EP2227605A2 - Verfahren zum herstellen einer längsverbindung für holzbauteile sowie ein entsprechendes holzbauteil - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer längsverbindung für holzbauteile sowie ein entsprechendes holzbauteil

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EP2227605A2
EP2227605A2 EP08861323A EP08861323A EP2227605A2 EP 2227605 A2 EP2227605 A2 EP 2227605A2 EP 08861323 A EP08861323 A EP 08861323A EP 08861323 A EP08861323 A EP 08861323A EP 2227605 A2 EP2227605 A2 EP 2227605A2
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EP
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fitting
glulam
beams
glued
glulam beams
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    • E04B2001/2644—Brackets, gussets or joining plates
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    • E04B1/2604—Connections specially adapted therefor
    • E04B2001/2692—End to end connections of elongated members along their common longitudinal axis

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a longitudinal connection for timber components and to a corresponding wooden component according to the preamble of claim 1 or 17.
  • Bonding of the load-bearing timber components is e.g. either by shanking them or by a universal finger joint connection possible.
  • Corresponding calculations and design of timber structures can be found in DIN standard 1052, para. 14. Countless property rights deal with such problems.
  • DE 25 43 085 C2 is a U-shaped steel part in the form of a bow with webs and legs of a checkerboard offset from each other in the grooves of a Holzbauismes let in, so that the protruding from the abutting surface angled webs are pushed together.
  • two wooden parts to be joined are provided on their facing end side with a smooth front side, on which the two Hoiz- carriers are connected adjacent to each other.
  • a recess running convexly over both end sections is incorporated on two opposite sides, ie once in the bending tensile zone and once opposite each other in the bending pressure zone.
  • a respective convex-shaped passport is formed from both opposite sides.
  • the fitting piece can be pressed by using convex punches in the convex recesses and glued or glued in there, or it fits pieces are used, which are correspondingly convex preformed.
  • the projecting portions of material can then be processed on the two opposite outer sides of the interconnected wooden beams plane-parallel to the adjacent boundary wall of the connected timber beams.
  • the fittings to be incorporated may be made of any suitable material, such as plastic, metal, laminate, fiberglass or other material.
  • the fittings can also consist of lumber or plywood.
  • the efficiency of a butt joint can even be in the range of 90% to 100% compared to the load of an unattenuated wood cross section, whereby higher deformations based on a connector slip are avoided.
  • the invention preferably assumes that the at least two wooden components to be joined are connected in a connecting section (that is, in a partial thickness) to a universal wedge tine connection.
  • a connecting section that is, in a partial thickness
  • a universal wedge tine connection in which a corresponding fitting piece is non-positively inserted into a recess incorporated in the wooden components to be connected, i. a preferably made of wood fitting piece is glued accordingly.
  • the at least two wooden components to be joined receive at the ends to be joined together - generally in the so-called bending tensile zone - in each case a free cut, in which after pushing the two wood components depending on the required shape, a corresponding fitting piece is glued.
  • the wood components connected according to the invention are preferably used as supports, it will generally be sufficient to provide the corresponding fastening connection only in the bending tensile zone, as a rule on the underside of the support. If a bending stress on the Carrier top is present, the mentioned fitting piece can also be glued to the top of the connected timber developer. In an alternating bending stress and the two-sided arrangement of a fitting piece may be required. But above all, even if the associated wood components are used as supports, it may be appropriate to provide an all-round arrangement of the fittings depending on the position of the component. This is especially recommended if the supports can be exposed to a wide variety of bending stresses, ie bending stress in the most varied directions, or alternatively such different bending stresses occur.
  • the outer sides of the wood components to be connected in the bending tension zone (when using a more horizontally oriented carrier, ie the lower side of the wooden components) have an inclination in the region of the mentioned recess, which as a rule has a value of up to a maximum of 1/10 having. Particularly high load and load forces are absorbed when the inclination of the Shuftung above all has a value up to 1/10 or less.
  • shank connections produce fiber-parallel joints in components made of wood with adhesion surface slopes of at most 1/10.
  • the value of the shank greater than that indicated Value of 1/10, for example up to 1/8, 1/6 or even 1/5 and more.
  • the decisive factor is that the stock should have the smallest possible value, starting from the end of the stocking (ie away from the joint between the two pieces of wood to be joined). In other words, from Expiring the fitting piece starting over a sufficient length of the fitting piece the Schftung have the least possible slope.
  • the geometry of the prefabricated fitting here is preferably at least 1/6 of the height (or thickness) of the timber component and half the length of the base of the fitting is 10 times the fitting height.
  • the fitting itself may have different basic shapes. It can be designed symmetrically in side view but also designed asymmetrically. It can be designed at least approximately triangular or rather trapezoidal in side view. Especially in the transition region, ie at the joint area of the two wooden components to be joined at the front side, the upper side of the fitting piece does not have to be tapered, but can also be rounded here, parallel to the underside etc. or even flattened obliquely to the lower edge.
  • the fitting on its outer side (usually in the form of the underside receiving the maximum bending tensile forces) with a high-strength premium blade preferably in the form of a high-strength premium board lamella.
  • the glulam beams can be glued to increase the loads to be included also on their Biegezug outside with high-strength premium board slats. If required, several premium board slats can also be connected to one another and connected to the glulam beams.
  • a Premiumbrettlamelle leads in the area of the joint of the wooden components to be joined to a higher strength, which applies to both a bending and a tensile or compressive load. On In any case, this can achieve a strength that is at least equal to, and in some cases even higher than, the strength of the unbudded base material.
  • an additional reinforcement layer e.g. glued, which may for example consist of the materials used for the premium board slats.
  • This bonded length connection can be realized without diminishing the strength as well as the aesthetics in comparison to unattenuated, unbudded wooden components.
  • the strength is severely reduced by branches and defects.
  • the defects determine the strength classes.
  • it is reinforced in the reduced area in such a way that the disturbance / reduction of the gross cross-section in the interior of the cross-sectional area of around 2/3 of the section height no longer plays any role.
  • Figure 1 a longitudinal sectional view or side view of the longitudinal joint of a Parallelgurtussis with inserted fitting
  • Figure 2 is a perspective view of the embodiment of Figure 1 prior to assembly of the individual parts;
  • Figure 3 is a modified to Figure 1 representation of a longitudinal joint of a sheet binder
  • Figure 4 a schematic side view of a
  • Figure 5 a modified to Figure 1 side or
  • Figure 6 a modified to Figure 5 representation with top flat plateau
  • FIG. 7 is a view again modified from FIG. 6, in which the upper flat plateau merges via rounding into the sheath connection;
  • FIG. 8 shows a schematic longitudinal side or longitudinal cross-sectional view of a further modified exemplary embodiment using premium board lamellae and using a further lamellar reinforcement
  • FIG. 9 a spatial representation of a single defect-free board lamella
  • FIG. 10 shows a three-dimensional representation of a hybrid panel consisting of four individual lamellae sitting side by side;
  • FIG. 11 a spatial representation to explain the production of a premium board lamella by means of separating cuts
  • FIG. 12 shows a further spatial illustration for explaining the production of a premium board lamella which is glued from a plurality of individual bar-shaped lamella sections;
  • FIG. 13 shows an excerpt spatial representation of a fitting with glued on the bottom or outside (also only partially shown) hybrid lamella, consisting of four individual lamellae;
  • Figure 14 is a schematic excerpted representation in longitudinal or side view with explanation of the production of a particularly optimal transition or outlet area between fitting piece and glulam beam;
  • Figure 15 a schematic longitudinal section or
  • Page representation reproduced modified embodiment using fertilizing a pressure block on the bending pressure side of the wood connection
  • FIG. 16 shows a cross-sectional view transversely to the longitudinal direction of two connected glulam beams, in which recesses are incorporated on two opposite sides and one fitting piece is glued in each case;
  • FIG. 17 shows a modified embodiment with respect to FIG. 16, in which a fitting piece 5 is provided or glued on all four outer sides in the joint region of the glulam beams 1, 2 to be joined.
  • FIG. 1 shows a glued longitudinal connection as a longitudinal joint of glued laminated timber with a fitting piece installed in the bending tension zone in the side view (that is to say with the bending tension zone lying below in the vertical direction).
  • glulam beams 1 and 2 are cut to size according to the figures and milled into the ends 3 and 4 of the load-bearing timber components which are to be connected to each other as a universal prong connection.
  • This finger joint profiles 8 are coated with glue or glue and the ends 3 and 4 of the two glulam beams 1 and 2 are pressed under longitudinal pressure according to the arrows Ll or L2.
  • the ends 3, 4 of the two glulam beams 1, 2 with the already incorporated recesses A1 and A2 and their underside and the fitting piece 5 to be finally inserted therein are schematically indicated in a schematic, partial spatial representation.
  • the rib-shaped finger joints preferably extend in the vertical direction H, ie transversely to the outer or underside, on which the recesses Al or A2 incorporated and the mentioned fitting piece is inserted there.
  • the construction is such that, in the region of the ends 3, 4 of the glued-laminated beams 1, 2 to be joined together, a separate recess A1 or A2 originates from the lower edge 9 (ie, the outer or lower side 9) of the laminated wooden part 1 and starting from the lower edge 10 (ie the outer or lower side 10) of the glulam support 2 is to be incorporated, with the formation of obliquely tapered undersides 6 and 7.
  • the obliquely tapered undersides 6 and 7 of the glulam beams 1 and 2 are to produce a smooth milling without milled finger joint profile 8 and result in the assembled state, a common recess A, which has the shape of an isosceles triangle in the embodiment shown.
  • This common recess A is formed from the two above-mentioned separate recesses which have been worked into the two end regions of the two glulam beams 1, 2.
  • This isosceles triangle with sides 6 and 7, a separately prefabricated fitting 5 is adjusted and adhered under lateral pressure Q to the undersides 6 and 7 of the glulam beams 1 and 2.
  • the Geometry of the fitting 5 is determined by the support height H of the unattenuated timber component of the glulam beams 1 and 2.
  • the leg height h of the fitting 5 is> . H /. 6
  • the cutting angle has an inclination of up to 1/10 in accordance with the specifications of DIN 1052 (from 2004) for body joints.
  • the inclination can also be carried out partly steeper, so take values of up to 1/8, 1/6 or for example 1/5.
  • the angle of inclination ⁇ of the shank will assume a value which is a maximum of 1/10 and may even be smaller if necessary, so that the inclination, as far as the structural analysis allows, is reduced even further.
  • a powerful element is arranged as a fitting 5 in the form of a triangle.
  • the fitting 5 is glued in the form of a socket connection fertil in the embodiment shown in the manner of an isosceles triangle in the recess A.
  • a shank connection is understood to mean fiber-parallel impacts in components made of wood with adhesive surface inclinations of at most 1/10.
  • shank connection also means adhesive surface slopes of more than 1/10.
  • the longitudinal joint described here achieves the strengths of the undisturbed wood cross section.
  • This wood / timber longitudinal joint can be executed or repeated for any number of glulam beams 1 and 2 and thus enables the production of load-bearing timber components of any length.
  • At least on one outer side 6, 7 of the glulam beams 1, 2 is to introduce a recess and this recess is to be filled with a dimensionally appropriate prefabricated fitting 5 so that its base flush with the lower edge 9, 10 of the glued laminated timber Carrier 1, 2 is.
  • FIG. 2 A corresponding representation of the exemplary embodiment according to FIG. 1 is reproduced spatially in FIG. 2, namely with the two wooden components 1 and 2 which have not yet been joined together and the representation of the fitting piece 5 to be inserted spatially separated thereunder 2 processed before joining so that they are provided with the recess Al or A2.
  • the fitting piece 5 is then connected to the two wooden components.
  • the transverse extent QE perpendicular to the longitudinal extent L and perpendicular to the height H of the glulam beams 1, 2 to be joined corresponds to the corresponding dimension in the transverse extension direction with respect to the fitting piece 5 to be inserted 5 so extends in the illustrated embodiment over the entire width or thickness of the glulam beams 1, 2 to be joined.
  • the fiber directions F are oriented at least approximately in the longitudinal direction L, both in the glulam beams 1, 2 to be joined and in the fitting piece to be inserted. preferably oriented in this direction.
  • FIGS. 3 and 4 two embodiments which are modified with respect to the exemplary embodiment according to FIG. 1 are shown, wherein the procedure of producing the longitudinal connection of the supporting components takes place analogously to FIG.
  • the fitting piece 5 is designed as an arch triangle.
  • a bow tie it forms and assumes a concave shape or, according to FIG. 4, a convex shape in order to produce a fish belly binder, around this concave or convex fitting piece 5 respectively on the underside 6, 7 of the glulam beams 1, 2 use.
  • the fitting 5 in its triangular shape terminates in its transition region 25 (where the two glulam beams 1 and 2 to be joined are joined end-to-end) with a tip 105a having a total triangular shape
  • this transition region 25 can be rounded off at the fitting piece 5 opposite its outer or lower side 5 a, that is to say with a rounding 105 b.
  • FIG. 6 it is shown that the region of the fitting piece 5 which runs off at the top can be formed with a flat surface 105c which, for example, is parallel or oblique to the bottom edge or bottom side 9 or 10 of the two glulam beams 1, 2 can run.
  • the flattening 105c can likewise not be edged in the transition region to the socket connections 24, but can also be rounded (rounded portions 105d), as shown in FIG.
  • the fitting is formed so that it from a maximum elevation usually in the transition region 25, starting to its respective ends lying to the ends 3, 4 of the glulam beams 1, 2 remote outlet and transitional area corresponding to the shank inclination (shank angle ⁇ ) becomes thinner and decreases in height.
  • the fitting 5 need not have a single highest point 105a or 105b, but may be in a central region, for example, 10% to 60% of the total length of the fitting piece or less, for example 20% to 30% of the total length of the fitting piece 5 have more or less the same elevation, only to taper out as far as possible towards the outlet and transition area, with a shank inclination of a maximum of 1/10 or preferably even less, in order to provide an optimum shank connection to the adjacent glued laminated timber.
  • Carrier 1, 2 produce.
  • the fitting piece 5 is thus glued in the recess A with the outer or lower sides 6, 7 of the at least two glulam beams 1, 2 to be joined by means of a shank connection 6 ', 7' in such a way that the sheath connection 6 1 , 7 'between the fitting 5 and the respective glulam beams 1, 2, starting from the outlet and transitional area El, E2 of the fitting 5 in the direction of the end 3, 4 of the associated glued laminated timber Carrier 1, 2, at least in a partial length of the fitting piece with a socket inclination, which has a value preferably up to a maximum of 1/10, increases.
  • the fitting piece is designed symmetrically to a perpendicular to the longitudinal direction of the bonded glulam beams 1, 2.
  • the corresponding common recess A and the fitting 5 can also be formed asymmetrically, so must not be designed symmetrically in side view deviating from the figures 1 and 3 to 5 in a lateral view.
  • the adhesive surfaces 6 1 and 7 'between the fitting 5 and the components 1, 2 may also be provided with a suitable profiling, so that no loss or concentration of stress in the adhesive surface is formed.
  • the fitting 5 is provided in the lower cross-sectional area to the outer or lower edge 5b corresponding to the outer or underside of the wooden components 1.2 with a high-strength premium blade 23 (see Figure 8), in particular in the form of a Premiumbrettlamelle 23.
  • the glulam beams 1, 2 likewise preferably have high-strength premium lamellae 21, 22 in the lower cross-sectional area, likewise preferably in the form of high-strength premium board lamellae 21, 22, so that the transition between the glulam beams 1, 2 and the fitting 5 interferes. is bonded glueless.
  • a plurality of premium board lamellae 21 to 23 are also to be arranged in the lower cross-sectional area, which may be advisable in particular in order to achieve high carrier cross-sections.
  • the entire fitting piece can be made of coniferous or hardwood, a wood material or otherwise suitable for the application material, so that a defect-free bonding is possible.
  • the fitting can also be installed from a suitable material in solid or liquid form with the help of a shuttering.
  • lateral reinforcements 29 may be provided, which are indicated by dash-dotted lines in the schematic side view in FIG.
  • These lateral reinforcements or reinforcing plates 29 may be made of laminated veneer lumber, plywood or other suitable material.
  • the premium blade may preferably have a thickness (height) of from 30 mm to 60 mm, in particular from 40 mm to 45 mm. If the carriers 1, 2 are curved, then depending on the radius of curvature, the lamellae can be made significantly thinner. For example, the premium fin and / or a reinforcing fin discussed below may have a thickness of only up to 6 mm.
  • the thickness of the premium and / or the subsequently discussed reinforcing blade 28 may also have a thickness which is between 1/6 to 1/4 or 1/3, ⁇ 30%. In other words, the thickness could also be between 1/8 to 1/2, in each case based on the height H of the fitting piece. 5
  • an additional reinforcing blade 28 at the Be provided outside or underside of the wood compound.
  • a further reinforcement lamella 28 is provided, which covers both the outer or lower side 21a or 22a of the two premium board lamellae 21 and 22 (respectively on the lower side of the two wooden components 1 and 2) 2) and the Premiumbrettlamelle 23 in the area of the fitting piece 5 together.
  • this reinforcing blade 28 may be provided, depending on whether or not the mentioned premium board blades 21, 22 or 23 are provided on the wooden components 1 and 2 or on the fitting piece 5.
  • This mentioned additional reinforcing lamella 28 can be glued, in particular at the transition region from the fitting piece 5 to the relevant glulam support 1, 2 or preferably over the entire support length.
  • Reinforcing blade 28 may consist of the same materials from which the premium board blades 21 to 23 are formed, which will be discussed below.
  • the premium board lamella may consist of a defect-free or defect-free lamella with punctured branches up to preferably 5 mm in diameter, as shown schematically in FIG.
  • the Premiumbrettlamellen can also be glued parallel to a hybrid board blade from several rods, as schematically shown in Figure 10.
  • the production of these glued board slats can be done first by separating a previously glued block ( Figure 11) or the gluing of individual squared timbers 280 ( Figure 12).
  • the hybrid board blade ( Figure 10) is made of flawless softwood such as silver fir or spruce or hardwood manufacture. It must be ensured that the production-related finger jointing is sufficiently offset.
  • hardwood or suitable wood materials such as veneer plywood can be used for the premium lamella.
  • the hybrid lamella consisting of a plurality of individual lamellae according to FIG. 10 is shown spatially in a connected state with the fitting piece 5 in FIG. 13, with part of the front fitting piece and the hybrid lamella consisting of a plurality of individual lamellas being omitted for clarification of the sectional plane P shown there and the extended socket cut - Connection 5 1 only regarding. the further lines are indicated to the right continuously.
  • the sectional plane P spatially apparent in FIG. 13 is also drawn in FIG.
  • the mentioned preminium lamella or the premium board lamella as well as the additional reinforcement lamella 28 is preferably made in such a way that the fibers in these lamellae are at least approximately or at least larger in the longitudinal direction L of the wooden components to be joined Component in longitudinal direction are aligned in the transverse direction.
  • the socket outlet area El, E2 that is to say the transition between the fitting piece 5 and the glulam beams 1, 2, is preferably designed as a flat gluing.
  • the Bonding can be applied with a defined pressing pressure in the form of a transverse pressure Q. But it is also possible a non-pressurized connection.
  • the bond can also be carried out as fferenpressklebung.
  • the bond can be reinforced with the use of suitable screws. It can be used as an adhesive with gap-filling property either polycondensation adhesives (phenol -resin-formaldehyde, resorcinol-formaldehyde) or polyadditionskleber (epoxy, polyurethane, methacrylate) use.
  • an allowance 26 ie a lamellar auxiliary layer, preferably also in wood
  • This allowance 26 may consist of softwood, hardwood or a wood material, and is in a length of Lü on the respective outer side 9, 10 stick. After bonding has taken place, the allowance must be removed by planing, sawing or milling to the lower edge of the support.
  • Zulagesnchicht 26 for producing a particularly optimal connection between fitting 5 and the glulam beams 1 and 2 in the lower outlet and / or transitional area El or E2 also applies to the case that on the bottom 5a of the fitting 5 and / or at the bottom 9 and 10 of the glulam beams the mentioned Premiumbrettlamelle 23 or 21 was adhered. Because even at the transition of Premiumbrettlamellen the best possible full-surface connection should be made at the outlet end formed there between fitting and wood components, since the largest bending tensile occur.
  • the illustrated exemplary embodiments have been explained for the case in which the respective beam ends 3, 4 are joined together by means of a universal finger joint connection 8 in the case of the glulam beams to be joined above the fitting piece 5.
  • the longitudinal joint can deviate in the bending pressure range from the previously described embodiments, i. deviating from the bending tension range.
  • the previous description provides for bending stress in the upper region of the cross section before a universal wedge tine compound.
  • the transition between the glulam beams 1, 2 may be excluded in the upper half of the support height of the carrier top to zero fiber, so that a positive pressure block 27 can be used by screwing and shrinkage filling compound or mortar, as shown in a schematic longitudinal section in FIG 15 is shown.
  • the pressure block is to be selected from a suitable pressure-resistant material and can be screwed in or poured in liquid form with the help of a casing.
  • the pass pieces must be tapered at their more triangular or trapezoidal side areas to the center of the wood connection here, since in a square or rectangular cross section of the glulam beams 1, 2 to be joined each fitting at its side boundary 5c with the corresponding side of a next twisted by 90 ° fitting piece comes into connection and also preferably is glued here with this side surface of the adjacent next fitting piece.

Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen einer Längsverbindung für Holzbauteile sowie ein entsprechendes Holzbauteil zeichnet sich dadurch aus, dass ein Passstück (5) in einer Aussparung (A) mit den Außen- oder Unterseiten (6, 7) der zumindest beiden zu verbindenden Brettschichtholz -Träger (1, 2) so verklebt wird, dass zwischen dem Passstück (5) und dem jeweiligen Brettschichtholz-Träger (1, 2) ausgehend von dem Auslauf- und Übergangsbereich (E1, E2) des Passstückes (5) in Richtung des Endes (3, 4) des zugehörigen Brettschichtholz-Trägers (1, 2) zumindest in einer Teillänge des Passstückes (5) eine Schäftungs -Verbindung (51, 6') entsteht.

Description

Verfahren zum Herstellen einer LängsVerbindung für Holzbauteile sowie ein entsprechendes Holzbauteil
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Längsverbindung für Holzbauteile sowie ein entsprechendes Holzbauteil nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 17.
Der Einsatz der erfindungsgemäßen Lösung ist insbesondere denkbar für eine geklebte Holz -Holz -LängsStoßverbindung für Parallelgurtträger, Pultdachträger, Satteldachträger mit gerader oder gekrümmter Unterseite, Fischbauchträger, Fachwerkträger oder gekrümmte Brettschichtholzträger.
Ausgehend vom technischen als auch logistischen Problem, dass im konstruktiven Holzleimbau weit gespannte Dachtragwerke mit durchlaufenden Brettschichtholz -Trägern bis zu 65 m Länge möglich sind, ist dennoch die Länge der Einzelbauteile abhängig von den maschinellen und räumlichen Möglichkeiten der jeweiligen Hersteller. Die Mehrheit der Brettschichtholzhersteller für Sonderbauteile verfügt über Produktionsmöglichkeiten von 24 m bis max. 35 m Länge. Die Investition für längere Produktions- anlagen und den dazu notwendigen Gebäuden ist meist un- wirtschaftlich und nicht realisierbar.
Im Gegensatz zum Stahlbau sind die nach dem Stand der Technik üblichen LängsStoßverbindungen im Holzbau aufwendig und meist unwirtschaftlich, da bei der statischen Be- rechnung erhebliche Querschnittsschwächungen zu berücksichtigen sind. Dies führt zu deutlich höheren Kosten und entsprechenden Wettbewerbsnachteilen.
Bekannt ist für die Ausführung von LängsStoßverbindungen unter anderem von Brettschichtholzbindern eine Reihe von Verbindungssystemen, beispielsweise mit im Holzbau üblichen Schlitzblechen und stiftförmigen metallischen Verbindungsmitteln. Zwischenzeitlich ist auch eine Reihe technisch anspruchvoller Verbindungselemente bekannt geworden, welche an die Dimension der Holzbauelemente angepasst und versenkt in Schlitze, Bohrungen oder Ausfräsungen eingebaut bzw. eingeklebt werden.
Eine Verklebung der tragenden Holzbauteile ist z.B. entwe- der durch deren Schaftung oder aber durch eine Universal - keilzinkenverbindung möglich. Entsprechende Berechnungen und Bemessungen von Holzbauwerken sind aus der DIN-Norm 1052, Abs. 14 zu entnehmen. Unzählige Schutzrechte befassen sich mit derartigen Problemen.
In der DE 25 43 085 C2 ist ein U-förmig ausgebildetes Stahlteil in Form eines Bügels mit Stegen und Schenkel schachbrettartig gegeneinander versetzt in die Nuten eines Holzbauträgers eingelassen, so dass die aus der Stoßfläche hervorstehenden abgewinkelten Stege ineinander geschoben werden .
Des Weiteren ist in der Vorveröffentlichung DD 240 227 Al, die einen Holz -Dachträger mit Universalkeilzinkverbindung zeigt, beschrieben, dass zur partiellen Bewehrung von geklebtem Brettschichtholz Stahl oder Glaswerkstoffe zum Einsatz gebracht werden können.
Insoweit ist auch auf das Gebrauchsmuster DE 201 05 223 Ul verwiesen, welches eine Stoßverbindung von Rahmenteilen beschreibt, bei denen Kontaktflächen zweier Holzbauteile aneinander gefügt werden. Dabei soll die Stoßverbindung durch wenigstens ein langgestrecktes zweites Verbindungs- mittel in Form eines plattenförmigen Bewehrungskörpers gesichert werden. Dazu wird in den Brettschichtquerschnitt im Bereich der betreffenden Keilzinkenverbindung ein plat- tenförmiger Bewehrungskörper in eine dort eingearbeitete Nut eingeklebt.
Die Ausführung von Längsstößen mit Schlitzblechen ist mit einem hohem Aufwand verbunden und daher meist unwirtschaftlich. Abgesehen von höheren Verformungen und Trock- nungsrissen liegt der Wirkungsgrad, bezogen auf die Traglast, bei nur ca. 50-60% des ungeschwächten Holzquerschnitts . Des Weiteren sind bei brandschutztechnischen Anforderungen zusätzliche Holzabdeckungen bzw. Brand- schutzbeschichtungen notwendig.
Im Falle der Universalkeilzinkenverbindung nach DIN EN 387:2002-04 sind bei deren Bemessung nach DIN 1052:2004-08 die Querschnittsschwächungen am Zinkengrund zu berück- sichtigen. Diese dürfen ohne genaueren Nachweis zu 20% der Bruttoquerschnittswerte angenommen werden, womit der rein flächenbezogene Wirkungsgrad bei maximal 80% des Bruttoquerschnitts liegt. Weiterhin ist wegen des Einflusses von Ästen im Bereich der Universalkeilzinkenverbindung, bei der Bemessung die jeweils nächst niedrigere Festigkeitsklasse anzusetzen, womit eine weitere Reduktion des Wirkungsgrades von 12% bis 14% einhergeht.
Bei einer Schaftungs-Verbindung nach DIN 1052 (2004-08) ist eine Klebeflächenneigung von höchstens 1/10 einzuhalten. So ergibt sich eine Schaftungslänge von 20 m für ein 2 m hohes tragendes Holzbauteil oder eine Schaftungslänge von 2,4 m für ein 24 cm breites tragendes Holzbauteil. Eine Schäftungs -Verbindung ist damit weit überwiegend unwirtschaftlich und technisch in vielen Fällen kaum zu realisieren.
Schließlich ist eine Holzverbindung auch aus der US 3 094 747 A bekannt.
Gemäß dieser Vorveröffentlichung werden zwei zu verbindende Holzteile an ihrer aufeinander zuweisenden Endseite mit einer glatten Stirnseite versehen, an der die beiden HoIz- träger aneinander anliegend verbunden werden. Um eine Verbindung mit möglichst hoher Festigkeit zu realisieren, wird an zwei gegenüberliegenden Seiten, also einmal in der Biegezugzone und einmal gegenüberliegend in der Biege- druckzone jeweils von außen her eine konvex über beide Endabschnitte verlaufende Aussparung eingearbeitet. In diese in der Seitenansicht konvex in das Holzmaterial eingearbeitete Aussparung wird von beiden gegenüberliegenden Seiten aus jeweils ein entsprechend konvex geformtes Pass- stück eingefügt, wobei das Passstück unter Verwendung von konvexen Stempeln in die konvexen Aussparungen eingepresst und dort eingeklebt oder eingeleimt werden kann, oder aber es werden Passstücke verwendet, die entsprechend konvex vorgeformt sind. Die überstehenden Materialabschnitte können dann an den beiden gegenüberliegenden Außenseiten der miteinander verbundenen Holzträger planparallel zur angrenzenden Begrenzungswand der verbundenen Holzträger abgearbeitet werden.
Die einzuarbeitenden Passstücke können aus jedem geeigneten Material bestehen, beispielsweise aus Plastik, Metall, Laminat, Glasfaser oder einem anderen Material. Die Passstücke können dabei auch aus Bauholz oder Schichtholz bestehen.
Allerdings hat sich gezeigt, dass sich auch mit einer derartigen Verbindung keine Wirkungsgrade erreichen lassen, die deutlich über denjenigen einer Universalkeilzin- kenverbindung hinausgehen.
Aufgabe der Erfindung ist es von daher, die zuvor benannten Nachteile zu vermeiden oder grundlegend zu verringern und ein demgegenüber verbessertes Verfahren zur Herstel- lung einer Längsverbindung für tragende und/oder stützende Holzbauteile sowie ein entsprechendes Holzbauteil selbst zu schaffen, welches gegenüber dem Stand der Technik deutlich erhöhte Tragfähigkeiten aufweist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bezüglich des Verfahrens entsprechend den im Anspruch 1 und bezüglich des tragenden Holzbauteils entsprechend den im Anspruch 17 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfin- dung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Es muss als ausgesprochen überraschend bezeichnet werden, dass im Rahmen der vorliegenden Erfindung der Wirkungsgrad einer StoßVerbindung sogar im Bereich von 90% bis 100% verglichen zur Traglast eines ungeschwächten Holzquerschnittes liegen kann, wobei höhere Verformungen basierend auf einem Verbindungsmittelschlupf vermieden werden.
Erfindungsgemäß wird dies durch eine Kombination verschiedener Einzelmerkmale realisiert. Dabei geht die Erfindung bevorzugt davon aus, dass die zumindest beiden zu verbindenden Holzbauteile in einem Verbindungsabschnitt (also in einer Teildicke) mit einer Universalkeilzinkenverbindung verbunden sind. Entscheidungserheblich ist aber vor allem die Verwendung einer Schäftung, von der nachfolgend teilweise auch von einer Schaftungs-Verbindung gesprochen wird, bei welcher ein entsprechendes Passstück kraftschlüssig in eine in den zu verbindenden Holzbauteilen eingearbeitete Ausnehmung eingefügt wird, d.h. ein vorzugsweise aus Holz bestehendes Passstück entsprechend eingeklebt wird. Mit anderen Worten erhalten die zumindest beiden zu verbindenden Holzbauteile an den miteinander zu verbindenden Enden - in der Regel in der sogenannten Bie- gezugzone - jeweils eine Freifräsung, in welche nach dem Stoßen der beiden Holzbauteile je nach erforderlicher Form ein entsprechendes Passstück eingeklebt wird.
Werden die erfindungsgemäß verbundenen Holzbauteile vor- zugsweise als Träger verwendet, wird es in der Regel ausreichend sein die entsprechende Schäftungs -Verbindung nur in der Biegezugzone, in der Regel an der Unterseite des Trägers vorzusehen. Falls eine Biegebeanspruchung an der Trägeroberseite vorliegt, kann das erwähnte Passstück auch an der Oberseite der verbundenen Holzbauträger eingeklebt sein. Bei einer wechselnden Biegebeanspruchung kann auch die beidseitige Anordnung eines Passstückes erforderlich sein. Vor allem aber auch dann, wenn die verbundenen Holzbauteile als Stützen verwendet werden, kann es gegebenenfalls sinnvoll sein, je nach Lage des Bauteiles eine allseitige Anordnung der Passstücke vorzusehen. Dies empfiehlt sich vor allem dann, wenn die Stützen unterschied- lichsten Biegebeanspruchungen, also Biegebeanspruchung in unterschiedlichster Richtung ausgesetzt sein können oder wechselweise derartige unterschiedliche Biegebeanspruchungen auftreten.
Die in der Biegezugzone liegenden Außenseiten der zu ver- bindenen Holzbauteile (bei Verwendung eines eher horizontal ausgerichteten Trägers also die unten liegende Seite der Holzbauteile) weisen im Bereich der erwähnten Aussparung eine Neigung auf, die in der Regel einen Wert bis zu maximal 1/10 aufweist. Besonders hohe Trag- und Lastkräfte werden dann aufgenommen, wenn die Neigung der Schäftung vor allem einen Wert bis zu 1/10 oder weniger aufweist. Gemäß der DIN-Norm DIN 1052, Ziffer 14.6 stellen Schaftungs-Verbindungen faserparallel Stöße in Bauteilen aus Holz mit Klebflächenneigungen von höchstens 1/10 dar. Allerdings ist es im Rahmen der Erfindung durchaus auch möglich, den Wert der Schäftung größer zu wählen als den angegebenen Wert von 1/10, beispielsweise bis zu 1/8, 1/6 oder gar 1/5 und mehr. Entscheidungserheblich ist, dass die Schäftung vor allem ausgehend von dem Auslaufende der Schäftung (also von dem Verbindungsstoß der beiden zu verbindenen Holzbauteile entfernt liegend) einen möglichst kleinen Wert aufweisen soll. Mit anderen Worten soll vom Auslaufende des Passstückes ausgehend über eine ausreichende Teillänge des Passstückes die Schäftung eine möglichst geringe Steigung aufweisen.
Die Geometrie des vorgefertigten Passstücks beträgt hierbei vorzugsweise mindestens 1/6 der Höhe (oder Dicke) des Holzbauteils und die halbe Länge der Basis des Passstücks beträgt das 10 -Fache der Passstückhöhe . Das Passstück selbst kann unterschiedliche Grundformen aufweisen. Es kann in Seitendarstellung symmetrisch gestaltet aber auch asymmetrisch ausgebildet sein. Es kann in Seitenansicht zumindest näherungsweise dreieckförmig oder eher trapezförmig gestaltet sein. Vor allem im Übergangsbereich, also am Stoßbereich der beiden stirnseitig zu verbindenden Holzbauteile muss die Oberseite des Passstückes nicht spitz zulaufen, sondern kann hier auch abgerundet, parallel zur Unterseite etc. oder sogar schräg zur Unterkante abgeflacht verlaufen.
Als besonders günstig hat sich im Rahmen der Erfindung erwiesen, das Passstück an seiner Außenseite (in der Regel in Form der die maximalen Biegezugkräfte aufnehmenden Unterseite) mit einer hochfesten Premiumlamelle vorzugsweise in Form einer hochfesten Premiumbrettlamelle auszustatten. Auch die Brettschichtholzträger können zur Erhöhung der aufzunehmenden Lasten ebenfalls an ihrer Biegezug-Außenseite mit hochfesten Premiumbrettlamellen verklebt sein. Bei Bedarf können auch mehrere Premiumbrettlamellen miteinander verbunden und mit den Brettschichtholzträger ver- bunden sein. Die Verwendung einer Premiumbrettlamelle führt im Bereich des Stoßes der zu verbindenden Holzbauteile zu einer höheren Festigkeit, was sowohl für eine Biege- als auch eine Zug- oder Druckbelastung gilt. Auf jeden Fall lässt sich dadurch eine Festigkeit erzielen, die zumindest gleichhoch ist und in Einzelfällen sogar höher ist als die Festigkeit des nicht gestoßenen Basismaterials.
Schließlich kann zur Erzielung einer zusätzlichen Verstärkung an der gesamten Außenseite der Biegezugzone eine zusätzliche Verstärkungsschicht z.B. aufgeklebt sein, die beispielsweise aus den für die Premiumbrettlamellen ver- wendeten Materialien bestehen kann.
Unter Ausnutzung der erfindungsgemäßen Lösung wird es ermöglicht, die tragenden Holzbauteile als kurze Holzbauträger zu transportieren und die an der Baustelle nötige Mon- tage oder Verleimung vor Ort, z.B. unter Beachtung aller Vorschriften nach DIN EN 14080 bzw. DIN EN 387 (aus 2002) vornehmen zu können. Dies führt zu einer deutlichen Reduzierung der Transportkosten und damit zu einer wesentlichen Erhöhung der Wirtschaftlichkeit von weit gespannten Holzbauteilen. Der Mehraufwand für das Abbinden, Bearbeiten und Verkleben der Stoßverleimung ist im Vergleich hierzu untergeordnet .
Die Fertigung endloser tragender und/oder stützender HoIz- bauteile als Binder ist somit insbesondere auch bei Herstellern, welche nicht über größere Fertigungsstätten verfügen, möglich.
Diese verklebte Längenverbindung ist ohne Abminderung der Festigkeit als auch der Ästhetik im Vergleich zu ungeschwächten, nicht gestoßenen Holzbauteilen realisierbar.
Durch die Erfindung wird eine im Holzbau einzigartige Er- findung zum Aufnehmen von Zugkräften im Stoßbereich geschaffen, die Festigkeiten oberhalb der Festigkeit des Basismaterials aufweist. Diese einzigartige Verbindung beruht auf der Verwendung und der im Rahmen der Erfindung vorgeschlagenen lokalen Anwendung von Holzmaterialien und -formen im kritischen Bereich, wodurch sich eine sehr hohe Festigkeit und eine mit dem Basismaterial vergleichbare Steifigkeit ergibt.
Dies stellt eine grundsätzlich neue Entwicklung dar, verglichen mit den bisherigen Lösungen. Bisher wurden bei Festigkeitserhöhungen von Anschlüssen im Regelfall immer Materialien mit sehr hoher Festigkeit (Stahl, 10 Aramidfa- ser, Kohlefaser...) verwendet, die jedoch wesentlich höhere Elastizitätsmodule als das Basismaterial Holz aufweisen. Die sehr hohen Steifigkeitsunterschiede zwischen Füge- und Basismaterial bedingen Spannungskonzentrationen und -spitzen. Die Erhöhung ungeachtet der sehr hohen Stoßverstärkungen führt zu vorzeitigem Bruch oder Delaminierung der Stoßfuge.
Normalerweise ist die Festigkeit durch Äste und Fehlstellen stark reduziert. Letztlich bestimmen die Defekte die Festigkeitsklassen. Durch Verwendung eines quasi defekt- freien Holzmaterials im Stoßbereich wird dieser im reduzierten Bereich so verstärkt, dass die Störung/Reduzierung des Bruttoquerschnitts im inneren der Querschnittsfläche von rund 2/3 der Querschnittshöhe keine Rolle mehr spielt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigen schematisch im Einzelnen: Figur 1 : eine Längsschnittdarstellung bzw. Seitendarstellung des Längsstoßes eines Parallelgurtträgers mit eingefügtem Passstück;
Figur 2: eine räumliche Darstellung des Ausführungsbeispieles nach Figur 1 vor dem Zusammenfügen der einzelnen Teile;
Figur 3 : eine zu Figur 1 abgewandelte Darstellung eines Längsstoßes eines Bogenbinders;
Figur 4 : eine schematische Seitendarstellung eines
Längsstoßes eines Fischbauchbinders;
Figur 5: eine zu Figur 1 abgewandelte Seiten- oder
Längsdarstellung mit oben liegender Abrundung am eingefügten Passstück;
Figur 6: eine zu Figur 5 abgewandelte Darstellung mit oben liegendem flachen Plateau;
Figur 7: eine zu Figur 6 nochmals abgewandelte Darstellung, bei der das oben liegende flache Plateau über Abrundungen in die Schaf - tungs-Verbindung übergeht;
Figur 8: eine schematische Längsseiten- oder Längs - querschnittsdarstellung eines nochmals abgewandelten Ausführungsbeispiels unter Verwendung von Premiumbrettlamellen sowie unter Verwendung einer weiteren lamellen- förmigen Verstärkung; Figur 9: eine räumliche Darstellung einer einzelnen fehlerfreien Brettlamelle;
Figur 10: eine räumliche Darstellung einer Hybridla- melle bestehend aus vier nebeneinander sitzenden Einzellamellen;
Figur 11: eine räumliche Darstellung zur Erläuterung der Herstellung einer Premiumbrettlamelle mittels Trennschnitten;
Figur 12: eine weitere räumliche Darstellung zur Erläuterung der Herstellung einer Premiumbrettlamelle, die aus mehreren einzelnen balkenförmigen Lamellenabschnitten verklebt wird;
Figur 13: eine auszugsweise räumliche Darstellung eines Passstückes mit auf der Unter- oder Außenseite aufgeklebter (ebenfalls nur teilweise gezeigter) Hybridlamelle, bestehend aus vier Einzellamellen;
Figur 14 : eine schematische auszugsweise Darstellung in Längs- oder Seitendarstellung unter Erläuterung der Herstellung eines besonders optimalen Übergangs- oder Auslaufbereiches zwischen Passstück und Brettschichtholzträger;
Figur 15: eine in schematischer Längsschnitt- oder
Seitendarstellung wiedergegebenes abgewandeltes Ausführungsbeispiel unter Verwen- düng eines Druckklotzes auf der Biegedruckseite der HolzVerbindung ;
Figur 16: eine Querschnittsdarstellung quer zur Längsrichtung zweier verbundener Brettschichtholz -Träger, bei welchen an zwei gegenüberliegenden Seiten Ausnehmungen eingearbeitet und dort jeweils ein Passstück eingeklebt ist; und
Figur 17: ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel gegenüber Figur 16, bei welchem an allen vier Außenseiten im Stoßbereich der zu verbindenden Brettschichtholz -Träger 1, 2 ein Passstück 5 vorgesehen bzw. eingeklebt ist.
Anhand eines Ausführungsbeispiels wird nachfolgend die Erfindung erläutert, wobei in Figur 1 eine geklebte Längs - Verbindung als Längsstoß von Brettschichtholz mit einem in der Biegezugzone angeschäfteten Passstück in der Seitenansicht gezeigt ist (also mit in Vertikalrichtung unten liegender Biegezugzone) .
Entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 und 2 werden Brettschichtholz -Träger 1 und 2 entsprechend den Figuren zugeschnitten und in die aneinander zu verbindenden Enden 3 und 4 der tragenden Holzbauteile Keilzinkenprofile 8 als eine Universalzinkenverbindung einge- fräst. Diese Keilzinkenprofile 8 werden mit Leim oder Kleber bestrichen und die Enden 3 und 4 der beiden Brettschichtholz -Träger 1 und 2 unter Längsdruck gemäß der Pfeile Ll bzw. L2 verpresst . Anhand von Figur 2 sind dabei in schematischer auszugsweise räumlicher Darstellung die zu verbindenden Enden 3, 4 der beiden Brettschichtholz-Träger 1, 2 mit den bereits eingearbeiteten Aussparungen Al bzw. A2 und deren Unter- seite und das dort letztlich einzufügende Passstück 5 schematisch angedeutet. Daraus ist auch zu ersehen, dass die rippenförmigen Keilzinken bevorzugt in Höhenrichtung H, also quer zur Außen- oder Unterseite verlaufen, an der die Ausnehmungen Al bzw. A2 eingearbeitet und das erwähnte Passstück dort eingefügt wird.
Gemäß der anhand von Figuren 1 und 2 zeigten Grundvariante ist der Aufbau derart, dass im Bereich der miteinander zu verbindenden Enden 3, 4 der zu verbindenden Brettschicht- holz -Träger 1, 2 jeweils eine separate Ausnehmung Al bzw. A2 ausgehend von der Unterkante 9 (also der Außen- oder Unterseite 9) des Brettschicht-Holzteiles 1 und ausgehend von der Unterkante 10 (also der Außen- oder Unterseite 10) des Brettschichtholz-Trägers 2 einzuarbeiten ist, und zwar unter Ausbildung von schräg zueinander zulaufenden Unterseiten 6 und 7. Die schräg zueinander zulaufenden Unterseiten 6 und 7 der Brettschichtholz -Träger 1 und 2 sind als glatte Fräsung ohne eingefrästes Keilzinkenprofil 8 zu fertigen und ergeben im zusammengefügten Zustand eine gemeinsame Ausnehmung A, die im gezeigten Ausführungsbei- spiel die Form eines gleichschenkligen Dreiecks aufweist. Diese gemeinsame Ausnehmung A ist aus den beiden oben erwähnten separaten Ausnehmungen gebildet, die in den beiden Endbereichen der beiden Brettschichtholz -Träger 1, 2 ein- gearbeitet wurden. Diesem gleichschenkligen Dreieck mit den Seiten 6 und 7 wird ein separat vorgefertigtes Pass- stück 5 angepasst und unter Querdruck Q an die Unterseiten 6 und 7 der Brettschichtholz -Träger 1 und 2 angeklebt. Die Geometrie des Passstücks 5 wird anhand der Trägerhöhe H des ungeschwächten Holzbauteils der Brettschichtholz -Träger 1 und 2 bestimmt. Die Schenkelhöhe h des Passstücks 5 ist dabei >. H/6. Der Schnittwinkel hat in der Regel ent- sprechend den Vorgaben der DIN 1052 (aus 2004) für Schaf - tungs-Verbindungen eine Neigung von bis zu 1/10. Die Neigung ist dabei also der Winkel der Schenkelhöhe h des Passstückes 5 (bezogen auf seine unter liegende Basis in Figur 1 und der zugehörigen Länge des Passstückes vom Be- reich des Stoßes 8 und dem Auslaufende El bzw. E2) . Da im gezeigten Ausführungsbeispiel nach Figur 1 das Passstücke symmetrisch zu einer vertikalen Mittelsymmetrieebene ist, beträgt der Schaftungs -Steigungwinkel α = h/ halbe Länge des Passstückes 5. Bei Bedarf kann die Neigung aber auch zum Teil steiler ausgeführt werden, also Werte annehmen von bis zu 1/8, 1/6 oder beispielsweise 1/5. In der Regel wird aber der Neigungswinkel α der Schäftung einen Wert annehmen, der maximal 1/10 beträgt und bei Bedarf sogar geringer ausfallen kann, so dass die Neigung, soweit es die Baustatik erlaubt, noch weiter reduziert wird. Somit wird in der hoch beanspruchten Biegezugzone der gestoßenen Brettschichtholz- Träger 1 und 2 ein leistungsfähiges Element als Passstück 5 in Form eines Dreiecks angeordnet. Dabei ist das Passstück 5 in Form einer Schaftungs-Verbin- düng im gezeigten Ausführungsbeispiel nach Art eines gleichschenkligen Dreiecks in die Ausnehmung A eingeklebt. Unter einer Schaftungs-Verbindung werden dabei gemäß DIN 1052 (vom August 2004) faserparallele Stöße in Bauteilen aus Holz mit Klebeflächenneigungen von höchstens 1/10 ver- standen. Im Sinne der vorliegenden Anmeldung werden hier aber auch unter dem Begriff Schaftungs -Verbindung Klebeflächenneigungen von mehr als 1/10 verstanden. Die in der Druckzone und im mittleren Querschnittsbereich angeordnete Universalkeilzinkenverbindung 8 wird vorwiegend auf Druck und Schub beansprucht und führt deshalb zu keiner nennenswerten Reduzierung der Festigkeit der Verbindung, obgleich in der Zugzone auch auf den verbleibenden Abschnitt der Universalkeilzinkenverbindung wirkende Zugkräfte weiterhin wirksam sind.
Durch die Kombination von Universalkeilzinkverbindung 8 und Schaftungs-Verbindung auf der Unterseite 6 und 7 er- reicht der hier beschriebene Längsstoß die Festigkeiten des ungestörten Holzquerschnittes. Dieser Holz/Holz Längsstoß kann für beliebig viele Brettschichtholz-Träger 1 und 2 ausgeführt bzw. wiederholt werden und ermöglicht somit die Herstellung von tragenden Holzbauteilen beliebiger Länge.
Somit ist jeweils mindestens an einer Außenseite 6, 7 der Brettschichtholz -Träger 1, 2 eine Aussparung einzubringen und diese Aussparung ist mit einem den Maßen entsprechen- den vorgefertigten Passstück 5 so aufzufüllen, dass dessen Basis bündig mit der Unterkante 9, 10 der Brettschichtholz-Träger 1, 2 ist.
Mit entsprechender technischer Ausrüstung unter Beachtung aller Vorschriften nach DIN 1052 (2004), DIN EN 14080, DIN EN 386 und 387 (2002) ist eine kostengünstige Verklebung auch auf Baustellen möglich. Hierdurch sind enorme Einsparungen von Transportkosten auf Baustellen im Ausland zu erzielen.
Die passgenaue Bearbeitung der Brettschichtholz-Träger 1 und 2 erfolgt durch CNC-Bearbeitungsautomaten. Eine entsprechende Darstellung des Ausführungsbeispieles nach Figur 1 ist in Figur 2 räumlich wiedergegeben, und zwar mit den beiden noch nicht zusammengefügten Holzbauteilen 1 und 2 und der darunter räumlich getrennt wie- dergegebenen Darstellung des einzufügenden Passstückes 5. Üblicherweise werden dabei die zu verbindenden Holzbauteile 1 und 2 vor dem Zusammenfügen so bearbeitet, dass sie mit der Ausnehmung Al bzw. A2 versehen werden. In einem nachfolgenden zweiten oder in einem gemeinsamen Schritt wird dann das Passstück 5 mit den beiden Holzbauteilen verbunden .
Aus den Zeichnungen ist auch zu ersehen, dass die Quer- erstreckung QE senkrcht zur Längserstreckung L und senk- recht zur Höhe H der zu verbindenden Brettschichtholz - Träger 1, 2 dem entsprechenden Maß in Quererstreckungs- richtung bezüglich des einzufügenden Passstückes 5 entspricht, das Passstück 5 also sich im gezeigten Ausführungsbeispiel über die gesamte Breite oder Dicke der zu verbindenden Brettschichtholz-Träger 1, 2 erstreckt. Wie erwähnt, sind dabei die Faserrichtungen F sowohl in den zu verbindenden Brettschichtholz -Trägern 1, 2 als auch in dem einzufügenden Passstück zumindest näherungsweise in Längsrichtung L verlaufend ausgerichtet, d.h. bevorzugt in die- ser Richtung orientiert.
Anhand von Figuren 3 und 4 sind zwei gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 abgewandelte Ausführungsbeispiele gezeigt, wobei die Verfahrensweise der Herstellung der Längsverbindung der tragenden Bauteile analog zu Figur 1 erfolgt.
Hierbei ist das Passstück 5 als ein Bogendreieck ausge- bildet und nimmt somit nach Figur 3 zur Fertigung eines Bogenbinders eine konkave Form oder nach Figur 4 zur Fertigung eines Fischbauchbinders eine konvex ausgebildete Form an, um dieses konkav oder konvex ausgebildete Pass- stück 5 jeweils an der Unterseite 6, 7 der Brettschichtholzträger 1, 2 einzusetzen.
Sollte die Höhe des vorgefertigten Passstücks weniger als 1/6 betragen, sind Abminderungen in der statischen Be- rechnung zu berücksichtigen.
Nachfolgend wird auf weitere Ausführungsformen im Rahmen der Erfindung eingegangen.
In den nachfolgenden Figuren sind schematische Seitenbzw. Längsschnittdarstellungen ähnlich zu Figur 1 wiedergegeben, die sich jedoch in Abweichung zu Figur 1 bzgl . der gemeinsamen Ausnehmung A und/oder des hier eingesetzten Passstückes 5 unterscheiden.
Anhand von Figur 1 und 2 ist erläutert worden, dass das Passstück 5 in seiner dreieckigen Form in seinem Übergangs-Bereich 25 (wo also die beiden zu verbindenen Brettschichtholz-Träger 1 und 2 stirnseitig zusammengefügt sind) mit einer insgesamt eine Dreieckform ergebenden Spitze 105a ausläuft. Anhand von Figur 5 ist in Abweichung dazu gezeigt, dass dieser Übergangs-Bereich 25 an dem Passstück 5 gegenüberliegend zu seiner Außen- oder Unterseite 5a abgerundet ausgebildet sein kann, also mit einer Abrundung 105b. In Figur 6 ist gezeigt, dass der oben auslaufende Bereich des Passstückes 5 mit einer ebenen Fläche 105c ausgebildet sein kann, die beispielsweise parallel oder schräg zur Unterkante oder Unterseite 9 bzw. 10 der beiden Brettschichtholz -Träger 1, 2 verlaufen kann. Die Abflachung 105c kann ebenfalls im Übergangsbereich zu den Schaftungs -Verbindungen 24 nicht kantig, sondern ebenfalls gerundet (Abrundungen 105d) übergehen, wie in Figur 7 gezeigt ist.
Aus den bisherigen Ausführungsbeispielen ist auch zu ersehen, dass das Passstück so gebildet ist, dass es von einer maximalen Erhebung in der Regel im Übergangsbereich 25 ausgehend zu seinen jeweils zu den Enden 3, 4 der zu verbindenden Brettschichtholz -Träger 1, 2 entfernt liegenden Auslauf- und Übergangsbereich entsprechend der Schaftungs - Neigung (Schaftungs -Winkel α) dünner wird und in der Höhe abnimmt. Das Passstück 5 muss dabei nicht einen einzigen höchsten Punkt 105a oder 105b aufweisen, sondern kann in einem mittleren Bereich, der beispielsweise 10% bis 60% der Gesamtlänge des Passstückes oder weniger, beispielsweise 20% bis 30% der Gesamtlänge des Passstückes 5 ausmachen kann, mehr oder weniger eine gleiche Erhebung auf- weisen, um erst dann zum Auslauf- und Übergangsbereich hin möglichst spitz mit einer Schaftungs-Neigung von maximal 1/10 oder vorzugsweise sogar noch weniger auszulaufen, um hier eine optimale Schaftungs -Verbindung zu dem angrenzenden Brettschichtholz -Träger 1, 2 herzustellen.
Das Passstück 5 wird also in der Aussparung A mit den Außen- oder Unterseiten 6, 7 der zumindest beiden zu verbindenden Brettschichtholz -Trägern 1, 2 mittels einer Schaftungs-Verbindung 6', 7' so verklebt, dass die Schaf - tungs -Verbindung 61, 7' zwischen dem Passstück 5 und dem jeweiligen Brettschichtholz -Träger 1, 2 ausgehend von dem Auslauf- und Übergangsbereich El, E2 des Passstückes 5 in Richtung des Endes 3, 4 des zugehörigen Brettschichtholz- Trägers 1, 2 zumindest in einer Teillänge des Passstückes mit einer Schaftungs-Neigung, die einen Wert vorzugsweise bis zu maximal 1/10 aufweist, ansteigt.
Die bisherigen Ausführungsbeispiele sind jeweils für den Fall gezeigt worden, dass das Passstück zu einer senkrecht zur Längsrichtung der verbundenen Brettschichtholz -Träger 1, 2 symmetrisch gestaltet ist. die entsprechende gemeinsame Ausnehmung A und das Passstück 5 können aber auch unsymmetrisch ausgebildet sein, müssen also in Seitendarstellung abweichend zu den Figuren 1 sowie 3 bis 5 bei seitlicher Betrachtungsweise nicht symmetrisch gestaltet sein.
Zudem können die Klebeflächen 61 und 7' zwischen dem Passstück 5 und den Bauteilen 1, 2 auch mit einer geeigneten Profilierung versehen sein, so dass keinerlei Verlust oder Spannungskonzentration in der Klebefläche entsteht.
Im Rahmen der Erfindung ist aber eine noch weitere Erhöhung der Festigkeit der Holzverbindung realisierbar. Auf entsprechende Beispiele wird nachfolgend eingegangen.
Dazu ist das Passstück 5 im unteren Querschnittsbereich bis zur Außen- oder Unterkante 5b entsprechend der Außenoder Unterseite der Holzbauteile 1,2 mit einer hochfesten Premiumlamelle 23 versehen (s. Figur 8), insbesondere in Form einer Premiumbrettlamelle 23. Die Brettschichtholz- Träger 1, 2 weisen ebenfalls bevorzugt im unteren Quer- schnittsbereich hochfeste Premiumlamellen 21, 22 auf, ebenfalls vorzugsweise in Form von hochfesten Premium- brettlamellen 21, 22, so dass der Übergang zwischen den Brettschichtholz -Trägeren 1, 2 und dem Passstück 5 stö- rungsfrei verklebt ist. Bei Bedarf sind auch mehrere Pre- miumbrettlamellen 21 bis 23 im unteren Querschnittsbereich anzuordnen, was insbesondere zur Erzielung hoher Trägerquerschnitten empfehlenswert sein kann.
Das gesamte Passstück kann aus Nadel- oder Laubholz, einem Holzwerkstoff oder einem sonst für die Anwendung geeigneten Material hergestellt sein, so dass eine defektfreie Verklebung möglich ist. Das Passstück kann auch aus einem geeigneten Material in fester oder flüssiger Form mit Hilfe einer Verschalung eingebaut werden. Zudem können seitliche Verstärkungen 29 vorgesehen sein, die in der schematischen Seitenansicht in Figur 8 strichpunktiert angedeutet sind. Diese seitlichen Verstärkungen oder Verstär- kungsplatten 29 können aus Furnierschichtholz, aus Sperrholz oder aus einem anderen geeigneten Material bestehen.
Die Premiumlamelle kann vorzugsweise eine Dicke (Höhe) von von 30 mm bis 60 mm, insbesondere von 40 mm bis 45 mm aufweisen. Sollten die Träger 1, 2 gekrümmt sein, so können abhängig vom Krümmungsradius die Lamellen deutlich dünner ausgebildet sein. So kann die Premiumlamelle und/ oder eine nachfolgend noch erörterte Verstärkungslamelle beispielsweise eine Dicke nur bis zu 6 mm aufweisen.
Andererseits kann die Dicke der Premium- und/oder der nachfolgend noch erörterten Verstärkungslamelle 28 auch eine Dicke aufweisen, die zwischen 1/6 bis 1/4 oder 1/3 liegt, und zwar ± 30%. Mit anderen Worten könnte die Dicke auch zwischen 1/8 bis 1/2 liegen, und zwar jeweils bezogen auf die Höhe H des Passstückes 5.
Ferner kann eine zusätzliche Verstärkungslamelle 28 an der Außen- oder Unterseite der HolzVerbindung vorgesehen sein. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 8 ist dabei zusätzlich zu der schon erwähnten Premiumbrettlamelle 23 eine weitere Verstärkungslamelle 28 vorgesehen, die sowohl die Außen- oder Unterseite 21a bzw. 22a der beiden Premi- umbrettlamellen 21 und 22 (jeweils an der Unterseite der beiden Holzbauteile 1 und 2) sowie die Premiumbrettlamelle 23 im Bereich des Passstückes 5 gemeinsam überdeckt. Mit anderen Worten kann diese Verstärkungslamelle 28 vorgese- hen sein, je nach dem, ob die erwähnten Premiumbrettlamel- len 21, 22 oder 23 an den Holzbauteilen 1 und 2 bzw. an dem Passstück 5 vorgesehen sind oder nicht.
Diese erwähnte zusätzliche Verstärkungslamelle 28 kann insbesondere am Übergangsbereich vom Passstück 5 zu den betreffenden Brettschichtholz -Träger 1, 2 oder bevorzugt über die gesamte Trägerlänge aufgeklebt werden. Auch diese
Verstärkungslamelle 28 kann aus den gleichen Materialien bestehen, aus denen die Premiumbrettlamellen 21 bis 23 gebildet sind, worauf nachfolgend noch eingegangen wird.
Die Premiumbrettlamelle kann aus einer fehler- oder defektfreien Lamelle mit Punktästen bis vorzugsweise 5mm Durchmesser bestehen, wie dies schematisch in Figur 9 dargestellt ist. Die Premiumbrettlamellen können aber auch aus mehreren Stäben parallel liegend zu einer Hybridbrettlamelle verklebt werden, wie dies schematisch in Figur 10 wiedergegeben ist. Die Herstellung dieser verklebten Brettlamellen kann zum einen durch Auftrennen eines zuvor verleimten Blocks (Figur 11) oder dem Zusammenleimen von einzelnen Kanthölzern 280 geschehen (Figur 12) . Die Hybridbrettlamelle (Figur 10) ist aus fehlerfreiem Nadelholz beispielsweise Weißtanne oder Fichte oder einem Laubholz herzustellen. Es ist darauf zu achten, dass die herstellungsbedingten Keilzinkungen ausreichend versetzt sind. Ferner kann für die Premiumlamelle auch Hartholz, oder geeignete Holzwerkstoffe wie beispielsweise Furnier- Schichtholz eingesetzt werden. Die aus mehreren einzelnen Lamellen bestehende Hybridlamelle gemäß Figur 10 ist in verbundenem Zustand mit dem Passstück 5 in Figur 13 räumlich dargestellt, wobei ein Teil des vorne liegenden Passstückes und der aus mehreren Einzellamellen bestehenden Hybridlamelle zur Verdeutlichung der dort ersichtlichen Schnittebene P weggelassen und die verlängerte Schaftungs- Verbindung 51 nur bzgl . der weiteren Linien nach rechts fortlaufend angedeutet sind. Die in Figur 13 räumlich ersichtliche Schnittebene P ist in Figur 8 ebenfalls ein- gezeichnet.
Auch die erwähnte Preminiumlamelle oder die Premiumbrett- lamelle wie aber auch die zusätzliche Verstärkungslamelle 28 ist - wenn sie aus Holz gefertigt ist - vorzugsweise so hergestellt, dass die Fasern in diesen Lamellen vorzugsweise in Längsrichtung L der zu verbindenden Holzbauteile, zumindest näherungsweise oder zumindest mit größerer Komponente in Längs- denn in Querrichtung ausgerichtet sind.
Nachfolgend wird auf die Herstellung eines verbesserten Übergangs zwischen dem Passstück und den Brettschichtholz- Trägern eingegangen, der hier nachfolgend auch als auslaufender Schaftungsbereich bezeichnet wird, der also zu den jeweiligen Trägerenden 3 bzw. 4 entfernt liegt.
Der Schaftungs-Auslaufbereich El, E2 , also der Übergang zwischen dem Passstück 5 und den Brettschichtholz -Trägern 1, 2 ist bevorzugt als flächige Verklebung ausgeführt. Die Verklebung kann mit einem definierten Pressdruck in Form eines Querdruckes Q aufgebracht werden. Möglich ist aber auch eine drucklose Verbindung. Die Verklebung kann ebenfalls auch als Schraubenpressklebung ausgeführt werden. Zudem kann die Verklebung mit Einsatz geeigneter Schrauben verstärkt werden. Es können als Klebstoff mit fugenfüllender Eigenschaft entweder Polykondensationsklebstoffe (Phenol -Resorein-Formaldehyd, Resorcin- Formaldehyd) oder Po- lyadditionsklebstoffe (Epoxyd, Polyurethan, Methacrylat) Verwendung finden .
Um im Schaftungs -Auslauf - und/oder Übergangsbereich El bzw. E2 zwischen den Brettschichtholz -Trägern 1, 2 und dem Passstück 5 eine störungsfreie Verklebung zu erreichen, wird bevorzugt eine Zulage 26 (also eine lamellenartige Hilfs-Schicht vorzugsweise ebenfalls in Holz) zuvor auf der betreffenden Bearbeitungsseite der Brettschichtholz- Träger 1 und 2 sowie der Außen- oder Unterseite 5a des Passstückes 5 aufgeklebt, wobei diese Zulage 26 oder diese Zulagenschicht 26 das unmittelbare Schaftungs-Auslaufende El, E2 überdeckt (Figur 14) . Diese Zulage 26 kann aus Nadelholz, Hartholz oder einem Holzwerkstoff bestehen, und ist in einer Länge von Lü auf der betreffenden Außenseite 9, 10 aufzukleben. Nach der erfolgten Verklebung ist die Zulage durch Hobeln, Sägen oder Fräsen bis zur Trägerunterkante abzunehmen.
Die Verwendung der Zulagesnchicht 26 zur Herstellung einer besonders optimalen Verbindung zwischen Passstück 5 und den Brettschichtholz -Trägern 1 bzw. 2 im unteren Auslauf- und/oder Übergangsbereich El bzw. E2 gilt ebenso für den Fall, dass an der Unterseite 5a des Passstückes 5 und/oder an der Unterseite 9 bzw. 10 der Brettschichtholzträger die erwähnte Premiumbrettlamelle 23 bzw. 21 angeklebt wurde. Denn auch beim Übergang der Premiumbrettlamellen soll am dort gebildeten Auslaufende zwischen Passstück und Holzbauteilen eine möglichst optimale vollflächige Verbindung hergestellt werden, da hier die größten Biegezugkräfte auftreten.
Die erläuterten Ausführungsbeispiele wurden für den Fall erläutert, dass bei den zu verbindenen Brettschichtholz - Trägern oberhalb des Passstückes 5 die jeweiligen Trägerenden 3, 4 mittels einer Universal-Keilzinken-Verbindung 8 aneinander gefügt werden. Bei auszuschließender wechselnder Biegebeanspruchung kann der Längsstoß allerdings im Biegedruckbereich abweichend zu den bisher beschriebe- nen Ausführungsformen, d.h. abweichend zu dem Biegezug- bereich ausgeführt werden. Die bisherige Beschreibung sieht bei Biegedruckbeanspruchung im oberen Bereich des Querschnitts eine Universalkeilzinkenverbindung vor. Der Übergang zwischen den Brettschichtholz -Trägern 1, 2 kann in der oberen Hälfte der Trägerhöhe von der Trägeroberkante bis zur Nullfaser ausgenommen sein, so dass ein formschlüssiger Druckklotz 27 mittels Verschraubung und schwindfreier Füllmasse oder Mörtel eingesetzt werden kann, wie dies in schematischer Längsschnittdarstellung in Figur 15 dargestellt ist. Der Druckklotz ist aus einem geeigneten druckfesten Material zu wählen und kann eingeschraubt oder in flüssiger Form mit Hilfe einer Verschalung eingegossen werden.
Anhand von Figur 16 ist ein Querschnitt senkrecht zur
Längsrichtung L der verbundenen Brettschichtholz-Träger 1, 2 dargestellt, wobei einmal untenliegend ein entsprechender Querschnitt durch das Passstück 5 angedeutet ist . Dieses Ausführungsbeispiel betrifft einen Fall, bei welchem aufgrund wechselnder Biegezug-Belastungen eine entsprechende Konstruktion nicht nur an der unteren Außenseite der Brettschichtholz-Träger vorgesehen ist, sondern entsprechende Ausnehmungen auch an der gegenüberliegenden, in Figur 16 obenliegenden Seite. Mit anderen Worten ist eine entsprechende Verbindung oder Einpassung eines weiteren Passstückes auf der obenliegenden Außenseite der Brettschichtholz-Träger 1, 2 ergänzend vorgesehen, so dass sich eine solche Konstruktion vor allem dann eignet, wenn die so verbundenen Holzbauteile beispielsweise als vertikal ausgerichtete Stütze dient, die an beiden gegenüberliegenden Seiten eine wechselnde Biegezug- und Biegedruck- Belastung erfährt.
In der entsprechenden Querschnittsdarstellung gemäß Figur 17 ist nur jener Fall noch ergänzend gezeigt, dass zwei Brettschichtholz -Träger 1, 2 an ihren Enden 3 , 4 in Längsrichtung L miteinander verbunden werden, wobei in diesem Ausführungsbeispiel an allen vier Außenseiten jeweils eine entsprechende Ausnehmung, wie anhand der anderen Ausführungsbeispielen erläutert, eingebracht ist und mit dem entsprechenden Schaftungswinkel ein Passstück eingeklebt oder ausgehärtet ist. In diesem Falle müssen die Pass- stücke an ihren eher dreieck- oder trapezförmigen Seitenbereichen zur Mitte der HolzVerbindung hier noch verjüngt werden, da bei einem quadratischen oder rechteckförmigen Querschnitt der zu verbindenden Brettschichtholz-Träger 1, 2 jeweils jedes Passstück an seiner Seitenbegrenzung 5c mit der entsprechenden Seite eines nächsten um 90° verdreht liegenden Passstückes in Verbindung gelangt und auch vorzugsweise hier mit dieser Seitenfläche des benachbarten nächsten Passstückes verklebt ist.

Claims

Patentansprüche ;
1. Verfahren zum Herstellen einer LängsVerbindung für Holzbauteile, wobei mindestens zwei Brettschichtholz- Träger (1, 2) vorzugsweise mittels einer Universalkeilzinkenverbindung (8) aneinander gefügt werden, gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale: die zu verbindenden Brettschichtholz-Träger (1, 2) er- halten jeweils an zumindest einer Außen- oder Unterseite (9, 10) eine separate Aussparung (Al, A2) , nach dem Aneinanderfügen der zumindest beiden zu verbindenden BrettSchichtholz -Träger (1, 2) wird die aus den beiden separaten Aussparungen (Al, A2) gebildete gemeinsame Aussparung (A) mit einem Passstück (5) kraftschlüssig ausgefüllt, das Passstück (5) wird in der Aussparung (A) mit den Außen- oder Unterseiten (6, 7) der zumindest beiden zu verbindenden Brettschichtholz -Trägern (1, 2) so ver- klebt, dass zwischen dem Passstück (5) und dem jeweiligen Brettschichtholz -Träger (1, 2) ausgehend von dem Auslauf- und Übergangsbereich (El, E2) des Passstückes (5) in Richtung des Endes (3, 4) des zugehörigen Brettschichtholz -Trägers (1, 2) zumindest in einer Teillänge des Passstückes (5) eine Schaftungs-Verbindung (51, 6') entsteht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das aus Holz bestehende Passstück (5) in der Aussparung mit den Unterseiten (6, 7) der zumindest zwei zu verbindenden Brettschichtholz -Träger (1, 2) mittels einer Schaf - tungs-Verbindung verklebt ist, die vorzugsweise einen Neigungswert bis zu maximal 1/5, vorzugsweise bis zu maximal 1/6, 1/8 oder vorzugsweise bis maximal 1/10 aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Aussparung (A) mit einem Pass- stück (5) vorzugsweise aus Holz kraftschlüssig eingeklebt oder unter Verwendung eines fließfähigen und/oder formbaren Materials, gegebenenfalls unter Verwendung einer Verschalung in die Aussparung (A) unter Bildung und/oder Aushärtung des Passstückes (5) eingeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgefertigtes Passstück (5) verwendet wird, dessen Höhe mindestens 1/6 der Höhe der Brettschichtholz -Träger (1, 2) beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verbinden der Brettschichtholz -Träger (1, 2) die dabei entstandene Aussparung (A) mit einem Passstück (5) so aufgefüllt wird, dass die Basis des Passstücks (5) mit der Unterseite (9, 10) der Brett- Schichtholz -Träger (1, 2) bündig abschließt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Passstück (5) verwendet wird, wel- ches in Anpassung an die Unterseite der zumindest beiden zu verbindenden Brettschichtholz -Träger (1, 2) eine gerade, eine konkave oder eine konvexe Unterseite (5) aufweist oder eine Unterseite (5a) , die gerade, konkave oder konve- xe Abschnitte umfasst .
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die in den zu verbindenden Enden (3, 4) der zu verbindenden Brettschichtholz-Träger (1, 2) einzu- bringenden Aussparungen (al, A2) so geformt werden, dass sich bei Zusammenfügung der Brettschichtholz -Träger (1, 2) als gemeinsame Ausnehmung (A) zumindest näherungsweise ein Dreieck oder Trapez ergibt, und zwar vorzugsweise in einer zur Längsrichtung der zu verbindenden Brettschichtholz- Träger (1, 2) quer ausgerichteten Symmetrieebene.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unter- oder Außenseiten (5a) des Passstückes (5) und/oder auf der Unter- oder Außensei- te (9, 10) des betreffenden Brettschichtholz -Trägers (1, 2) eine Premiumlamelle (23, 21, 22) vorzugsweise in Form einer Premiumbrettlamelle (23, 21, 22) fest angebracht und vorzugsweise aufgeklebt ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Premiumbrettlamelle (23) auf der Unter- oder Außenseite (5a) des Passstückes (5) mit der angrenzenden Premiumlamelle (21, 23) , die auf der Außen- oder Unterseite (9, 10) des angrenzenden Brettschichtholz -Trägers (1, 2) ange- klebt ist, mittels einer Schaftungs-Verbindung vorzugsweise mit einer Neigung von bis zu maximal 1/10 verbunden ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise auf der Unterseite (5a) des Passstückes (5) und den Unterseiten (9, 10) der Brettschichtholz-Träger (1, 2) oder den damit fest verbundenen und verklebten Premiumbrettlamellen (23, 21, 22) eine Verstärkungslamelle (28) befestigt, vorzugsweise aufgeklebt ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Premiumlamelle (23, 21, 22) und/ oder eine Verstärkungslamelle (28) verwendet wird, die bei in Seitenansicht gekrümmten Brettschichtholz -Trägern (1, 2) eine Dicke bis zu 6 mm und bei in Seitenansicht gerade verlaufenden Brettschichtholz -Trägern (1, 2) eine Dicke von vorzugsweise 30 mm bis 60 mm, insbesondere von 40 mm bis 45 mm aufweisen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Premiumlamelle (23, 21, 22) und/ oder eine Verstärkungslamelle (28) verwendet wird, deren Dicke vorzugsweise 1/8 bis 1/2, vorzugsweise 1/6 bis 1/3 der Höhe des Passstückes entspricht.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Außen- und/oder Unterseite
5a, 9, 10 am Auslauf- und Übergangsbereich (El, E2) des Passstückes (5) und dem angrenzenden Brettschichtholz - Träger (1, 2) zunächst eine schichtförmige Zulage (26) aufgeklebt wird, die anschließend bis auf ein gewünschtes Niveau oder eine Trägerunterkante abgearbeitet wird, vorzugsweise durch Hobeln, Sägen und/oder Fräsen.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schäftungs-Verbindung (51, 6') an mehreren Außen- oder Längsseiten der zu verbindenden Brettschichtholz -Träger (1, 2), vorzugsweise an zumindest zwei gegenüberliegenden Seiten und insbesondere an allen Seiten hergestellt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf der gegenüberliegenden Seite zum Passstück (5) ein formschlüssiger Druckklotz (5) bevorzugt oberhalb der neutralen Druck- /Zugzone zwischen den zu verbindenden Enden (3, 4) der Brettschichtholz -Träger (1, 2) eingearbeitet, vorzugsweise eingesetzt, eingeschraubt, eingeklebt oder unter Zuhilfenahme einer Verschalung unter Verwendung von fließfähigen und/oder aushärtbaren Materia- lien eingegossen wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Passstück (5) verwendet oder geformt wird, welches ein Dicken- oder Quermaß (QE) auf- weist, welches dem Quer- oder Dickenmaß (QE) der zu verbindenden Brettschichtholz -Träger (1, 2) entspricht.
17. Tragendes Holzbauteil mit folgenden Merkmalen: das Holzbauteil besteht aus zumindest zwei vorzugsweise zumindest unter teilweiser Ausbildung einer Universalkeilzinkenverbindung (8) zusammengefügten Brettschichtholz-Trägern (1, 2) , die zumindest beiden verbundenen Brettschichtholz -Träger (1, 2) weisen an zumindest einer Außen- und/oder Unterseite (9, 10) jeweils eine separate Aussparung (Al, A2) auf, in der aus den beiden separaten Aussparungen (Al, A2) gebildeten gemeinsamen Aussparung (A) in den zumindest beiden Brettschichtholz-Träger (1, 2) ist ein damit kraftschlüssig verbundenes Passstück (5) vorgesehen, die beiden Brettschichtholz -Träger (1, 2) sind an ihrer zumindest einen Außen- oder Unterseite (6, 7) im Be- reich der vorgesehenen Aussparung (A) mittels einer Schaftungs-Verbindung (61, 7') mit dem Passstück (5) verklebt, wobei sich die Schaftungs-Verbindung (61, 71) zumindest in einer Teillänge des Passstückes (5) ausgehend von dem Auslauf- und Übergangsbereich (El, E2) des Passstückes (5) in Richtung des Endes (3, 4) des zugehörigen Brettschichtholz-Trägers (1, 2) erstreckt.
18. Holzbauteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung der Schäftung einen Wert bis zu maximal 1/5, vorzugsweise bis zu maximal 1/6, 1/8 und insbesondere bis zu maximal 1/10 aufweist.
19. Holzbauteil nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Brettschichtholz-Träger (1, 2) an ihren Unterseiten (6, 7) im Bereich der gesamten Aussparung (A) mittels einer Schaftungs -Verbindung mit dem Passstück (5) verklebt sind.
20. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 19, da- durch gekennzeichnet, dass das Passstück (5) aus einem vorgefertigten Passstück (5) vorzugsweise aus Holz oder einem gegebenenfalls unter Zuhilfenahme einer Schalung unter Verwendung von verarbeitbarem und/oder fließfähigem und aushärtbarem Material hergestellten Passstück (5) be- steht.
21. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Passstück (5) eine Höhe (H) aufweist, die mindestens 1/6 der Höhe der Brettschichtholz-Träger (1, 2) beträgt.
22. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 21, da- durch gekennzeichnet, dass die Basis des Passstücks (5) mit der Unterseite der Brettschichtholz-Träger (1, 2) bündig abschließt.
23. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 22, da- durch gekennzeichnet, dass das Passstück (5) in Anpassung an die Unterseite der benachbarten Brettschichtholz -Träger (1, 2) eine gerade, eine konkave oder eine konvexe Unterseite (5a) oder eine Unterseite aufweist, die zumindest einen geraden, einen konkaven oder einen konvexen Abschnitt aufweist.
24. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die beiden zusammengefügten Brettschichtholz -Träger (1, 2) gebildete gemein- same Ausnehmung (A) und das in diese Ausnehmung (A) eingefügte Passstück (5) zumindest näherungsweise die Form eines Dreiecks oder Trapez aufweist, gegebenenfalls mit abgerundeten Übergängen.
25. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Außen- oder Unterseite (5a) des Passstückes (5) eine Premiumlamelle (23) fest und /oder an den Außen- oder Unterseiten (9, 10) der Brettschichtholz -Träger (1, 2) benachbart zu der jeweiligen Ausnehmung (Al, A2) eine Premiumlamelle (21, 22) befestigt oder angeklebt ist, vorzugsweise jeweils in Form einer hochfesten Premiumbrettlamelle (23, 12, 22) .
26. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unter- oder Außenseite (5a, 9, 10) des Passstückes (5) bzw. der verbundenen Brettschichtholz -Träger (1, 2) oder an den dort zunächst angebrachten Premiumlamellen (23, 21, 22) eine zusätzliche Verstärkungslamelle (28) befestigt oder dort angeklebt ist, vorzugsweise in Form einer hochfesten Verstärkungslamelle (28) .
27. Holzbauteil nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Premiumbrettlamelle (23) an der Unter- und/oder Außenseite (5a) des Passstückes (5) sowie die Premiumbrettlamellen (21, 22) an den Unter- und/oder Außenseiten (9, 10) mittels einer Schaftungs-Verbindung verbunden sind.
28. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserrichtung in den Brettschichtholz -Trägern (1, 2) und/oder in dem Passstück (5) und/oder in den Premiumbrettlamellen (23, 21, 22) und/oder der Verstärkungslamelle (28) in Längsrichtung (L) der verbundenen Brettschichtholz-Träger (1, 2) oder mit einer in Längsrichtung (L) verlaufenden größeren Komponente als in Querrichtung dazu verläuft.
29. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Premiumbrettlamelle (23, 21, 22) aus einer einstückigen Lamelle oder aus mehreren miteinander fest verbundenen und vorzugsweise verklebten blockförmigen Einzellamellen (280) gebildet ist.
30. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Premiumlamelle (23, 21, 22) und/oder die Verstärkungslamelle (28) in Seitenansicht bei gekrümmten Brettschichtholz -Trägern (1, 2) eine Dicke bis zu 6 mm und bei in Seitenansicht gerade verlaufenden Brettschichtholz -Trägern (1, 2) eine Dicke von Vorzugs - weise 30 mm bis 60 mm, insbesondere von 40 mm bis 45 mm aufweist .
31. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass eine Premiumlamelle (23, 21, 22) und/oder eine Verstärkungslamelle (28) eine Dicke von 1/8 bis 1/2, vorzugsweise 1/6 bis 1/3 der Höhe des Passstückes (5) aufweist.
32. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 31, da- durch gekennzeichnet, dass das Passstück (5) und/oder die zumindest eine Premiumbrettlamelle (23, 21, 22) und/oder die Verstärkungslamelle (28) aus einem Holzwerkstoff, insbesondere aus vorzugsweise fehlerfreiem Nadelholz und Laubholz oder Hartholz oder Furnierschichtholz bestehen oder diese Materialen umfassen können.
33. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer oder vorzugsweise zwei zu der Unter- oder Außenseite (5a, 9, 10) des Passstückes (5) sowie der Brettschichtholz -Träger (1, 2) eine seitliche Verstärkung (29) angebracht ist, vorzugsweise verklebt ist, vorzugsweise aus einem Holzwerkstoff.
34. Holzbauteil nach einem der Ansprüche 17 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass an den verbundenen Brettschichtholz-Trägern (1, 2) an der zum Passstück (5) gegenüberliegenden Seite vorzugsweise oberhalb der mittleren neutralen Druck- Zug-Zone eine Druckklotz (27) vorgesehen, insbesondere eingeklebt oder eingeschraubt ist, der aus druckfestem Material besteht, insbesondere aus Holz oder aus einer verarbeit- und aushärtbaren Füllmasse.
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