magnetic material between two soft magnetic sleeve parts is arranged.
  • the connection of the elements takes place by different methods such as welding (cf., for example, pamphlets DE 10 2006 014 020 A1 and DE 102 35 644 A1 ) or soldering (pamphlet DE 43 10 719 A1 ).
  • the described methods have different disadvantages.
  • the high cost of joining the parts, checking the tightness and the required post-processing e.g. due to thermal distortion considered unfavorable.
  • the method of local thermal influence of the magnetic properties does not allow complete abolition of the magnetizability of the material, leads to a blurred separation due to the heat affected zone and causes u.U. also a delay of the sleeve.
  • the simplest solution from the production point of view of reducing the wall thickness of the sleeve is, from a functional point of view, a rather unfavorable compromise since, for reasons of strength, a relatively large residual wall thickness is required. This significantly limits the effectiveness of the magnetic separation and thus the performance of the solenoid valve.
  • the object of the present invention is to provide a low-cost realizable magnetic separation with high efficiency for a magnetic circuit for actuating valves.
  • the magnetic valve according to the invention and the inventive method for producing a solenoid valve according to the independent claims have the advantage over the prior art that is achieved by the small wall thickness of the sleeve in the thin wall region optimum magnetic separation effect, since the remaining cross-sectional area even at relatively small magnetic River is in the state of magnetic saturation. It is also advantageous that the wall thickness can be chosen to be comparatively thin, since the wall thickness only assumes the function of the seal and does not have to transmit the circumferential and axial forces resulting from the internal pressure. It is also advantageous that a reliable seal is ensured because the sleeve consists of a continuous component.
  • the solenoid valve according to the invention can also be used in applications with very high internal pressure, since the reinforcing element has a high tensile strength and high rigidity. It is furthermore advantageous that the solenoid valve according to the invention can be realized comparatively inexpensively. Since the sleeve is in one piece, no complex handling, joining and adjustment processes are required. In addition, a leak test is omitted. It is also advantageous that the geometry of the magnetic separation is clearly defined and sharply defined. It is also advantageous that no welding is necessary and thus no thermal distortion occurs, so that can be dispensed with a post.
  • the sleeve is made of a soft magnetic material, more preferably, the sleeve is made of a ferromagnetic material.
  • the thin-wall region comprises an annular groove.
  • the reinforcing element comprises a fiber material.
  • the fiber material By using the fiber material, it is advantageously possible in a simple and cost-effective manner to achieve high strength, in particular with respect to the pressure load in the radial direction in the thin-wall region of the sleeve. It is preferred that the sleeve is wrapped in the thin wall area of high-strength fibers. As a result, a comparatively high strength is advantageously achieved.
  • the reinforcing element comprises a carbon fiber material or a glass fiber material or an aramid fiber material. This makes it possible in a simple and cost-effective manner advantageously to achieve high strength of the thin-wall region with known fiber materials.
  • the fiber material is arranged in a fixing material.
  • the arrangement in a fixing material it is advantageously possible in a simple manner that a displacement of the fibers due to the axial and radial forces occurring during operation of the solenoid valve can be prevented.
  • the fixing material comprises a plastic material, preferably a synthetic resin material.
  • a plastic material preferably a synthetic resin material.
  • the thin-wall region has a wall thickness of at most approximately 0.2 mm, preferably at most approximately 0.1 mm. As a result of this comparatively small wall thickness, optimum magnetic separation and thus prevention of the magnetic short circuit are advantageously possible.
  • Another object of the present invention is a method for producing a solenoid valve.
  • this method according to the invention it is advantageously possible in a simple manner to produce a magnetic valve with optimum magnetic separation.
  • annular groove is introduced into the sleeve for the production of the thin-wall region.
  • the annular groove is preferably introduced by a turning process. Alternatively, other manufacturing methods of the annular groove are possible.
  • the thin-wall region for receiving the radial forces is reinforced with a fiber material. Due to the reinforcement with fiber material an optimal compression strength of the thin wall region can be achieved in a simple manner.
  • the thin wall region is wrapped with a carbon fiber or a glass fiber or an aramid fiber.
  • FIG. 1 schematically shows a part of a solenoid valve 113 according to a first embodiment of the present inventive solenoid valve 113.
  • the solenoid valve 113 is in particular a fuel injection valve (valve needle and return spring are not shown).
  • the solenoid valve is rotationally symmetrical with respect to the axis 112 constructed.
  • a magnetically soft, ie made of a ferromagnetic material, armature 106 (hereinafter also referred to as magnet armature 106) is mounted axially displaceable and is switched on coil 103 (hereinafter also referred to as magnetic coil 103) by the resulting magnetic force of a soft magnetic inner pole 111 (hereinafter also called magnetic core 111) tightened.
  • a valve sleeve 105 (also referred to below as sleeve 105) in the region of the armature air gap 107 is provided with an annular groove 110 (also referred to below as groove 110). Due to the low residual wall thickness 109, this causes a reduction of the cross section, so that the magnetic flux runs almost completely in the armature air gap 107 and not unused in the sleeve 105.
  • the valve sleeve 105 is made of a soft magnetic material in order to conduct the magnetic flux as lossless as possible radially from the inner pole 111 to a magnet pot 102.
  • the valve sleeve 105 also has the task of sealing the interior against the environment.
  • the fuel pressure inside the sleeve 105 is generally much greater than the ambient pressure, so that the sleeve 105 is pressurized and must absorb high radial forces.
  • the sleeve 105 is provided in this area with a winding of high-strength fiber material 108 (for example, from a carbon fiber), which is fixed with a plastic matrix (eg made of synthetic resin).
  • the fiber reinforcement absorbs the circumferential or radial forces resulting from the pressure.
  • the axial tensile force which occurs is in the illustrated first embodiment passed by a magnetic cover 114 and the magnetic pot 102 on the outside of the magnetic separation.
  • Magnetic lid 114 and Magnet pot 102 are connected to each other via a thread 101, so that the power transmission is ensured between these components.
  • FIG. 2 schematically shows a part of a solenoid valve 113 according to a second embodiment of the present inventive solenoid valve 113.
  • the connections between the magnet pot 102 and the sleeve 105 for transmitting the axial force are realized by welded joints 200.
  • the magnetic cover 114 was integrated directly into the valve sleeve 105.
  • FIG. 1 and FIG. 2 are merely examples of a variety of ways to arrange. Alternatively, it is possible, for example, that adhesive or clamping connections between magnet pot 102 and sleeve 105 are used or that a positive connection is used by crimping.
  • FIG. 3 schematically shows a part of a solenoid valve 113 according to a third embodiment of the present inventive solenoid valve 113.
  • Both the axial and the radial forces are absorbed by the fiber composite material in the annular groove 110.
  • the high-strength fibers extend not only in the circumferential direction but also in the axial direction.
  • the annular groove 110 has a profiling of 300, which enables an axially acting positive connection between the matrix of the fiber composite material and the sleeve 105. The force is introduced in this way evenly into the fibers.
  • Figures 4a, 4b, 4c and 4d schematically show a sequence of method steps for producing a sleeve 105 according to a first embodiment of the method according to the invention.
  • the outer contour of the sleeve 105 is first processed ( FIG. 4b ).
  • the annular groove 110 is reinforced by the fiber composite material ( Figure 4c ).
  • the inner contour is processed ( FIG. 4d ).
  • Advantageous in this first embodiment of the method according to the invention is the reinforcement of the sleeve 105 through the fiber winding before the thin residual wall thickness 109 is generated in the region of the magnetic separation. Due to the supporting effect of the fiber composite, the risk of undesired deformation of the sleeve 105 is prevented by the cutting forces.
  • FIG. 5a schematically show a sequence of method steps for producing a sleeve 105 according to a second embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 5a the inner and outer contour of the sleeve 105 are first completed completely ( FIG. 5b ), in the last step, the groove 110 is reinforced by wrapping with fiber material and introducing the matrix material ( FIG. 5c ).
  • This second embodiment of the method according to the invention has the advantage that after the application of the fiber composite no post-processing is required.
  • a support member which may be formed, for example, cylindrical, is inserted into the sleeve 105. This support member provides a radial support during the winding process.

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Abstract

Es wird ein Magnetventil vorgeschlagen, insbesondere ein Brennstoffeinspritzventil, mit einer Hülse, mit einer in radialer Richtung innerhalb der Hülse angeordneten und verschiebbar geführten Ventilnadel, mit einer in radialer Richtung außerhalb der Hülse angeordneten Magnetspule, mit einem in radialer Richtung innerhalb der Hülse angeordneten Magnetkern, mit einem in radialer Richtung innerhalb der Hülse dem Magnetkern axial gegenüberliegend angeordneten Magnetanker, wobei der Magnetanker an der Ventilnadel angeordnet ist, wobei die Hülse in einem zwischen dem Magnetanker und der Magnetspule angeordneten Dünnwandbereich eine geringe Wandstärke aufweist, wobei der Dünnwandbereich ein Verstärkungselement zur Aufnahme von Radialkräften aufweist.

Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Magnetventil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw., von einem Verfahren zur Herstellung eines Magnetventils nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
  • Bei elektromagnetisch betätigbaren Magnetaktoren zur Betätigung von Magnetventilen, insbesondere von Einspritzventilen, ist es oft zweckmäßig, eine zur Erzeugung eines Magnetfelds verwendete Magnetspule außerhalb eines von einem Fluid, insbesondere von einem Kraftstoff, durchflossenen Bereichs anzuordnen. Dies erleichtert die Montage und verhindert z.B. eine Beschädigung der Lackschicht des Spulendrahtes durch Kraftstoffeinwirkung. Um eine solche trockene Spulenanordnung zu realisieren, kommen metallische Hülsen zum Einsatz, die den kraftstoffgefüllten Ventilinnenraum zur Spule hin abdichten. Um dem Kraftstoffdruck standzuhalten (z.B. über 200 bar Innendruck), muss die Hülse eine ausreichende Wandstärke aufweisen. Gleichzeitig ist sicherzustellen, dass der magnetische Fluss von der Außenseite der Hülse möglichst verlustfrei zu den im Inneren angeordneten Magnetkreiskomponenten (Anker bzw. Magnetanker und Innenpol bzw. Magnetkern) gelangen kann. Dies erfordert eine weichmagnetische Hülse mit möglichst hoher Permeabilität, also guter magnetischer Leitfähigkeit. Eine durchgehende weichmagnetische Hülse hat jedoch den Nachteil, dass ein Teil des magnetischen Flusses nicht wie gewünscht Innenpol und Anker des Magnetkreises und den dazwischen angeordneten Luftspalt durchsetzt, sondern in der Hülse verbleibt. Der Magnetkreis wird somit durch die Hülse kurzgeschlossen, was zu einer deutlichen Reduzierung der erzielbaren Magnetkraft und der Dynamik des Kraftauf- und -abbaus führt.
  • Zur Verhinderung des Kurzschlusses des Magnetkreises werden Hülsen verwendet, die im Bereich des Ankerluftspalts, d.h. im Bereich zwischen Magnetanker und Innenpol, keine oder nur eine geringe magnetische Leitfähigkeit und in den Zonen des radialen Magnetflusses eine möglichst gute magnetische Leitfähigkeit besitzen. Eine solche "magnetische Trennung" lässt sich u.a. durch einen mehrteiligen Aufbau der Hülse erreichen, indem ein Zwischenstück aus nichtmagnetischem Werkstoff zwischen zwei weichmagnetischen Hülsenteilen angeordnet wird. Die Verbindung der Elemente erfolgt durch unterschiedliche Verfahren wie Schweißen (vgl. z.B. Druckschriften DE 10 2006 014 020 A1 und DE 102 35 644 A1 ) oder Löten (Druckschrift DE 43 10 719 A1 ). Auch das Einklemmen eines mit flexiblem Dichtmaterial beschichteten nichtmagnetischen Zwischenstücks (Druckschrift DE 40 29 278 A1 ) oder die Gefügebeeinflussung durch lokale thermische Behandlung der Hülse (Druckschrift DE 10 2006 055 010 A1 ) sind als Lösungsansätze bekannt. Ferner lässt sich der magnetische Widerstand der Hülse im Bereich des Ankerluftspalts erhöhen, indem ihre Wandstärke in dieser Zone verringert wird.
  • Die beschriebenen Verfahren weisen unterschiedliche Nachteile auf. Im Fall einer mehrteiligen Hülse ist der hohe Aufwand für das Fügen der Teile, die Überprüfung der Dichtheit und die erforderliche Nachbearbeitung z.B. aufgrund thermischen Verzugs als ungünstig anzusehen. Das Verfahren der lokalen thermischen Beeinflussung der magnetischen Eigenschaften erlaubt keine vollständige Aufhebung der Magnetisierbarkeit des Werkstoffes, führt zu einer unscharfen Trennung aufgrund der Wärmeeinflusszone und bewirkt u.U. ebenfalls einen Verzug der Hülse. Auch die aus fertigungstechnischer Sicht einfachste Lösung einer Wandstärkenreduzierung der Hülse ist aus funktionaler Sicht ein eher ungünstiger Kompromiss, da aus Festigkeitsgründen eine relativ große Restwandstärke erforderlich ist. Dies begrenzt die Wirksamkeit der magnetischen Trennung und somit die Leistungsfähigkeit des Magnetventils maßgeblich.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine kostengünstig realisierbare magnetische Trennung mit hoher Wirksamkeit für einen Magnetkreis zur Betätigung von Ventilen bereitzustellen.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Das erfindungsgemäße Magnetventil und das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Magnetventils gemäß den nebengeordneten Ansprüchen haben gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil, dass durch die geringe Wandstärke der Hülse im Dünnwandbereich eine optimale magnetische Trennwirkung erzielt wird, da sich die verbleibende Querschnittsfläche bereits bei vergleichsweise kleinen magnetischen Fluss im Zustand der magnetischen Sättigung befindet. Weiterhin vorteilhaft ist, dass die Wandstärke vergleichsweise dünn gewählt werden kann, da die Wandstärke lediglich die Funktion der Abdichtung übernimmt und nicht die aus dem Innendruck resultierenden Umfangs- und Axialkräfte übertragen muss. Weiterhin vorteilhaft ist, dass eine zuverlässige Abdichtung sichergestellt ist, da die Hülse aus einem durchgehenden Bauteil besteht. Weiterhin vorteilhaft ist, dass das erfindungsgemäße Magnetventil auch bei Anwendungen mit sehr hohem Innendruck eingesetzt werden kann, da das Verstärkungselement eine hohe Zugfestigkeit und eine hohe Steifigkeit aufweist. Weiterhin vorteilhaft ist, dass sich das erfindungsgemäße Magnetventil vergleichsweise kostengünstig realisieren lässt. Da die Hülse einteilig ist, sind keine aufwändigen Handhabungs-, Füge- und Justierprozesse erforderlich. Außerdem entfällt eine Dichtheitsprüfung. Weiterhin vorteilhaft ist, dass die Geometrie der magnetischen Trennung eindeutig definiert und scharf begrenzt ist. Weiterhin vorteilhaft ist, dass kein Verschweißen notwendig ist und dadurch kein thermischer Verzug auftritt, sodass auf eine Nachbearbeitung verzichtet werden kann. Bevorzugt ist die Hülse aus einem weichmagnetischen Material gefertigt, weiter bevorzugt ist die Hülse aus einem ferromagnetischen Material gefertigt.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen entnehmbar.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Dünnwandbereich eine Ringnut umfasst. Durch die Realisierung des Dünnwandbereiches als Ringnut ist vorteilhaft eine einfache und kostengünstige Herstellung des Magnetventils möglich.
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Verstärkungselement ein Fasermaterial umfasst. Durch die Verwendung des Fasermaterials ist es auf einfache und kostengünstige Art und Weise vorteilhaft möglich, eine hohe Festigkeit insbesondere gegenüber der Druckbelastung in Radialrichtung im Dünnwandbereich der Hülse zu erreichen. Bevorzugt ist es, dass die Hülse im Dünnwandbereich von hochfesten Fasern umwickelt ist. Dadurch wird vorteilhaft eine vergleichsweise hohe Festigkeit erreicht. Weiter bevorzugt ist es, dass das Verstärkungselement ein Kohlenstofffasermaterial oder ein Glasfasermaterial oder ein Aramidfasermaterial umfasst. Dadurch ist es auf einfache und kostengünstige Art und Weise vorteilhaft möglich, mit bekannten Fasermaterialien eine hohe Festigkeit des Dünnwandbereichs zu erreichen.
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Fasermaterial in einem Fixiermaterial angeordnet ist. Durch die Anordnung in einem Fixiermaterial ist es auf einfache Art und Weise vorteilhaft möglich, dass ein Verschieben der Fasern aufgrund der auftretenden Axial- und Radialkräfte während des Betriebes des Magnetventils verhindert werden kann.
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Fixiermaterial ein Kunststoffmaterial, bevorzugt ein Kunstharzmaterial, umfasst. Durch die Anordnung in einem Kunststoff- bzw. Kunstharzmaterial ist es auf einfache Art und Weise vorteilhaft möglich, mit bekannten Matrixmaterialien die Fixierung der Fasern gegenüber unerwünschtem Verschieben zu realisieren.
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Dünnwandbereich eine Wandstärke von maximal etwa 0,2 mm, bevorzugt maximal etwa 0,1 mm aufweist. Durch diese vergleichsweise geringe Wandstärke ist vorteilhaft eine optimale magnetische Trennung und dadurch eine Verhinderung des magnetischen Kurzschlusses möglich.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetventils. Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren ist es auf einfache Art und Weise vorteilhaft möglich, dass ein Magnetventil mit einer optimalen magnetischen Trennung hergestellt wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass zur Herstellung des Dünnwandbereichs eine Ringnut in die Hülse eingebracht wird. Durch die Fertigung der Ringnut ist auf einfache Art und Weise ein Magnetventil mit den Vorteilen des erfindungsgemäßen Magnetventils herstellbar. Die Ringnut wird bevorzugt durch ein Drehverfahren eingebracht. Alternativ sind auch andere Herstellungsverfahren der Ringnut möglich.
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Dünnwandbereich zur Aufnahme der Radialkräfte mit einem Fasermaterial verstärkt wird. Durch die Verstärkung mit Fasermaterial ist auf einfache Art und Weise eine optimale Druckfestigkeit des Dünnwandbereichs erreichbar. Bevorzugt wird der Dünnwandbereich mit einer Kohlenstofffaser oder einer Glasfaser oder einer Aramidfaser umwickelt.
  • Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Es zeigen
    • Figur 1 schematisch einen Teil eines Magnetventils gemäß einer ersten Ausführungsform des vorliegenden erfindungsgemäßen Magnetventils,
    • Figur 2 schematisch einen Teil eines Magnetventils gemäß einer zweiten Ausführungsform des vorliegenden erfindungsgemäßen Magnetventils,
    • Figur 3 schematisch einen Teil eines Magnetventils gemäß einer dritten Ausführungsform des vorliegenden erfindungsgemäßen Magnetventils,
    • Figuren 4a, 4b, 4c, 4d schematisch eine Abfolge von Verfahrensschritten zur Herstellung einer Hülse gemäß einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und
    • Figuren 5a, 5b. 5c schematisch eine Abfolge von Verfahrensschritten zur Herstellung einer Hülse gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Ausführungsform(en) der Erfindung
  • In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt.
  • Figur 1 zeigt schematisch einen Teil eines Magnetventils 113 gemäß einer ersten Ausführungsform des vorliegenden erfindungsgemäßen Magnetventils 113. Das Magnetventil 113 ist insbesondere ein Einspritzventil für flüssigen Kraftstoff (Ventilnadel und Rückstellfeder sind nicht dargestellt). Das Magnetventil ist rotationssymmetrisch bezüglich der Achse 112 aufgebaut. Ein weichmagnetischer, d.h. aus einem ferromagnetischen Material gefertigter, Anker 106 (im Folgenden auch Magnetanker 106 genannt) ist axial verschiebbar gelagert und wird bei eingeschalteter Spule 103 (im Folgenden auch Magnetspule 103 genannt) durch die resultierende Magnetkraft von einem weichmagnetischen Innenpol 111 (im Folgenden auch Magnetkern 111 genannt) angezogen. Für eine große Magnetkraft ist anzustreben, dass der magnetische Fluss möglichst vollständig den Ankerluftspalt 107 durchsetzt. Hierzu ist eine Ventilhülse 105 (im Folgenden auch Hülse 105 genannt) im Bereich des Ankerluftspalts 107 mit einer Ringnut 110 (im Folgenden auch Nut 110 genannt) versehen. Diese bewirkt aufgrund der geringen Restwandstärke 109 eine Reduzierung des Querschnitts, so dass der magnetische Fluss fast vollständig im Ankerluftspalt 107 und nicht ungenutzt in der Hülse 105 verläuft.
  • Die Ventilhülse 105 besteht aus einem weichmagnetischen Werkstoff, um den magnetischen Fluss möglichst verlustfrei radial vom Innenpol 111 zu einem Magnettopf 102 zu leiten. Die Ventilhülse 105 hat ferner die Aufgabe, den Innenraum gegen die Umgebung abzudichten. Der Kraftstoffdruck im inneren der Hülse 105 ist dabei in der Regel deutlich größer als der Umgebungsdruck, so dass die Hülse 105 druckbeaufschlagt ist und hohe Radialkräfte aufnehmen muss. Zur Verstärkung der Hülse 105, wird die Hülse 105 in diesem Bereich mit einer Wicklung aus hochfestem Fasermaterial 108 (z.B. aus einer Kohlenstofffaser) versehen, welche mit einer Kunststoffmatrix (z.B. aus Kunstharz) fixiert wird. Die Faserverstärkung nimmt die aus dem Druck resultierenden Umfangs- bzw. Radialkräfte auf. Die auftretende axiale Zugkraft wird in der dargestellten ersten Ausführungsform über einen Magnetdeckel 114 und den Magnettopf 102 außen an der magnetischen Trennung vorbeigeleitet. Die Krafteinleitung von der Hülse 105 in die äußeren Bauteile erfolgt über Kragen 100a, 100b. Magnetdeckel 114 und Magnettopf 102 sind über ein Gewinde 101 miteinander verbunden, so dass die Kraftübertragung auch zwischen diesen Bauteilen gewährleistet ist.
  • Figur 2 zeigt schematisch einen Teil eines Magnetventils 113 gemäß einer zweiten Ausführungsform des vorliegenden erfindungsgemäßen Magnetventils 113. Die Verbindungen zwischen dem Magnettopf 102 und der Hülse 105 zur Übertragung der Axialkraft sind durch Schweißverbindungen 200 realisiert. Der Magnetdeckel 114 wurde dabei direkt in die Ventilhülse 105 integriert.
  • Die dargestellten Ausführungsformen in Figur 1 und Figur 2 stellen lediglich Beispiele aus einer Vielzahl von Möglichkeiten zur Anordnung dar. Alternativ ist es beispielsweise möglich, dass Klebe- oder Klemmverbindungen zwischen Magnettopf 102 und Hülse 105 verwendet werden oder dass eine formschlüssige Verbindung durch Bördeln verwendet wird.
  • Figur 3 zeigt schematisch einen Teil eines Magnetventils 113 gemäß einer dritten Ausführungsform des vorliegenden erfindungsgemäßen Magnetventils 113. Sowohl die axialen als auch die radialen Kräfte werden durch den Faserverbundwerkstoff in der Ringnut 110 aufgenommen. Hierzu verlaufen die hochfesten Fasern nicht nur in Umfangsrichtung sondern auch in axialer Richtung. Um die Krafteinleitung von der Hülse 105 in die Fasern zu ermöglichen, weist die Ringnut 110 eine Profilierung auf 300, die einen axial wirkenden Formschluss zwischen der Matrix des Faserverbundwerkstoffs und der Hülse 105 ermöglicht. Die Kraft wird auf diese Weise gleichmäßig in die Fasern eingeleitet. Um die gewünschte Ausrichtung der Fasern in der Ringnut 110 zu erhalten, kann z.B. ein Gewebe mit um 90° versetztem Faserverlauf zum Einsatz kommen.
  • Figuren 4a, 4b, 4c und 4d zeigen schematisch eine Abfolge von Verfahrensschritten zur Herstellung einer Hülse 105 gemäß einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Ausgehend von einem weichmagnetischen Halbzeug (Figur 4a) wird zunächst die Außenkontur der Hülse 105 bearbeitet (Figur 4b). Im nächsten Schritt wird die Ringnut 110 durch den Faserverbundwerkstoff verstärkt (Figur 4c). Anschließend wird die Innenkontur bearbeitet (Figur 4d). Vorteilhaft bei dieser ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Verstärkung der Hülse 105 durch die Faserwicklung, bevor die dünne Restwandstärke 109 im Bereich der magnetischen Trennung erzeugt wird. Durch die Stützwirkung des Faserverbunds wird die Gefahr einer unerwünschten Verformung der Hülse 105 durch die Zerspanungskräfte unterbunden.
  • Figuren 5a, 5b und 5c zeigen schematisch eine Abfolge von Verfahrensschritten zur Herstellung einer Hülse 105 gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Ausgehend von einem weichmagnetischen Halbzeug (Figur 5a) werden die Innen- und Außenkontur der Hülse 105 zunächst komplett fertig gestellt (Figur 5b), bevor im letzten Schritt die Nut 110 durch Umwickeln mit Fasermaterial und Einbringen des Matrixwerkstoffs verstärkt wird (Figur 5c). Diese zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hat den Vorteil, dass nach dem Aufbringen des Faserverbunds keine Nachbearbeitung mehr erforderlich ist. Weiterhin ist es vorteilhaft möglich, dass zur Verhinderung einer unerwünschten Verformung der Hülse 105 durch die beim Anbringen des Fasermaterials auftretenden Kräfte ein Stützbauteil, welches beispielsweise zylinderförmig ausgebildet sein kann, in die Hülse 105 eingeschoben wird. Dieses Stützbauteil sorgt für eine radiale Stützwirkung während des Wickelvorgangs.

Claims (10)

  1. Magnetventil (113), insbesondere ein Brennstoffeinspritzventil, mit einer Hülse (105), mit einer in radialer Richtung innerhalb der Hülse (105) angeordneten und verschiebbar geführten Ventilnadel, mit einer in radialer Richtung außerhalb der Hülse (105) angeordneten Magnetspule (103), mit einem in radialer Richtung innerhalb der Hülse (105) angeordneten Magnetkern (111), mit einem in radialer Richtung innerhalb der Hülse (105) dem Magnetkern (111) axial gegenüberliegend angeordneten Magnetanker (106), wobei der Magnetanker (106) an der Ventilnadel angeordnet ist, wobei die Hülse (105) in einem zwischen dem Magnetanker (106) und der Magnetspule (103) angeordneten Dünnwandbereich (110) eine geringe Wandstärke aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Dünnwandbereich (110) ein Verstärkungselement (108) zur Aufnahme von Radialkräften aufweist.
  2. Magnetventil (113) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Dünnwandbereich (110) eine Ringnut (110) umfasst.
  3. Magnetventil (113) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (108) ein Fasermaterial umfasst.
  4. Magnetventil (113) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (108) ein Kohlenstofffasermaterial oder ein Glasfasermaterial oder ein Aramidfasermaterial umfasst.
  5. Magnetventil (113) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial in einem Fixiermaterial angeordnet ist.
  6. Magnetventil (113) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fixiermaterial ein Kunststoffmaterial, bevorzugt ein Kunstharzmaterial, umfasst.
  7. Magnetventil (113) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dünnwandbereich (110) eine Wandstärke von maximal etwa 0,2 mm, bevorzugt maximal etwa 0,1 mm aufweist.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Magnetventils (113), insbesondere eines Magnetventils (113) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in radialer Richtung innerhalb einer Hülse (105) eine verschiebbar geführte Ventilnadel angeordnet wird, wobei in radialer Richtung außerhalb der Hülse (105) eine Magnetspule (103) angeordnet wird, wobei in radialer Richtung innerhalb der Hülse (105) ein Magnetkern (111) angeordnet wird, wobei in radialer Richtung innerhalb der Hülse (105) ein dem Magnetkern (111) axial gegenüberliegender Magnetanker (106) angeordnet wird, wobei der Magnetanker (106) an der Ventilnadel angeordnet wird, wobei in der Hülse (105) ein eine geringe Wandstärke aufweisender Dünnwandbereich (110) zwischen dem Magnetanker (106) und der Magnetspule (103) angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass im Dünnwandbereich (110) ein Verstärkungselement (108) zur Aufnahme von Radialkräften angeordnet wird.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Magnetventils (113) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Dünnwandbereichs (110) eine Ringnut (110) in die Hülse (105) eingebracht wird.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Magnetventils (113) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Dünnwandbereich (110) zur Aufnahme der Radialkräfte mit einem Fasermaterial verstärkt wird.
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