EP2222468A1 - Verfahren zum beschichten eines transparenten formteils - Google Patents

Verfahren zum beschichten eines transparenten formteils

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EP2222468A1
EP2222468A1 EP08863229A EP08863229A EP2222468A1 EP 2222468 A1 EP2222468 A1 EP 2222468A1 EP 08863229 A EP08863229 A EP 08863229A EP 08863229 A EP08863229 A EP 08863229A EP 2222468 A1 EP2222468 A1 EP 2222468A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
plastic film
molded part
plastic
films
molding
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP08863229A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lars Koppelmann
Roland Streng
Markus Salzmann
Joachim Strauch
Peter Kitzel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Priority to EP08863229A priority Critical patent/EP2222468A1/de
Publication of EP2222468A1 publication Critical patent/EP2222468A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/16—Lining or labelling
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    • B29C63/02—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material
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    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
    • B29K2995/0026—Transparent

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a transparent molded part, characterized in that
  • the molded part is arranged and fixed in a capsule, the plastic film being mounted between the capsule wall and the molded part, b) the air in the chamber is evacuated between the plastic film and the molded part, c) the plastic film is heated, d ) a second chamber between the plastic film and the capsule wall with ambient air is released to atmospheric pressure and e) the plastic film is thereby pressed onto the molded part and during this pressing process, a vacuum is maintained.
  • the invention relates to coated moldings, facade, visual protection and clothing elements, which are accessible for the first time with this method and the use of the moldings.
  • the shape, color and surface of molded parts can hardly be changed at all, if at all. Straight look and features such as feel and weather resistance of the moldings often leave something to be desired.
  • Object of the present invention was therefore to find a method that allows a subsequent surface design of the transparent moldings.
  • WO 01/032400 known. However, WO 01/032400 can not be seen if and on which way transparent moldings can be coated with this method.
  • the chambers A and B are applied simultaneously or preferably successively with a vacuum.
  • a vacuum of less than 50 or preferably less than 30 mbar is set. This prevents buckling of the film or premature contact of the film with the molded part.
  • the adhesive can be based either on an aqueous, VOC-free PU base, or on a sprayable (PU) hotmelt, which is applied with a special application gun.
  • the method according to the invention is suitable for coating transparent molded parts - in particular with a structured surface - which hitherto were not accessible to a coating with plastic film.
  • the moldings generally have a total layer thickness of 2 to 100 mm and can be up to several meters long.
  • the molded parts to be coated are transparent or at least translucent. Even after the coating, the moldings are usually transparent or at least translucent.
  • the transparent shaped parts are preferably a flat, transparent, structured plate.
  • the transparent molded part is a glass or plastic glass plate, each having a smooth and a structured surface.
  • the moldings to be coated are preferably made of glass or plastic glass.
  • Plastic glasses are understood to be transparent materials such as polycarbonate, PMMA, SAN, AMSAN, etc.
  • the best known representative is Plexiglas.
  • the molded part may be clamped in a temporary frame during the entire process. If the frame is to remain in the finished coated molding, it is sprayed before coating with a corresponding adhesive, which is then activated in the coating process by the heat of the film. If the frame is to be removed after the coating, no adhesive is applied and the film is cut along the frame, preferably with a blade.
  • the adhesives used are preferably aqueous polyurethane-based systems. There are both one-component and two-component systems in question.
  • PU dispersions come into consideration, for example Jowapur® 150.50 may be mentioned here.
  • two-component adhesives combinations of PU dispersions such as Jowapur® 150.30 with isocyanates such as Jowat® 195.40 come into question.
  • adhesives based on acrylate or epoxy resin are also suitable for use.
  • a two-layer film with a primer based on styrene-butadiene-styrene copolymers on the bottom is suitable.
  • the adhesive films can be dispensed with the use of an additional adhesive in the rule.
  • the application of the adhesive can be carried out by the conventional methods such as painting, rolling or spraying, wherein the spraying is particularly preferred.
  • a 20 minute drying time at room temperature following application of the adhesive is sufficient in the systems described.
  • hot melt adhesives which are rolled up, lapped, rolled and sprayed.
  • polyurethane adhesives are used which crosslink with moisture.
  • the weather resistance and the feel of molded parts can be significantly improved by the coating with plastic films.
  • Suitable plastic films are, in particular, polyvinyl chloride, styrene copolymers, polypropylene, polyvinylidene fluoride, thermoplastic polyurethane (TPU) and polymethyl methacrylate (PMMA). Due to their weather resistance, styrene copolymers such as SAN, AMSAN and in particular ASA have proved suitable for outdoor applications in particular. For example, in the case of the ASA copolymer, the film may be modified by 0.5-30% by weight of a thermoplastic elastomer.
  • thermoplastic elastomer classes include: TPE-O (olefin-based thermoplastic elastomers, predominantly PP / EPDM), TPE-V (olefin-based cross-linked thermoplastic elastomers, predominantly PP / EPDM), TPE-U (urethane-based thermoplastic elastomers), TPE E (thermoplastic copolyesters) TPE-S (styrenic block copolymers such as SBS, SEBS, SEPS, SEEPS, MBS) and TPE-A (thermoplastic copolyamides, eg PEBA).
  • SAN, AMSAN, ASA, TPU or PMMA films are particularly preferably used.
  • coextrusion films which have a hard and scratch-resistant cover layer and a softer support layer.
  • Such films can be used in various plain colors as well as printed surfaces.
  • the surface can be structured by different embossing rollers during the extrusion of the film.
  • the films used have a thickness between 50 and 750 .mu.m, preferably between 100 and 500 .mu.m and particularly preferably between 200 and 350 .mu.m. They can be prepared from the corresponding raw materials in granular form by the known processes for film production, the extrusion process being preferred for cast film production.
  • the films may have been corona treated on one or both sides.
  • the coated moldings can be advantageously used in the construction sector and interior design.
  • the moldings and plates according to the invention come as ceiling and wall coverings in question. Due to their interesting transparent / translucent behavior, the molded parts can also be designed with backlighting.
  • the moldings of the invention are suitable. Particularly suitable here are weather-resistant films such as PVC, ASA and PMMA coated molded parts. With the method according to the invention facade elements can be produced that allow interesting light and space.
  • the moldings according to the invention are outstandingly suitable for laminating, for example, cable ducts, roller shutter boxes and curtain suspensions.
  • the moldings can be quickly adapted to the given requirements, for example, by cutting, Flexen, etc., and since they are flexible fit into the respective recess. This process is reversible and in many cases does not require additional support.
  • the moldings coated according to the invention are suitable as visual protection elements such as, for example, shower cubicles, partitions, toilet and bathroom doors or windows.
  • the molded parts coated according to the invention are of interest for lighting elements such as lampshades, floodlights, reflectors, etc.
  • an irregularly structured Plexiglas pane was used as substrate to be coated on one side.
  • the plate was 120 cm long, 80 cm wide and 6 mm high.
  • the adhesive was first applied.
  • the adhesive used was an aqueous two-component system (consisting of binder and hardener) based on polyurethane, which was prepared immediately before application by mixing the two individual components. To obtain a homogeneous mixture, the mixture was stirred at room temperature for at least 3 minutes using a KPG stirrer. Subsequently, the adhesive was applied to the structured surface and to the 4 edges of the molded part by means of a Waisther Pilot spray gun in an amount of about 80 g / m 2 .
  • the molding was allowed to dry for 20 minutes at room temperature.
  • the Plexiglas plate was placed in the unilaterally adjusted coating system according to claim 1.
  • the plastic film to be applied was mounted between the capsule wall and molding. This created two chambers in the coating capsule: a chamber between the plastic film and the chamber bottom in which the Plexiglas disk was positioned (chamber A).
  • the other chambers were between plastic film and capsule deck (chamber B).
  • As plastic sheeting 250 microns thick cast film made from natural Luran ® S, the ASA commercially available from BASF Aktiengesellschaft - copoly- mer used.
  • the two separate chambers (A, B 1 ) were evacuated simultaneously in the capsule.
  • the plastic film was heated to a temperature of 150 ° C. by means of IR emitters which were attached to the capsule walls. Upon reaching the temperature, the heating was stopped and chamber B was depressurized with air to atmospheric pressure while maintaining the vacuum in chamber A. Due to the flooding of chamber B, an overpressure was generated, whereby the heated plastic films were pressed onto the surfaces and edges of the molded part sprayed with adhesive. This ended the coating process.
  • the adhesive on the top and side surfaces of the molded part was also activated, resulting in a very good adhesion between the adhesive and the plastic film after completion of the process. After completion of the coating process, the coated molded part could be removed from the capsule. The overlapping film passing over the weld was manually removed with a sharp blade.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung eines transparenten Formteils, dadurch gekennzeichnet, dass a) das Formteil in einer Kapsel angeordnet und befestigt wird, wobei die Kunststoff-Folie zwischen Kapselwand und Formteil angebracht ist, b) die Luft in der Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Formteil evakuiert wird, c) die Kunststoff-Folie erwärmt wird, d) eine zweite Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Kapselwand mit Außenluft auf Atmosphärendruck entspannt wird und e) die Kunststoff-Folie dadurch auf das Formteil gepresst wird und während dieses Pressvorgangs ein Vakuum aufrechterhalten wird; sowie beschichtete Formteile, Fassaden-, Sichtschutz- und Bekleidungselemente, die mit diesem Verfahren erstmals zugänglich sind.

Description

Verfahren zum Beschichten eines transparenten Formteils
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung eines transparenten Formteils, dadurch gekennzeichnet, dass
a) das Formteil in einer Kapsel angeordnet und befestigt wird, wobei die Kunststoff- Folie zwischen Kapselwand und Formteil angebracht ist, b) die Luft in der Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Formteil evakuiert wird, c) die Kunststoff-Folie erwärmt wird, d) eine zweite Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Kapselwand mit Außenluft auf Atmosphärendruck entspannt wird und e) die Kunststoff-Folie dadurch auf das Formteil gepresst wird und während dieses Pressvorgangs ein Vakuum aufrechterhalten wird.
Weiterhin betrifft die Erfindung beschichtete Formteile, Fassaden-, Sichtschutz- und Bekleidungselemente, die mit diesem Verfahren erstmals zugänglich sind und die Verwendung der Formteile.
Bisher standen zur Beschichtung von transparenten Formteilen lediglich aufwendige Laminiertechniken zur Verfügung. Transparente Formteile, die eine strukturierte Oberfläche aufweisen, konnten mit dieser Beschichtungstechnik nicht hergestellt werden. Um beispielsweise Sichtschutzelemente herzustellen, musste das transparente Form- teil mit aufwendiger Technik geätzt, bedampft oder sandgestrahlt werden bzw. das strukturierte Formteil musste gänzlich aus teurem, pigmentierten Milchglas hergestellt werden.
Form, Farbe und Oberfläche kann bei Formteilen nachträglich kaum bis gar nicht ver- ändert werden. Gerade Aussehen und Eigenschaften wie beispielsweise Haptik und Witterungsbeständigkeit der Formteile lassen häufig zu wünschen übrig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher, ein Verfahren zu finden, dass eine nachträgliche Oberflächengestaltung der transparenten Formteile zulässt.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass das eingangs genannte Verfahren sich hervorragend eignet, um eine nachträgliche Oberflächengestaltung bei Formteilen durchzuführen.
Ein vergleichbares Verfahren zur Beschichtung von Türen ist bereits aus
WO 01/032400 bekannt. Allerdings ist WO 01/032400nicht zu entnehmen, ob und auf welche Art und Weise transparente Formkörper mit diesem Verfahren beschichtet werden können.
Auf das in WO 01/032400 beschriebene Verfahren wird hier ausdrücklich Bezug ge- nommen. Insbesondere werden auf die folgenden Verfahrens- und Vorrichtungsmerkmale der WO 01/032400 explizit hingewiesen, die einzeln oder vorzugsweise in Kombination eingesetzt werden:
• Infrarot-Heizung, wodurch die Kunststofffolie vor dem Aufpressen vorzugsweise auf 120 bis 180 0C erwärmt wird - Blasenbildung, ein Reißen der Folie oder
Weißbruch der Folie an den Kanten kann somit vermieden werden;
• Getrennte Kammern zwischen Formteil und Folie (Kammer A), sowie zwischen Folie und Kapselwand (Kammer B) - vorteilhaft werden die Kammern A und B gleichzeitig oder vorzugsweise nacheinander mit einem Vakuum beaufschlagt. In der Regel wird ein Vakuum von kleiner 50 oder vorzugsweise kleiner 30 mbar eingestellt. Dadurch wird ein Verknicken der Folie, bzw. ein vorzeitiger Kontakt der Folie mit dem Formteil verhindert. Durch Entspannen des Vakuums in Kammer B auf Atmosphärendruck wird die Folie auf das Formteil gepresst, während das Vakuum in Kammer A noch aufrechterhalten wird; • Gleichzeitige Beschichtung des Formteils mit Folie auf gegenüberliegenden Seiten - am einfachsten wird dies erreicht, indem das Formteil in einem Rahmen aus Holz, Metall oder Kunststoff verankert und in der Mitte der Beschichtungs- kammer zentriert durch eine Halterung an den Kopfenden des Rahmens gehalten wird. Unterhalb des Formteils wird eine weitere Folie eingebracht, wodurch eine dritte Kammer C zwischen dieser Folie und der unteren Kapselwand entsteht. Dann werden alle drei Kammern wie bereits weiter oben beschrieben mit einem Vakuum beaufschlagt und das Formteil nach Erhitzen der Folie durch Öffnen der Kammern A und C entsprechend beidseitig beschichtet.
• Beschichten der Kunststofffolie oder vorzugsweise des Formteils mit einem Kleb- stoff, der die dauerhafte Haftung der Folie auf dem Formteil ermöglicht.
Der Klebstoff kann sowohl auf Basis einer wässrigen, VOC-freien PU-Basis beruhen, oder auf einem sprühfähigen (PU)Hotmelt, der mit einer speziellen Applikationspistole aufgetragen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich überraschenderweise zur Beschichtung von transparenten Formteilen - insbesondere mit strukturierter Oberfläche -, die bisher einer Beschichtung mit Kunststofffolie nicht zugänglich waren.
Besonders bevorzugt sind transparente Formteile, die eine strukturierte Oberfläche mit Erhöhungen von 2 bis 15 mm aufweisen. Diese Erhöhungen können als regelmäßige oder unregelmäßige dreidimensionale Struktur auf beiden oder vorzugsweise einer Seite des Formteils angebracht sein. Mit anderen Worten besonders bevorzugte Formteile weisen eine glatte Unterseite und eine dreidimensional strukturierte Oberseite auf. Bei Hinterleuchtung zeigen diese Formteile eine interessante Raumtiefenwirkung. Die Formteile weisen in der Regel eine Gesamtschichtdicke von 2 bis 100 mm auf und können bis zu mehrere Meter lang sein.
Die zu beschichtenden Formteile sind transparent oder zumindest transluzent. Auch nach der Beschichtung sind die Formteile in der Regel transparent oder zumindest transluzent. Vorzugsweise handelt es sich bei den transparenten Formteilen um eine ebene, transparente, strukturierte Platte. Insbesondere handelt es sich bei dem transparenten Formteil um eine Glas- oder Kunststoffglasplatte, die jeweils eine glatte und eine strukturierte Oberfläche aufweist.
Die zu beschichtenden Formteile sind vorzugsweise aus Glas oder Kunststoff-Glas. Unter Kunststoffgläsern werden transparente Materialien wie Polycarbonat, PMMA, SAN, AMSAN usw. verstanden. Bekanntester Vertreter ist Plexiglas.
Um Deformationen des Formteils während des Beschichtungsprozesses zu vermeiden, kann das Formteil während des gesamten Verfahrens in einen Behelfsrahmen eingespannt sein. Sofern der Rahmen im fertig beschichteten Formteil verbleiben soll, wird dieser vor der Beschichtung mit einem entsprechenden Klebstoff eingesprüht, welcher dann im Beschichtungsprozess durch die Wärme der Folie aktiviert wird. Soll der Rahmen nach der Beschichtung entfernt werden, erfolgt kein Klebstoffauftrag und die Folie wird entlang des Rahmens vorzugsweise mit einer Klinge abgeschnitten.
Als Klebstoffe werden bevorzugt wässrige Systeme auf Polyurethanbasis verwendet. Es kommen sowohl einkomponentige als auch zweikomponentige Systeme in Frage. Als einkomponentige Klebestoffe kommen PU-Dispersionen in Betracht, beispielhaft sei hier Jowapur® 150.50 genannt. Als Zweikomponentenklebstoffe kommen Kombinationen von PU-Dispersionen wie beispielsweise Jowapur® 150.30 mit Isocyanaten wie beispielsweise Jowat® 195.40 in Frage. In der Regel sind jedoch auch Klebestoffe auf Acrylat- oder Epoxidharz-Basis für den Einsatz geeignet. Ebenso eignet sich eine zweischichtige Folie mit einem Haftvermittler auf Basis von Styrol-Butadien-Styrol- Copolymeren auf der Unterseite. Bei der Verwendung der Haftfolien kann in der Regel auf den Einsatz eines zusätzlichen Klebstoffes verzichtet werden. Die Applikation des Klebstoffes kann durch die herkömmlichen Methoden wie Aufstreichen, Aufwalzen oder Besprühen erfolgen, wobei das Besprühen besonders bevorzugt ist. Eine 20 minütige Trocknungszeit bei Raumtemperatur im Anschluss an den Klebstoffauftrag ist bei den beschriebenen Systemen ausreichend.
Es können auch Schmelzklebstoffe verwendet werden, die aufgerollt, geräkelt, gewalzt und gesprüht werden. Vorzugsweise werden Polyurethanklebstoffe verwendet, die mit Feuchtigkeit vernetzen. Insbesondere lassen sich die Wetterbeständigkeit und die Haptik von Formteilen durch die Beschichtung mit Kunststofffolien entscheidend verbessern.
Geeignete Kunststofffolien sind insbesondere Polyvinylchlorid, Styrolcopolymere, Polypropylen, Polyvinylidenfluorid, thermoplastisches Polyurethan (TPU) und PoIy- methylmethacrylat (PMMA). Aufgrund ihrer Wetterbeständigkeit haben sich für Außenanwendungen insbesondere Styrolcopolymere wie SAN, AMSAN und insbesondere ASA als geeignet erwiesen. Im Fall beispielsweise des ASA-Copolymers kann die Folie durch 0,5 - 30 Gew.-% einer thermoplastischen Elastomers modifiziert sein. Verwendbare, typische thermoplastische Elastomerklassen sind: TPE-O (thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, vorwiegend PP/EPDM), TPE-V (vernetzte thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, vorwiegend PP/EPDM), TPE-U (thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis), TPE-E (thermoplastische Copolyester) TPE-S (Styrol- Blockcopolymere, wie z.B. SBS, SEBS, SEPS, SEEPS, MBS) und TPE-A (thermoplastische Copolyamide, Z.B. PEBA). Besonders bevorzugt werden SAN, AMSAN, ASA, TPU oder PMMA-Folien eingesetzt. Insbesondere bevorzugt ist der Einsatz von Coextrusionsfolien, die eine harte und Kratzfeste Deckschicht und eine weichere Trägerschicht aufweisen. Solche Folien können sowohl in diversen Unifarben als auch bedruckten Oberflächen eingesetzt werden. Weiterhin lässt sich die Oberfläche durch verschiedene Prägewalzen während der Extrusion der Folie strukturieren.
Die eingesetzten Folien haben eine Dicke zwischen 50 und 750 μm, bevorzugt zwischen 100 und 500 μm und besonders bevorzugt zwischen 200 und 350 μm. Sie kön- nen aus den entsprechenden Ausgangsstoffen in Granulatform durch die bekannten Verfahren zur Folienproduktion hergestellt werden, wobei das Extrusionsverfahren zur Cast-Folienherstellung bevorzugt ist.
Zur Verbesserung der Klebeeigenschaften können die Folien sowohl auf einer als auch auf zwei Seiten einer Corona-Behandlung unterzogen worden sein.
Aufgrund der interessanten Lichteffekte lassen sich die beschichteten Formteile vorteilhaft im Bausektor und im Innenausbau anwenden.
Insbesondere kommen die erfindungsgemäßen Formteile und Platten als Decken- und Wandbekleidung in Frage. Aufgrund Ihres interessanten transparenten/transluzenten Verhaltens können die Formteile auch mit Hinterleuchtung ausgestaltet sein.
Auch als Bekleidungselemente im Außenbereich eignen sich die erfindungsgemäßen Formteile. Hier kommen insbesondere mit witterungsbeständiger Folie wie PVC, ASA und PMMA beschichtete Formteile in Frage. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Fassadenelemente herstellen, die interessante Licht und Raumverhältnisse zulassen.
Aufgrund der einfachen Oberflächengestaltung eignen sich die Formteile weiterhin sehr gut für den Messebau. Stellwände, Raumteiler, Bühnenbilder lassen sich in der Leichtbauweise sehr einfach erstellen.
Aufgrund ihrer der ansprechenden Oberfläche und ihrer hohen Flexibilität eigenen sich die erfindungsgemäßen Formteile hervorragend zum Kaschieren von beispielsweise Kabelschächten, Rollladenkästen und Gardinenaufhängungen. Die Formteile lassen sich den gegebenen Anforderungen beispielsweise durch Schneiden, Flexen usw. schnell anpassen und da sie flexibel sind in die jeweilige Aussparung einpassen. Dieser Vorgang ist reversibel und benötigt in vielen Fällen keine zusätzliche Halterung.
In transluzenter Ausgestaltung sind die erfindungsgemäß beschichteten Formteile als Sichtschutzelemente wie beispielsweise Duschkabinen, Stellwände, Toiletten- und Badezimmertüren oder -fenster geeignet.
In transparenter und transluzenter Ausgestaltung sind die erfindungsgemäß beschich- teten Formteile interessant für Beleuchtungselemente wie Lampenschirme, Scheinwerfer, Rückstrahler usw.
Beispiel 1
Einseitige Beschichtung einer transparenten Formteils
Als einseitig zu beschichtendes Substrat wurde eine unregelmäßig strukturierte Plexiglasscheibe eingesetzt. Die Platte war 120 cm lang, 80 cm breit und 6 mm hoch. Im ersten Arbeitsschritt wurde zunächst der Klebstoff aufgetragen. Als Klebstoff wurde ein wässriges Zwei-Komponenten System (bestehend aus Binder und Härter) auf Polyurethan-Basis eingesetzt, welches unmittelbar vor Auftrag durch Mischung der beiden Einzelkomponenten hergestellt wurde. Um eine homogene Mischung zu erhalten, wurde die Mischung bei Raumtemperatur mindestens 3 min mit Hilfe eines KPG-Rührers gerührt. Anschließend wurde der Klebstoff mit Hilfe einer Sprühpistole des Typs WaI- ther Pilot in einer Menge von ca. 80 g/m2 auf die strukturierte Oberfläche und auf die 4 Kanten des Formteils aufgetragen. Anschließend ließ man das Formteil 20 min bei Raumtemperatur trocknen. Im nächsten Schritt wurde die Plexiglasplatte in die einseitig eingestellte Beschichtungsanlage gemäß Anspruch 1 gelegt. Die aufzutragende Kunststofffolie war dabei zwischen Kapselwand und Formteil angebracht. Dadurch entstanden in der Beschichtungskapsel 2 Kammern: eine Kammer zwischen der Kunststofffolie und dem Kammerboden, in der die Plexiglasscheibe positioniert war (Kammer A). Die anderen Kammern befand sich zwischen Kunststofffolie und Kapsel- deck (Kammer B). Als Kunststofffolien wurden 250 μm starke Castfolie aus Natur- Luran® S, dem von der BASF Aktiengesellschaft käuflich erhältlichen ASA - Copoly- mer, eingesetzt. Anschließend wurden in der Kapsel die beiden getrennten Kammern (A, B1) gleichzeitig evakuiert. Nach Erreichen eines Vakuums von 25 mbar wurde die Kunststofffolie mit Hilfe von IR-Strahlern, die an den Kapselwänden angebracht waren, auf eine Temperatur von 1500C erwärmt. Nach Erreichen der Temperatur wurde das Aufheizen beendet und Kammer B mit Luft auf Atmosphärendruck entspannt, wobei gleichzeitig das Vakuum in Kammer A aufrecht erhalten wurde. Durch das Fluten von Kammer B entstand ein Überdruck, wodurch die erwärmten Kunststofffolien auf die mit Klebstoff eingesprühten Oberflächen und Kanten des Formteils aufgepresst wurden. Damit endete der Beschichtungsprozess. Durch das Aufheizen mit den IR-Strahlern während des Prozesses wurde außerdem der Klebstoff an den Ober- und Seitenflächen des Formteils aktiviert, wodurch bereits nach Beendigung des Prozesses eine sehr gute Haftung zwischen Klebstoff und Kunststofffolie erreicht wurde. Nach Ab- Schluss des Beschichtungsvorganges konnte das beschichtete Formteil aus der Kapsel entnommen werden. Die über die Schweißnaht weiterlaufende, überstehende Folie wurde mit einer scharfen Klinge manuell entfernt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Beschichtung eines transparenten Formteils, dadurch gekennzeichnet, dass
a) das Formteil in einer Kapsel angeordnet und befestigt wird, wobei die Kunststoff-Folie zwischen Kapselwand und Formteil angebracht ist, b) die Luft in der Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Formteil evakuiert wird, c) die Kunststoff-Folie erwärmt wird, d) eine zweite Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Kapselwand mit Außenluft auf Atmosphärendruck entspannt wird und e) die Kunststoff-Folie dadurch auf das Formteil gepresst wird und während dieses Pressvorgangs ein Vakuum aufrechterhalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 zur beidseitigen Beschichtung eines Formteils, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil zwischen zwei Kunststoff-Folien gebracht wird und in den Schritten b) und e) ein Vakuum in der durch die beiden Folien begrenzten Kammer angelegt und aufrechterhalten wird und zwischen den beiden Kunststoff-Folien und der jeweiligen Kapselwand zwei weitere Kammern existieren, die während des Schritts d) zu Atmosphärendruck entspannt werden, um die Folien auf die entgegen gesetzten Seiten des Formteils zu pressen.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt b) auf das Formteil und/oder die Kunststoff-Folien ein Klebstoff aufgebracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das transparente Formteil ein Glas- oder Kunststoffglas ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Glas- oder Kunststoffglasformteil eine glatte Oberfläche und eine strukturierte Oberfläche aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff-Folie eine transluzente Folie ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 , dadurch gekennzeichnet, dass die Folie aus einem oder mehreren Kunststoffen, ausgewählt aus der Gruppe beste- hend aus SAN, AMSAN, ASA, thermoplastisches Polyurethan und Polymethyl- methacrylat besteht oder eine Coextrusionsfolie aus diesen Materialien ist und eine Schichtdicke zwischen 50-500 μm aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien Grundierungsfolien darstellen, die einfach nachbehandelt werden können.
9. Einseitig beschichtetes Formteil erhältlich gemäß einem der Verfahren der An- Sprüche 1 oder 3 bis 8.
10. Zweiseitig beschichtetes Formteil erhältlich gemäß einem der Verfahren der Ansprüche 2 bis 8.
1 1. Einseitig beschichtetes Formteil erhältlich gemäß Anspruch 5.
12. Fassadenelement nach Anspruch 9 oder 10.
13. Sichtschutzelement nach Anspruch 9 oder 10.
14. Bekleidungselement nach Anspruch 9 oder 10.
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