EP2304742A1 - Verfahren zur herstellung einer spule aus einem blech und spule - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer spule aus einem blech und spule

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Publication number
EP2304742A1
EP2304742A1 EP09775891A EP09775891A EP2304742A1 EP 2304742 A1 EP2304742 A1 EP 2304742A1 EP 09775891 A EP09775891 A EP 09775891A EP 09775891 A EP09775891 A EP 09775891A EP 2304742 A1 EP2304742 A1 EP 2304742A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coil
spacers
plate
sheet
turns
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09775891A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hugo Peerenboom
Harald GLÜCKLER
Jürgen COLLIENNE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Forschungszentrum Juelich GmbH
Original Assignee
Forschungszentrum Juelich GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Forschungszentrum Juelich GmbH filed Critical Forschungszentrum Juelich GmbH
Publication of EP2304742A1 publication Critical patent/EP2304742A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/041—Printed circuit coils
    • H01F41/043—Printed circuit coils by thick film techniques
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F17/00—Fixed inductances of the signal type
    • H01F17/0006—Printed inductances
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/32—Insulating of coils, windings, or parts thereof
    • H01F27/324—Insulation between coil and core, between different winding sections, around the coil; Other insulation structures
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/2804—Printed windings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/4902—Electromagnet, transformer or inductor

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a coil and to a coil, as used for example in magnetic resonance imaging (synonym: magnetic resonance tomography, MRI).
  • Magnetic resonance imaging has been used as an imaging technique for years in medicine and biophysics.
  • the object is exposed to a strong, constant magnetic field.
  • the nuclear spins of the atoms which were previously randomly oriented, align themselves in the object.
  • High-frequency waves can now stimulate these "ordered" nuclear spins to a specific vibration (resonance frequency).
  • this oscillation generates the actual measurement signal (response signal), which is recorded by means of suitable receiver coils.
  • Some investigations on the living object require extremely small coils. These are coils with a small distance between the individual turns to each other while having a small material cross-section and thin turns. Thin sheets are used as starting material in the production of the coil. In this initial situation, the above-mentioned production techniques fail. For example, it is not possible to simply mill a flat coil out of a thin sheet or to cut it out with a laser. The sheet would become unstable and the coil would lose their shape. However, in order to generate electromagnetic (radio frequency) fields, coils with tight turns and geometries of thin, metallic materials dictated by calculations are needed. To produce a thin sheet with very low intrinsic stability such that a coil results from this, is not possible with the mentioned techniques.
  • the object of the invention is to provide a further method for producing a coil, which does not have the stated disadvantages of the prior art. Another object of the invention is to provide a corresponding coil and to specify its intended use.
  • the method for producing a coil from a sheet comprises the steps:
  • the process for producing the coil is completed in principle.
  • the metal sheet for the coil is stabilized by the spacers, in particular in the area of the turns.
  • the coil is released again from the spacers. Only optionally, the prepared coil geometry is fixed in addition to turns before loosening and cleaned after loosening.
  • a pad is preferably milled from a metallic block.
  • the carrier plate forms in the region of the spacers from the negative bottom surface of the coil and is used during the preparation of the coil on the arranged in the carrier plate spacers as the support surface.
  • the support plate has for this purpose on its surface the spacers, preferably in the form of individual possibly narrow ribs, webs or strips for the coil plate. It is conceivable to provide narrow, button-like structures as spacers.
  • the spacers can preferably be worked out of the material of the carrier plate, for example by milling. They have to be that kind of that the coil plate remains firmly connected to the spacers during its subsequent machining.
  • the spacers are arranged in or on the carrier plate.
  • the spacers support the form unstable turns of the coil to be made during their manufacture.
  • the spacers are narrow, so that only a comparatively small contact surface bears against the underside of the coil plate in the area of the later turns.
  • the spacers have a height so that the coil plate can be placed on the spacers and secured to the upper edge.
  • the spacers are adapted to the two- or three-dimensional geometry of the coil plate to be supported in the region of the turns, so that the sheet metal can be fastened to the upper edge of the spacer.
  • the height of the spacers and the surface on which they are arranged on or in the carrier plate is adapted to the coil geometry to be made.
  • the strength of the spacers is z. B. 0.3 millimeters.
  • the height of the spacers amounts to z. B. to about 4 millimeters. It is preferably identical for all spacers, provided that a flat coil plate is attached thereto and then edited. Of course, however, deviating dimensions may also be chosen, depending on the material used and depending on how the coil geometry and the thickness as well as the spacing of the turns are formed.
  • the height of the spacers is adapted to this geometry of the sheet, so that they can all be fastened to the sheet and support it during its further processing.
  • the sheet metal for the coil is placed on the spacers of the support plate and fastened with these. Since the spacers from their height represent a negative to the coil plate, the sheet nestles for the coil in the area of the later turns to the spacers. Spacers are preferably fastened to the metal sheet in the entire area of the turns, in such a way that they retain their shape during the production of the turns.
  • a material with a low heat capacity is preferably selected.
  • brass can be chosen as the material.
  • Brass advantageously has a low heat capacity, so that for the purpose of maintaining the shape of the spacer, a soldering method for fixing the coil plate on the spacers of the support plate can be selected.
  • the coil plate can, for. B. soldered with a silver solder on the spacers.
  • a soldering method a soft or brazing method can be used.
  • the necessary heat can be generated with the soldering iron, with the soldering flame, a heating plate or in a soldering oven.
  • the sheet may be secured to the spacers of the support plate.
  • the coil plate can also be glued to the spacers of the support plate. Then, the material of the carrier plate and the spacers made thereof need not necessarily have a low heat capacity.
  • the material of the coil plate and the carrier plate and the working method are coordinated to secure the coil and edit.
  • the sheet metal for the coil comes as a material in particular copper as a standard material in question.
  • another material can be chosen in particular another metal, z. As aluminum.
  • the finished coil is referred to with their turns in the coil plate on the support plate.
  • the coil geometry includes the number of coil turns, their thickness, thickness and the distances of the turns to each other and in curved three-dimensional coils and the three-dimensional surface.
  • the attached coil plate is always so stabilized at least in the field of turns by the spacers of the support plate that z. B. can be processed with a production laser or a milling machine.
  • the laser processing with a fineblank laser generates by laser cutting the fine separation paths, which separate the individual coil windings electrically and spatially from each other.
  • thickness and laser power in the range of several 1/10 mm to 1/100 mm, the laser enables separation slots.
  • the coil plate is cut particularly advantageously with the aid of an ND-YAG laser in the desired shape.
  • the coil geometry and turns are generated in the coil plate.
  • the narrowest cut is the cutting width of the laser and is about 1/100 millimeter.
  • the strength of the individual turns is advantageously in the range of 0.05-1 millimeters.
  • the coil geometry is milled.
  • the (coil) sheet is held by the soldered or otherwise fixed structure of the support plate with spacers in its form. The spacers of the substructure do not disturb the laser or the milling tool or any other tool for producing the coil geometry.
  • the coil geometry is then fixed.
  • fixing the turns are permanently spatially and electrically separated from each other. In this way, the coil can be separated after the spacers without loss of form.
  • an adhesive for this it is possible to apply only an adhesive to the coil geometry and then let it cure. It can be chosen for this purpose a polymerization adhesive.
  • the adhesive can be applied to the coil plate immediately after the production of the turns and this can then be separated from the carrier plate after curing.
  • the insulator may be a plastic film or even a pure potting compound of adhesive, provided that care is taken that a sufficiently stabilizing layer is formed on the coil surface.
  • a flat coil is preferably a thin plastic film or sheet of z.
  • acrylic glass and glued with Acrifix 190 ® on the coil For curved, three-dimensional coils, this fixing negative mold must previously from a thicker plastic plate, for. B. by a milling operation, be worked out. Alternatively, initially the entire coil can be embedded in plastic and then the desired surface shape by z. B. a milling operation will be worked out.
  • the plastic carrier is filled with a suitable adhesive, for. B. Acrifix 190 ® connected to the coil on the support plate.
  • the adhesive connects the selected plastic with the Coil material sufficiently strong and also penetrates well into the fine separation gaps of the coil in order to permanently isolate these and the windings from each other.
  • the carrier plate with the spacers is released from the optionally fixed coil plate.
  • the surface of the coil is then preferably freed from the remainder of the spacers by milling.
  • the adhesive that has passed through in the direction of the carrier plate during the bonding process is likewise removed.
  • the coil geometry can be fixed with any thin plastic plate and a suitable, in particular low-viscosity adhesive.
  • the adhesive penetrates as an insulator in the resulting separation slot between the turns of the coil and fixes them permanently electrically and spatially from each other.
  • a fixation can be dispensed with, provided that the material and the geometry of the coil sufficiently own stability.
  • the method does not necessarily have to include a fixation of the finished coil geometry depending on these parameters.
  • the preferably fixed coil geometry is then released by a separation process from the carrier plate and the spacers.
  • a mechanical separation method is advantageously used.
  • the surface of the exposed and preferably fixed coil is optionally cleaned.
  • the support plate in the region of the webs can be sawed off in advance at a sufficient distance from the coil plate coarse.
  • the carrier plate may need to be completely chipped.
  • the uncovered coil is made of a thin sheet metal with narrow and narrowly separated turns, preferably mounted on a non-conductive plastic carrier material that can be installed in the application system and electrically connected.
  • the described method is suitable for plane coils. As shown, without limitation, it can also be used for the production of curved three-dimensional coil geometries.
  • the carrier plate has the spacer for the coil plate in order to support the coil plate in the region of the coil to be made and edit.
  • the carrier plate itself can also have larger dimensions than the coil plate or the later coil geometry in order, for example, to handle it better.
  • a carrier plate with the spacers and the thin sheet attached thereto for a manufacturing method of a coil represents an advance. It is also conceivable to supply the still attached to the spacers coil their application purpose.
  • Particularly advantageous coils are provided with turns at a distance of less than 1 millimeter.
  • the coils are preferably fixed by an adhesive or are fixed by means of an adhesive on a non-conductive plastic carrier.
  • 9 to 10 turns of a coil can be produced in a footprint of less than 5 cm 2 . It is conceivable to produce such coils on surfaces of less than 5 cm 2 by the method.
  • whole coil systems comprising a plurality of coils, for. B. two or three individual coils, provided in a sheet in a single operation.
  • These multiple coil systems already have the intended spatial arrangement to each other.
  • the coils of the invention can, for. B. in a magnetic resonance tomograph in extremely cramped conditions. They regularly withstand very high currents of approx. 20 A in pulses of 1 ms.
  • Fig. 1 Top view of a carrier plate with spacers.
  • Fig. 2 Top view of assembly 21, comprising a fixed sheet on a support plate.
  • Fig. 3 Top view of assembly 31, comprising a fixed sheet on a support plate after making the coil geometry.
  • Fig. 4 Top view of an exposed coil, fixed on a plastic carrier.
  • an arrangement 1 of support plate 4 and spacers 2, 3 is provided.
  • the support plate 4 is made of brass.
  • the support plate 4 may be considered as a support plate for the coil plate (not shown).
  • the carrier plate 4 represents in the region of the spacers a negative mold for the coil geometry to be produced.
  • the support plate has a total thickness of 10 millimeters (including the spacers), a length of 47 millimeters and a width of 32 millimeters.
  • the surface of the carrier plate 4 with the spacers is produced by milling a brass block. For this purpose, slots of approximately 3 mm depth are milled into the surface of the material in the brass block in such a way that narrow webs having a wall thickness of approximately 0.3 mm are produced. These remain as spacers 2, 3 after the removal of the material.
  • FIG. 1 therefore, 8 longer webs 2, of which only one is designated by reference numeral 2, shown.
  • FIG. 1 moreover, 8 short webs 3, of which in turn only one is designated by reference numeral 3, are shown.
  • the short and the long webs 3, 2 are arranged alternately to each other and form the spacers of the support plate 4.
  • the webs 2, 3 represent in the further course of the process, the spacers to the sheet for the coil.
  • a coil carrier Spacers and carrier plate made, which has the same three-dimensional surface structure as the sheet from which the coil is made.
  • a sheet of copper in which the coil geometry is made, mounted on the spacers of the support plate, so that an assembly 21 of a support plate 24 with the spacers 22, 23 and a fixed copper sheet 25 is formed.
  • the coil plate is placed on the top edge of the spacers and abuts against them.
  • the sheet is referred to as coil plate 25. It has a thickness of 0.5 millimeters and a height and width of 32 millimeters each. This area coincides with the area in which the spacers are arranged.
  • the coil plate 25 is soldered onto the spacers 22, 23 and held or stabilized in its shape.
  • the necessary heat can be generated with a soldering iron, a soldering flame, a heating plate or a soldering oven in which the arrangement of coil plate and carrier plate is placed.
  • the coil plate 25 is fastened to the carrier plate 24 via the spacers 22, 23, without the coil plate or the carrier plate having the spacers thereby deforming. It is ensured that the webs 22, 23 remain in shape during the heat development during the soldering process.
  • the coil geometry is made in the fixed plate 25 by a laser cutting machine to provide arrangement 31.
  • the soldered coil plate 35 is further stabilized by the support plate 34 with the spacers 32, 33 during cutting.
  • the coil plate 35 remains in shape during this processing step and does not bend during the heat development, nor the supporting spacers.
  • the dark slot separates the brightly illustrated turns 36.1 (lying inside) to 36.9 (lying outside).
  • the laser processing generates by laser cutting the fine separation path, which electrically separate the individual brightly represented coil turns.
  • a separating slot that is, a cavity present between the turns, of 0.03 mm has been generated.
  • the strength of the turns is 0.05-1 millimeters.
  • step 3 of the method the coil has been provided.
  • the finished coil plate 35 has the required turns. Alone by means of these aforementioned three steps, very thin sheets can be processed and corresponding coils are produced.
  • the outer dimensions of the sheet are then finished. After removing the cutting burr, the bobbin plate is cleared of machining residues. Optionally, it is also thoroughly cleaned.
  • the coil geometry thus produced can be fixed.
  • this step is to continue to stabilize the coil.
  • a plastic carrier is glued to the coil plate 35 with the turns 36.1 to 36.9.
  • the plastic carrier with a two-component polymerization adhesive (Acrifix 190 ® ) glued.
  • a plate made of acrylic glass is used. This plate preferably has a thickness down to a 1/10 millimeter. It is understood that this plastic carrier must again have the same surface geometry as the coil.
  • the plastic carrier made of acrylic glass is glued to the coil.
  • the slots and turns are permanently spatially and electrically isolated from each other by the low-viscosity adhesive.
  • the soldered carrier plate is separated from the fixed coil plate.
  • the surface of the coil is freed from the residues of the carrier plate webs by milling.
  • the adhesive that has passed through during bonding is also removed by milling.
  • the support plate in the region of the webs can be sawed off in advance at a sufficient distance from the coil plate coarse.
  • the end product is a coil 45 of copper fixed at least by the adhesive and having very narrow and very narrowly separated turns 46.1 to 46.9, which is arranged on an optionally non-conductive plastic carrier material made of acrylic glass 47.
  • the coil is made by the described method from copper sheet of a thickness of 0.5 mm or even less. On an area of less than 9 cm 2 while 9.5 turns are placed with a thickness of 0.05 to 1 mm and separated by a separating slot of 0.03 millimeters.
  • the coil plate and optionally its precursors are cleaned in an ultrasonic bath with suitable cleaning solution.
  • a carrier plate must be used, which has spacers with a turn complementary surface shape to the plate for the coil.
  • the individual processing steps for producing the carrier plate together with spacers are largely identical to the exemplary embodiment 1.
  • the sheet metal for the coil is first produced from a block by milling on one side and thus adapted to the height of the spacers exactly. After attaching the sheet to all spacers this is further removed on the free surface to the desired geometry and then processed with a fine cutting laser for producing the coil geometry and turns.
  • Such three-dimensional coil structures are fixed with a plastic plate in turn complementary thereto by means of adhesive or only by an adhesive and then released and cleaned, for example by milling from the spacers.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Spule (36.1, 36.9) aus einem Blech (35) mit den Schritten: - Herstellen einer Trägerplatte (34) mit Abstandhaltern (32, 33) für das Blech, - Befestigen des Blechs auf den Abstandhaltern der Trägerplatte, - Anfertigen einer Spulengeometrie im Blech. Das stabilisierte Blech lässt sich hervorragend bearbeiten. Die Spule nebst Windungen kann fixiert werden, so dass die Windungen räumlich und elektrisch voneinander getrennt bleiben.

Description

B e s c h r e i b u n g Verfahren zur Herstellung einer Spule aus einem Blech und Spule
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Spule sowie auf eine Spule, wie sie beispielsweise in der Kernspintomographie (Synonym: Magnetresonanztomographie; MRT) eingesetzt wird.
Die Magnetresonanztomographie wird als ein bildgebendes Verfahren seit Jahren in der Medizin und in der Biophysik eingesetzt. Bei dieser Untersuchungsmethode wird das Objekt einem starken, konstanten Magnetfeld ausgesetzt. Dadurch richten sich die Kernspins der Atome, welche vorher regellos orientiert waren, in dem Objekt aus. Hochfrequenzwellen können nun diese "geordneten" Kernspins zu einer bestimmten Schwingung (Resonanzfrequenz) an- regen. Diese Schwingung erzeugt in der Magnetresonanztomographie das eigentliche Messsignal (Antwortsignal), welches mittels geeigneter Empfangsspulen aufgenommen wird.
Für die Untersuchung kleiner Organismen im Magnetresonanztomographen mit entsprechend kleiner Abmessung, benötigt man entsprechende Spulen zur Erzeugung der notwendigen Felder. Gängige Verfahren zur Herstellung von Spulen, umfassen Schritte, wie z. B. das Fräsen, das (Laser-)Schneiden, sowie das Umformen und Biegen der aus Blechen gewonnen Materialien.
Einige Untersuchungen am lebenden Objekt erfordern extrem kleine Spulen. Dies sind Spulen mit geringem Abstand der einzelnen Windungen zueinander bei gleichzeitig geringem Materialquerschnitt und dünnen Windungen. Dünne Bleche werden dabei als Ausgangsmaterial bei der Herstellung der Spule verwendet. Bei dieser Ausgangslage versagen die oben genannten Fertigungstechniken. Es ist beispielsweise nicht möglich, eine flache Spule einfach aus einem dünnen Blech heraus zu fräsen oder mit einem Laser auszuschneiden. Das Blech würde dabei instabil und die Spule verlöre ihre Form. Zur Erzeugung von elektromagnetischen (Hochfrequenz-) Feldern werden jedoch Spulen mit engen Windungen und durch Berechnungen vor- gegebene Geometrien aus dünnen, metallischen Materialien benötigt. Ein dünnes Blech mit sehr geringer Eigenstabilität derart zu fertigen, dass eine Spule hieraus entsteht, ist mit den genannten Techniken nicht möglich. Aufgabe der Erfindung ist es, ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer Spule anzugeben, welches die angegebenen Nachteile aus dem Stand der Technik nicht aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine entsprechende Spule bereit zu stellen sowie deren Verwendungszweck anzugeben.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und durch eine Anordnung bzw. Spule sowie deren Verwendungen nach den Nebensprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den darauf rückbezogenen Ansprüchen.
Das Verfahren zur Herstellung einer Spule aus einem Blech umfasst die Schritte:
Herstellen einer Trägerplatte mit Abstandhaltern für das Blech, - Befestigen des Blechs auf den Abstandhaltern der Trägerplatte,
Anfertigen der Spulengeometrie im Blech.
Mit dem Verfahren ist es vorteilhaft möglich, kleine Spulen mit geringer Windungsstärke herzustellen.
Mit dem Anfertigen der Spulengeometrie ist das Verfahren zur Herstellung der Spule im Prin- zip abgeschlossen. Während der Anfertigung der Spulengeometrie ist das Blech für die Spule durch die Abstandhalter, insbesondere im Bereich der Windungen, stabilisiert.
Sodann wird die Spule wieder von den Abstandhaltern gelöst. Lediglich optional wird die angefertigte Spulengeometrie nebst Windungen vor dem Lösen fixiert und nach dem Lösen gereinigt.
Als Trägerplatte wird eine Unterlage aus vorzugsweise einem metallischen Block gefräst. Die Trägerplatte bildet im Bereich der Abstandhalter die negative Unterfläche der Spule ab und dient während der Anfertigung der Spule über die in der Trägerplatte angeordneten Abstandhalter als deren Stützfläche. Die Trägerplatte weist zu diesem Zweck auf ihrer Oberfläche die Abstandhalter, vorzugsweise in Form einzelner gegebenenfalls schmaler Rippen, Stege oder Leisten für das Spulenblech auf. Es ist denkbar, schmale, knopfartige Strukturen als Abstandhalter vorzusehen. Die Abstandhalter können vorzugsweise aus dem Material der Trägerplatte herausgearbeitet werden, beispielsweise durch Fräsen. Sie müssen derartig beschaffen sein, dass das Spulenblech während seiner anschließenden Bearbeitung fest mit den Abstandhaltern verbunden bleibt.
Die Abstandhalter sind in bzw. auf der Trägerplatte angeordnet. Die Abstandhalter stützen die anzufertigenden forminstabilen Windungen der Spule während deren Herstellung ab. Die Ab- standhalter sind schmal, so dass nur eine vergleichsweise geringe Kontaktfläche zur Unterseite des Spulenblechs im Bereich der späteren Windungen anliegt. Die Abstandhalter weisen eine Höhe auf, so dass das Spulenblech auf die Abstandhalter aufgelegt und an deren Oberkante befestigt werden kann. Die Abstandhalter sind an die zwei- oder dreidimensionale Geometrie des abzustützenden Spulenblechs im Bereich der Windungen angepasst, so dass das Blech an der Oberkante den Abstandhalter befestigt werden kann. Die Höhe der Abstandhalter und die Fläche auf der sie auf bzw. in der Trägerplatte angeordnet sind, ist an die anzufertigende Spulengeometrie angepasst.
Die Stärke der Abstandhalter beträgt z. B. 0,3 Millimeter. Die Höhe der Abstandhalter beläuft sich z. B. auf etwa 4 Millimeter. Sie ist vorzugsweise identisch für alle Abstandhalter, sofern ein ebenes Spulenblech hierauf befestigt und sodann bearbeitet werden soll. Es können selbstverständlich aber auch hiervon abweichende Maße gewählt werden, je nach verwendetem Material und je nachdem, wie die Spulengeometrie und die Stärke sowie die Abstände der Windungen ausgebildet sind.
Es wird ein Blechabschnitt für die Spule gefertigt, z. B. ausgeschnitten. Für ebene Spulen werden Bleche aus z. B. Kupfer mit Aufmaß auf die endgültigen Abmessungen ausgeschnitten. Einachsig gekrümmte Spulenbleche werden anschließend auf den gewünschten Radius gebogen. Für mehrachsig gewölbte Spulen sind andere Fertigungsverfahren, wie z. B. Tiefziehen zur Herstellung passender Bleche, anzuwenden. Das Verfahren ist also universell einsetzbar und auch für dreidimensional anzufertigende dünne und kleine Spulen geeignet.
Es ist für die Erzeugung gewölbter Oberflächen des Blechs für die Spule möglich, die gewünschte Oberfläche in einem dicken Blechstück durch Fräsen zunächst nur einseitig oder aber sofort beidseitig einzuarbeiten. Für die Herstellung dreidimensional gewölbter Spulen ist wiederum die Höhe der Abstandhalter an diese Geometrie des Blechs angepasst, sodass sie alle mit dem Blech befestigt werden können und dieses während dessen weiterer Bearbeitung stützen. Das Blech für die Spule wird auf die Abstandhalter der Trägerplatte gelegt und mit diesen befestigt. Da die Abstandhalter von ihrer Höhe ein Negativ zum Spulenblech darstellen, schmiegt sich das Blech für die Spule im Bereich der späteren Windungen an die Abstandhalter an. Es werden vorzugsweise im gesamten Bereich der Windungen Abstandhalter mit dem Blech befestigt, in einer Art und Weise, dass bei der Herstellung der Windungen diese ihre Form beibehalten.
Für die Trägerplatte wird vorzugsweise ein Material mit geringer Wärmekapazität gewählt. Zum Beispiel kann Messing als Material gewählt werden. Messing weist vorteilhaft eine geringe Wärmekapazität auf, so dass zwecks Formerhaltung der Abstandhalter ein Lötverfahren zur Befestigung des Spulenblechs auf den Abstandhaltern der Trägerplatte gewählt werden kann.
Das Spulenblech kann z. B. mit einem Silberlot auf den Abstandhaltern aufgelötet werden. Als Lötverfahren kann ein Weich- oder Hartlötverfahren eingesetzt werden. Die notwendige Wärme kann mit dem Lötkolben, mit der Lötflamme, einer Heizplatte oder in einem Lötofen erzeugt werden.
Es kann selbstverständlich ein anderes Befestigungsverfahren gewählt werden, um das Blech auf den Abstandhaltern der Trägerplatte zu befestigen. Beispielsweise kann das Spulenblech auch auf den Abstandhaltern der Trägerplatte aufgeklebt werden. Dann muss das Material der Trägerplatte und die daraus gefertigten Abstandhalter nicht notwendigerweise eine geringe Wärmekapazität aufweisen.
Das Material des Spulenblechs und der Trägerplatte sowie das Arbeitsverfahren sind aufeinander abgestimmt, um die Spule zu befestigen und zu bearbeiten.
Für das Blech für die Spule kommt als Material insbesondere Kupfer als Standardmaterial in Frage. Selbstverständlich kann aber auch ein anderes Material insbesondere ein anderes Me- tall gewählt werden, z. B. Aluminium.
Mittels dieser Verfahrensschritte kann z. B. ein ebenes oder beliebig dreidimensional gewölbtes Blech aus Kupfer auf den Abstandhaltern der Trägerplatte aus Messing aufgelötet oder aufgeklebt werden. Ist das Blech für eine gewölbte Spule nur einseitig auf die Trägerplatte bzw. Abstandhalter angepasst worden, so wird jetzt die rückseitige (Ober-)Fläche durch z. B. eine Fräsoperation derart bearbeitet, dass die gewünschte, dünne (dreidimensionale) Blechkontur auf der Trägerplatte entsteht. Es muss also nicht notwendigerweise von vornherein ein dünnes Blech auf der Trägerplatte befestigt werden. Vielmehr kann ein dickes dreidimensional gekrümmtes Blech nach der Befestigung an den Abstandhaltern weiter bearbeitet werden, bis es auf den Abstandhaltern als ein dünnes dreidimensional gekrümmtes Blech, befestigt vorliegt. Nachdem das Blech für die Spule auf den Abstandhaltern der Trägerplatte befestigt und gegebenenfalls abgearbeitet wurde, wird die Spulengeometrie im so befestigten und stabilisierten dünnen Blech angefertigt.
Als Spulengeometrie wird die fertige Spule mit ihren Windungen im Spulenblech auf der Trägerplatte bezeichnet. Die Spulengeometrie umfasst die Anzahl der Spulenwindungen, deren Stärke, Dicke und die Abstände der Windungen zueinander und bei gewölbten dreidimensionalen Spulen auch die dreidimensionale Oberfläche.
Das befestigte Spulenblech ist zumindest im Bereich der Windungen durch die Abstandhalter der Trägerplatte immer so stabilisiert, dass es z. B. mit einem Fertigungslaser oder eine Fräse bearbeitet werden kann. Die Laserbearbeitung mit einem Feinschneidlaser erzeugt durch Laserschneiden die feinen Trennbahnen, die die einzelnen Spulenwindungen elektrisch und räumlich voneinander trennen. Durch den Laser sind Trennschlitze je nach Materialart, -dicke und Laserleistung im Bereich von mehreren 1/10 mm bis 1/100 mm möglich.
Sodann werden die Außenabmessungen des Bleches fertig bearbeitet. Nach Entfernen des Schneidgrates wird das Teil von allen Bearbeitungsrückständen befreit und gegebenenfalls gereinigt.
Das Spulenblech wird besonders vorteilhaft mit Hilfe eines ND-YAG-Laser in der gewünsch- ten Form ausgeschnitten. Dadurch wird in dem Spulenblech die Spulengeometrie nebst Windungen erzeugt. Der schmälste Schnitt ist die Schnittbreite des Lasers und beträgt etwa 1/100 Millimeter. Die Stärke der einzelnen Windungen liegt vorteilhaft im Bereich von 0,05-1 Millimeter. In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung wird die Spulengeometrie gefräst. Das (Spulen-) Blech wird dabei durch die angelötete oder anders befestigte Struktur der Trägerplatte mit Abstandhaltern in seiner Form gehalten. Die Abstandhalter der Unterstruktur stören dabei den Laser oder das Fräswerkzeug oder ein anderes Werkzeug zur Herstellung der Spu- lengeometrie nicht.
Nachdem die Herstellung der Spulengeometrie abgeschlossen ist, sind die Windungen und deren Abstand zueinander sowie die Fläche, auf der diese angeordnet sind, festgelegt.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die Spulengeometrie sodann fixiert. Durch die Fixierung werden die Windungen dauerhaft räumlich und elektrisch voneinander getrennt. Auf diese Weise ist die Spule im Nachgang von den Abstandhaltern ohne Formverlust abtrennbar.
Hierzu ist es möglich lediglich einen Klebstoff auf die Spulengeometrie aufzutragen und diesen sodann aushärten zu lassen. Es kann hierzu ein Polymerisationsklebstoff gewählt werden. Der Klebstoff kann unmittelbar nach der Herstellung der Windungen auf das Spulenblech aufgetragen und dieses sodann nach der Aushärtung von der Trägerplatte abgetrennt werden.
Auf die den Abstandhaltern gegenüberliegende freie Seite der Spule wird vorzugsweise auch ein nicht leitender, dünner Isolator aufgeklebt. Der Isolator kann eine Kunststofffolie oder auch eine reine Vergussmasse aus Klebstoff sein, sofern dafür Sorge getragen wird, dass eine ausreichend stabilisierende Schicht auf der Spulenfläche entsteht.
Im Falle einer ebenen Spule wird vorzugsweise eine dünne Kunststofffolie oder -Platte aus z. B. Acrylglas verwendet und mit Acrifix 190 ® auf die Spule aufgeklebt. Bei gekrümmten, dreidimensionalen Spulen, muss diese fixierende Negativform vorher aus einer dickeren Kunststoffplatte, z. B. durch eine Fräsoperation, herausgearbeitet werden. Alternativ kann auch zunächst die gesamte Spule in Kunststoff eingebettet werden und anschließend die ge- wünschte Oberflächenform durch z. B. eine Fräsoperation herausgearbeitet werden.
Der Kunststoffträger wird mit einem geeigneten Klebstoff, z. B. Acrifix 190 ® mit der Spule auf der Trägerplatte verbunden. Der Klebstoff verbindet den gewählten Kunststoff mit dem Spulenmaterial ausreichend fest und dringt außerdem gut in die feinen Trennspalte der Spule ein, um diese und die Windungen dauerhaft voneinander zu isolieren.
Nach dem Aushärten der Verklebung wird die Trägerplatte mit den Abstandhaltern von dem gegebenenfalls fixierten Spulenblech gelöst. Die Oberfläche der Spule wird sodann vorzugs- weise durch Fräsbearbeitung von den Resten der Abstandshalter befreit. Der bei der Verklebung in Richtung der Trägerplatte durchgelaufene Klebstoff wird dabei ebenfalls abgetragen.
Die Spulengeometrie kann mit jeder dünnen Kunststoffplatte und einem geeigneten, insbesondere dünnflüssigen Klebstoff fixiert werden. Der Klebstoff dringt als Isolator in den entstandenen Trennschlitz zwischen den Windungen der Spule ein und fixiert diese dauerhaft elektrisch und räumlich voneinander.
Auf eine Fixierung kann aber verzichtet werden, sofern das Material und die Geometrie der Spule ausreichend eigene Stabilität aufweisen. Das Verfahren muss also in Abhängigkeit von diesen Parametern nicht notwendigerweise eine Fixierung der fertig hergestellten Spulengeometrie umfassen.
Die vorzugsweise fixierte Spulengeometrie wird anschließend durch ein Trennverfahren von der Trägerplatte und den Abstandhaltern gelöst. Hierzu kommt vorteilhaft ein mechanisches Trennverfahren zum Einsatz. Die Oberfläche der freigelegten und vorzugsweise fixierten Spule wird optional gereinigt.
Bei ebenen oder schwach gekrümmten Spulen kann die Trägerplatte im Bereich der Stege vorher in ausreichendem Abstand vom Spulenblech grob abgesägt werden. Bei stark gekrümmten Spulenblechen muss die Trägerplatte gegebenenfalls komplett zerspannt werden.
Als Endprodukt ist die freigelegte Spule aus einem dünnen Blech mit engen und schmal getrennten Windungen, vorzugsweise auf einem nicht leitenden Kunststoffträgermaterial befestigt, die in die Anwendungsanlage eingebaut und elektrisch angeschlossen werden kann.
Das beschriebene Verfahren ist für ebene Spulen geeignet. Es kann wie gezeigt ohne jegliche Einschränkung auch für die Herstellung gekrümmter dreidimensionaler Spulengeometrien angewendet werden. Die Trägerplatte weist für das Spulenblech die Abstandhalter auf, um das Spulenblech im Bereich der anzufertigenden Spule zu stützen und bearbeiten zu können. Die Trägerplatte selbst kann selbstverständlich auch größere Abmessungen als das Spulenblech bzw. die spätere Spulengeometrie aufweisen, um beispielsweise besser gehandhabt werden zu können.
Es versteht sich, dass eine Trägerplatte mit den Abstandhaltern und dem hierauf befestigten dünnen Blech für ein Herstellungsverfahren einer Spule einen Fortschritt darstellt. Es ist zudem denkbar, die noch an den Abstandhaltern befestigte Spule ihrem Anwendungszweck zuzuführen.
Besonders vorteilhaft werden Spulen mit Windungen im Abstand von kleiner als 1 Millimeter bereitgestellt. Die Spulen sind vorzugsweise durch einen Klebstoff fixiert bzw. liegen mittels eines Klebstoffs auf einem nicht leitenden Kunststoffträger fixiert vor.
Es können beispielsweise 9 bis 10 Windungen einer Spule, durch einen Trennschlitz von 0,03 Millimeter getrennt, in einer Grundfläche von weniger als 5 cm2 erzeugt werden. Es ist denkbar, durch das Verfahren derartige Spulen auf Flächen von kleiner als 5 cm2 herzustellen.
In einer besonders vorteilhaften weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden auch ganze Spulensysteme umfassend mehrere Spulen, z. B. zwei oder drei einzelne Spulen, in einem Blech in einem Arbeitsgang bereitgestellt. Diese Mehrfachspulensysteme weisen bereits die zugedachte räumliche Anordnung zueinander auf.
Die erfindungsgemäßen Spulen können z. B. in einem Magnetresonanztomographen in äu- ßerst beengten Verhältnissen angewendet werden. Sie halten regelmäßig sehr hohen Strömen von ca. 20 A in Pulsen von 1 ms stand.
Im Weiteren wird die Erfindung an Hand zweier Ausführungsbeispiele und der beigefügten Figuren näher erläutert. Erstes Ausfuhrungsbeispiel (Fertigung einer ebenen Spule):
Fig. 1 : Aufsicht auf eine Trägerplatte mit Abstandhaltern.
Fig. 2: Aufsicht auf Anordnung 21, umfassend ein befestigtes Blech auf einer Trägerplatte.
Fig. 3: Aufsicht auf Anordnung 31, umfassend ein befestigtes Blech auf einer Trägerplatte nach Anfertigen der Spulengeometrie.
Fig. 4: Aufsicht auf eine freigelegte Spule, fixiert auf einem Kunststoffträger.
In einem ersten Schritt wird eine Anordnung 1 aus Trägerplatte 4 und Abstandhaltern 2, 3 bereitgestellt. Die Trägerplatte 4 besteht aus Messing. Die Trägerplatte 4 kann als eine Stützplatte für das Spulenblech (nicht dargestellt) angesehen werden. Die Trägerplatte 4 stellt im Bereich der Abstandhalter eine Negativform für die anzufertigende Spulengeometrie dar.
Die Trägerplatte weist eine Dicke von insgesamt 10 Millimeter (inklusive der Abstandhalter), eine Länge von 47 Millimeter und eine Breite von 32 Millimeter auf.
Die Oberfläche der Trägerplatte 4 mit den Abstandhaltern wird durch Fräsen eines Messingblocks erzeugt. In dem Messingblock werden hierzu Schlitze von etwa 3 mm Tiefe derart in die Oberfläche des Materials eingefräst, dass schmale Stege mit einer Wandstärke von etwa 0,3 mm erzeugt werden. Diese verbleiben als Abstandhalter 2, 3 nach dem Abtragen des Materials.
In Fig. 1 sind daher 8 längere Stege 2, von denen lediglich einer mit Bezugszeichen 2 gekennzeichnet ist, gezeigt. In Fig. 1 sind darüber hinaus 8 kurze Stege 3, von denen wiederum Ie- diglich einer mit Bezugszeichen 3 gekennzeichnet ist, gezeigt. Die kurzen und die langen Stege 3, 2 sind alternierend zueinander angeordnet und bilden die Abstandhalter der Trägerplätte 4. Die Stege 2, 3 stellen im weiteren Verlauf des Verfahrens die Abstandhalter zum Blech für die Spule dar. Im Ergebnis ist auf diese Weise ein Spulenträger aus Abstandhaltern und Trägerplatte angefertigt, der dieselbe dreidimensionale Oberflächen- Struktur aufweist wie das Blech, aus dem die Spule gefertigt wird. Im zweiten Schritt des Verfahrens wird ein Blech aus Kupfer, in dem die Spulengeometrie angefertigt wird, auf den Abstandhaltern der Trägerplatte befestigt, so dass eine Anordnung 21 aus einer Trägerplatte 24 mit den Abstandhaltern 22, 23 und einem befestigten Kupferblech 25 gebildet wird. Das Spulenblech wird auf der Oberkante der Abstandhalter abgelegt und liegt an diesen an. Das Blech wird als Spulenblech 25 bezeichnet. Es weist eine Dicke von 0,5 Millimeter sowie eine Höhe und Breite von je 32 Millimeter auf. Diese Fläche stimmt überein mit der Fläche, in dem die Abstandhalter angeordnet sind.
Das Spulenblech 25 wird auf den Abstandhaltern 22, 23 aufgelötet und in seiner Form gehalten bzw. stabilisiert. Die notwendige Wärme kann mit einem Lötkolben, einer Lötflamme, einer Heizplatte oder durch einen Lötofen in den die Anordnung aus Spulenblech und Trägerplatte gelegt wird, erzeugt werden.
Die freie, nicht durch das Spulenblech bedeckte Fläche der Trägerplatte 24 links im Bild dient der besseren Handhabung der Anordnung 21.
Im Ergebnis ist nach dem zweiten Schritt des Verfahrens das Spulenblech 25 mit der Träger- platte 24 über die Abstandhalter 22, 23 befestigt, ohne dass sich das Spulenblech oder die Trägerplatte mit den Abstandhaltern dabei verformt hat. Es ist gewährleistet, dass die Stege 22, 23 während der Wärmeentwicklung beim Lötverfahren in Form bleiben.
Im dritten Schritt des Verfahrens wird die Spulengeometrie im befestigten Blech 25 durch eine Laserschneidanlage angefertigt um Anordnung 31 bereit zu stellen.
Das fest gelötete Spulenblech 35 ist durch die Trägerplatte 34 mit den Abstandhaltern 32, 33 während des Schneidens weiter stabilisiert. Das Spulenblech 35 bleibt während dieses Bearbeitungsschrittes in Form und verbiegt sich nicht während der Hitzeentwicklung, ebenso wenig wie die stützenden Abstandhalter.
Der dunkel dargestellte Schlitz trennt die hell dargestellten Windungen 36.1 (innen liegend) bis 36.9 (außen liegend). Die Laserbearbeitung erzeugt durch Laserschneiden die feine Trennbahn, die die einzelnen hell dargestellten Spulenwindungen elektrisch voneinander trennen. Durch den angewendeten Laser ist ein Trennschlitz, also ein zwischen den Windungen vorliegender Hohlraum, von 0,03 mm erzeugt worden. Die Stärke der Windungen beträgt 0,05-1 Millimeter.
Im Ergebnis ist auf diese Weise nach Schritt 3 des Verfahrens die Spule bereitgestellt worden. Das fertige Spulenblech 35 weist die benötigten Windungen auf. Allein mittels dieser vorgenannten drei Schritte, können sehr dünne Bleche bearbeitet und entsprechende Spulen erzeugt werden.
Es werden sodann die Außenabmessungen des Bleches fertig bearbeitet. Nach Entfernen des Schneidgrates ist das Spulenblech von Bearbeitungsrückständen bereinigt. Optional wird es zudem gründlich gereinigt.
Bevorzugt kann im letzten und vierten Schritt des Verfahrens die so erzeugte Spulengeometrie fixiert werden. Bei den genannten geringen Abmessungen bietet sich dieser Schritt an um die Spule weiterhin zu stabilisieren.
Hierzu wird aut das Spulenblech 35 mit den Windungen 36.1 bis 36.9 ein Kunststoffträger aufgeklebt. Auf die freie Oberfläche des Spulenbleches wird der Kunststoffträger mit einem Zweikomponenten-Polymerisationsklebstoff (Acrifix 190 ®) aufgeklebt. Hierzu wird eine Platte aus Acrylglas verwendet. Diese Platte weist vorzugsweise eine Dicke bis hinab zu einem 1/10 Millimeter auf. Es versteht sich, dass dieser Kunststoffträger wiederum dieselbe Oberflächen-Geometrie wie die Spule aufweisen muss.
Der Kunststoffträger aus Acrylglas wird so mit der Spule verklebt. Dabei werden die Schlitze und Windungen dauerhaft durch den dünnflüssigen Klebstoff voneinander räumlich und e- lektrisch isoliert.
Nach dem Aushärten der Verklebung wird die angelötete Trägerplatte von dem fixierten Spulenblech getrennt. Die Oberfläche der Spule wird hierbei durch Fräsbearbeitung von den Res- ten der Trägerplattenstege befreit. Der bei der Verklebung durchgelaufene Klebstoff wird dabei ebenfalls durch Fräsen abgetragen.
Bei ebenen oder schwach gekrümmten Spulen kann die Trägerplatte im Bereich der Stege vorher in ausreichendem Abstand vom Spulenblech grob abgesägt werden. Das Endprodukt ist eine zumindest durch den Klebstoff fixierte Spule 45 aus Kupfer mit sehr engen und sehr schmal getrennten Windungen 46.1 bis 46.9, welche auf einem gegebenenfalls nicht leitenden Kunststoffträgermaterial aus Acrylglas 47 angeordnet ist. Die Spule ist nach dem beschriebenen Verfahren aus Kupferblech einer Dicke von 0,5 mm oder sogar weniger hergestellt. Auf einer Fläche von weniger als 9 cm2 sind dabei 9,5 Windungen mit einer Stärke von 0,05 bis 1 mm untergebracht und durch einen Trennschlitz von 0,03 Millimeter voneinander getrennt.
Alle angegebenen Maße sind nicht einschränkend sondern lediglich exemplarisch zu verstehen. Sie können vielmehr an den Anwendungszweck der Spule angepasst werden. Selbiges trifft auch für die Anzahl der Windungen der Spule zu.
Das Spulenblech und gegebenenfalls seine Vorläufer werden in einem Ultraschalbad mit geeigneter Reinigungslösung gereinigt.
Zweites Ausführungsbeispiel (Fertigung einer dreidimensionalen Spule):
Sofern gekrümmte Spulen mittels des Verfahrens hergestellt werden, muss eine Trägerplatte verwendet werden, welche Abstandhalter mit einer wiederum komplementären Oberflächen- Form zum Blech für die Spule aufweist. Die einzelnen Bearbeitungsschritte zur Herstellung der Trägerplatte nebst Abstandhaltern sind weitgehend identisch zum Ausführungsbeispiel 1.
Das Blech für die Spule wird allerdings aus einem Block durch Fräsen zunächst einseitig hergestellt und damit an die Höhe der Abstandhalter exakt angepasst. Nach dem Befestigen des Blechs an allen Abstandhaltern wird dieses an der freien Oberfläche weiter zur gewünschten Geometrie abgetragen und sodann mit einem Feinschneidlaser zur Herstellung der Spulengeometrie nebst Windungen bearbeitet.
Derartige dreidimensionale Spulenstrukturen werden mit einer hierzu wiederum komplementären Kunststoffplatte mittels Klebstoff oder nur durch einen Klebstoff fixiert und sodann beispielsweise durch Fräsen von den Abstandhaltern gelöst und gereinigt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung einer Spule aus einem Blech mit den Schritten:
- Herstellen einer Trägerplatte mit Abstandhaltern für das Blech,
- Befestigen des Blechs auf den Abstandhaltern der Trägerplatte, - Anfertigen der Spulengeometrie im Blech.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch ein Fixieren der Spule.
3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch
Wahl eines Klebstoffs zur Fixierung.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 3, bei dem eine Kunststoffplatte auf die Spule mittels eines Klebstoffs geklebt wird.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch
Lösen der Spule von den Abstandhaltern.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
Wahl eines Blechs für die Spule mit einer Dicke von etwa 0,1 bis 1 Millimeter.
7. Anordnung, umfassend eine Trägerplatte mit Abstandhaltern und auf den Abstandhaltern befestigtem Blech für die Spule.
8. Spule, deren Windungen an Abstandhaltern einer Trägerplatte stabilisiert sind.
9. Spule, dadurch gekennzeichnet, dass deren Windungen durch einen Klebstoff fixiert, räumlich und elektrisch voneinander getrennt sind.
10. Spule nach Anspruch 8 oder 9, die auf einem nicht leitenden Kunststoffträger festgeklebt ist.
11. Spule nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 10, gekennzeichnet durch eine Windungsstärke von etwa 0,05 bis 1 Millimeter.
12. Spule nach einem der Ansprüche 8 bis 11, angeordnet auf einer Fläche von < 5 cm .
13. Spule nach einem der Ansprüche 8 bis 12, gekennzeichnet durch eine zwei- oder dreidimensionale Struktur.
14. Verwendung einer Anordnung nach Anspruch 7 zur Herstellung einer Spule.
15. Verwendung einer Spule nach einem der Ansprüche 8 bis 13, in einem Magnetresonanztomographen.
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