EP2323516A1 - Zackenschere - Google Patents

Zackenschere

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Publication number
EP2323516A1
EP2323516A1 EP09744081A EP09744081A EP2323516A1 EP 2323516 A1 EP2323516 A1 EP 2323516A1 EP 09744081 A EP09744081 A EP 09744081A EP 09744081 A EP09744081 A EP 09744081A EP 2323516 A1 EP2323516 A1 EP 2323516A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
scissor blade
guide
cutting
pinking shears
scissor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP09744081A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2323516B1 (de
Inventor
Juergen Traub
Simon Siewert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIEWERT, SIMON
Traub Juergen
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP2323516A1 publication Critical patent/EP2323516A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2323516B1 publication Critical patent/EP2323516B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B13/00—Hand shears; Scissors
    • B26B13/06—Hand shears; Scissors characterised by the shape of the blades
    • B26B13/08—Hand shears; Scissors characterised by the shape of the blades with cutting edges wavy or toothed in the plane of the blade
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D1/00—Bristles; Selection of materials for bristles
    • A46D1/04—Preparing bristles
    • A46D1/06—Machines or apparatus for cutting bristles
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D9/00—Machines for finishing brushes
    • A46D9/02—Cutting; Trimming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B19/00—Clippers or shavers operating with a plurality of cutting edges, e.g. hair clippers, dry shavers
    • B26B19/02—Clippers or shavers operating with a plurality of cutting edges, e.g. hair clippers, dry shavers of the reciprocating-cutter type
    • B26B19/04—Cutting heads therefor; Cutters therefor; Securing equipment thereof
    • B26B19/06—Cutting heads therefor; Cutters therefor; Securing equipment thereof involving co-operating cutting elements both of which have shearing teeth
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B19/00—Clippers or shavers operating with a plurality of cutting edges, e.g. hair clippers, dry shavers
    • B26B19/38—Details of, or accessories for, hair clippers, or dry shavers, e.g. housings, casings, grips, guards
    • B26B19/3846—Blades; Cutters

Definitions

  • the invention relates to a pinking shears with two relatively movable scissor blades.
  • Pinking shears are used, for example, to cut brush hairs.
  • the ends of the brush hairs should be separated as exactly as possible, so that there is a continuous brush surface.
  • the present invention has the object to provide a pinking shears, which allows a precise cutting result and high cutting performance.
  • a first cutting blade is assigned a first cutting plane
  • a second scissor blade is assigned a second cutting plane and that the first cutting plane and the second cutting plane are spaced from each other.
  • the cutting planes of the scissor blades of the pinking shears according to the invention are spaced apart from each other so that the cutting planes of the scissor blades are guided past each other in a contactless manner, in particular parallel to one another.
  • the inventive spacing of the cutting planes ensures that no frictional forces occur in the region of the cutting planes. As a result, heating of the scissor blades is prevented. This, in turn, makes it possible to select the material of the scissor blades with a view to optimum cutting performance, for example, to produce a cutting steel, which - unlike the prior art - does not have to be heat resistant and less tough.
  • the spacing of the cutting planes makes it possible to increase the cutting stroke of the scissor blades, for example to between about 15 mm and about 50 mm. This achieves a particularly precise cutting result.
  • a high cutting performance of pinking shears can be achieved in this way, even with low cutting frequencies.
  • the spacing of the cutting planes, the scissor blades in principle allows arbitrarily large just because an increase in the scissor blades is not accompanied by an increase in the friction surfaces between the scissor blades.
  • the distance (“gap") between the first cutting plane and the second cutting plane is at least about 1 micrometer, more preferably at least about 5 micrometers. As a result, a particularly good cutting result is achieved.
  • the distance between the first cutting plane and the second cutting plane is at most approximately 100 micrometers, in particular at most approximately 50 or 30 micrometers. In this way, a good cutting result can be achieved with reduced demands on the dimensional accuracy of the scissor blades.
  • a guide device is provided for guiding the first scissor blade relative to the second scissor blade in a direction parallel to the cutting planes. In this way, the first scissor blade can be guided so that the first cutting plane is movable without contact on the second cutting plane.
  • the guide device comprises a guide space, in which the first scissor blade at least in sections is included. This allows a particularly simple guidance of the first scissor blade.
  • the guide space is at least approximately groove-shaped in cross section.
  • the first scissor blade can be accommodated in the guide space in a simple manner.
  • the guide device comprises at least one first guide surface, which faces a front side of the first scissor blade. This allows a particularly simple spacing of the first cutting plane from the second cutting plane.
  • the first guide surface is formed by a front side of the second scissor blade, so that a particularly simply constructed guide device can be provided.
  • the distance between the first guide surface and the front side of the first scissor blade is adjustable, so that in this way the distance between the cutting planes is adjustable.
  • An adjustment of the distance between the first guide surface and the front side of the first scissor blade can be realized, for example, by grinding the first guide surface and / or the front side of the first scissor blade.
  • a roller bearing is arranged between the first guide surface and the front side of the first scissor blade. In this way, a virtually frictionless sliding of the first guide surface and the front of the first scissor blade is ensured. In order to ensure a play-free sliding, it is advantageous if rolling elements of the bearing under pretension are received between the first guide surface and the front side of the first scissor blade.
  • the guide device has at least one second guide surface, which faces a rear side of the first scissor blade. This allows a particularly precise, in particular play-free guidance of the first scissor blade.
  • the distance between the second guide surface and the back of the first scissor blade is adjustable, this can be adjusted in particular so that the first scissor blade is guided without play in the guide device.
  • An adjustment of the distance between the second guide surface and the rear side of the first scissor blade can be realized, for example, by grinding the second guide surface and / or the back side of the first scissor blade.
  • a roller bearing is arranged between the second guide surface and the rear side of the first scissor blade. This ensures a particularly low-friction guidance of the first scissor blade in the guide device. In order to ensure a play-free sliding, it is advantageous if rolling elements of the rolling bearing are received under pretension between the second guide surface and the back of the first scissor blade.
  • an additional guide device for guiding the first scissor blade along a guide axis parallel to a cutting direction.
  • This additional guide device provides a rotation against rotation of the scissor blades and allows the absorption of shear forces occurring in cutting operation. This allows in particular between the first scissor blade and guide surfaces of the guide device arranged rolling bearings are relieved of shear forces.
  • the additional guide device comprises at least one additional groove, in which at least one groove body is displaceably mounted, so that a particularly simple linear guide can be created.
  • Figure 1 is a perspective view of an embodiment of a pinking shears from a first perspective
  • Figure 2 is a perspective view of the pinking shears of Figure 1 from a second perspective
  • FIG. 3 shows a front view of the pinking shears according to FIG. 1
  • a generally designated by the reference numeral 10 from embodiment of a pinking shears comprises a first scissor blade 12 and a second scissor blade 14.
  • the scissor blades 12, 14 each have arranged in a row cutting teeth 16 and 18 respectively.
  • the cutting teeth 16 of the first scissor blade 12 act in a first cutting plane 20.
  • the cutting teeth 18 of the second scissor blade 14 act in a second cutting plane 22.
  • the cutting planes 20 and 22 are at least approximately parallel to each other.
  • the cutting planes 20 and 22 are spaced apart from each other so that they do not touch each other and so that between the cutting planes 20 and 22, a gap 24th is trained.
  • the first scissor blade 12 is movable relative to the second scissor blade 14 in directions of movement designated by 28.
  • the directions of movement 28 are opposite to each other and parallel to the cutting planes 20, 22nd
  • a drive device 30 For driving the first scissor blade 12 in the directions of movement 28, a drive device 30 is provided. This includes, for example, a drive pin 32 which is connectable to a (not shown) crank drive, and a drive lever 34 which connects the drive pin 32 with the first scissor blade 12.
  • the drive lever 34 and the first scissor blade 12 are firmly connected to each other, for example by means of a screw 36th
  • the first scissor blade 12 has a front side 38 facing the second scissor blade 14. At the front 38, the first cutting plane 20 is provided. Furthermore, the first scissor blade 12 has a rear side 40 facing away from the second scissor blade 14.
  • the second scissor blade 14 has a front side 42 facing the first scissor blade 12. At the front 42, the second cutting plane 22 is provided. Furthermore, the second scissor blade 14 has a rear side 44 facing away from the first scissor blade 12.
  • the pinking scissors 10 comprise a guide device 46.
  • the guide device 46 points a substantially groove-shaped in cross-section guide space 48 in which a teeth 16 remote from the portion 50 of the first scissor blade 12 is received.
  • the guide space 48 is bounded by at least one first guide surface 52, 54, which is provided on the front side 42 of the second scissor blade 14.
  • the at least one first guide surface 52, 54 is preferably set back relative to the first scissor blade 12.
  • two mutually parallel first guide surfaces 52 and 54 are provided.
  • the guide space 48 is bounded by a bottom surface 56 of an intermediate plate 58.
  • the intermediate plate 58 may be provided as a separate component or formed integrally with the second scissor blade 14.
  • the intermediate plate 58 is formed integrally with a plate-shaped guide member 60 which is disposed adjacent to the back surface 40 of the first scissor blade 12.
  • the second scissor blade 14, the intermediate plate 58 and the guide member 60 are fixedly connected to each other, preferably by means distributed along these components arranged screws 62nd
  • the guide space 48 is also limited by at least one second guide surface 64, 66, which is provided on a first scissor blade 12 facing the front 68 of the guide member 60.
  • the at least one second guide surface 64, 66 is preferably set back relative to the first scissor blade 12.
  • two mutually parallel second guide surfaces 64 and 66 are provided.
  • roller bearings 70 are preferably formed in the form of a linear roller bearing.
  • the roller bearings 70 include a roller cage 72 on which rollers 74 are rotatably mounted. Such rolling bearings are also referred to as "roller belts”.
  • rollers 74 of the roller bearings 70 are in a play-free contact with the respective associated guide surfaces 52, 54 and 64, 66 and the front 38 of the first scissor blade 12 and the back 40 of the first scissor blade 12.
  • the rollers 74 are under bias to the mentioned areas or pages.
  • lubrication accesses (lubricating nipples) 76 are provided which are preferably arranged in the second scissor blade 14 and / or in the guide element 60 and, in particular, are closable.
  • the pinking scissors also includes a
  • Additional guide device 78 with an additional groove 80 in which a particular pin-shaped groove body 82 is slidably mounted.
  • the additional groove 80 is provided on the front side 42 of the second scissors blade 14 and the groove body 82 is arranged on the front side 38 of the first scissor blade 12.
  • Additional guide device 78 allows rotation of the scissor blades 12, 14 relative to each other, so that the first scissor blade 12 is guided along a guide axis 84 which extends parallel to opposite cutting directions 86. With the help of the additional guide device 78, the rollers 74 of the bearings 70 are relieved of lateral forces.
  • the first scissor blade 12 is driven to oscillate, so that arranged in the first cutting plane 20 cutting surfaces of the teeth 16 of the first scissor blade 12 are guided past cutting surfaces of the teeth 18 of the second scissor blade 14 arranged in the second cutting plane 22. Since the cutting planes 20 and 22 are spaced from each other, they do not rub against each other, so that no frictional heat is generated. A further reduction of the friction between the scissor blades 12 and 14 is achieved by means of the roller bearings 70, so that 12 small driving forces are sufficient to drive the scissors blade.
  • the scissors blade 12 can be moved with a comparatively large cutting stroke, which is parallel to the cutting direction 86 and, for example, greater than about 20 mm.
  • a very high cutting performance can be achieved at an optimum oscillation frequency of, for example, in the range of approximately in the range of 800 to 1000 return strokes per minute to approximately 5000 return strokes per minute.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Scissors And Nippers (AREA)

Description

Titel : Zackenschere
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Zackenschere mit zwei relativ zueinander bewegbaren Scherenblättern.
Zackenscheren werden beispielsweise verwendet, um Bürstenhaare zu schneiden. Hierbei sollen die Enden der Bürstenhaare möglichst exakt abgetrennt werden, so dass sich eine durchgehende Bürstenfläche ergibt. Im Rahmen einer Großserienfertigung ist es gleichzeitig erforderlich, möglichst hohe Schnittleistungen zu erreichen.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Zackenschere zu schaffen, welche ein genaues Schnittergebnis und eine hohe Schnittleistung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird bei einer Zackenschere der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass einem ersten Scherenblatt eine erste Schneidebene zugeordnet ist, dass einem zweiten Scherenblatt eine zweite Schneidebene zugeordnet ist und dass die erste Schneidebene und die zweite Schneidebene zueinander beabstandet sind.
Bei aus dem Stand der Technik bekannten Zackenscheren werden die Scherenblätter gegeneinander gedrückt, so dass sich die Scherenblätter im Bereich der Schneidebenen nicht nur berühren, sondern sogar gegeneinander verpresst sind. Hierdurch bedingt tritt während des Betriebs der bekannten Zackenscheren eine hohe Erwärmung der Scherenblätter auf, so dass sich diese verziehen können, was mit einer weiteren Erhöhung der Reibkraft und -wärme zwischen den Scherenblättern einhergeht. Im Rahmen der Erfindung wurde nun erkannt, dass es für ein genaues Schnittergebnis nicht erforderlich ist, dass die Scherenblätter im Bereich ihrer Schneidebenen gegeneinander verpresst sind oder sich zumindest berühren müssen. Vielmehr sind die Schneidebenen der Scherenblätter der erfindungsgemäßen Zackenschere zueinander beabstandet, so dass die Schneidebenen der Scherenblätter berührungslos aneinander vorbei geführt werden, insbesondere zueinander parallel.
Durch die erfindungsgemäße Beabstandung der Schneidebenen wird erreicht, dass im Bereich der Schneidebenen keine Reibkräfte auftreten. Hierdurch wird eine Erwärmung der Scherenblätter verhindert. Dies wiederum ermöglicht es, das Material der Scherenblätter im Hinblick auf eine optimale Schneidleistung auswählen zu können, beispielsweise aus einem Schneidstahl herzustellen, der - im Unterschied zum Stand der Technik - nicht hitzebeständig sein muss und weniger zäh sein kann.
Dadurch, dass eine Erwärmung der Scherenblätter verhindert werden kann, wird auch einem Verzug der Scherenblätter vorgebeugt. Hierdurch wird ein konstant gutes Schneidergebnis erzielt und die Betriebsdauer der Zackenschere verlängert.
Gleichzeitig ist es durch die Beabstandung der Schneidebenen möglich, den Schneidhub der Scherenblätter zu vergrößern, beispielsweise auf zwischen ungefähr 15 mm und ungefähr 50 mm. Hierdurch wird ein besonders präzises Schneidergebnis erreicht. Außerdem kann auf diese Weise auch mit geringen Schneidfrequenzen eine hohe Schneidleistung der Zackenschere erzielt werden.
Darüber hinaus ermöglicht es die Beabstandung der Schneidebenen, die Scherenblätter im Prinzip beliebig groß auszuführen, da eine Vergrößerung der Scherenblätter eben nicht mit einer Erhöhung der Reibflächen zwischen den Scherenblättern einhergeht.
Auch die Wartung der Scherenblätter wird vereinfacht. Da sich die Scherenblätter - anders beim vorbekannten Stand der Technik - im Betrieb nicht erwärmen, tritt im Bereich der Schneidebenen quasi kein Verzug auf. Ein Nachschärfen der Schneidebenen ist damit einfacher und ist auch wesentlich öfters möglich, da die Schneidebenen weniger egalisiert werden müssen.
Vorzugsweise beträgt der Abstand ("Spalt") zwischen der ersten Schneidebene und der zweiten Schneidebene mindestens ungefähr 1 Mikrometer, insbesondere mindestens ungefähr 5 Mikrometer. Hierdurch wird ein besonders gutes Schneidergebnis erreicht.
Bevorzugt ist es ferner, wenn der Abstand zwischen der ersten Schneidebene und der zweiten Schneidebene höchstens ungefähr 100 Mikrometer, insbesondere höchstens ungefähr 50 oder 30 Mikrometer beträgt. Auf diese Weise kann ein gutes Schneidergebnis bei gleichzeitig verringerten Anforderungen an die Maßhaltigkeit der Scherenblätter erzielt werden.
Besonders bevorzugt ist es, wenn eine Führungseinrichtung zur Führung des ersten Scherenblatts relativ zu dem zweiten Scherenblatt in einer zu den Schneidebenen parallelen Richtung vorgesehen ist. Auf diese Weise kann das erste Scherenblatt so geführt werden, dass die erste Schneidebene berührungslos an der zweiten Schneidebene vorbei bewegbar ist.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Führungseinrichtung einen Führungsraum umfasst, in welchem das erste Scherenblatt zumindest abschnittsweise aufgenommen ist. Dies ermöglicht eine besonders einfache Führung des ersten Scherenblatts.
Vorzugsweise ist der Führungsraum im Querschnitt zumindest annähernd nutförmig. Hierdurch kann das erste Scherenblatt in einfacher Weise in dem Führungsraum aufgenommen werden.
Günstig ist es, wenn die Führungseinrichtung mindestens eine erste Führungsfläche umfasst, welche einer Vorderseite des ersten Scherenblatts zugewandt ist. Dies ermöglicht eine besonders einfache Beabstandung der ersten Schneidebene von der zweiten Schneidebene.
Insbesondere ist die erste Führungsfläche von einer Vorderseite des zweiten Scherenblatts gebildet, so dass eine besonders einfach aufgebaute Führungseinrichtung bereitgestellt werden kann.
Bevorzugt ist es ferner, wenn der Abstand zwischen der ersten Führungsfläche und der Vorderseite des ersten Scherenblatts einstellbar ist, so dass auf diese Weise auch der Abstand zwischen den Schneidebenen einstellbar ist. Eine Einstellung des Abstands zwischen der ersten Führungsfläche und der Vorderseite des ersten Scherenblatts kann beispielsweise durch schleifende Bearbeitung der ersten Führungsfläche und/oder der Vorderseite des ersten Scherenblatts realisiert werden.
Besonders bevorzugt ist es, wenn zwischen der ersten Führungsfläche und der Vorderseite des ersten Scherenblatts ein Wälzlager angeordnet ist. Auf diese Weise ist ein praktisch reibungsfreies Abgleiten der ersten Führungsfläche und der Vorderseite des ersten Scherenblatts gewährleistet. Um ein spielfreies Abgleiten zu gewährleisten ist es vorteilhaft, wenn Wälzkörper des Wälzlagers unter Vorspannung zwischen der ersten Führungsfläche und der Vorderseite des ersten Scherenblatts aufgenommen sind.
Günstig ist es ferner, wenn die Führungseinrichtung mindestens eine zweite Führungsfläche aufweist, welche einer Rückseite des ersten Scherenblatts zugewandt ist. Dies ermöglicht eine besonders präzise, insbesondere spielfreie Führung des ersten Scherenblatts.
Wenn der Abstand zwischen der zweiten Führungsfläche und der Rückseite des ersten Scherenblatts einstellbar ist, kann dieser insbesondere so eingestellt werden, dass das erste Scherenblatt spielfrei in der Führungseinrichtung geführt ist. Eine Einstellung des Abstands zwischen der zweiten Führungsfläche und der Rückseite des ersten Scherenblatts kann beispielsweise durch schleifende Bearbeitung der zweiten Führungsfläche und/oder der Rückseite des ersten Scherenblatts realisiert werden.
Bevorzugt ist es ferner, wenn zwischen der zweiten Führungsfläche und der Rückseite des ersten Scherenblatts ein Wälzlager angeordnet ist. Hierdurch ist eine besonders reibungsarme Führung des ersten Scherenblatts in der Führungseinrichtung gewährleistet. Um ein spielfreies Abgleiten zu gewährleisten ist es vorteilhaft, wenn Wälzkörper des Wälzlagers unter Vorspannung zwischen der zweiten Führungsfläche und der Rückseite des ersten Scherenblatts aufgenommen sind.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist eine Zusatzführungseinrichtung zur Führung des ersten Scherenblatts längs einer zu einer Schneidrichtung parallelen Führungsachse vorgesehen. Diese Zusatzführungseinrichtung schafft eine Verdrehsicherung gegen ein Verdrehen der Scherenblätter und ermöglicht die Aufnahme von im Schneidbetrieb auftretenden Querkräften. Hierdurch können insbesondere zwischen dem ersten Scherenblatt und Führungsflächen der Führungseinrichtung angeordnete Wälzlager von Querkräften entlastet werden.
Vorzugsweise umfasst die Zusatzführungseinrichtung mindestens eine Zusatznut, in welchem mindestens ein Nutkörper verschieblich gelagert ist, so dass eine besonders einfach aufgebaute Linearführung geschaffen werden kann.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung und der zeichnerischen Darstellung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels.
In den Zeichnungen zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Zackenschere aus einer ersten Perspektive;
Figur 2 eine perspektivische Ansicht der Zackenschere gemäß Figur 1 aus einer zweiten Perspektive; und
Figur 3 eine Vorderansicht der Zackenschere gemäß Figur 1.
Eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnete Aus führungsform einer Zackenschere umfasst ein erstes Scherenblatt 12 und ein zweites Scherenblatt 14. Die Scherenblätter 12, 14 weisen jeweils in einer Reihe angeordnete Schneidzähne 16 bzw. 18 auf. Die Schneidzähne 16 des ersten Scherenblatts 12 wirken in einer ersten Schneidebene 20. Die Schneidzähne 18 des zweiten Scherenblatts 14 wirken in einer zweiten Schneidebene 22.
Die Schneidebenen 20 und 22 sind zueinander zumindest annähernd parallel. Die Schneidebenen 20 und 22 sind zueinander beabstandet, so dass sie einander nicht berühren und so dass zwischen den Schneidebenen 20 und 22 ein Spalt 24 ausgebildet ist. Ein Abstand 26 zwischen den Schneidebenen 20 und 22, welcher der Breite des Spalts 24 entspricht, beträgt beispielsweise zwischen ungefähr 5 Mikrometer und ungefähr 15 Mikrometer, insbesondere ungefähr 10 Mikrometer.
Das erste Scherenblatt 12 ist relativ zu dem zweiten Scherenblatt 14 in mit 28 bezeichneten Bewegungsrichtungen bewegbar. Die Bewegungsrichtungen 28 verlaufen zueinander entgegengesetzt und parallel zu den Schneidebenen 20, 22.
Zum Antrieb des ersten Scherenblatts 12 in den Bewegungsrichtungen 28 ist eine Antriebseinrichtung 30 vorgesehen. Diese umfasst beispielsweise einen Antriebszapfen 32, der mit einem (nicht dargestellten) Kurbeltrieb verbindbar ist, sowie einen Antriebshebel 34, welcher den Antriebszapfen 32 mit dem ersten Scherenblatt 12 verbindet. Der Antriebshebel 34 und das erste Scherenblatt 12 sind fest miteinander verbunden, beispielsweise mittels einer Schraubverbindung 36.
Das erste Scherenblatt 12 weist eine dem zweiten Scherenblatt 14 zugewandte Vorderseite 38 auf. An der Vorderseite 38 ist die erste Schneidebene 20 vorgesehen. Ferner weist das erste Scherenblatt 12 eine dem zweiten Scherenblatt 14 abgewandte Rückseite 40 auf.
Das zweite Scherenblatt 14 weist eine dem ersten Scherenblatt 12 zugewandte Vorderseite 42 auf. An der Vorderseite 42 ist die zweite Schneidebene 22 vorgesehen. Ferner weist das zweite Scherenblatt 14 eine dem ersten Scherenblatt 12 abgewandte Rückseite 44 auf.
Zur Führung des ersten Scherenblatts 12 relativ zu dem zweiten Scherenblatt 14 in einer zu den Schneidebenen 20, 22 parallelen Richtung umfasst die Zackenschere 10 eine Führungseinrichtung 46. Die Führungseinrichtung 46 weist einen im Querschnitt im Wesentlichen nutförmigen Führungsraum 48 auf, in welchem ein den Zähnen 16 abgewandter Abschnitt 50 des ersten Scherenblatts 12 aufgenommen ist.
Der Führungsraum 48 ist begrenzt durch mindestens eine erste Führungsfläche 52, 54, welche an der Vorderseite 42 des zweiten Scherenblatts 14 vorgesehen ist. Die mindestens eine erste Führungsfläche 52, 54 ist vorzugsweise relativ zu dem ersten Scherenblatt 12 zurückversetzt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei zueinander parallele erste Führungsflächen 52 und 54 vorgesehen.
Ferner ist der Führungsraum 48 begrenzt durch eine Bodenfläche 56 einer Zwischenplatte 58. Die Zwischenplatte 58 kann als separates Bauteil vorgesehen sein oder einstückig mit dem zweiten Scherenblatt 14 ausgebildet sein. Alternativ hierzu ist die Zwischenplatte 58 einstückig mit einem plattenförmigen Führungselement 60 ausgebildet, welches benachbart zu der Rückseite 40 des ersten Scherenblatts 12 angeordnet ist. Das zweite Scherenblatt 14, die Zwischenplatte 58 und das Führungselement 60 sind fest miteinander verbunden, vorzugsweise mittels längs dieser Bauteile verteilt angeordneter Schrauben 62.
Der Führungsraum 48 ist außerdem begrenzt durch mindestens eine zweite Führungsfläche 64, 66, welche an einer dem ersten Scherenblatt 12 zugewandten Vorderseite 68 des Führungselements 60 vorgesehen ist. Die mindestens eine zweite Führungsfläche 64, 66 ist vorzugsweise relativ zu dem ersten Scherenblatt 12 zurückversetzt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei zueinander parallele zweite Führungsflächen 64 und 66 vorgesehen.
Durch die bezogen auf das erste Scherenblatt zurückversetzte Lage der ersten Führungsflächen 52, 54 und der zweiten Führungsflächen 64, 66 entsteht jeweils ein Raum zur Anordnung eines Wälzlagers 70. Die Wälzlager 70 sind vorzugsweise in Form eines Linear-Wälzlagers ausgebildet. Insbesondere umfassen die Wälzlager 70 einen Rollenkäfig 72, an dem Rollen 74 drehbar gelagert sind. Solche Wälzlager werden auch als "Rollenbänder" bezeichnet.
Die Rollen 74 der Wälzlager 70 stehen in einem spielfreien Kontakt mit den jeweils zugeordneten Führungsflächen 52, 54 bzw. 64, 66 und der Vorderseite 38 des ersten Scherenblatts 12 bzw. der Rückseite 40 des ersten Scherenblatts 12. Vorzugsweise liegen die Rollen 74 unter Vorspannung an den genannten Flächen bzw. Seiten an.
Zur Schmierung der Wälzlager 70 sind Schmierzugänge ("Schmiernippel") 76 vorgesehen, welche vorzugsweise in dem zweiten Scherenblatt 14 und/oder in dem Führungselement 60 angeordnet sind und insbesondere verschließbar sind.
Die Zackenschere umfasst ferner eine
Zusatzführungseinrichtung 78 mit einer Zusatznut 80, in welchem ein insbesondere stiftförmiger Nutkörper 82 verschieblich gelagert ist. Beispielsweise ist die Zusatznut 80 an der Vorderseite 42 des zweiten Scherenblatts 14 vorgesehen und der Nutkörper 82 an der Vorderseite 38 des ersten Scherenblatts 12 angeordnet. Die
Zusatzführungseinrichtung 78 ermöglicht eine Verdrehsicherung der Scherenblätter 12, 14 relativ zueinander, so dass das erste Scherenblatt 12 längs einer Führungsachse 84 geführt ist, welche sich parallel zu einander entgegengesetzten Schneidrichtungen 86 erstreckt. Mit Hilfe der Zusatzführungseinrichtung 78 werden die Rollen 74 der Wälzlager 70 von Querkräften entlastet.
Während des Betriebs der Zackenschere 10 wird das erste Scherenblatt 12 oszillierend angetrieben, so dass in der ersten Schneidebene 20 angeordnete Schneidflächen der Zähne 16 des ersten Scherenblatts 12 an in der zweiten Schneidebene 22 angeordneten Schneidflächen der Zähne 18 des zweiten Scherenblatts 14 vorbeigeführt werden. Da die Schneidebenen 20 und 22 zueinander beabstandet sind, reiben diese nicht aneinander, so dass keine Reibwärme erzeugt wird. Eine weitere Reduzierung der Reibung zwischen den Scherenblättern 12 und 14 wird mit Hilfe der Wälzlager 70 erreicht, so dass zum Antrieb des Scherenblatts 12 geringe Antriebskräfte ausreichen.
Das Scherenblatt 12 kann mit einem vergleichsweise großen Schneidhub bewegt werden, welcher parallel zu der Schneidrichtung 86 anliegt und beispielsweise größer als ungefähr 20 mm ist. Hierdurch kann bei einer optimalen Oszillationsfreguenz von im Bereich von beispielsweise ungefähr im Bereich von 800 bis 1000 Hin- und Rückhüben pro Minute bis ungefähr 5000 Hin- und Rückhüben pro Minute eine sehr hohe Schneidleistung erreicht werden.

Claims

Patentansprüche
1. Zackenschere (10) mit zwei relativ zueinander bewegbaren Scherenblättern (12, 14), dadurch gekennzeichnet, dass einem ersten Scherenblatt (12) eine erste Schneidebene (20) zugeordnet ist, dass einem zweiten Scherenblatt (14) eine zweite Schneidebene (22) zugeordnet ist und dass die erste Schneidebene (20) und die zweite Schneidebene (22) zueinander beabstandet sind.
2. Zackenschere (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (26) zwischen der ersten Schneidebene (20) und der zweiten Schneidebene (22) mindestens ungefähr 1 Mikrometer beträgt.
3. Zackenschere (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (26) zwischen der ersten Schneidebene (20) und der zweiten Schneidebene (22) höchstens ungefähr 100 Mikrometer oder 50
Mikrometer beträgt.
4. Zackenschere (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Führungseinrichtung
(46) zur Führung des ersten Scherenblatts (12) relativ zu dem zweiten Scherenblatt (14) in einer zu den Schneidebenen (20, 22) parallelen Richtung.
5. Zackenschere (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung (46) einen Führungsraum (48) umfasst, in welchem das erste Scherenblatt (12) zumindest abschnittsweise aufgenommen ist.
6. Zackenschere (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsraum (48) im Querschnitt zumindest annähernd nutförmig ist.
7. Zackenschere (10) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung (46) mindestens eine erste Führungsfläche (52, 54) umfasst, welche einer Vorderseite (38) des ersten Scherenblatts (12) zugewandt ist.
8. Zackenschere (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Führungsfläche (52, 54) von einer Vorderseite (42) des zweiten Scherenblatts
(14) gebildet ist.
9. Zackenschere (10) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der ersten Führungsfläche (52, 54) und der Vorderseite (38) des ersten Scherenblatts (12) einstellbar ist.
10. Zackenschere (10) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Führungsfläche (52, 54) und der Vorderseite (38) des ersten Scherenblatts (12) ein Wälzlager (70) angeordnet ist.
11. Zackenschere (10) nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung (46) mindestens eine zweite Führungsfläche (64, 66) aufweist, welche einer Rückseite (40) des ersten Scherenblatts (12) zugewandt ist.
12. Zackenschere (10) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der zweiten Führungsfläche (64, 66) und der Rückseite (40) des ersten Scherenblatts (12) einstellbar ist.
13. Zackenschere (10) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der zweiten Führungsfläche (64, 66) und der Rückseite (40) des ersten Scherenblatts (12) ein Wälzlager (70) angeordnet ist.
14. Zackenschere (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine
Zusatzführungseinrichtung (78) zur Führung des ersten Scherenblatts (12) längs einer zu einer Schneidrichtung (86) parallelen Führungsachse (84) .
15. Zackenschere (10) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzführungseinrichtung (78) mindestens eine Zusatznut (80) umfasst, in welchem mindestens ein Nutkörper (82) verschieblich gelagert ist.
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