EP2315873A1 - Verfahren zur herstellung von testliner und/oder wellenstoff - Google Patents

Verfahren zur herstellung von testliner und/oder wellenstoff

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Publication number
EP2315873A1
EP2315873A1 EP09765744A EP09765744A EP2315873A1 EP 2315873 A1 EP2315873 A1 EP 2315873A1 EP 09765744 A EP09765744 A EP 09765744A EP 09765744 A EP09765744 A EP 09765744A EP 2315873 A1 EP2315873 A1 EP 2315873A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
twin
range
forming roller
guided
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09765744A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erich Brunnauer
Manfred Feichtinger
Jean Y. Nouaze
Jürgen Prössl
Mathias Schwaner
Wolfgang Schwarz
Franz Stelzhammer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2315873A1 publication Critical patent/EP2315873A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of testliner and / or corrugating agent.
  • Testliner and corrugating agent are paper having a specific basis weight in the range of 70 to 200 g / m 2 , in particular in the range of 90 to 150 g / m 2 and an undefined fiber composition consisting predominantly of waste paper.
  • Testliner is used as a ceiling material for corrugated board.
  • Corrugated material is also material for the shaft of a corrugated board. It uses higher quality raw materials than Schrenz.
  • treatment with starch or resins is often additionally used to increase the rigidity (see, for example, the encyclopaedia "Dinkhauser Kartonagen", http://www.dinkhauser.com/lexikon/index.html).
  • the invention is thus based on the object of specifying a most efficient, cost-effective method for producing testliner of at least one of the grades TL 1, TL 2, TL A, TL B and TL C and / or corrugating medium.
  • this object is achieved by a method for the production of testliner of at least one of the grades TL 1, TL 2, TL A, TL B and TL C and / or corrugating medium using a twin-wire former having two twin-wire zones forming a bottom wire and an upper sieve comprising screen belts, which in the region of a forming roller to form a fibrous material.
  • the twin-wire former is advantageously used for producing testliner of at least one of the grades TL 1, TL 2, TL A, TL B and TL C, wherein preferably raw material or raw materials of at least one of the grades of group 1.02 according to DIN EN 643: 2001 and the group 1.04 according to DIN EN 643: 2001 and / or at least one raw material of group 1.05 according to DIN EN 643: 2001.
  • Twin-wire formers in the manner of a so-called "gap former" are known as such from the documents EP-B-0 933 473, US 4 925 531 and DE-A-195 30 983.
  • none of these known twin-wire former is intended for the production of testliner and / or corrugating agent.
  • the double-wire former used can be adapted, inter alia, in the manner described in more detail below, for example, to the special requirements of the production of testliner of at least one of the grades TL 1, TL 2, TL A, TL B and TL C and / or corrugating medium.
  • the special requirements in particular the strengths such as SCT, CMT, Burst, RLV, etc. count.
  • Group 1.02 according to DIN EN 643: 2001 and group 1.04 according to DIN EN 643: 2001 and / or at least one raw material of group 1.05 according to DIN EN 643: 2001 results in a tailor - made concept for the production of testliner Grades TL 1, TL 2, TL A, TL B and TL C. The result is a significant improvement in the strength properties of the product to be produced and a significant increase in drainage performance.
  • the grades TL 1, TL 2, TL A, TL B and TL C and corrugating medium are, as stated above, varieties with a basis weight in the range of 70 to 200 g / m 2 , in particular in the range of 90 up to 150 g / m 2 in accordance with the measurement standard DIN ISO 536, in particular with the following strength properties: SCTcD Index up to 22 Nm / g, in particular up to 20 Nm / g in accordance with DIN 54518 (Tappi T 826), CMT 30- lndex Range from 1, 3 to 1, 9 Nm 2 / g according to the measurement standard DIN EN ISO 7263 (Tappi T 825), Burst index to 3.4 kPa m 2 / g, in particular to 3.2 kPa m 2 / g according to the measurement standard DIN EN ISO 2759, RCT C D index up to 10 Nm / g, in particular up to 9 Nm / g, Smoothness Bekk 8 to 10 sec according to the
  • the diameter of the forming roll of the twin-wire former used is advantageously in a range of about 1500 to 2000 mm, in particular in a range of about 1700 to 1900 mm and preferably in a range of about 1750 to about 1850 mm.
  • the outer circumferential surface of the forming roller of the twin-wire former used preferably has an open structure, in particular a honeycomb structure.
  • this open structure can be generated in particular by a corresponding reference.
  • storage volume is made available for dewatering the suspension, for example from the aforementioned raw materials.
  • Twin-wire former is designed as a suction roll. It has been found that for the production of particular testliner of the above varieties the
  • An evacuated forming roller enables optimum strength values, in particular SCTCD, RCTCD and Burst.
  • the forming roller can also be completely unabsucked.
  • a preferred practical embodiment of the method according to the invention is characterized in that the wrap angle with which the forming roller of the twin-wire former used is looped by the two screen belts from the point of particular tangential coincidence of the two screen belts to the point of particular tangential flow of the two screen belts , in a range of about 70 to about 150 °, more preferably in a range of about 100 to about 130 °, and preferably in a range of about 110 to about 120 °.
  • the drainage performance is further increased.
  • the advantage of such a configuration is thus in particular in a further improvement of the strength properties and the drainage increase.
  • the twin-wire former used comprises a catching device arranged inside the loop of the upper wire which does not touch the forming roller, for water thrown off the forming roll.
  • this collecting device may for example comprise a jet channel, in which the water is spun off and which opens into a collecting container or the like of the collecting device.
  • the drainage performance can be further increased.
  • the further drainage elements assigned to the second section of the twin-wire zone of the twin-wire former used may advantageously comprise strips of a wire drainage arrangement.
  • the number of strips may be in a range from about 6 to about 22, more suitably in a range of about 8 to about 16, and preferably in a range of about 9 to about 15.
  • the strip drainage arrangement is preferably subjected to a vacuum. It is advantageous if the Leistenent camessans extract total, that is, the entire strip area is acted upon by one and the same vacuum. A subdivision into zones is therefore not required here. In principle, however, such a subdivision is conceivable.
  • the strip drainage arrangement is expediently arranged within the loop of the upper wire.
  • the further dewatering elements associated with the second section of the twin-wire zone of the twin-wire former used may advantageously also comprise at least one vacuum-loaded dewatering element arranged within the loop of the lower wire.
  • one or more additional drainage elements can also be provided within the loop of the upper wire.
  • vacuum-assisted drainage elements provided on the lower sieve and / or in particular such additional drainage elements provided on the upper sieve increase in particular the drainage performance through the upper sieve.
  • the separating device in the region of which one of the two screen belts is separated from the formed fibrous web and the other screen belt, can comprise, for example, a vacuum-loaded element.
  • the steeply downwardly extending second section of the twin-wire zone of the twin-wire former used with an imaginary vertical plane encloses an angle in the range of about 10 to about 50 ° and preferably in a range of about 10 to is about 45 °. It is particularly advantageous if, immediately after the twin-wire zone of the twin-wire former used, the wire web carrying the fibrous web first at least substantially horizontally and immediately thereafter generally obliquely downward, generally obliquely upward and immediately thereafter, at least in the middle Is substantially horizontal, at least substantially horizontally or generally obliquely upwards.
  • the fibrous web with leading sieve belt following the twin-wire zone of the double-wire former used may have at least one additional
  • such an additional drainage element can be designed as a two-zone vacuum-loaded element, as considered in the web running direction.
  • the number of additional drainage element can be designed as a two-zone vacuum-loaded element, as considered in the web running direction.
  • Elements may vary depending on the particular composition of the raw material, in particular of the above-mentioned varieties.
  • a vacuum-charged, one- or two-zone, preferably two-zone, drainage element which has a curved surface with one or different curvatures.
  • the radii of curvature may, for example, in a range of about 1/3 to about 1/8 m "1 , in particular in a range of about 0.5 to about 1/15 m " 1, and preferably in a range of about 0.5 to about 1/20 m "1 are located.
  • a curved surface element having provided dewatering elements can, for example, depending on the specific composition of the raw material particularly of the varieties described above are in the range of 0 to 3, and preferably 1 or 2.
  • the screen belt carrying the fibrous web can be directed, for example, into the horizontal or at an angle, for example in a range from 0 to approximately 30 °, in particular be deflected in a range of about 5 to about 20 °, and preferably in a range of about 8 to about 15 °.
  • a further vacuum-charged one- or two-zone, preferably single-tone dewatering element can be provided which, depending on the deflection angle of the fibrous web which carries the screen belt with it, is attached to this screen belt.
  • This dewatering element can advantageously be subjected to a higher vacuum than the other dewatering elements, wherein the vacuum in question can be in particular in a range of about 300 to about 1000 kPa and preferably in a range of about 450 to about 650 kPa.
  • An embodiment of the higher vacuum element having the aforementioned curvatures may replace the aforementioned curved surface element. In this case, it is conceivable, after the separating device, to use only such an element, applied with a greater vacuum and having the curvatures as a vacuum-charged drainage element.
  • the fibrous web can then be transferred by a suitable transfer device to the following facilities.
  • a twin-wire former with two sieve belts forming a twin-wire zone comprising a bottom wire and a top wire is used for producing testliner and / or corrugating medium, the two wire belts converging in the region of a forming roller to form a pulp suspension from a headbox receiving wedge-shaped inlet gap, are guided in a first section of the twin-wire zone around this forming roller, are guided in a immediately following, steeply downwardly extending second section of the twin-wire over other drainage elements and are guided at the end of the twin-wire zone via a separating device, in the region of one of the two screen belts is separated from the formed fibrous web and the other screen belt, and wherein preferably raw material or raw materials of at least one of the varieties of the group 1.02 according to DIN EN 643: 2001 and group 1.04 according to DIN EN 643: 2001 and / or at least one raw material of group 1.05 according to DIN EN 643: 2001.
  • the twin-wire former can in particular
  • Fig. 1 is a schematic representation of an exemplary embodiment of a used for the production of testliner and / or corrugating agent
  • Doppeltelsiebformers with immediately following the Doppelsiebzone first at least substantially horizontally and immediately thereafter generally obliquely downward guided the fibrous web carrying Untersieb; 2 shows a schematic partial representation of a modified embodiment of the twin-wire former comparable to the embodiment according to FIG. 1, in which immediately after the twin-wire zone the bottom fabric wire leading to the fibrous web is guided generally obliquely upward and immediately thereafter at least substantially horizontally;
  • FIG. 3 shows a schematic partial representation of a further embodiment of the twin-wire former comparable to the embodiment according to FIG. 1, in which the underside screen carrying the fibrous web is guided at least substantially horizontally immediately after the twin-wire zone;
  • FIG. 4 shows a schematic partial representation of a further embodiment of the twin-wire former comparable to the embodiment according to FIG. 1, in which the underside screen carrying the fibrous web is led generally obliquely upwards following the twin-wire zone; and 5 shows a schematic partial representation of a further embodiment of the twin-wire former comparable to the embodiment according to FIG. 1, in which only the dewatering element having a curved surface is provided between the separating device and the point at which the fibrous web is removed from the lower wire is.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of a twin-wire former 10 used according to the invention for the production of testliner and / or corrugating medium with two screen belts 12, 14 forming a twin-wire zone.
  • the two screen belts 12, 14 comprise a bottom wire 12 and a top wire 14, which converge in the region of a forming roller 16 to form a wedge-shaped inlet gap 18, into which pulp suspension is introduced via a headbox 20.
  • the two screen belts 12, 14 are in a first section of the twin-wire zone around the forming roller 16, in a directly adjoining, steeply downwardly extending second section of the twin-wire zone via further drainage elements 22 ', 22 ", 24, 26 and at the end of the twin-wire zone passed through a separator 28, in the region of one of the two screen belts 12, 14, here the bottom wire 12, from the formed fibrous web and the other wire, here the top wire 14, is separated.
  • the twin-wire former 10 is preferably used for producing testliner of at least one of the grades TL 1, TL 2, TL A, TL B and TL C.
  • raw material or raw materials of at least one of the grades of group 1.02 according to DIN EN 643: 2001 and group 1.04 according to DIN EN 643: 2001 and / or at least one raw material of group 1.05 according to DIN EN 643: 2001 are used.
  • the diameter D of the forming roll 16 may be, for example, in a range of about 1500 to about 2000 mm, and more preferably in a range of about 1700 to about 1900 mm, preferably in a range of about 1750 to about 1850 mm.
  • the outer peripheral surface of the forming roller 16 may have an open structure, preferably a honeycomb structure. This can be formed for example by a corresponding reference.
  • the forming roller 16 may be designed in particular as a suction roller, but it may also be unabsucked.
  • the wrap angle ⁇ with which the forming roller 16 of the twin-wire former 10 is looped by the two screen belts 12, 14 from the location of the particular tangential coincidence of the two screen belts 12, 14 up to the point of the particular tangential run of the two screen belts 12, 14 For example, it is in a range of about 70 to about 150 degrees, and more preferably in a range of about 100 to about 130 degrees, and is preferably in a range of about 110 to about 120 degrees.
  • the twin-wire former 10 may comprise a collecting device 30 arranged within the loop of the upper wire 14, which does not touch the forming roller 16, for water thrown off the forming roller 16.
  • this collecting device 30 for example, a jet channel 30 ', in which the water is thrown off, and a collecting container 30 "include, in which the jet channel 30' opens.
  • the further drainage elements 22 ', 22 ", 24, 26 associated with the second section of the twin-wire zone may comprise strips 22', 22" of a strip drainage arrangement 22, which is preferably subjected to a vacuum.
  • the number of strips for example, in a range of about 6 to about 22 and suitably in a range of about 8 to about 16, preferably in a range of about 9 to about 15.
  • the strip drainage arrangement 22 can be acted upon in total, for example, with one and the same vacuum. A subdivision into zones is therefore not provided in this case. In principle, however, another embodiment or subdivision of this strip drainage arrangement 22 is conceivable.
  • the strip drainage arrangement 22 can be arranged in particular within the loop of the upper wire 14.
  • the further dewatering elements assigned to the second section of the twin-wire zone may in particular also comprise one or more vacuum-activated dewatering elements 24 arranged within the loop of the lower wire 12.
  • the two screen belts 12, 14 are guided at the end of the steeply downwardly extending second portion of the twin-wire zone around a guide roller 32, in whose area they are deflected so that they subsequently extend at least substantially horizontally.
  • the further drainage elements 22 ', 22 ", 24, 26 associated with the second section of the twin-wire zone can also be at least one, for example, between the
  • Leistenent deltassansakusanakunow 22 and the guide roller 26 provided, arranged within the loop of the upper wire 14 drainage element 26 include.
  • the vacuum-loaded drainage elements 24 on the lower wire 12 and in particular the at least one optional drainage element 26 on the upper wire 14 increase the dewatering performance through the upper wire 14.
  • the steeply downwardly extending second section of the twin-wire zone includes, with an imaginary vertical plane V, an angle Y which can amount in particular to a range from about 10 to about 50 °, and is preferably in a range from about 10 to about 45 °.
  • the fibrous web continued downstream of the separating device 28 on the lower wire 12 is removed from the lower wire 12 in the region of a deflection suction roll 34 by a permeable belt 36 guided around this deflection suction roll 34.
  • At least one additional drainage element 38-42 can be assigned to the bottom fabric 12 leading to the fibrous web.
  • the lower fabric 12 leading to the pulp web through the permeable belt 36 is initially at least substantially horizontal and immediately thereafter generally obliquely downward guided.
  • the fibrous web is then removed in the region of Umlenksaugwalze 34 through the permeable belt 36 in the obliquely downwardly guided portion of the lower wire 12.
  • the separating device 28, at which the upper sieve 14 is separated from the fibrous web and the lower sieve 12, can comprise, for example, at least one vacuum-loaded separating element.
  • a drainage element 40 with a curved or straight surface may be provided in the area in which, following the twin-wire zone, the bottom fabric 12 carrying the fibrous web 12 is deflected generally obliquely downward.
  • This dewatering element 40 can be subjected to vacuum loading and can be embodied in one or two-zone, wherein in the present case, viewed in the direction of web travel, it is designed, for example, as a two-zone.
  • the lower fabric 12 carrying the fibrous web can be deflected relative to the horizontal H, for example by an angle ß, the amount, for example in a range between 0 and about 30th °, in particular in a range between about 5 and about 20 ° and preferably in a range of about 8 and about 15 °.
  • At least one further vacuum-evacuated drainage element 42 can be assigned to the lower wire 12, which can be configured as one or two-tone and in the present case, for example, is mononuclear and is adjusted to the lower wire 12, depending on the respective deflection angle ⁇ ,
  • this dewatering element 42 can advantageously be subjected to a higher vacuum than the other dewatering elements 38, 40, wherein the vacuum can be selected in particular in a range of about 300 to about 1000 kPa and preferably in a range of about 450 to about 650 kPa.
  • dewatering element 42 with the curvatures mentioned with reference to the dewatering element 40 may replace the dewatering element 40.
  • only such a dewatering element 42 with higher vacuum loading and curved surface may be provided as a vacuum-loaded drainage element.
  • the fibrous web can be passed to the following facilities.
  • FIG. 2 shows a schematic partial representation of a comparable with the embodiment of FIG. 1 modified embodiment of the invention used for the production of testliner and / or Wellenstoff Doppelsiebformers 10. It is in the present case immediately following the twin-wire zone, the fibrous web with leading Untersieb 12 first generally obliquely upward and immediately thereafter guided at least substantially horizontally.
  • twin-wire former 10 can at least essentially be designed again in the same way as the parts corresponding to FIG. 1 are assigned the same reference numerals.
  • FIG. 3 shows a schematic partial representation of another comparable with the embodiment of FIG. 1 modified embodiment of the invention used for the production of testliner and / or Wellenstoff Doppelsiebformers 10. It is in the present case immediately following the twin-wire zone leading the fibrous web with it Under sieve 12 guided at least substantially horizontally.
  • twin-wire former 10 can at least essentially be designed again in the same way as the parts corresponding to FIG. 1 are assigned the same reference numerals.
  • FIG. 4 shows, in a schematic partial representation, a further modified embodiment of the invention comparable to the embodiment according to FIG In the present case, immediately following the twin-wire zone, the bottom fabric wire 12 carrying the fibrous web is guided generally obliquely upward in the present case for the production of testliner and / or corrugating medium.
  • twin-wire former 10 can at least substantially again have the same structure as that according to FIG. 1. Corresponding parts are assigned the same reference numerals.
  • Fig. 5 shows a schematic partial view of a further comparable with the embodiment of FIG. 1 modified embodiment of the invention used for the production of testliner and / or Wellenstoff double twin shaper 10.
  • a curved surface having a drainage element 40 is provided, which is preferably applied according to the dewatering element 42 of the embodiment of FIG. 1 again with a correspondingly higher vacuum and again one or two-tone executed , where it is in the present case, for example, two-tone.
  • twin-wire former 10 can at least substantially again have the same structure as that according to FIG. 1. Corresponding parts are assigned the same reference numerals.
  • the lower wire 12 may first be guided in such a way that it forms an angle with the horizontal H which is in the range from 0 to about 45 ° and preferably in a range from 0 to about 10 ° , LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 1, TL 2, TL A, TL B und TL C und/oder Wellenstoff unter Verwendung eines Doppelsiebformers (10) mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb (12) und ein Obersieb (14) umfassenden Siebbändern (12, 14) angegeben. Die im Bereich einer Formierwalze (16) unter Bildung eines Faserstoffsuspension von einem Stoffauflauf (20) aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes (18) zusammenlaufenden Siebbänder (12, 14) sind in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze (16) geführt, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente (22', 22'', 24, 26) geführt und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung (28) geführt, in deren Bereich eines (12) der beiden Siebbänder (12, 14) von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband (14) getrennt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff.
Bei Testliner und Wellenstoff handelt es sich um Papier mit einem spezifischen Flächengewicht im Bereich von 70 bis 200 g/m2, im speziellen im Bereich von 90 bis 150 g/m2 und einer nicht festgelegten Faserstoffzusammensetzung, die überwiegend aus Altpapier besteht. Verwendet wird Testliner zum Beispiel als Deckenmaterial bei Wellpappe. Bei Wellenstoff handelt es sich zudem um Material für die Welle einer Wellpappe. Dabei werden qualitativ hochwertigere Rohstoffe verwendet als beim Schrenz. Oft erfolgt zusätzlich noch eine Behandlung mit Stärke oder Harzen zur Erhöhung der Steifigkeit (vgl. zum Beispiel das Lexikon "Dinkhauser Kartonagen"; http://www.dinkhauser.com/lexikon/index.html). Es besteht ein Bedarf nach einem praktikablen effizienten Verfahren speziell zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein möglichst effizientes, kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 1 , TL 2, TL A, TL B und TL C und/oder Wellenstoff anzugeben.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstel- lung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 1 , TL 2, TL A, TL B und TL C und/oder Wellenstoff unter Verwendung eines Doppelsiebformers mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb und ein Obersieb umfassenden Siebbändern, die im Bereich einer Formierwalze unter Bildung eines Faserstoffsus- pension von einem Stoffauflauf aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes zusammenlaufen, in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze geführt sind, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente geführt sind und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung geführt sind, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband getrennt wird.
Dabei wird der Doppelsiebformer vorteilhafterweise zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 1 , TL 2, TL A, TL B und TL C verwendet, wobei vorzugsweise Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 verwendet werden.
Doppelsiebformer in der Art eines so genannten "Gapformers" sind als solche aus den Druckschriften EP-B-O 933 473, US 4 925 531 und DE-A-195 30 983 bekannt. Keiner dieser bekannten Doppelsiebformer ist jedoch zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff vorgesehen.
Der verwendete Doppelsiebformer kann unter anderem auf die weiter unten noch näher beschriebene Art und Weise beispielsweise an die besonderen Anforderungen der Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 1 , TL 2, TL A, TL B und TL C und/oder Wellenstoff angepasst sein, wobei zu den besonderen Anforderungen insbesondere die Festigkeiten wie zum Beispiel SCT, CMT, Burst, RLV usw. zählen.
Mit der Verwendung von Rohstoff oder Rohstoffen zumindest einer der Sorten der
Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest eines Rohstoffs der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 ergibt sich ein maßgeschneidertes Konzept zur Herstellung von Testliner der Sorten TL 1 , TL 2, TL A, TL B und TL C. Es ergibt sich eine wesentliche Verbesserung der Festigkeitseigenschaften des herzustellenden Produktes sowie eine deutliche Steigerung der Entwässerungsleistung.
Bei den Sorten TL 1 , TL 2, TL A, TL B und TL C und bei Wellenstoff handelt es sich, wie bereits ausgeführt, um Sorten mit einem Flächengewicht im Bereich von 70 bis 200 g/m2, im speziellen im Bereich von 90 bis 150 g/m2 entsprechend der Messnorm DIN ISO 536 insbesondere mit den folgenden Festigkeitseigenschaften: SCTcD-lndex bis 22 Nm/g, im speziellen bis 20 Nm/g entsprechend der Messnorm DIN 54518 (Tappi T 826), CMT30-lndex im Bereich von 1 ,3 bis 1 ,9 Nm2/g entsprechend der Messnorm DIN EN ISO 7263 (Tappi T 825), Burst-Index bis 3,4 kPa m2/g, im speziellen bis 3,2 kPa m2/g entsprechend der Messnorm DIN EN ISO 2759, RCTCD-lndex bis 10 Nm/g, im speziellen bis 9 Nm/g, Smoothness Bekk 8 bis 10 sec nach den Messbedingungen gemäß DIN EN 20187.
Der Durchmesser der Formierwalze des verwendeten Doppelsiebformers liegt vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 1500 bis 2000 mm, insbesondere in einem Bereich von etwa 1700 bis 1900 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1750 bis etwa 1850 mm.
Die Außenumfangsfläche der Formierwalze des verwendeten Doppelsiebformers besitzt bevorzugt eine offene Struktur, insbesondere Wabenstruktur. Dabei kann diese offene Struktur insbesondere durch einen entsprechenden Bezug erzeugt sein. Mit der offenen Struktur wird Speichervolumen zur Entwässerung der Suspension beispielsweise aus den zuvor genannten Rohstoffen zur Verfügung gestellt.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Formierwalze des verwendeten
Doppelsiebformers als Saugwalze ausgeführt ist. Es hat sich herausgestellt, dass für die Herstellung insbesondere von Testliner der oben genannten Sorten die
Vakuumbeaufschlagung in der Formierwalze zu einer Erhöhung der genannten - A -
Festigkeitswerte führt. Dabei ermöglicht eine besaugte Formierwalze optimale Festigkeitswerte wie insbesondere SCTCD, RCTCD und Burst. Die Formierwalze kann auch gänzlich unbesaugt sein.
Eine bevorzugte praktische Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass der Umschlingungswinkel, mit dem die Formierwalze des verwendeten Doppelsiebformers von den beiden Siebbändern von der Stelle des insbesondere tangentialen Zusammentreffens der beiden Siebbänder bis zu der Stelle des insbesondere tangentialen Ablaufs der beiden Siebbänder umschlungen wird, in einem Bereich von etwa 70 bis etwa 150°, insbesondere in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 130° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 120° liegt. Damit wird insbesondere die Entwässerungsleistung weiter gesteigert. Der Vorteil einer solchen Ausgestaltung liegt also insbesondere in einer weiteren Verbesserung der Festigkeitseigenschaften sowie der Entwässerungssteigerung.
Bevorzugt umfasst der verwendete Doppelsiebformer eine innerhalb der Schlaufe des nicht die Formierwalze berührenden Obersiebes angeordnete Auffangeinrichtung für von der Formierwalze abgeschleudertes Wasser. Dabei kann diese Auffangeinrichtung beispielsweise einen Strahlkanal umfassen, in den das Wasser abgeschleudert wird und der in einen Auffangbehälter oder dergleichen der Auffangeinrichtung mündet.
Durch speziell an die Erfordernisse der Herstellung von Testliner bzw. Wellenstoff angepasste Siebbänder kann die Entwässerungsleistung weiter gesteigert werden.
Die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers zugeordneten weiteren Entwässerungselemente können vorteilhafterweise Leisten einer Leistentwässerungsanordnung umfassen. Dabei kann die Leistenanzahl insbesondere in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 22, zweckmäßiger- weise in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 16 und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 9 bis etwa 15 liegen.
Die Leistenentwässerungsanordnung ist vorzugsweise mit Vakuum beaufschlagt. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Leistenentwässerungsanordnung insgesamt, das heißt der gesamte Leistenbereich mit ein und demselben Vakuum beaufschlagt ist. Eine Unterteilung in Zonen ist hier also nicht erforderlich. Grundsätzlich ist jedoch auch eine solche Unterteilung denkbar. Die Leistenentwässerungsanordnung ist zweckmäßigerweise innerhalb der Schlaufe des Obersiebes ange- ordnet.
Die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers zugeordneten weiteren Entwässerungselemente können vorteilhafterweise auch wenigstens ein innerhalb der Schlaufe des Untersiebes angeordnete vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement umfassen. Alternativ oder zusätzlich können auch innerhalb der Schlaufe des Obersiebes eine oder mehrere zusätzliche Entwässerungselemente vorgesehen sein. Solche am Untersieb vorgesehene vakuumbeaufschlagte Entwässerungselemente und/oder insbesondere solche am Obersieb vorgesehenen zusätzlichen Entwässerungselemente steigern insbesondere die Entwässerungsleistung durch das Obersieb.
Die Trenneinrichtung, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband getrennt wird, kann beispielsweise ein vakuumbeaufschlagtes Element umfassen.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens schließt der steil nach unten verlaufende zweite Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformer mit einer gedachten Vertikalebene einen Winkel ein, der betragsmäßig in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 50° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 45° liegt. Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers das die Faserstoffbahn mit sich führende Siebband bis zur Abnahme der Faserstoffbahn zunächst zumindest im Wesentlichen horizontal und unmittelbar anschließend allgemein schräg nach unten, allgemein schräg nach oben und unmittelbar anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal, zumindest im Wesentlichen horizontal oder allgemein schräg nach oben geführt ist.
Dem in Anschluss an die Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers die Faserstoffbahn mit sich führenden Siebband kann wenigstens ein zusätzliches
Entwässerungselement zugeordnet sein. Dabei kann beispielsweise ein solches zusätzliches Entwässerungselement als in Bahnlaufrichtung betrachtet zweizoni- ges vakuumbeaufschlagtes Element ausgeführt sein. Die Anzahl der zusätzlichen
Elemente kann je nach spezieller Zusammensetzung des Rohstoffes insbeson- dere der oben angegebenen Sorten variieren.
Im Anschluss an die Doppelsiebzone kann insbesondere in dem Bereich, in dem sich die Richtung des die Faserstoffbahn mit sich führenden Siebbandes ändert, ein vakuumbeaufschlagtes, ein- oder zweizoniges, vorzugsweise zweizoniges Entwässerungselement vorgesehen sein, das eine gekrümmte Oberfläche mit einer oder verschiedenen Krümmungen besitzt. Dabei können die Krümmungsradien beispielsweise in einem Bereich von etwa 1/3 bis etwa 1/8 m"1, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1/15 m"1und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1/20 m"1 liegen. Die Anzahl der zwischen der Trenneinrichtung und diesem vakuumbeaufschlagten, eine gekrümmte Oberfläche aufweisenden Element vorgesehenen Entwässerungselemente kann beispielsweise, je nach spezieller Zusammensetzung des Rohstoffs insbesondere der oben beschriebenen Sorten in einem Bereich von 0 bis 3 liegen und vorzugsweise 1 oder 2 betragen. Das die Faserstoffbahn mit sich führende Siebband kann beispielsweise in die Horizontale oder um einen Winkel, beispielsweise in einem Bereich von betragsmäßig 0 bis etwa 30°, insbesondere in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 20° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 15° umgelenkt werden. Im Anschluss daran kann ein weiteres vakuumbeaufschlagtes ein- oder zweizoniges, vorzugsweise einzoniges Entwässerungselement vorgesehen sein, das je nach Umlenkwinkel des die Faserstoffbahn mit sich führenden Siebbandes an dieses Siebband angestellt wird. Dieses Entwässerungselement kann vorteilhafterweise mit einem höheren Vakuum als die anderen Entwässerungselemente beaufschlagt werden, wobei das betreffende Vakuum insbesondere in einem Bereich von etwa 300 bis etwa 1000 kPa und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 450 bis etwa 650 kPa liegen kann. Eine Ausführung des mit höherem Vakuum beaufschlagten Elements mit den zuvor genannten Krümmungen kann das vorerwähnte, eine gekrümmte Oberfläche aufweisende Element ersetzen. In diesem Fall ist es denkbar, nach der Trenneinrichtung nur noch ein solches mit stärkerem Vakuum beaufschlagtes, die genannten Krümmungen aufweisendes Element als vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement zu verwenden.
Die Faserstoffbahn kann anschließend durch eine geeignete Überführeinrichtung an die folgenden Einrichtungen übergeben werden.
Erfindungsgemäß wird also ein Doppelsiebformer mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb und ein Obersieb umfassenden Siebbändern zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendet, wobei die beiden Siebbänder im Bereich einer Formierwalze unter Bildung eines Faserstoffsuspension von einem Stoffauflauf aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes zusammen- laufen, in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze geführt sind, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente geführt sind und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung geführt sind, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder von der gebilde- ten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband getrennt wird, und wobei vorzugsweise Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 verwendet werden. Im Übrigen kann der Doppelsiebformer insbesondere wieder so ausgeführt sein, wie dies zuvor beschrieben wurde.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung; in dieser zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform eines zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten
Doppelsiebformers mit unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone zunächst zumindest im Wesentlichen horizontal und unmittelbar anschließend allgemein schräg nach unten geführtem die Faserstoffbahn tragendem Untersieb; Fig. 2 eine schematische Teildarstellung einer mit der Ausführungsform gemäß Fig. 1 vergleichbaren abgewandelten Ausführungsform des Doppelsiebformers, bei der unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb zunächst allgemein schräg nach oben und unmittelbar anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal geführt ist;
Fig. 3 eine schematische Teildarstellung einer weiteren mit der Ausführungsform gemäß Fig. 1 vergleichbaren abgewandelten Ausführungsform des Doppelsiebformers, bei der unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb zumindest im Wesentlichen horizontal geführt ist;
Fig. 4 eine schematische Teildarstellung einer weiteren mit der Ausführungsform gemäß Fig. 1 vergleichbaren abgewandelten Ausführungsform des Doppelsiebformers, bei der unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb allgemein schräg nach oben geführt ist; und Fig. 5 eine schematische Teildarstellung einer weiteren mit der Ausführungs- form gemäß Fig. 1 vergleichbaren abgewandelten Ausführungsform des Doppelsiebformers, bei der zwischen der Trenneinrichtung und der Stelle, an der die Faserstoffbahn von dem Untersieb abgenommen wird, lediglich das eine gekrümmte Oberfläche aufweisende Entwässerungselement vorgesehen ist.
Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine beispielhafte Ausführungsform eines erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10 mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden Siebbändern 12, 14.
Die beiden Siebbänder 12, 14 umfassen ein Untersieb 12 und ein Obersieb 14, die im Bereich einer Formierwalze 16 unter Bildung eines keilförmigen Einlauf- spaltes 18 zusammenlaufen, in den über einen Stoffauflauf 20 Faserstoffsuspension eingebracht wird.
Die beiden Siebbänder 12, 14 sind in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um die Formierwalze 16, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente 22', 22", 24, 26 und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung 28 geführt, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder 12, 14, hier das Untersieb 12, von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband, hier dem Obersieb 14, getrennt wird.
Der Doppelsiebformer 10 wird bevorzugt zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 1 , TL 2, TL A, TL B und TL C verwendet. Dabei werden bevorzugt Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 verwendet. Der Durchmesser D der Formierwalze 16 kann beispielsweise in einem Bereich von etwa 1500 bis etwa 2000 mm und insbesondere in einem Bereich von etwa 1700 bis etwa 1900 mm liegen, wobei er vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1750 bis etwa 1850 mm liegt.
Die Außenumfangsfläche der Formierwalze 16 kann eine offene Struktur, vorzugsweise Wabenstruktur besitzen. Diese kann beispielsweise durch einen entsprechenden Bezug gebildet sein.
Die Formierwalze 16 kann insbesondere als Saugwalze ausgeführt sein, sie kann aber auch unbesaugt sein.
Der Umschlingungswinkel α, mit dem die Formierwalze 16 des verwendeten Doppelsiebformers 10 von den beiden Siebbändern 12, 14 von der Stelle des insbesondere tangentialen Zusammentreffens der beiden Siebbänder 12, 14 bis zu der Stelle des insbesondere tangentialen Ablaufs der beiden Siebbänder 12, 14 umschlungen wird, liegt beispielsweise in einem Bereich von etwa 70 bis etwa 150° und insbesondere in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 130°, wobei er vorzugsweise in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 120° liegt.
Zudem kann der Doppelsiebformer 10 eine innerhalb der Schlaufe des nicht die Formierwalze 16 berührenden Obersiebes 14 angeordnete Auffangvorrichtung 30 für von der Formierwalze 16 abgeschleudertes Wasser umfassen. Dabei kann diese Auffangvorrichtung 30 beispielsweise einen Strahlkanal 30', in den das Wasser abgeschleudert wird, und einen Auffangbehälter 30" umfassen, in den der Strahlkanal 30' mündet.
Die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone zugeordneten weiteren Entwässerungselemente 22', 22", 24, 26 können Leisten 22', 22" einer vorzugsweise mit Vakuum beaufschlagten Leistenentwässerungsanordnung 22 umfassen. Dabei kann die Leistenanzahl beispielsweise in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 22 und zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 16 liegen, wobei sie bevorzugt in einem Bereich von etwa 9 bis etwa 15 liegt.
Die Leistenentwässerungsanordnung 22 kann insgesamt beispielsweise mit ein und demselben Vakuum beaufschlagt sein. Eine Unterteilung in Zonen ist in diesem Fall also nicht vorgesehen. Grundsätzlich ist jedoch auch eine andere Ausführung bzw. Unterteilung dieser Leistenentwässerungsanordnung 22 denkbar.
Wie anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, kann die Leistenentwässerungsanordnung 22 insbesondere innerhalb der Schlaufe des Obersiebes 14 angeordnet sein.
Die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone zugeordneten weiteren Entwässerungselemente können insbesondere auch ein oder mehrere innerhalb der Schlaufe des Untersiebes 12 angeordnete vakuumbeaufschlagte Entwässerungselemente 24 umfassen.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die beiden Siebbänder 12, 14 am Ende des steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitts der Doppelsiebzone um eine Umlenkwalze 32 geführt, in deren Bereich sie so umgelenkt werden, dass sie anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal verlaufen.
Wie anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, können die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone zugeordneten weiteren Entwässerungselemente 22', 22", 24, 26 auch zumindest ein beispielsweise zwischen der
Leistenentwässerungsanordnung 22 und der Umlenkwalze 26 vorgesehenes, innerhalb der Schlaufe des Obersiebes 14 angeordnetes Entwässerungselement 26 umfassen. Die vakuumbeaufschlagten Entwässerungselemente 24 am Untersieb 12 sowie insbesondere das wenigstens eine optionale Entwässerungselement 26 am Obersieb 14 steigern die Entwässerungsleistung durch das Obersieb 14.
Der steil nach unten verlaufende zweite Abschnitt der Doppelsiebzone schließt mit einer gedachten Vertikalebene V einen Winkel Y ein, der betragsmäßig insbesondere in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 50° liegen kann und bevorzugt in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 45° liegt.
Wie anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, wird die nach der Trenneinrichtung 28 an dem Untersieb 12 weitergeführte Faserstoffbahn im Bereich einer Umlenksaugwalze 34 von einem um diese Umlenksaugwalze 34 geführten permeablen Band 36 vom Untersieb 12 abgenommen.
Im Anschluss an die Doppelsiebzone bzw. zwischen der Trenneinrichtung 28 und der Umlenksaugwalze 34 kann dem die Faserstoffbahn mit sich führenden Untersieb 12 wenigstens ein zusätzliches Entwässerungselement 38-42 zugeordnet sein.
Wie anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 bis zur Abnahme der Faserstoffbahn durch das permeable Band 36 zunächst zumindest im Wesentlichen horizontal und unmittelbar anschließend allgemein schräg nach unten geführt. Die Faserstoffbahn wird dann im Bereich der Umlenksaugwalze 34 durch das permeable Band 36 im schräg nach unten geführten Abschnitt von dem Untersieb 12 abgenommen.
Die Trenneinrichtung 28, an der das Obersieb 14 von der Faserstoffbahn und dem Untersieb 12 getrennt wird, kann z.B. wenigstens ein vakuumbeaufschlagtes Trennelement umfassen. In dem Bereich, in dem im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 allgemein schräg nach unten umgelenkt wird, kann ein Entwässerungselement 40 mit gekrümmter oder gerader Oberfläche vorgesehen sein. Dieses Entwässerungselement 40 kann vakuumbeaufschlagt und ein- oder zweizonig ausgeführt sein, wobei es im vorliegenden Fall, in Bahnlaufrichtung betrachtet, beispielsweise zweizonig ausgeführt ist. Über die gekrümmte Oberfläche des Entwässerungselements 40, das eine oder verschiedene Krümmungen mit einem Krümmungsradius im Bereich von beispielsweise etwa 1/3 bis etwa 1/8 m-1 , insbesondere in einem Bereich von etwa 0,5 bis 1/15 m-1 und zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1/20 m-1 besitzen kann, kann das die Faserstoffbahn tragende Untersieb 12 gegenüber der Horizontalen H beispielsweise um einen Winkel ß umgelenkt werden, der betragsmäßig beispielsweise in einem Bereich zwischen 0 und etwa 30°, insbesondere in einem Bereich zwischen etwa 5 und etwa 20° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 8 und etwa 15° liegen kann.
Zwischen dem Entwässerungselement 40 und der Umlenksaugwalze 34 kann dem Untersieb 12 zumindest ein weiteres vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement 42 zugeordnet sein, das ein- oder zweizonig ausgeführt sein kann und im vorliegenden Fall beispielsweise einzonig ausgeführt ist und je nach dem jeweiligen Umlenkwinkel α an das Untersieb 12 angestellt wird. Dabei kann dieses Entwässerungselement 42 vorteilhafterweise mit einem höheren Vakuum als die anderen Entwässerungselemente 38, 40 beaufschlagt werden, wobei das Vakuum insbesondere in einem Bereich von etwa 300 bis etwa 1000 kPa und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 450 bis etwa 650 kPa gewählt sein kann.
Eine Ausführung des Entwässerungselements 42 mit den anhand des Entwässerungselements 40 erwähnten Krümmungen kann das Entwässerungselement 40 ersetzen. In diesem Fall kann nach der Trenneinrichtung 28 beispielsweise nur noch ein solches Entwässerungselement 42 mit höherer Vakuumbeaufschlagung und gekrümmter Oberfläche als vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement vorgesehen sein.
Über das um die Umlenksaugwalze 34 geführte permeable Band 36 kann die Faserstoffbahn an die folgenden Einrichtungen übergeben werden.
Fig. 2 zeigt in schematischer Teildarstellung eine mit der Ausführungsform gemäß Fig. 1 vergleichbare abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10. Dabei ist im vorliegenden Fall unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 zunächst allgemein schräg nach oben und unmittelbar anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal geführt.
Im Übrigen kann der Doppelsiebformer 10 zumindest im Wesentlichen wieder so ausgeführt sein, wie der gemäß Fig. 1. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
Fig. 3 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere mit der Ausführungsform gemäß Fig. 1 vergleichbare abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10. Dabei ist im vorliegenden Fall unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 zumindest im Wesentlichen horizontal geführt.
Im Übrigen kann der Doppelsiebformer 10 zumindest im Wesentlichen wieder so ausgeführt sein, wie der gemäß Fig. 1. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
Fig. 4 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere mit der Ausführungsform gemäß Fig. 1 vergleichbare abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10. Im vorliegenden Fall ist unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 allgemein schräg nach oben geführt.
Im Übrigen kann der Doppelsiebformer 10 zumindest im Wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie der gemäß Fig. 1 besitzen. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
Fig. 5 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere mit der Ausführungsform gemäß Fig. 1 vergleichbare abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10. Im vorliegenden Fall ist zwischen der Trenneinrichtung 28 und der Stelle, an der die Faserstoffbahn durch das permeable Band 36 von dem Untersieb 12 abgenommen wird, lediglich ein eine gekrümmte Oberfläche aufweisendes Entwässerungselement 40 vorgesehen, das entsprechend dem Entwässerungselement 42 der Ausführung gemäß Fig. 1 bevorzugt wieder mit einem entsprechend höheren Vakuum beaufschlagt ist und wieder ein- oder zweizonig ausgeführt sein kann, wobei es im vorliegenden Fall beispielsweise zweizonig ist.
Im Übrigen kann der Doppelsiebformer 10 zumindest im Wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie der gemäß Fig. 1 besitzen. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
Generell kann das Untersieb 12 unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone insbesondere zunächst so geführt sein, dass es mit der Horizontalen H einen Winkel einschließt, der betragsmäßig in einem Bereich von 0 bis etwa 45° und vorzugsweise in einem Bereich von 0 bis etwa 10° liegt. Bezugszeichenliste
10 Doppelsiebformer
12 Siebband; Untersieb
14 Siebband; Obersieb
16 Formierwalze
18 Einlaufspalt
20 Stoffauflauf
22 Leistenentwässerungsanordnung
22 Entwässerungselement; Leiste
22 Entwässerungselement; Leiste
24 Entwässerungselement
26 Entwässerungselement
28 Trenneinrichtung
30 Auffangeinrichtung 0' Strahlkanal 0" Auffangbehälter
32 Umlenkwalze
34 Umlenksaugwalze
36 Permeables Band
38 Entwässerungselement
40 Entwässerungselement
42 Entwässerungselement
D Durchmesser
H Horizontale
V Vertikalebene α Umschlingungswinkel ß Winkel
Y Winkel

Claims

Verfahren zur Herstellung von Testliner und/oder WellenstoffPatentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 1 , TL 2, TL A, TL B und TL C und/oder Wellenstoff unter Verwendung eines Doppelsiebformers (10) mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb (12) und ein Obersieb (14) umfassenden Siebbändern (12, 14), die im Bereich einer Formierwalze (16) unter Bildung eines Faserstoffsuspension von einem Stoffauflauf (20) aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes (18) zusammenlaufen, in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze (16) geführt sind, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente (22', 22", 24, 26) geführt sind und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung (28) geführt sind, in deren Bereich eines (12) der beiden Siebbänder (12, 14) von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband (14) getrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Doppelsiebformer (10) zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 1 , TL 2, TL A, TL B und TL C verwendet wird, wobei vorzugsweise Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN
643:2001 verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (D) der Formierwalze (16) des verwendeten Doppel- siebformers (10) in einem Bereich von etwa 1500 bis etwa 2000 mm, insbesondere in einem Bereich von etwa 1700 bis etwa 1900 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1750 bis etwa 1850 mm liegt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenumfangsfläche der Formierwalze (16) des verwendeten Doppelsiebformers (10) eine offene Struktur, insbesondere Wabenstruktur, besitzt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (16) des verwendeten Doppelsiebformers (10) als Saugwalze ausgeführt ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Umschlingungswinkel (α), mit dem die Formierwalze (16) des verwendeten Doppelsiebformers (10) von den beiden Siebbändern (12, 14) von der Stelle des insbesondere tangentialen Zusammentreffens der beiden Siebbänder (12, 14) bis zu der Stelle des insbesondere tangentialen Ablaufs der beiden Siebbänder (12, 14) umschlungen wird, in einem Bereich von etwa 70 bis etwa 150°, insbesondere in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 130° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 120° liegt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Doppelsiebformer (10) eine innerhalb der Schlaufe des nicht die Formierwalze (16) berührenden Obersiebes (14) angeordnete Auffangeinrichtung (30) für von der Formierwalze (16) abgeschleudertes Wasser umfasst.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers zugeordneten weiteren Entwässerungselemente (22',
22", 24, 26) Leisten (22', 22") einer vorzugsweise mit Vakuum beaufschlagten Leistenentwässerungsanordnung (22) umfassen, wobei die Leistenanzahl insbesondere in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 22, zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 16 und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 9 bis etwa 15 liegt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistenentwässerungsanordnung (22) insgesamt mit ein und demselben Vakuum beaufschlagt ist.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistenentwässerungsanordnung (22) innerhalb der Schlaufe des Obersiebes (14) angeordnet ist.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers (10) zugeordneten weiteren Entwässerungselemente
(22', 22", 24, 26) wenigstens ein innerhalb der Schlaufe des Untersiebes (12) angeordnetes vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement (24) umfassen.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der steil nach unten verlaufende zweite Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers (10) mit einer gedachten Vertikalebene (V) einen Winkel (Y) einschließt, der betragsmäßig in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 50° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 45° liegt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers (10) das die Faserstoffbahn mit sich führende Siebband
(12) bis zur Abnahme der Faserstoffbahn zunächst zumindest im Wesentlichen horizontal und unmittelbar anschließend allgemein schräg nach unten, allgemein schräg nach oben und unmittelbar anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal, zumindest im Wesentlichen horizontal oder allge- mein schräg nach oben geführt ist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem im Anschluss an die Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers (10) die Faserstoffbahn mit sich führenden Siebband
(12) wenigstens ein zusätzliches Entwässerungselement (38-42) zugeordnet ist.
15. Verwendung eines Doppelsiebformers (10) mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb (12) und ein Obersieb (14) umfassenden Siebbändern (12, 14) zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff, wobei die beiden Siebbänder (12, 14) im Bereich einer Formierwalze (16) unter Bildung eines Faserstoffsuspension von einem Stoffauflauf (20) aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes (18) zusammenlaufen, in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze (16) geführt sind, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente (22', 22", 24, 26) geführt sind und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung (28) geführt sind, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder (12, 14) von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband (14) getrennt wird, und wobei vorzugsweise Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und Nr. B19 der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 verwendet werden.
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