WO2009077612A1 - Verfahren zum beschichten eines faserzement- oder beton-formteils - Google Patents

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WO2009077612A1
WO2009077612A1 PCT/EP2008/067961 EP2008067961W WO2009077612A1 WO 2009077612 A1 WO2009077612 A1 WO 2009077612A1 EP 2008067961 W EP2008067961 W EP 2008067961W WO 2009077612 A1 WO2009077612 A1 WO 2009077612A1
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films
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fiber cement
film
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Lars Koppelmann
Roland Streng
Joachim Strauch
Markus Salzmann
Peter Kitzel
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Basf Se
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    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a fiber cement or concrete molding with a plastic film, characterized in that
  • the molded part is arranged and fixed in a capsule, the plastic film being mounted between the capsule wall and the molded part, b) the air in the chamber is evacuated between the plastic film and the molded part, c) the plastic film is heated, d ) a second chamber between the plastic film and the capsule wall with ambient air is released to atmospheric pressure and e) the plastic film is thereby pressed onto the molded part and during this pressing process, a vacuum is maintained.
  • Fiber cement boards and molded parts can be coated with a plastic film using membrane presses.
  • Flat elements panels / panels
  • Flat elements panels / panels
  • Concrete moldings are not coated with plastic films so far.
  • no coating methods are available.
  • Shape, color and surface of fiber cement or concrete moldings can hardly be changed at all afterwards. To give these moldings a special color or surface, these moldings must be painted or soaked. Straight look and features such as feel and weather resistance of fiber cement or concrete moldings often leave much to be desired. Object of the present invention was therefore to find a method that allows a simple and subsequent surface design of the fiber cement or concrete moldings.
  • the chambers A and B are simultaneously or preferably successively subjected to a vacuum. This prevents buckling of the film, or premature contact of the film with the fiber cement or concrete molding.
  • the vacuum in chamber B By releasing the vacuum in chamber B to atmospheric pressure, the film is pressed onto the fiber cement or concrete molding while the vacuum in chamber A is still maintained; Simultaneous coating of the fiber cement or concrete molding with foil on opposite sides - for example, this can be achieved by anchoring the fiber cement or concrete molding in a frame of wood, metal or plastic and centered in the center of the coating chamber by a support at the head ends of the Frame is held.
  • the adhesive can be based either on an aqueous, VOC-free PU base, or on a sprayable (PU) hotmelt, which is applied with a special application gun.
  • the method according to the invention is suitable for two- or more-sided coating of fiber-cement or concrete moldings which were hitherto only accessible to a coating with plastic film in several steps.
  • Fiber cement boards are in particular mineral fiber boards
  • Large-format fiber cement boards for ventilated curtain facades have proven themselves in practice. They consist of a non-flammable, highly compacted material made of cement stone reinforced with fibers, which is resistant to deformation and weathering in the hardened state.
  • the largest share of raw materials is the binding agent Portland Cement, which is made by burning limestone and clay marl.
  • Portland Cement which is made by burning limestone and clay marl.
  • the reinforcing fibers used are synthetic organic polyvinyl alcohol fibers. It is fibers that are similarly used in the textile industry for outerwear and protective fabrics, for nonwovens and for medical sewing threads. Of paramount importance is their physiological safety.
  • fibers serve as filter fibers. They are mainly pulp fibers, as they are also used in the paper industry. There is also air in the form of microscopic pores. This micro pore system creates a frost-resistant, moisture-regulating, breathable and yet waterproof building material. (Planning and application Eternit AG).
  • Fiber cement screed elements are used for damp rooms such as bathrooms and kitchens, eg. B. Perlcon-Floor by Perlite / Knauf, 2 cm thick with shiplap.
  • fiber was mainly asbestos.
  • the harmful asbestos fibers can be released during processing and decomposition of aging materials.
  • Asbestos cement materials must be removed manually (non-destructive).
  • this has been replaced by other fibers, e.g. As glass CFRP or cellulose fibers (cellulose) replaced.
  • products of the companies Eternit AG Germany or Karl Bachl GmbH & CO KG can be used here.
  • the adhesives used are preferably aqueous polyurethane-based systems, both one-component and two-component systems.
  • PU dispersions come into consideration, for example Jowapur® 150.50 may be mentioned here.
  • Zweikomponteklebestoffe come combinations of PU dispersions such as Jowapur® 150.30 with isocyanates such as Jowat® 195.40 in question.
  • adhesives based on acrylate or epoxy resin are also suitable for use.
  • the application of the adhesive may be by conventional methods such as brushing, rolling or spraying, with spraying being particularly preferred.
  • a 20 minute drying time at room temperature following application of the adhesive is sufficient in the systems described.
  • hot melt adhesives which are rolled up, lapped, rolled and sprayed.
  • polyurethane adhesives are used which crosslink with moisture.
  • Suitable plastic films are, in particular, polyvinyl chloride, styrene copolymers, polypropylene, polyvinylidene fluoride, thermoplastic polyurethane (TPU) and polymethyl methacrylate (PMMA). Due to their weather resistance, especially polyvinyl chloride and styrene copolymers such as SAN, AMSAN and in particular ASA have proved suitable for outdoor applications. For example, in the case of the ASA copolymer, the film may be modified by 0.5-30% by weight of a thermoplastic elastomer.
  • thermoplastic elastomer classes are: TPE-O (olefin-based thermoplastic elastomers, predominantly PP / EPDM), TPE-V olefin-based thermoplastic elastomers, predominantly PP / EPDM), TPE-U (urethane-based thermoplastic elastomers), TPE-E (thermoplastic copolyesters) TPE-S (styrene block copolymers, such as SBS, SEBS, SEPS, SEEPS, MBS ) and TPE-A (thermoplastic copolyamides, eg PEBA).
  • SAN, AMSAN, ASA, TPU or PMMA films are particularly preferably used.
  • coextrusion films which have a hard and scratch-resistant cover layer and a softer support layer.
  • Such films can be used in various plain colors as well as printed surfaces.
  • the surface can be structured by different embossing rollers during the extrusion of the film.
  • the two-layer films consist of a carrier layer such as, for example, polystyrene or HIPS and a primer layer, for example based on elastomeric styrene-butadiene block polymers.
  • a carrier layer such as, for example, polystyrene or HIPS
  • a primer layer for example based on elastomeric styrene-butadiene block polymers.
  • an additional adhesive can usually be dispensed with in these cases.
  • the coextruded film is pressed onto the fibreboard in such a way that the adhesion promoter layer comes into direct contact with the plate.
  • the films described in the sections above can be used both in various solid colors and printed surfaces.
  • the surface can be structured by various embossing rollers during the extrusion of the film.
  • the plastic film can act as a primer, which allows easy post-treatment such as brushing, printing, for example, with advertising slogans, etc.
  • Films such as the above-mentioned ASA films can be subsequently changed in color and shape by a suitable post-treatment such as brushing, printing or embossing.
  • the films used have a thickness between 50 and 750 .mu.m, preferably between 100 and 500 .mu.m and more preferably between 200 and 350 .mu.m. They may be prepared from the corresponding granular precursors by the known film production processes, the extrusion process being preferred for cast film production.
  • the films may have been corona treated on one or both sides.
  • the processes described in the literature are suitable for producing the fiber-cement or concrete moldings.
  • the fiber cement board to be coated usually has a dimension of approximately DIN A4 format up to a few square meters.
  • the layer thickness of the fiber cement elements usually ranges from 6 to 25 mm.
  • the plates can be several meters long.
  • the coating according to the invention significantly improves the fiber-cement plate resistance to breakage and residual load-bearing capacity. This is achieved by completely removing air between the plate and the foil, which can not be achieved with conventional lamination processes (this is certainly possible with flat elements).
  • the weather resistance and the feel of fiber cement or concrete moldings can be significantly improved by the coating with plastic films.
  • the coated fiber cement or concrete moldings can be advantageously used for outdoor applications in the construction sector.
  • the moldings come as facade elements, housing for solar collectors, soundproof walls, flower boxes, roof tiles, roof battens, roofing, balcony clothing, etc. in question.
  • the surface modified by the coating is easy to clean.
  • the algae and moss growth as well as the fungal infestation which is already smaller than with uncoated molded parts, can be further minimized.
  • Fiber cement or concrete moldings are usually excellent for the production of, for example, park benches and garden furniture. As already described, a corresponding plastic film can give an attractive appearance. example 1
  • the substrate to be coated on both sides was a fiber cement board made of Pelicoror®, a commercially available, normally hardened fiber cement from Eternit AG.
  • the plate was 120 cm long, 80 cm wide and 8 mm high.
  • the adhesive was first applied.
  • the adhesive used was an aqueous two-component system (consisting of binder and hardener) based on polyurethane, which was prepared immediately before application by mixing the two individual components. To obtain a homogeneous mixture, the mixture was stirred at room temperature for at least 3 minutes using a KPG stirrer. Subsequently, the adhesive was applied to both surfaces and to the 4 edges of the molded part by means of a Walther Pilot spray gun in an amount of approx.
  • the molding was allowed to dry for 20 minutes at room temperature.
  • the fiber cement plate was fixed by a holder on the two head ends (opposite side surfaces) and positioned in the center of the coating capsule.
  • the two plastic films to be applied were in each case mounted between the capsule wall and the molded part. This created in the coating capsule 3 chambers: a chamber between the two plastic films, in the middle of the fiber cement plate was positioned (chamber A).
  • the other two chambers were each between the plastic film and the capsule wall (chamber B, C).
  • plastic film 250 microns were strong, white pigmented Castfo- lien from Luran ® S, the ASA commercially available from BASF Aktiengesellschaft - copolymer used.
  • the adhesive on the top and side surfaces of the molded part was also activated, resulting in a very good adhesion between the adhesive and the plastic film after completion of the process.
  • the coated molded part could be removed from the capsule. The overlapping film passing over the weld was manually removed with a sharp blade.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung eines Faserzement- oder Beton-Formteils mit einer Kunststoff-Folie, dadurch gekennzeichnet, dass: a) das Formteil in einer Kapsel angeordnet und befestigt wird, wobei die Kunststoff-Folie zwischen Kapselwand und Formteil angebracht ist, b) die Luft in der Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Formteil evakuiert wird, c) die Kunststoff-Folie erwärmt wird, d) eine zweite Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Kapselwand mit Außenluft auf Atmosphärendruck entspannt wird und e) die Kunststoff-Folie dadurch auf das Formteil gepresst wird und während dieses Pressvorgangs ein Vakuum aufrechterhalten wird; sowie mit diesem Verfahren beschichtete Faserzement- und Beton-Formteile.

Description

Verfahren zum Beschichten eines Faserzement- oder Beton-Formteils
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung eines Faserzement- oder Beton- Formteils mit einer Kunststoff-Folie, dadurch gekennzeichnet, dass
a) das Formteil in einer Kapsel angeordnet und befestigt wird, wobei die Kunststoff- Folie zwischen Kapselwand und Formteil angebracht ist, b) die Luft in der Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Formteil evakuiert wird, c) die Kunststoff-Folie erwärmt wird, d) eine zweite Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Kapselwand mit Außenluft auf Atmosphärendruck entspannt wird und e) die Kunststoff-Folie dadurch auf das Formteil gepresst wird und während dieses Pressvorgangs ein Vakuum aufrechterhalten wird.
Faserzementplatten und -formteile können mittels Membranpressen mit einer Kunststoff-Folie beschichtet werden. Ebene Elemente (Tafeln/Platten) können in herkömmlichen Durchlaufverfahren mit Folie beschichtet/laminiert werden. Auf dem Markt sind keine Faserzementplatten, die mit Kunststoff-Folie beschichtet sind, erhältlich. Ist eine mehrseitige Beschichtung gewünscht, so müssten die in der Literatur beschriebenen Verfahren mehrfach angewendet werden. Eine vollständige Ummantelung der Faserzement-Platte oder Formteils lässt sich mir den literaturbekannten Verfahren nur umständlich bewerkstelligen.
Beton-Formteile werden bisher nicht mit Kunststoff-Folien überzogen. Insbesondere für Beton-Formteile, die eine strukturierte Oberfläche aufweisen, stehen keine Beschich- tungsmethoden zur Verfügung.
Formteile aus keramischen, gebrannten Materialien, insbesondere hier Dacheindeckungen und Bauteile, die im Außenbereich verwendet werden, erhalten ihre Farbe mittels Einbrennfarben oder durch die natürliche materialeigene Farbe durch den Brennprozess.
Form, Farbe und Oberfläche kann bei Faserzement- oder Beton-Formteilen nachträglich kaum bis gar nicht verändert werden. Um diesen Formteilen eine besondere Farbe oder Oberfläche zu geben, müssen diese Formteile bisher angestrichen oder getränkt werden. Gerade Aussehen und Eigenschaften wie beispielsweise Haptik und Witterungsbeständigkeit der Faserzement- oder Betonformteile lassen häufig zu wünschen übrig. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher, ein Verfahren zu finden, dass eine einfache und nachträgliche Oberflächengestaltung der Faserzement- oder Betonformteile zulässt.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass das eingangs genannte Verfahren sich hervorragend eignet, um eine nachträgliche Oberflächengestaltung bei Faserzement- oder Beton-Formteilen durchzuführen.
Ein vergleichbares Verfahren zur Beschichtung von Türen ist bereits aus WO 01/032400 bekannt. Allerdings ist WO 01/032400 nicht zu entnehmen, ob und auf weiche Art und Weise Faserzement- oder Betonform körper mit diesem Verfahren beschichtet werden können.
Auf das in WO 01/032400 beschriebene Verfahren wird hier ausdrücklich Bezug ge- nommen. Insbesondere werden auf die folgenden Verfahrens- und Vorrichtungsmerkmale der WO 01/032400 explizit hingewiesen, die einzeln oder vorzugsweise in Kombination eingesetzt werden:
• Infrarot-Heizung, wodurch die Kunststofffolie vor dem Aufpressen -vorzugsweise über den Erweichungspunkt - erwärmt wird. Eine Blasenbildung, ein Reißen der
Folie oder Weißbruch der Folie an den Kanten wird somit vermieden;
• Getrennte Kammern zwischen Faserzement- oder Betonformteil und Folie (Kammer A), sowie zwischen Folie und Kapselwand (Kammer B). Vorteilhaft werden die Kammern A und B gleichzeitig oder vorzugsweise nacheinander mit einem Vakuum beaufschlagt. Dadurch wird ein Verknicken der Folie, bzw. ein vorzeitiger Kontakt der Folie mit dem Faserzement- oder Betonformteil verhindert. Durch Entspannen des Vakuums in Kammer B auf Atmosphärendruck wird die Folie auf das Faserzement- oder Betonformteil gepresst, während das Vakuum in Kammer A noch aufrechterhalten wird; • Gleichzeitige Beschichtung des Faserzement- oder Betonformteils mit Folie auf gegenüberliegenden Seiten - beispielsweise kann dies erreicht werden, indem das Faserzement- oder Betonformteil in einem Rahmen aus Holz, Metall oder Kunststoff verankert und in der Mitte der Beschichtungskammer zentriert durch eine Halterung an den Kopfenden des Rahmens gehalten wird. Unterhalb des Faserzement- oder Betonformteils wird eine weitere Folie eingebracht, wodurch eine dritte Kammer C zwischen dieser Folie und der unteren Kapselwand entsteht. Dann werden alle drei Kammern wie bereits weiter oben beschrieben mit einem Vakuum beaufschlagt und das Faserzement- oder Betonformteil nach Erhitzen der Folie durch Öffnen der Kammern A und C entsprechend beidseitig be- schichtet. • Beschichten der Kunststofffolie oder vorzugsweise des Faserzement- oder Betonformteils mit einem Klebstoff, der die dauerhafte Haftung der Folie auf dem Faserzement- oder Betonformteil ermöglicht.
Der Klebstoff kann sowohl auf Basis einer wässrigen, VOC-freien PU-Basis beruhen, oder auf einem sprühfähigen (PU)Hotmelt, der mit einer speziellen Applikationspistole aufgetragen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur beidseitigen Beschichtung eines Faserzement- oder Beton-Formteils mit einer Kunststoff-Folie ist dadurch gekennzeichnet, dass
a) das Formteil in einer Kapsel zwischen Folien in einem Abstandsverhältnis angeordnet und befestigt wird, b) die Luft aus der Kapsel evakuiert wird und c) die Folien dadurch auf entgegengesetzte Flächen des Formteils gepresst werden, während zwischen den Folien ein Vakuum aufrechterhalten wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich überraschenderweise zur zwei- oder mehrseitigen Beschichtung von Faserzement- oder Beton-Formteilen, die bisher einer Beschichtung mit Kunststofffolie nur in mehreren Schritten zugänglich waren.
Unter Faserzementplatten sind insbesondere mineralische Faserplatten Großformatige Faserzementtafeln für vorgehängte hinterlüftete Fassaden haben sich in der Praxis bestens bewährt. Sie bestehen aus einem nicht brennbaren, hochverdichteten Werk- stoff aus mit Fasern armiertem Zementstein, der im erhärteten Zustand form- und witterungsbeständig ist. Den größten Rohstoffanteil bildet das Bindemittel Portland- Zement, das durch Brennen von Kalkstein und Tonmergel hergestellt wird. Zur Optimierung der Produkteigenschaften werden als Zusatzstoffe z.B. Kalksteinmehl und gemahlener Faserzement (Recycling) beigegeben. Als Armierungsfasern werden syntheti- sehe, organische Fasern aus Polyvinylalkohol verwendet. Es sind Fasern, die in ähnlicher Form in der Textilbranche für Oberbekleidung und Schutzgewebe, für Vliesstoffe und für medizinische Nähfäden verwendet werden. Von größter Wichtigkeit ist ihre physiologische Unbedenklichkeit. Während der Herstellung von Faserzement dienen Prozessfasern als Filterfasern. Es sind hauptsächlich Zellstoff-Fasern, wie sie auch in der Papierindustrie verwendet werden. In Form von mikroskopisch kleinen Poren ist auch Luft vorhanden. Durch dieses Mikroporen- System entsteht ein frostbeständiger, feuchtigkeitsregulierender, atmungsaktiver und dennoch wasserdichter Baustoff. (Planung und Anwendung Eternit AG).
Faserzement ist ein Verbundwerkstoff aus Zement und zugfesten Fasern, auch bekannt unter dem Handelsnamen Eternit (vom lateinischen Aeternum = ewig, unvergänglich). Unter Faserzement wird auch Ton, gebrannter Ton und Keramik verstanden. Durch die erfindungsgemäße Beschichtung können diese Materialien wasserdicht gemacht werden.
Verbreitet ist die Herstellung von Dachschindeln, Dach-Wellplatten, Fassaden- bekleidungen, Trinkwasser- und Abwasserrohren, Pflanzgefäßen und Freiraumgegenständen. Estrichelemente aus Faserzement werden für Feuchträume wie Bäder und Küchen verwendet, z. B. Perlcon-Floor von Perlite/Knauf, 2 cm dick mit Stufenfalz.
Früher wurde als Faser hauptsächlich Asbest verwendet. Die gesundheitsschädlichen Asbestfasern können aber bei der Verarbeitung und bei der Zersetzung alternder Materialien freigesetzt werden. Asbestzementmaterialien müssen manuell (zerstörungsfrei) ausgebaut werden. Inzwischen wurde dies aber durch andere Fasern, z. B. Glas- CFK- oder Zellstofffasern (Zellulose) abgelöst. Beispielsweise können hier Produkte der Firmen Eternit AG Deutschland oder Karl Bachl GmbH & CO KG eingesetzt werden.
Beton ist im erfindungsgemäßen Sinn zu verstehen als
Als Klebstoffe werden bevorzugt wässrige Systeme auf Polyurethanbasis verwendet, sowohl einkomponentige als auch zweikomponentige Systeme. Als einkomponentige Klebestoffe kommen PU-Dispersionen in Betracht, beispielhaft sei hier Jowapur® 150.50 genannt. Als Zweikompontenklebestoffe kommen Kombinationen von PU- Dispersionen wie beispielsweise Jowapur® 150.30 mit Isocyanaten wie beispielsweise Jowat® 195.40 in Frage. In der Regel sind jedoch auch Klebestoffe auf Acrylat- oder Epoxidharz-Basis für den Einsatz geeignet.
Die Auftragung des Klebstoffes kann durch die herkömmlichen Methoden wie Aufstreichen, Aufwalzen oder Besprühen erfolgen, wobei das Besprühen besonders bevorzugt ist. Eine 20 minütige Trocknungszeit bei Raumtemperatur im Anschluss an den Klebstoffauftrag ist bei den beschriebenen Systemen ausreichend.
Es können auch Schmelzklebstoffe verwendet werden, die aufgerollt, geräkelt, gewalzt und gesprüht werden. Vorzugsweise werden Polyurethanklebstoffe verwendet, die mit Feuchtigkeit vernetzen.
Geeignete Kunststofffolien sind insbesondere Polyvinylchlorid, Styrolcopolymere, Polypropylen, Polyvinylidenfluorid, thermoplastisches Polyurethan (TPU) und PoIy- methylmethacrylat (PMMA). Aufgrund ihrer Wetterbeständigkeit haben sich für Außenanwendungen insbesondere Polyvinylchlorid und Styrolcopolymere wie SAN, AMSAN und insbesondere ASA als geeignet erwiesen. Im Fall beispielsweise des ASA- Copolymers kann die Folie durch 0,5 - 30 Gew.-% einer thermoplastischen Elastomers modifiziert sein. Verwendbare, typische thermoplastische Elastomerklassen sind: TPE- O (thermplastische Elastomere auf Olefinbasis, vorwiegend PP/EPDM), TPE-V (ver- netzte thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, vorwiegend PP/EPDM), TPE-U (thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis), TPE-E (thermoplastische Copoly- ester) TPE-S (Styrol-Blockcopolymere, wie z.B. SBS, SEBS, SEPS, SEEPS, MBS) und TPE-A (thermoplastische Copolyamide, Z.B. PEBA). Besonders bevorzugt werden SAN, AMSAN, ASA, TPU oder PMMA-Folien eingesetzt. Insbesondere bevorzugt ist der Einsatz von Coextrusionsfolien, die eine harte und Kratzfeste Deckschicht und eine weichere Trägerschicht aufweisen. Solche Folien können sowohl in diversen Unifarben als auch bedruckten Oberflächen eingesetzt werden. Weiterhin lässt sich die Oberfläche durch verschiedene Prägewalzen während der Extrusion der Folie struktu- rieren.
Weiterhin kann zur Beschichtung von Faserzementplatten insbesondere die in der WO- A 96/23823 und der WO-A 97/46608 beschriebenen coextrudierten Zweischichtfolien eingesetzt werden. Die Zweischichtfolien bestehen aus einer Trägerschicht wie bei- spielsweise Polystyrol oder HIPS und einer Haftvermittlerschicht beispielsweise auf Basis von elastomeren Styrol-Butadien-Blockpolymeren. Wie bereits zuvor erwähnt kann in diesen Fällen meist auf einen zusätzlichen Kleber verzichtet werden. Die coextrudierte Folie wird so auf die Faserplatte aufgepresst, dass die Haftvermittlerschicht mit der Platte in unmittelbaren Kontakt tritt.
Die in den vorgenannten Abschnitten beschriebenen Folien können sowohl in diversen Unifarben als auch bedruckten Oberflächen eingesetzt werden. Außerdem lässt sich die Oberfläche durch verschiedenartige Prägewalzen während der Extrusion der Folie strukturieren.
Schließlich kann die Kunststofffolie als Grundierungsfolie fungieren, die eine einfache Nachbehandlung wie Streichen, Bedrucken beispielsweise mit Werbeslogans usw. ermöglicht.
Folien wie beispielsweise die oben erwähnten ASA-Folien lassen sich im nachhinein hinsichtlich Farbe und Form durch eine geeignete Nachbehandlung wie Streichen, Drucken oder Prägen verändern.
Die eingesetzten Folien haben eine Dicke zwischen 50 und 750 μm, bevorzugt zwi- sehen 100 und 500 μm und besonders bevorzugt zwischen 200 und 350 μm. Sie können aus den entsprechenden Ausgangsstoffen in Granulatform durch die bekannten Verfahren zur Folienproduktion hergestellt werden, wobei das Extrusionsverfahren zur Cast-Folienherstellung bevorzugt ist.
Zur Verbesserung der Klebeeigenschaften können die Folien sowohl auf einer als auch auf zwei Seiten einer Corona-Behandlung unterzogen worden sein. Zur Herstellung der Faserzement- oder Betonformteile sind die in der Literatur beschriebenen Verfahren geeignet.
Die zu beschichtenden Faserzementplatte weist in der Regel eine Dimension von ca. DIN A4 Format bis zu einigen Quadratmetern auf. Die Schichtdicke der Faserzementelemente reicht üblicherweise von 6 bis 25 mm. Die Platten können mehrere Meter lang sein.
Durch die erfindungsgemäße Beschichtung wird die Faserzementplatte Bruchsicherheit und Resttragfähigkeit entscheidend verbessert. Erreicht wird dies durch das vollständige Entfernen von Luft zwischen Platte und Folie, was mit herkömmlichen Laminie- rungsverfahren nicht zu bewerkstelligen ist (bei ebenen Elementen ist dies durchaus möglich).
Weiterhin lassen sich die Wetterbeständigkeit und die Haptik von Faserzement- oder Betonformteilen durch die Beschichtung mit Kunststofffolien entscheidend verbessern.
Aufgrund der guten Witterungsbeständigkeit lassen sich die beschichteten Faserzement- oder Beton-Formteile vorteilhaft für Außenanwendungen im Bausektor anwen- den.
Insbesondere kommen die Formteile als Fassadenelemente, Gehäuse für Solarkollektoren, Schallschutzwände, Blumenkästen, Dachziegel, Dachlatten, Dacheindeckung, Balkonbekleidung usw. in Frage. Die durch die Beschichtung veränderte Oberfläche lässt sich leicht reinigen.
Durch die Beschichtung mit einer Kunststofffolie kann die Flüssigkeitsaufnahme des Faserzement- oder Betonformteils nahezu vollständig unterdrückt werden.
Durch spezielle Zusätze kann der Algen- und Moosbewuchs sowie der Pilzbefall, der ohnehin schon kleiner als bei unbeschichteten Formteilen ist noch weiter minimiert werden.
Faserzement- oder Beton-Formteile eignen sich gewöhnlich hervorragend zur Herstel- lung von beispielsweise Parkbänken und Gartenmöbeln. Wie bereits beschrieben, kann eine entsprechende Kunststofffolie ein ansprechendes Äußeres verleihen. Beispiel 1
Beidseitige Beschichtung einer Faserzementplatte mit einer ASA-Folie
Als zweiseitig zu beschichtendes Substrat wurde eine Faserzementplatte aus Pelico- lor® , einem kommerziell verfügbaren normal erhärtetem Faserzement der Eternit AG eingesetzt. Die Platte war120 cm lang, 80 cm breit und 8 mm hoch. Im ersten Arbeitsschritt wurde zunächst der Klebstoff aufgetragen. Als Klebstoff wurde ein wässriges Zwei-Komponenten System (bestehend aus Binder und Härter) auf Polyurethan-Basis eingesetzt, welches unmittelbar vor Auftrag durch Mischung der beiden Einzelkomponenten hergestellt wurde. Um eine homogene Mischung zu erhalten, wurde die Mischung bei Raumtemperatur mindestens 3 min mit Hilfe eines KPG-Rührers gerührt. Anschließend wurde der Klebstoff mit Hilfe einer Sprühpistole des Typs Walther Pilot in einer Menge von ca. 80 g/m2 auf beide Oberflächen und auf die 4 Kanten des Form- teils aufgetragen. Anschließend ließ man das Formteil 20 min bei Raumtemperatur trocknen. Im nächsten Schritt wurde die Faserzement Platte durch eine Halterung an den beiden Kopfenden (gegenüberliegenden Seitenflächen) fixiert und in der Mitte der Beschichtungskapsel positioniert. Die beiden aufzutragenden Kunststofffolien waren dabei jeweils zwischen Kapselwand und Formteil angebracht. Dadurch entstanden in der Beschichtungskapsel 3 Kammern: eine Kammer zwischen den beiden Kunststofffolien, in deren Mitte die Faserzement Platte positioniert war (Kammer A). Die beiden anderen Kammern befanden sich jeweils zwischen Kunststofffolie und Kapselwand (Kammer B, C). Als Kunststofffolien wurden 250 μm starke, weiß pigmentierte Castfo- lien aus Luran® S, dem von der BASF Aktiengesellschaft käuflich erhältlichen ASA - Copolymer, eingesetzt. Anschließend wurden in der Kapsel alle drei getrennten Kammern (A, B, C) gleichzeitig evakuiert. Nach Erreichen eines Vakuums von 25 mbar wurden die beiden Kunststofffolien mit Hilfe von IR-Strahlern, die an den Kapselwänden angebracht waren, auf eine Temperatur von 1500C erwärmt. Nach Erreichen der Temperatur wurde das Aufheizen beendet und Kammer B und C mit Luft auf Atmo- sphärendruck entspannt, wobei gleichzeitig das Vakuum in Kammer A aufrecht erhalten wurde. Durch das Fluten von Kammer B und C entstand ein Überdruck, wodurch die erwärmten Kunststofffolien auf die mit Klebstoff eingesprühten Oberflächen und Kanten des Formteils aufgepresst wurden. Auf Höhe der Seitenflächen trafen die beiden Kunststofffolien aufeinander und es bildet sich an dieser Stelle eine Schweißnaht, die sich an den Seitenflächen rahmenförmig um das gesamte Formteil legte. Damit endete der Beschichtungsprozess. Durch das Aufheizen mit den IR-Strahlern während des Prozesses wurde außerdem der Klebstoff an den Ober- und Seitenflächen des Formteils aktiviert, wodurch bereits nach Beendigung des Prozesses eine sehr gute Haftung zwischen Klebstoff und Kunststofffolie erreicht wurde. Nach Abschluss des Beschichtungsvorganges konnte das beschichtete Formteil aus der Kapsel entnommen werden. Die über die Schweißnaht weiterlaufende, überstehende Folie wurde mit einer scharfen Klinge manuell entfernt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Beschichtung eines Faserzement- oder Beton-Formteils, dadurch gekennzeichnet, dass
a) das Formteil in einer Kapsel angeordnet und befestigt wird, wobei die Kunststoff-Folie zwischen Kapselwand und Formteil angebracht ist, b) die Luft in der Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Formteil evakuiert wird, c) die Kunststoff-Folie erwärmt wird, d) eine zweite Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Kapselwand mit Außenluft auf Atmosphärendruck entspannt wird und e) die Kunststoff-Folie dadurch auf das Formteil gepresst wird und während dieses Pressvorgangs ein Vakuum aufrechterhalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 zur beidseitigen Beschichtung eines Formteils, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil zwischen zwei Kunststoff-Folien gebracht wird und in den Schritten b) und e) ein Vakuum in der durch die beiden Folien begrenzten Kammer angelegt und aufrechterhalten wird und zwischen den beiden Kunststoff-Folien und der jeweiligen Kapselwand zwei weitere Kammern existieren, die während des Schritts d) zu Atmosphärendruck entspannt werden, um die Folien auf die entgegen gesetzten Seiten des Formteils zu pressen.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt b) auf das Formteil und/oder die Kunststoff-Folien ein Klebstoff aufgebracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien Grundierungsfolien darstellen, die einfach nachbehandelt werden können.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, dass die Folie aus einem oder mehreren Kunststoffen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylchlorid, Styrolcopolymeren, Polypropylen, PoIy- vinylidenfluorid, thermoplastisches Polyurethan und Polymethylmethacrylat besteht oder eine Coextrusionsfolie aus diesen Materialien ist und eine Schichtdicke zwischen 50-500 μm aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine ASA- Folie ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil eine Faserzementplatte ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil aus Beton hergestellt ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil ein Dachziegel, eine Dachlatte oder eine Dacheindeckung ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil ein Fassadenelement ist.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil ein Bekleidungselement ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil ein Solarkollektor ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil eine Straßenabgrenzung, eine Schallschutzwand oder eine Balkonbekleidung ist.
14. Einseitig beschichtetes Formteil erhältlich gemäß einem der Verfahren der Ansprüche 1 oder 3 bis 8.
15. Zweiseitig beschichtetes Formteil erhältlich gemäß einem der Verfahren der Ansprüche 2 bis 8.
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