EP2220305B1 - Panneau de bois - Google Patents

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EP2220305B1
EP2220305B1 EP08807707A EP08807707A EP2220305B1 EP 2220305 B1 EP2220305 B1 EP 2220305B1 EP 08807707 A EP08807707 A EP 08807707A EP 08807707 A EP08807707 A EP 08807707A EP 2220305 B1 EP2220305 B1 EP 2220305B1
Authority
EP
European Patent Office
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wood
battens
layers
panel
wood battens
Prior art date
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Active
Application number
EP08807707A
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German (de)
English (en)
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EP2220305B8 (fr
EP2220305A2 (fr
Inventor
Christian Chabrier
Didier Goy
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TECHNIWOOD
Original Assignee
TECHNIWOOD
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Publication date
Application filed by TECHNIWOOD filed Critical TECHNIWOOD
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Application granted granted Critical
Publication of EP2220305B1 publication Critical patent/EP2220305B1/fr
Publication of EP2220305B8 publication Critical patent/EP2220305B8/fr
Active legal-status Critical Current
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
    • E04C2/12—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of solid wood
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/88—Insulating elements for both heat and sound
    • E04B1/90—Insulating elements for both heat and sound slab-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/42—Gratings; Grid-like panels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
    • E04B1/84—Sound-absorbing elements
    • E04B2001/8457—Solid slabs or blocks
    • E04B2001/8476—Solid slabs or blocks with acoustical cavities, with or without acoustical filling
    • E04B2001/848—Solid slabs or blocks with acoustical cavities, with or without acoustical filling the cavities opening onto the face of the element
    • E04B2001/8495—Solid slabs or blocks with acoustical cavities, with or without acoustical filling the cavities opening onto the face of the element the openings going through from one face to the other face of the element

Definitions

  • the present invention relates to panels based on an assembly of pieces of wood to make the walls of a building, namely the vertical walls such as walls, horizontal walls such as slabs and floors, inclined planes such as roof elements, insulating panels.
  • a first known type of wood panel for buildings is made with a layer of joined pieces of wood which are positioned parallel and in the same plane, in the same orientation. The longitudinal edges of two consecutive pieces of wood are in contact with one another.
  • the pieces of wood used generally have a rectangular or square cross section.
  • the orientation of the pieces of wood is usually vertical but can be horizontal or angled.
  • this first type of wall consists of a single layer of pieces of wood, obtaining a sufficient mechanical strength, for example to achieve a building of several floors, two or three, requires the use of rooms of wood having a sufficient cross section. The amount of material required is therefore important, and the production of wood pieces of sufficient section leads to high cost and significant material losses.
  • each piece of wood can vibrate and transmit sounds.
  • each piece of wood constitutes a thermal bridge in which the heat propagation path has a length equal to the thickness of the panel.
  • this second type of panel consists of 5 to 7 layers of wooden boards.
  • the thermal and sound insulation properties are not significantly improved.
  • This second type of panel can be made with standard dimensions. These panels must be assembled with each other to form walls of buildings. In addition, some panels must be cut to fit the desired dimensions and contours of walls. The falls that result from these cuts constitute significant losses of material.
  • first type and second type of panels also have the disadvantage of creating significant material falls during cutting to make openings such as windows and doors.
  • the problem proposed by the present invention is to provide a wood panel which has excellent structural mechanical properties, which is lighter, more economical, and which has better intrinsic sound and thermal insulation properties.
  • the invention also proposes a method for producing such a panel.
  • panel will be used to designate an assembly of several successive layers of wood that can form in itself a plate-like construction element or that can be combined. to other complementary layers to form a more complex building element.
  • the wooden boards used in this panel have cross sections of the same shape. All the wooden boards used are identical. This facilitates their manipulation by automata. Tooling does not require adaptation according to the different wood blades.
  • This panel consists of non-joined wood strips with a spacing between the longitudinal axes of two consecutive wooden blades substantially equal to twice the average width of the wooden strips.
  • the intervals between wooden boards have the same volume as the wooden boards, and this panel consumes about half the amount of wood material that the panels of known types, for a number of layers of wood blades equivalent.
  • the structure thus defined has satisfactory mechanical strength properties, allowing its use for the construction of buildings, the assembled panels, constituting the load-bearing structure of the building.
  • Such a panel with wood blades is therefore more ecological because less consumer of wood.
  • the wood gain is 50% compared to a solid panel of the same thickness.
  • manipulating such a panel is easier because it is about half as heavy as a solid panel.
  • the interstices in three-dimensional baffles constitute a non-direct path and much longer than the simple thickness of the panel for the sound waves, which are deviated, slowed down and / or stopped, thus achieving a panel having in particular good sound insulation properties.
  • the solid wooden parts of the panel are also in the form of three-dimensional baffles in the direction of the thickness of the panel. In this way, such a panel does not include directly through element likely to constitute a short thermal bridge according to the thickness of the panel.
  • the solid parts in baffles have a much greater developed length, since at each layer of wooden boards the developed length is increased by a value equal to the width of a wooden board. As a result, such a panel has excellent thermal insulation properties.
  • Simple fasteners can be used to hold the different layers of wood strips together, avoiding that these fasteners themselves constitute a thermal bridge.
  • the panel will include openings ready to receive doors, windows, or other structures.
  • wood slats may comprise sections of wood slats abutted one after the other.
  • Finger jointing is a technique of assembling pieces of wood well known and well mastered by those skilled in the art.
  • This technique then makes it possible to easily cut wood boards to length to achieve, by a simple assembly without cuts. additional, panels already having finite-dimensional openings and having an almost finished outline. It is estimated that this saves up to about 20% of wood on average, bringing the overall saving achieved by the invention to about 70% of wood on average.
  • the wood strips may have an average width of about 150 mm and a thickness of about 30 mm.
  • Such a thickness makes it easy to pass electrical conduits and other plumbing pipes in the intervals between successive wooden strips of each layer of wooden boards. This prevents plumbers and electricians, for example, to groove the walls to pass their wiring, then to cover with a large amount of plaster, then sand to remove any traces of their passage. This results in a significant reduction in the cost of construction of a building.
  • the cross section of the wood slats may be symmetrical with respect to a mean longitudinal plane perpendicular to the main faces of the wood slat.
  • such symmetry facilitates the subsequent filling of the intervals between the successive wooden boards with filler elements, such as blades of insulating or other materials.
  • filler elements such as blades of insulating or other materials.
  • These filling elements may indeed be insulating material blades having the same shape as the wood blades.
  • the longitudinal edges of the wood slats can be profiled with side edges that are not planar and perpendicular to the main faces. This facilitates the handling of wood blades by gripping the side edges.
  • the panels can in particular be easily gripped by an automaton. The automation of the manufacture of such panels is thus facilitated.
  • each wooden blade is beveled on the two longitudinal edges, defining a trapezoidal cross section.
  • the gripping means automata easily grip the wooden blades to lift, without this requires tightening.
  • the cross section of the wood slats has a central symmetry.
  • Such central symmetry promotes the extraction or embedment of a wooden blade between two adjacent blades if necessary, by rotation about the longitudinal axis of symmetry. Maintenance is simplified.
  • An advantageous configuration may be such that the longitudinal edges of the wood strips each comprise two end faces perpendicular to the respective main faces, connected by an oblique face.
  • the interstices are filled with an insulating material.
  • the insulating material is easily inserted into the interstices of the panel. It can be blades made of insulating material. Alternatively, it may be an injected foam. We can easily imagine that this step is automated.
  • the insulating material enhances the intrinsic insulation properties of the panel.
  • the insulation is a thermal insulator, a sound insulator, a flame retardant, or a product having many of these properties.
  • insulation it is advantageous, but not exclusively, to use wood wool blades.
  • interstices can be filled to improve the insulation properties of the panel, and gaps and gaps not used for this purpose can serve other purposes, such as, for example, the passage of ducts to avoid the chutes and other holes in the walls.
  • the mechanical fixing means may be pegs and / or glue and / or nails and / or screws.
  • the panel may have a length of less than about 15 meters, and a width of less than about 3 meters.
  • the main faces of the panel can be closed by two plates.
  • the confinement of the air in the interstices then makes it possible to use its insulating properties to thereby achieve a panel having good thermal insulation properties.
  • This fixing method is simple to carry out and ecological.
  • the fixing blades can be engaged in the visible intervals on at least one face of the panels.
  • the fixing strips are thus easily accessible, both for the assembly of the panels and for their separation or the possible replacement of defective fixing blades.
  • This process includes simple steps, very easily automated, which allow to quickly realize the panels.
  • the wood strips can be made from wood planks, advantageously cut from unsustainable wood, by removing the defective sections of wood (knots) and abutting the planks one after the other before the flow to the length desired for each blade of wood.
  • the wooden boards are thus inexpensive and use material that would have been used with difficulty otherwise.
  • the wood slats can be cut at the beginning to the right length and assembled so that the necessary openings in the panel are made directly by the assembly, without further cutting of the wood slats. These strips of wood are then positioned in layers of wood strips, then the layers are superimposed to make the openings without the need to cut the material again.
  • the cutting of the wood slats and their assembly can be controlled so as to compose a wall in one piece, the final dimensions integrating the openings ready to receive doors, windows, or other structures.
  • the panel is associated with structures having mechanical or insulating properties of their own to achieve the performance required to form horizontal walls, vertical or oblique in a building.
  • an inner wall essentially comprises a panel as defined above, with several layers of wood boards with alternating folds, advantageously at least three layers.
  • Such a structure allows itself to achieve an acoustic loss of at least 34 dB when the panel comprises at least five layers.
  • Such a structure has a thermal resistance of at least 3.6 m 2 .K / W, and achieves an acoustic loss of at least 37 dB.
  • the layers of the inner structure and the outer structure comprise about 20% of wooden blades in volume.
  • Such a structure has a thermal resistance of at least 4.5 m 2 .K / W.
  • the reinforcing structure comprises about 100% of wood blades in volume, the upper structure comprises about 50% of wood blades in volume, and the lower structure about 20% of wood blades in volume.
  • Such a structure allows itself to achieve an acoustic loss of at least 39 dB.
  • the reinforcing structure comprises about 100% wood blades by volume
  • the technical structure comprises about 50% of wood blades by volume
  • Such a structure has a thermal resistance of at least 6 m 2 .K / W and achieves an acoustic loss of at least 39 dB.
  • the reinforcing structure comprises about 100% of wooden blades in volume
  • the low structure comprises about 20% of wooden blades in volume
  • a wood chipboard 1 comprises a continuous solid base layer C0 and six coated C1-C6 wood blades C1B1-C1B6, C2B1-C2B5, C3B1-C3B5, C4B1-C4B4, C5B1-C5B6 and C6B1-C6B5 perforated and superimposed alternately on each other.
  • Each layer of wood of the C1-C6 layers has a rectangular cross-section.
  • a first wooden blade C1B1 is positioned in a first orientation X.
  • a second wooden blade C1B2 is then positioned parallel and in the same plane as the first wooden blade C1B1. This second blade is also oriented according to the first orientation X.
  • the second wood blade C1B2 is offset laterally (perpendicular to the first orientation X) relative to the first wood board C1B1 so that the spacing E between the longitudinal axes of the two consecutive wood boards C1B1 and C1B2 is equal to two times the average width L of the wooden boards.
  • a gap J not occupied by the wood separates the consecutive wood slats, which gap J has the same volume as a wood slat and having a cross-section of the same shape as the cross-section of a blade of wood. wood.
  • the number of wooden boards per layer is determined by the final dimension of the wood panel 1 to be made.
  • the first layer of C1 wood slats is made with six C1B1-C1B6 wood slats. We always find the J interval between two consecutive blades.
  • a first wood board C2B1 is positioned in a second orientation Y.
  • This second orientation Y is perpendicular to the first orientation X.
  • a second wooden blade C2B2 is then positioned parallel and in the same plane as the first wooden blade C2B1. This second blade is also oriented in the second orientation Y.
  • the second wooden blade C2B2 is offset laterally (perpendicularly to the second orientation Y) relative to the first wood blade C2B1 so that the spacing E between the longitudinal axes of the two consecutive wood blades C2B1 and C2B2 is equal to two times the average width L of the wooden boards.
  • the result is still an interval J not occupied by the wood between the successive wooden slats, which interval J having the same volume as a wood slat and having a cross section of the same shape as the cross section of a wood slat .
  • the second layer C2 is made with five wooden boards C2B1-C2B5. We always find the J interval between two consecutive blades.
  • the same procedure is used for producing the first layer of wood boards C1.
  • the first wood blade C3B1 is shifted transversely relative to the wood blades of the first layer with the same orientation X, namely the wood blades C1B1 and C1B2, a distance D equal to the average width L of the wood blades .
  • the same procedure is used for producing the second layer of wood boards C2.
  • the first wood blade C4B1 is shifted transversely relative to the wood blades of the second layer C2 with the same orientation Y, namely the wood blades C2B1 and C2B2, a distance D equal to the average width L of the blades of wood.
  • the same procedure is followed for producing the first layer of wood boards C1.
  • the first wood blade C5B1 is shifted transversely relative to the wood blades of the third layer C3 having the same orientation X, namely the wood blades C3B1 and C3B2, a distance D equal to the average width L of the blades of wood.
  • the same procedure is followed for producing the second layer of wood boards C2.
  • the first wooden blade C6B1 is shifted transversely relative to the wood blades of the fourth layer C4 having the same orientation Y, namely the wood blades C4B1 and C4B2, a distance D equal to the average width L of the blades of wood.
  • the first layer of wood slats C1 comprises in particular six wood slats C1B1, C1B2, C1B3, C1B4, C1B5, C1B6 in an X direction with a gap J between two consecutive slats.
  • the second layer of wood blades C2 comprises in particular five wood blades C2B1, C2B2, C2B3, C2B4, C2B5 in an orientation Y with an interval J between two consecutive blades.
  • the third layer of wood blades C3 comprises in particular five wood blades C3B1, C3B2, C3B3, C3B4, C3B5, according to the orientation X with a gap J between two consecutive blades.
  • the fourth layer of wooden boards C4 comprises in particular four wooden boards C4B1, C4B2, C4B3, C4B4 in an orientation Y with an interval J between two consecutive boards.
  • the fifth layer of wood slats C5 comprises in particular six wood slats C5B1, C5B2, C5B3, C5B4, C5B5, C5B6 according to the X orientation with an interval J between two consecutive slats.
  • the sixth layer of wooden boards C6 comprises in particular five wood boards C6B1, C6B2, C6B3, C6B4, C6B5 in an orientation Y with a gap J between two consecutive leaves.
  • the wood strips of the layer of wood boards C3 are laterally offset by a distance D with respect to the wooden boards from the layers of wood boards C1 and C5 or consecutive wooden boards with the same orientation X.
  • the wood strips of the layer of wood boards C4 are laterally offset by a distance D relative to the wooden boards from the layers of wood boards C2 and C6 or consecutive wooden boards with the same orientation Y.
  • FIG. 6 illustrates in perspective the shape of such an interstice I, on which have been shown the successive areas corresponding to the layers C1 to C6.
  • the base layer C0 may consist of the same wooden boards, contiguously joined to each other and oriented in the Y direction.
  • the base layer C0 may also be a layer of perforated wood slats, in which the wood slats are placed in correspondence with those of the layer of wood slats C4.
  • the number of layers of wood strips constituting a panel may advantageously be odd, for example 7 layers or 9 layers.
  • the wooden strips of the embodiment illustrated on the figure 1 have a rectangular cross section relatively thick, with a thickness H of about half the width L, chosen for a question of readability of the figure.
  • the wooden blade 10 has a trapezoidal cross section, with a first oblique longitudinal edge 10a, a second oblique longitudinal edge 10b, a small main face 10c and a large main face 10d.
  • the main faces 10c and 10d are found on the wooden strip 10, and the inclined longitudinal edges 10a and 10b each comprise an inclined intermediate facet and two end faces perpendicular to the main faces 10c and 10d.
  • FIGS. 2 and 3 also illustrate a possible structure of gripping means 2 for wood slats 10 with side edges 10a and 10b sections.
  • the wooden strips 10 are represented with their small main face 10c initially resting on a plane.
  • the gripping means 2 comprise two rotary rollers 2a and 2b, of vertical axis, having a respective active frustoconical surface 20a or 20b with an upwardly directed apex.
  • These active surfaces 20a or 20b each extend by two coaxial cylindrical sections 21a, 22a, 21b, 22b at their two high and low ends.
  • This configuration of the gripping means 2 allows their use with wood strips 10 of different cross-sections with profiled longitudinal edges, provided that the longitudinal edges 10a and 10b of the wood strips 10 have at least one portion with a bias corresponding to the bias frustoconical surfaces 20a and 20b.
  • the figure 2 illustrates the first type of wood blade 10 with which the gripping means 2 can be used.
  • This first type of wood slats 10 has a trapezoidal cross section.
  • the angle of the edges longitudinal 10a and 10b of the wooden strips 10 substantially corresponds to the cone angle of the frustoconical active surfaces 20a and 20b.
  • the figure 3 illustrates the second type of wood blade 10 having longitudinal edges 10a and 10b each comprising two high and low facets perpendicular to the faces 10c and 10d connected to one another by an intermediate facet inclined at the cone angle of the surfaces frustoconical actuators 20a and 20b.
  • the figure 4 illustrates a cross-section of a wood panel 1 according to a second embodiment of the present invention, comprising seven layers of perforated wood blades and alternately superposed, including the seventh layer formed of wooden boards C7B1-C7B3.
  • the wood panel 1 is shown between two plates 5a and 5b which close the panel. All the wooden boards have the same trapezoidal cross section.
  • interstices I can be housed insulating materials. On the figure 4 are illustrated insulating materials I1a-I1f. In other interstices 12 can be housed sheaths for electric cables for example.
  • interstices may remain empty, such as I3a-I3e gaps. These naturally contain air and participate in the insulating properties of the panel.
  • the thermal propagation is essentially through the solid wood parts.
  • the shortest preferential thermal propagation path in the solid parts has the same baffle shape as the gap I illustrated on FIG. figure 6 .
  • the length of the average path of thermal propagation is 6H.
  • a 6-layer panel according to the invention consisting of wooden boards having a thickness H and a width L, arranged according to the invention; the length of the average thermal propagation path is 6H + 4L.
  • the invention therefore allows an increase in the length of the average path of thermal propagation of 4L.
  • the length of the average path of thermal propagation is 7H.
  • the length of the average path of thermal propagation is 7H + 5L.
  • the invention therefore allows an increase in the length of the average path of thermal propagation of 5L.
  • the length of the average path of thermal propagation is 9H.
  • the length of the average path of thermal propagation is 9H + 7L.
  • the invention therefore allows an increase in the length of the average path of thermal propagation of 7L.
  • the structure of the panel according to the invention substantially improves the sound and thermal insulation properties of the panel.
  • the invention can be applied to panels consisting solely of such a structure with layers of perforated wood blades and alternately superimposed on each other.
  • the invention also applies to panel structures in which only a portion of the volume of the panel comprises the layered structure of perforated wood blades and superimposed alternately on each other, other parts of the volume of the panel that can be full.
  • the figure 5 illustrates a building wall including openings 01-04 to accommodate windows for example.
  • the building wall shown in this figure comprises two distinct wood panel panels P1 and P2.
  • the wood panel P1 has been made by providing the openings 01 and 02, and the wood panel P2 has been made by providing the openings 03 and 04.
  • the wooden boards of the first panel P1 oriented perpendicular to the joint plane 50 are aligned with the wooden boards of the second panel P2 with the same orientation.
  • the wood panels P1 and P2 are thus mechanically fixed to one another and thus provide the mechanical strength of a building.
  • the figure 7 illustrates a third type of wood blade according to the invention.
  • This type of wood blade has the particularity of presenting a central symmetry.
  • the wood blade C2B1 has an upper main face F1 and a lower main face F2.
  • This wooden blade C2B1 also has a lateral edge having two end faces f1 and f2 perpendicular to the respective main faces F1 and F2. These two end facets f1 and f2 are connected by an oblique face Fo.
  • the width of the end facets f1 and f2 may be about 4 to 5 mm, and the inclination of the oblique face Fo may be for example 30 ° to 40 ° relative to the perpendicular to the main faces F1 and F2 .
  • FIGS. 8 to 12 illustrate exemplary embodiments of an interior wall, an exterior wall, a slab, a floor and a roof from the panel described above.
  • the figure 8 illustrates, in an exploded view, an embodiment of an interior wall of a slit.
  • This interior wall comprises five layers 81 to 85 to 50% wood blades in volume. Each layer comprises wood strips as described above. The interstices are filled with blades of wood wool.
  • the first, third and fifth layers 81, 83 and 85 comprise wood and wood wool blades intended to be oriented vertically when used in a building.
  • the second and fourth layers 82 and 84 comprise horizontal wood and wood wool blades.
  • the five layers 81 to 85 are slid and secured against each other. Alternate folds are thus made.
  • the figure 9 illustrates, in exploded view, an embodiment of an outer wall.
  • This exterior wall comprises a Slnt inner structure with a layer of 20% by volume of wood strips and 80% by volume of thermally insulating material. This layer is made with horizontal blades.
  • the insulating material may advantageously be a composite material based on plaster loaded with cellulose, for example the material known under the name Fermacell.
  • This outer wall comprises a central panel Pc as described above with five layers of wood boards 81-85 alternately pleated with 50% by volume of wood blades and 50% by volume of wood wool blades.
  • This wall comprises an outer structure SExt which comprises four alternate ply layers with 20% by volume of wood blades and 80% by volume of blades of a thermal insulating material and / or sound such as wood wool.
  • All layers are clad and joined to each other to make the wall.
  • the figure 10 illustrates, in exploded view, an embodiment of a slab.
  • This slab includes a central Pc panel with three layers of alternating plywood blades with 50% by volume of wood slats and 50% by volume of wood wool slats.
  • This slab comprises, on either side of the central panel Pc, a Srenf reinforcement structure having a layer of joined wood slats.
  • This slab also comprises an upper Ssup structure which comprises two layers with alternating folds with 50% by volume of wood slats, the interstices I being left empty to receive technical sleeves.
  • This slab finally comprises an inferior Sinf insulating structure with several layers (four layers) alternating and shifted to 20% by volume of wood slats and 80% by volume of blades of thermally insulating material.
  • All layers are clad and joined to each other to make the slab.
  • the figure 11 illustrates, in exploded view, an embodiment of a floor.
  • This floor comprises a central panel Pc with three layers of wooden boards alternately folded with 50% by volume of wooden boards and 50% by volume of wood wool boards.
  • This floor comprises, on either side of the central panel Pc, a Srenf reinforcement structure with a layer of joined wood strips.
  • This floor also includes a Stech technical structure, on either side of the Srenf reinforcement structures, which comprises two pleated layers alternated with 50% by volume of wooden strips, the interstices I being left empty to receive ducts.
  • the figure 12 illustrates a roof wall embodiment.
  • This roof wall comprises a central panel Pc with three layers of alternating plywood blades with 50% by volume of wood strips and 50% by volume of wood wool boards.
  • This roof wall comprises, on either side of the central panel Pc, a Srenf reinforcement structure with a layer of joined wood strips.
  • This roof wall also includes a low Sbasse structure, in contact with a Srenf reinforcement structure, which comprises ten layers of alternating ply blades with 20% by volume of wood blades and 80% by volume of wood wool blades. .
  • All layers are clad and joined to each other to make the wall.
  • the panels according to the invention can also be used as an insulating structure applied to a separate supporting structure.

Description

    DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
  • La présente invention concerne les panneaux à base d'un assemblage de pièces de bois pour réaliser les parois d'un bâtiment, à savoir les parois verticales telles que les murs, les parois horizontales telles que les dalles et planchers, les plans inclinés tels que les éléments de toiture, les panneaux isolants.
  • Un premier type connu de panneau à pièces de bois pour bâtiments est réalisé avec une couche de pièces de bois jointives qui sont positionnées parallèlement et dans un même plan, selon une même orientation. Les bords longitudinaux de deux pièces de bois consécutives sont en contact l'un de l'autre.
  • Les pièces de bois utilisées présentent généralement une section transversale rectangulaire ou carrée.
  • L'orientation des pièces de bois est le plus souvent verticale mais peut être horizontale ou en biais.
  • Du fait que ce premier type de paroi est constitué d'une seule couche de pièces de bois, l'obtention d'une tenue mécanique suffisante, par exemple pour réaliser un bâtiment de plusieurs étages, deux ou trois, nécessite d'utiliser des pièces de bois ayant une section transversale suffisante. La quantité de matière nécessaire est donc importante, et la réalisation de pièces de bois de section suffisante conduit à un coût élevé et à des pertes importantes de matière.
  • Du fait que ce type de panneau ne comprend qu'une couche de pièces de bois, ces panneaux ne possèdent pas des propriétés d'isolation phonique et d'isolation thermique suffisantes. En particulier, chaque pièce de bois peut vibrer et transmettre ainsi les sons. Et chaque pièce de bois constitue un pont thermique dans lequel le chemin de propagation de la chaleur a une longueur égale à l'épaisseur du panneau.
  • On comprend aisément l'importance de l'isolation phonique et de l'isolation thermique d'un bâtiment, nécessaires pour garantir le confort recherché.
  • Pour réduire les coûts de production, notamment pour éviter l'usage de pièces de bois de grande section, on a réalisé des panneaux en lames de bois assemblées en plusieurs couches de lames de bois jointives et entrecroisées. Dans les lots de lames de bois utilisés, les lames de bois sont également de section transversale rectangulaire, leurs sections ayant différentes valeurs, avec généralement une même épaisseur mais avec des largeurs variables.
  • Généralement, ce second type de panneau est constitué de 5 à 7 couches de lames de bois.
  • Un tel assemblage permet de cumuler les propriétés des couches de lames de bois. Ainsi, les lames de bois n'ont pas besoin de présenter une section transversale trop grande pour assurer la tenue mécanique du bâtiment. Cependant la quantité de matière nécessaire pour la réalisation de tels panneaux est encore importante, égale au volume du panneau.
  • Les propriétés d'isolation thermique et phonique ne sont pas sensiblement améliorées.
  • On peut réaliser ce second type de panneaux avec des dimensions standard. Ces panneaux doivent être assemblés les uns avec les autres pour constituer des parois de bâtiments. En outre, certains panneaux doivent être découpés pour les ajuster aux dimensions et contours souhaités de parois. Les chutes qui résultent de ces découpes constituent des pertes importantes de matière.
  • Ces premier type et second type de panneaux présentent également l'inconvénient de créer d'importantes chutes de matière lors des découpes pour réaliser des ouvertures telles que des fenêtres et des portes.
  • Pour diminuer la quantité de matière utilisée et le poids des panneaux, on a proposé de réaliser des panneaux de lames de bois assemblés en plusieurs couches de lames de bois non jointives et entrecroisées à 90°, tels que décrits par exemple dans le document FR 2 240 089 (figure 2). De part et d'autre d'une couche intermédiaire dans laquelle les lames de bois non jointives sont orientées dans une première direction, les lames de bois non jointives des couches adjacentes sont orientées dans la seconde direction perpendiculaire et sont en correspondance d'une couche adjacente à l'autre, sans décalage latéral. L'isolation phonique et thermique assurée par les lames de bois elles-mêmes est médiocre, et le document propose pour cela de remplir les interstices avec un matériau isolant.
    • EXPOSE DE L'INVENTION
  • Le problème proposé par la présente invention est de réaliser un panneau de bois qui présente d'excellentes propriétés mécaniques structurelles, qui soit plus léger, plus économique, et qui présente de meilleures propriétés d'isolation phonique et thermique intrinsèques.
  • L'invention propose également un procédé pour réaliser un tel panneau.
  • Dans la description qui suit, et dans les revendications, on désignera par l'appellation « panneau » un assemblage de plusieurs couches successives à lames de bois, pouvant former en lui-même un élément de construction en forme de plaque, ou pouvant être combiné à d'autres couches complémentaires pour former un élément de construction plus complexe.
  • Pour atteindre ces buts ainsi que d'autres, l'invention propose un panneau à lames de bois, comprenant plusieurs couches superposées de lames de bois non jointives, dans lequel :
    • les lames de bois présentent des sections transversales de mêmes dimensions,
    • des lames de bois d'une couche de lames de bois sont positionnées, parallèlement et dans un même plan, selon une même orientation, avec un entraxe entre les axes longitudinaux de deux lames de bois consécutives, l'entraxe étant sensiblement égal à deux fois la largeur moyenne des lames de bois et définissant ainsi un intervalle entre les lames de bois consécutives de la couche,
    • des couches de lames de bois non jointives sont superposées de façon à présenter deux orientations perpendiculaires et de façon à entrecroiser les lames de bois d'une couche à lames de bois non jointives par rapport aux lames de bois des couches adjacentes à lames de bois non jointives,
      dans lequel :
    • les lames de bois non jointives d'une couche sont décalées transversalement, par rapport aux lames de bois des couches consécutives à même orientation, d'une distance sensiblement égale à la largeur moyenne des lames de bois,
    • les couches de lames de bois sont tenues entre elles par des moyens de fixation mécanique, pour former un panneau à plis alternés de couches de lames de bois à interstices en chicanes.
  • Les lames de bois utilisées dans ce panneau présentent des sections transversales de même forme. Toutes les lames de bois utilisées sont identiques. Cela facilite leur manipulation par des automates. L'outillage ne nécessite pas d'adaptation en fonction des différentes lames de bois.
  • Ce panneau est constitué de lames de bois non jointives avec un entraxe entre les axes longitudinaux de deux lames de bois consécutives sensiblement égal à deux fois la largeur moyenne des lames de bois. Ainsi, les intervalles entre lames de bois ont le même volume que les lames de bois, et ce panneau consomme environ deux fois moins de matière bois que les panneaux de types connus, pour un nombre de couches de lames de bois équivalent. Malgré la réduction de quantité de bois, la structure ainsi définie présente des propriétés de résistance mécanique satisfaisantes, autorisant son utilisation pour la construction de bâtiments, les panneaux assemblés, constituant la structure porteuse du bâtiment.
  • Un tel panneau à lames de bois est donc plus écologique car moins consommateur de bois. Le gain en bois est de 50% par rapport à un panneau plein de même épaisseur.
  • De plus, manipuler un tel panneau est plus facile car il est environ deux fois moins lourd qu'un panneau plein.
  • Le positionnement choisi des lames de bois par couches, l'entrecroisement des couches successives de lames de bois, l'écartement particulier entre les lames de bois d'une même couche, et le décalage choisi des lames de bois d'une couche par rapport aux lames de bois des couches consécutives à même orientation, permettent de créer des interstices en chicanes à trois dimensions.
  • Ces interstices renferment naturellement de l'air, isolant naturel, dans la mesure où on ferme le panneau par des plaques continues d'extrémité recouvrant les grandes faces du panneau.
  • Dans un panneau à plis alternés de couches de lames de bois ainsi réalisé, les interstices en chicanes à trois dimensions constituent un chemin non direct et nettement plus long que la simple épaisseur du panneau pour les ondes sonores, qui sont déviées, ralenties et/ou stoppées, réalisant ainsi un panneau ayant notamment de bonnes propriétés d'isolation phonique.
  • Les parties pleines en bois du panneau sont également en forme de chicanes à trois dimensions dans le sens de l'épaisseur du panneau. De la sorte, un tel panneau ne comprend pas d'élément directement traversant susceptible de constituer un pont thermique court selon l'épaisseur du panneau. Au contraire, les parties pleines en chicanes présentent une longueur développée beaucoup plus grande, puisqu'à chaque couche de lames de bois la longueur développée est augmentée d'une valeur égale à la largeur d'une lame de bois. Il en résulte qu'un tel panneau présente d'excellentes propriétés d'isolation thermique.
  • De simples éléments de fixation peuvent être utilisés pour tenir les différentes couches de lames de bois entre elles, en évitant que ces éléments de fixation constituent eux-mêmes un pont thermique.
  • Avantageusement, on peut prévoir à l'avance, dès la préparation des lames de bois, que le panneau comprendra des ouvertures prêtes à recevoir portes, fenêtres, ou autres structures.
  • Ceci évite de devoir réaliser des ouvertures de parois sur les chantiers. De façon avantageuse, des lames de bois peuvent comprendre des tronçons de lames de bois aboutés les uns à la suite des autres.
  • L'aboutage est une technique d'assemblage de pièces de bois bien connue et bien maîtrisée par les hommes du métier.
  • Cette technique permet ensuite de débiter facilement des lames de bois à la longueur pour réaliser, par un simple assemblage sans découpes supplémentaires, des panneaux ayant déjà les ouvertures à dimension finie et ayant un contour presque fini. On estime que l'on économise ainsi jusqu'à environ 20% de bois en moyenne, ce qui porte l'économie globale réalisée par l'invention jusqu'à environ 70% de bois en moyenne.
  • Avantageusement, les lames de bois peuvent présenter une largeur moyenne d'environ 150 mm et une épaisseur d'environ 30 mm.
  • Une telle épaisseur permet de passer facilement des gaines électriques et autres tuyaux de plomberie dans les intervalles entre lames de bois successives de chaque couche de lames de bois. Cela évite aux plombiers et aux électriciens, par exemple, de rainurer les parois pour passer leurs câblage, puis de reboucher avec une grande quantité d'enduit, puis de poncer pour éliminer les éventuelles traces de leur passage. Il en résulte une réduction sensible du coût de réalisation d'un bâtiment.
  • Selon un premier mode de réalisation, de façon avantageuse, la section transversale des lames de bois peut présenter une symétrie par rapport à un plan longitudinal moyen perpendiculaire aux faces principales de la lame de bois.
  • Une telle symétrie facilite la manutention des lames de bois, car on n'a pas à se préoccuper de l'orientation des lames de bois, qui est indifférente.
  • De plus, une telle symétrie facilite le remplissage ultérieur des intervalles entre les lames de bois successives avec des éléments de remplissage, comme par exemple des lames en matériaux isolants ou autres. Ces éléments de remplissage peuvent en effet être des lames de matériau isolant ayant la même forme que les lames de bois.
  • De façon avantageuse, les bords longitudinaux des lames de bois peuvent être profilés avec des bords latéraux qui ne sont pas plans et perpendiculaires aux faces principales. Cela facilite la manutention des lames de bois, par préhension des bords latéraux.
  • Les panneaux peuvent notamment être aisément agrippés par un automate. L'automatisation de la fabrication de tels panneaux est donc facilitée.
  • On peut avantageusement prévoir que chaque lame de bois est biseautée sur les deux arêtes longitudinales, définissant une section transversale en trapèze.
  • Dans ce mode de réalisation particulier, lorsque les lames de bois reposent sur un plan par leur petite face, les moyens de préhension des automates agrippent facilement les lames de bois pour les soulever, sans que cela nécessite un serrage.
  • De plus, une telle configuration en biseaux permet d'assurer plus facilement l'étanchéité des joints lors de l'assemblage ultérieur des lames de bois avec par exemple des éléments de remplissage de même forme que l'on vient loger dans les intervalles entre les lames de bois.
  • Selon un second mode de réalisation, on peut prévoir que la section transversale des lames de bois présente une symétrie centrale. Une telle symétrie centrale favorise l'extraction ou l'encastrement d'une lame de bois entre deux lames adjacentes si nécessaire, par rotation autour de l'axe longitudinal de symétrie. La maintenance est donc simplifiée.
  • Une configuration avantageuse peut être telle que les bords longitudinaux des lames de bois comprennent chacun deux facettes d'extrémité perpendiculaires aux faces principales respectives, reliées par une face oblique.
  • De façon avantageuse, on peut prévoir que les interstices sont remplis d'un matériau isolant.
  • Le matériau isolant est facilement inséré dans les interstices du panneau. Il peut s'agir de lames en matériau isolant. En alternative, il peut s'agir d'une mousse injectée. On peut aisément imaginer que cette étape est automatisée.
  • Une fois dans les interstices, le matériau isolant renforce les propriétés intrinsèques d'isolation du panneau.
  • Avantageusement, on peut prévoir que l'isolant est un isolant thermique, un isolant phonique, un produit ignifuge, ou un produit ayant plusieurs de ces propriétés. Comme isolant, on peut avantageusement, mais non exclusivement, utiliser des lames en laine de bois.
  • De façon avantageuse, on peut prévoir que certains intervalles non remplis de matériau isolant constituent des passages pour gaines techniques.
  • Ainsi, la plupart des interstices peuvent être remplis pour améliorer les propriétés d'isolation du panneau, et les intervalles et interstices non utilisés à cet effet peuvent servir d'autres buts, comme par exemple, le passage de gaines techniques pour éviter les goulottes et autres trous dans les parois.
  • Avantageusement les moyens de fixation mécanique peuvent être des chevilles et/ou de la colle et/ou des clous et/ou des vis.
  • Ces moyens de fixation sont classiques, faciles à utiliser et ils permettent un assemblage efficace pour réaliser un panneau ayant les propriétés mécaniques suffisantes pour réaliser des parois de bâtiment.
  • De façon avantageuse, le panneau peut présenter une longueur inférieure à environ 15 mètres, et une largeur inférieure à environ 3 mètres.
  • Ces dimensions permettent de transporter les panneaux facilement par la route, car elles sont légèrement en deçà de la limite au-delà de laquelle un transport en convoi exceptionnel est nécessaire.
  • Avantageusement, les faces principales du panneau peuvent être fermées par deux plaques. Le confinement de l'air dans les interstices permet alors d'utiliser ses propriétés isolantes pour réaliser ainsi un panneau présentant de bonnes propriétés d'isolation thermique.
  • De façon avantageuse, on peut prévoir un assemblage coplanaire d'au moins deux panneaux selon l'invention selon un plan de joint, dans lequel :
    • les lames de bois du premier panneau à orientation perpendiculaire au plan de joint sont alignées avec les lames de bois du second panneau ayant la même orientation,
    • des mêmes lames de bois servent de lames de fixation et sont pour cela engagées simultanément et fixées dans certains au moins des intervalles adjacents respectifs des deux panneaux.
  • Cette méthode de fixation est simple à réaliser et écologique.
  • De plus, l'utilisation de mêmes lames de bois pour réaliser le panneau à lames de bois et les lames de fixation rend l'assemblage facile et l'approvisionnement simple. Une unique sorte de lames de bois est utilisée pour réaliser ce panneau et pour assembler deux panneaux entre eux.
  • Avantageusement, les lames de fixation peuvent être engagées dans les intervalles apparents sur au moins une face des panneaux.
  • Les lames de fixation sont ainsi aisément accessibles, tant pour l'assemblage des panneaux que pour leur séparation ou le remplacement éventuels de lames de fixation défectueuses.
  • Selon un autre aspect, l'invention prévoit également un procédé pour réaliser un panneau à lames de bois tel que défini ci-dessus, dans lequel :
    • on découpe des planches de bois pour former des lames de bois ayant des sections transversales de même forme,
    • on aboute ces lames de bois et on les découpe à la longueur désirée,
    • on positionne ces lames de bois pour former les couches de lames de bois à lames de bois non jointives,
    • on superpose deux couches de lames de bois à lames de bois non jointives,
    • on assemble ces deux couches avec des moyens de fixation mécanique,
    • on poursuit la superposition et la fixation d'autres couches de lames de bois jusqu'à obtenir l'épaisseur désirée du panneau à lames de bois,
    • on contourne le périmètre du panneau à l'aide d'un outil de découpe pour obtenir précisément la forme géométrique de panneau souhaitée.
  • Ce procédé comprend des étapes simples, très facilement automatisables, qui permettent de réaliser rapidement les panneaux.
  • Les lames de bois peuvent être réalisées à partir de planches de bois, avantageusement débitées à partir de bois peu valorisable, en supprimant les tronçons de bois défectueux (noeuds) et en aboutant les planches les unes à la suite des autres avant débit à la longueur désirée pour chaque lame de bois. Les lames de bois sont ainsi peu onéreuses et utilisent de la matière qui aurait été utilisée difficilement autrement.
  • Les lames de bois peuvent être découpées au départ à la bonne longueur et assemblées de manière que les ouvertures nécessaires dans le panneau soient réalisées directement par l'assemblage, sans autre découpe des lames de bois. Ces lames de bois sont ensuite positionnées en couches de lames de bois, puis les couches sont superposées pour réaliser les ouvertures sans avoir besoin de découper de nouveau de la matière.
  • De façon avantageuse, la découpe des lames de bois et leur assemblage peuvent être pilotés de façon à composer une paroi d'un seul tenant, aux dimensions finales intégrant les ouvertures prêtes à recevoir portes, fenêtres, ou autres structures.
  • Du fait de l'absence quasi-totale de chutes, un panneau à lames de bois ainsi réalisé est donc écologique et moins onéreux.
  • On peut avantageusement prévoir que le panneau, tel que défini ci-dessus, est associé à des structures ayant des propriétés mécaniques ou d'isolation propres permettant d'atteindre les performances nécessaires pour constituer des parois horizontales, verticales ou obliques dans un bâtiment.
  • De façon avantageuse, on peut ainsi prévoir qu'un mur intérieur (mur de refend) comprend essentiellement un panneau tel que défini ci-dessus, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins trois couches. Une telle structure permet en elle-même d'atteindre un affaiblissement acoustique d'au moins 34 dB lorsque le panneau comprend au moins cinq couches.
  • Avantageusement, on peut aussi prévoir qu'un mur extérieur comprend essentiellement :
    • un panneau tel que défini ci-dessus, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins cinq couches,
    • une structure intérieure thermiquement isolante à base de couches de lames de bois et de lames d'un matériau isolant, avantageusement au moins une couché, recouvrant la face intérieure du panneau,
    • une structure extérieure avec plusieurs couches à base de lames de bois et de lames de laine de bois en plis alternés, avantageusement au moins quatre couches, recouvrant la face extérieure du panneau.
  • Une telle structure présente une résistance thermique d'au moins 3,6 m2.K/W, et permet d'atteindre un affaiblissement acoustique d'au moins 37 dB.
  • De façon avantageuse, on peut prévoir que les couches de la structure intérieure et de la structure extérieure comprennent environ 20% de lames de bois en volume.
  • Avantageusement, on peut encore prévoir qu'une dalle comprend essentiellement :
    • un panneau tel que défini ci-dessus, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins trois couches,
    • une structure de renfort de part et d'autre de ce panneau,
    • une structure inférieure thermiquement isolante, avec plusieurs couches à base de lames de bois et de lames de laine de bois, avantageusement au moins sept couches,
    • une structure supérieure avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés avec interstices aptes à recevoir des gaines techniques, avantageusement au moins deux couches.
  • Une telle structure présente une résistance thermique d'au moins 4,5 m2.K/W.
  • On peut avantageusement prévoir que la structure de renfort comprend environ 100% de lames de bois en volume, la structure supérieure comprend environ 50% de lames de bois en volume, et la structure inférieure environ 20% de lames de bois en volume.
  • Avantageusement, on peut prévoir qu'un plancher comprend essentiellement :
    • un panneau tel que défini ci-dessus, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins trois couches,
    • une structure de renfort de part et d'autre de ce panneau,
    • une structure technique avec plusieurs couches à plis alternés avec interstices aptes à recevoir des gaines techniques de part et d'autre de l'ensemble panneau/structure de renfort, avantageusement au moins deux couches.
  • Une telle structure permet en elle-même d'atteindre un affaiblissement acoustique d'au moins 39 dB.
  • De façon avantageuse, on peut prévoir que la structure de renfort comprend environ 100% de lames de bois en volume, la structure technique comprend environ 50% de lames de bois en volume.
  • De façon avantageuse, on peut prévoir qu'une toiture comprend essentiellement :
    • un panneau tel que défini ci-dessus, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins trois couches,
    • une structure de renfort de part et d'autre de ce panneau,
    • une structure basse avec plusieurs couches à base de lames de bois et de lames de laine de bois en plis alternés, avantageusement au moins dix couches.
  • Une telle structure présente une résistance thermique d'au moins 6 m2.K/W et permet d'atteindre un affaiblissement acoustique d'au moins 39 dB.
  • On peut avantageusement prévoir que la structure de renfort comprend environ 100% de lames de bois en volume, la structure basse comprend environ 20% de lames de bois en volume.
    • DESCRIPTION SOMMAIRE DES DESSINS
  • D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description suivante de modes de réalisation particuliers, faite en relation avec les figures jointes, parmi lesquelles :
    • la figure 1 est une vue schématique générale d'un panneau à lames de bois selon un premier mode de réalisation de l'invention ;
    • la figure 2 est une vue en coupe de moyens de préhension correspondant à un premier type de lames de bois ;
    • la figure 3 est une vue en coupe de moyens de préhension correspondant à un second type de lames de bois ;
    • la figure 4 est une vue en coupe transversale d'un panneau à lames de bois selon un second mode de réalisation de l'invention ;
    • la figure 5 est une vue de côté de l'assemblage de deux panneaux à lames de bois selon un mode de réalisation de l'invention;
    • la figure 6 est une vue générale d'une chicane en trois dimensions selon le mode de réalisation de la figure 1 ;
    • la figure 7 est une vue en coupe transversale d'un troisième type de lames de bois selon l'invention;
    • la figure 8 est une vue schématique générale éclatée d'un mur intérieur ;
    • la figure 9 est une vue schématique générale éclatée d'un mur extérieur ;
    • la figure 10 est une vue schématique générale éclatée d'une dalle ;
    • la figure 11 est une vue schématique générale éclatée d'un plancher; et
    • la figure 12 est une vue schématique générale éclatée d'une paroi de toiture.
    DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES
  • Selon le mode de réalisation illustré sur la figure 1, un panneau à lames de bois 1 comprend une couche de base pleine continue C0 et six couchés C1-C6 de lames de bois C1B1-C1B6, C2B1-C2B5, C3B1-C3B5, C4B1-C4B4, C5B1-C5B6 et C6B1-C6B5 ajourées et superposées en alternance les unes sur les autres.
  • Chaque lame de bois des couches C1-C6 présente une section transversale rectangulaire.
  • Pour réaliser ce panneau à lames de bois 1, une première lame de bois C1B1 est positionnée selon une première orientation X.
  • Une seconde lame de bois C1B2 est ensuite positionnée parallèlement et dans le même plan que la première lame de bois C1B1. Cette seconde lame est également orientée selon la première orientation X.
  • La seconde lame de bois C1B2 est décalée latéralement (perpendiculairement à la première orientation X) par rapport à la première lame de bois C1B1 de façon que l'entraxe E entre les axes longitudinaux des deux lames de bois consécutives C1B1 et C1B2 soit égal à deux fois la largeur moyenne L des lames de bois. Il en résulte qu'un intervalle J non occupé par le bois sépare les lames de bois consécutives, lequel intervalle J ayant le même volume qu'une lame de bois et ayant une section transversale de même forme que la section transversale d'une lame de bois.
  • On procède ainsi jusqu'à ce que la première couche de lames de bois C1 soit complétée. Le nombre de lames de bois par couche est déterminé par la dimension finale du panneau à lames de bois 1 à réaliser.
  • Sur la figure 1, on réalise la première couche de lames de bois C1 avec six lames de bois C1B1-C1B6. On retrouve toujours l'intervalle J entre deux lames consécutives.
  • Pour réaliser la seconde couche de lames de bois C2 au-dessus de la première couche de lames de bois C1, une première lame de bois C2B1 est positionnée selon une seconde orientation Y. Cette seconde orientation Y est perpendiculaire à la première orientation X.
  • Une seconde lame de bois C2B2 est ensuite positionnée parallèlement et dans le même plan que la première lame de bois C2B1. Cette seconde lame est également orientée selon la seconde orientation Y.
  • La seconde lame de bois C2B2 est décalée latéralement (perpendiculairement à la seconde orientation Y) par rapport à la première lame de bois C2B1 de façon que l'entraxe E entre les axes longitudinaux des deux lames de bois consécutives C2B1 et C2B2 soit égal à deux fois la largeur moyenne L des lames de bois. Il en résulte encore un intervalle J non occupé par le bois entre les lames de bois successives, lequel intervalle J ayant le même volume qu'une lame de bois et ayant une section transversale de même forme que la section transversale d'une lame de bois.
  • On procède ainsi jusqu'à ce que la seconde couche de lames de bois C2 soit complétée.
  • Sur la figure 1, on réalise la seconde couche C2 avec cinq lames de bois C2B1-C2B5. On retrouve toujours l'intervalle J entre deux lames consécutives.
  • Pour réaliser la troisième couche de lames de bois C3 au-dessus de la seconde couche de lames de bois C2, on procède de même que pour la réalisation de la première couche de lames de bois C1. Toutefois la première lame de bois C3B1 est décalée transversalement par rapport aux lames de bois de la première couche à même orientation X, à savoir les lames de bois C1B1 et C1B2, d'une distance D égale à la largeur moyenne L des lames de bois.
  • Pour réaliser la quatrième couche de lames de bois C4 au-dessus de la troisième couche de lames de bois C3, on procède de même que pour la réalisation de la seconde couche de lames de bois C2. Toutefois la première lame de bois C4B1 est décalée transversalement par rapport aux lames de bois de la seconde couche C2 à même orientation Y, à savoir les lames de bois C2B1 et C2B2, d'une distance D égale à la largeur moyenne L des lames de bois.
  • Pour réaliser la cinquième couche de lames de bois C5 au-dessus de la quatrième couche de lames de bois C4, on procède de même que pour la réalisation de la première couche de lames de bois C1. Toutefois la première lame de bois C5B1 est décalée transversalement par rapport aux lames de bois de la troisième couche C3 à même orientation X, à savoir les lames de bois C3B1 et C3B2, d'une distance D égale à la largeur moyenne L des lames de bois.
  • Pour réaliser la sixième couche de lames de bois C6 au-dessus de la cinquième couche de lames de bois C5, on procède de même que pour la réalisation de la seconde couche de lames de bois C2. Toutefois la première lame de bois C6B1 est décalée transversalement par rapport aux lames de bois de la quatrième couche C4 à même orientation Y, à savoir les lames de bois C4B1 et C4B2, d'une distance D égale à la largeur moyenne L des lames de bois.
  • Ainsi, la première couche de lames de bois C1 comprend notamment six lames de bois C1B1, C1B2, C1B3, C1B4, C1B5, C1B6 selon une orientation X avec un intervalle J entre deux lames consécutives.
  • La seconde couche de lames de bois C2 comprend notamment cinq lames de bois C2B1, C2B2, C2B3, C2B4, C2B5 selon une orientation Y avec un intervalle J entre deux lames consécutives.
  • La troisième couche de lames de bois C3 comprend notamment cinq lames de bois C3B1, C3B2, C3B3, C3B4, C3B5, selon l'orientation X avec un intervalle J entre deux lames consécutives.
  • La quatrième couche de lames de bois C4 comprend notamment quatre lames de bois C4B1, C4B2, C4B3, C4B4 selon une orientation Y avec un intervalle J entre deux lames consécutives.
  • La cinquième couche de lames de bois C5 comprend notamment six lames de bois C5B1, C5B2, C5B3, C5B4, C5B5, C5B6 selon l'orientation X avec un intervalle J entre deux lames consécutives.
  • La sixième couche de lames de bois C6 comprend notamment cinq lames de bois C6B1, C6B2, C6B3, C6B4, C6B5 selon une orientation Y avec un intervalle J entre deux lames consécutives.
  • Les lames de bois de la couche de lames de bois C3 sont décalées latéralement d'une distance D par rapport aux lames de bois des couches de lames de bois C1 et C5 ou lames de bois consécutives à même orientation X.
  • Les lames de bois de la couche de lames de bois C4 sont décalées latéralement d'une distance D par rapport aux lames de bois des couches de lames de bois C2 et C6 ou lames de bois consécutives à même orientation Y.
  • L'entraxe E entre deux lames de bois consécutives d'une même couche et le décalage D entre les lames de deux couches de lames de bois consécutives à même orientation, créent des interstices I en chicane à trois dimensions. La figure 6 illustre en perspective la forme d'un tel interstice I, sur laquelle ont été figurées les zones successives correspondant aux couches C1 à C6.
  • La couche de base C0 peut être constituée des mêmes lames de bois, accolées les unes aux autres de façon jointive, et orientées dans la direction Y.
  • En alternative, la couche de base C0 peut aussi être une couche de lames de bois ajourée, dans laquelle les lames de bois sont placées en correspondance de celles de la couche de lames de bois C4.
  • Le nombre de couches de lames de bois constituant un panneau peut avantageusement être impair, par exemple 7 couches ou 9 couches.
  • Les lames de bois du mode de réalisation illustré sur la figure 1 ont une section transversale rectangulaire relativement épaisse, avec une épaisseur H d'environ la moitié de la largeur L, choisie pour une question de lisibilité de la figure. Naturellement, l'invention s'applique à d'autres formes de section des lames de bois. Plus fréquemment, on pourra prévoir des lames de bois de largeur L=150mm environ et d'épaisseur H = 30 mm environ, ces dimensions étant adaptées aux capacités de débit courantes des scieries.
  • On pourra en outre avantageusement prévoir des lames de bois dont les arêtes longitudinales sont profilées pour en faciliter la préhension et/ou pour améliorer l'étanchéité du raccordement entre éléments jointifs. Les figures 2 et 3 montrent, à titre d'illustration non limitative, deux formes de sections transversales.
  • Sur la figure 2, la lame de bois 10 a une section transversale en trapèze, avec une première arête longitudinale 10a oblique, une seconde arête longitudinale 10b oblique, une petite face principale 10c et une grande face principale 10d.
  • Sur la figure 3, on retrouve sur la lame de bois 10 les faces principales 10c et 10d, et les arêtes longitudinales inclinées 10a et 10b comportent chacune une facette intermédiaire inclinée et deux facettes d'extrémité perpendiculaires aux faces principales 10c et 10d.
  • Les figures 2 et 3 illustrent aussi une structure possible de moyens de préhension 2 pour lames de bois 10 à chants latéraux 10a et 10b profilés. Les lames de bois 10 sont représentées avec leur petite face principale 10c reposant initialement sur un plan.
  • Les moyens de préhension 2 comprennent deux galets 2a et 2b rotatifs, d'axe vertical, ayant une surface active respective 20a ou 20b tronconique à sommet dirigé vers le haut.
  • Ces surfaces actives 20a ou 20b se prolongent chacune par deux tronçons cylindriques coaxiaux 21 a, 22a, 21 b, 22b à leurs deux extrémités haute et basse.
  • Cette configuration des moyens de préhension 2 permet leur utilisation avec des lames de bois 10 de différentes sections transversales à arêtes longitudinales profilées, pour autant que les arêtes longitudinales 10a et 10b des lames de bois 10 présentent au moins une portion avec un biais correspondant au biais des surfaces actives 20a et 20b tronconiques.
  • La figure 2 illustre le premier type de lame de bois 10 avec lequel les moyens de préhension 2 peuvent être utilisés. Ce premier type de lames de bois 10 présente une section transversale trapézoïdale. L'angle des arêtes longitudinales 10a et 10b des lames de bois 10 correspond sensiblement à l'angle de cône des surfaces actives 20a et 20b tronconiques.
  • La figure 3 illustre le second type de lame de bois 10 présentant des arêtes longitudinales 10a et 10b comprenant chacune deux facettes haute et basse perpendiculaires aux faces 10c et 10d reliées l'une à l'autre par une facette intermédiaire inclinée selon l'angle de cône des surfaces actives 20a et 20b tronconiques.
  • La figure 4 illustre une coupe transversale d'un panneau à lames de bois 1 selon un second mode de réalisation de la présente invention, comportant sept couches de lames de bois ajourées et superposées en alternance, dont la septième couche formée des lames de bois C7B1-C7B3.
  • Les mêmes moyens essentiels sont repérés par les mêmes références numériques que sur la figure 1.
  • Dans ce mode de réalisation, le panneau à lames de bois 1 est représenté entre deux plaques 5a et 5b qui ferment le panneau. Toutes les lames de bois présentent une même section transversale trapézoïdale.
  • Entre deux lames de bois consécutives d'une même couche, par exemple entre les lames de bois C7B2 et C7B3, est illustré un entraxe E, entre les axes longitudinaux des deux lames consécutives, égal à deux fois la largeur moyenne L des lames de bois.
  • Entre les lames C1B3 et C3B3 par exemple de deux couches de lames de bois C1 et C3 consécutives à même orientation, est illustré un décalage D égal à la largeur moyenne L des lames de bois.
  • Ce décalage D et cet entraxe E créent des interstices I en chicane à trois dimensions (Figure 6).
  • Dans certains interstices I peuvent être logés des matériaux isolants. Sur la figure 4, sont illustrés des matériaux isolants I1a-I1f. Dans d'autres interstices 12 peuvent être logées des gaines pour câbles électriques par exemple.
  • Certains interstices peuvent rester vides, tels que les interstices I3a-I3e. Ceux-ci renferment naturellement de l'air et participent aux propriétés isolantes du panneau.
  • Pour se propager à travers un tel panneau à lames de bois 1, les ondes acoustiques trouvent sur leur chemin des obstacles et ont du mal à se propager.
  • Dans un panneau, la propagation thermique se fait essentiellement à travers les parties pleines en bois. Dans un panneau selon l'invention, le chemin de propagation thermique préférentiel le plus court dans les parties pleines a la même forme en chicanes que l'interstice I illustré sur la figure 6.
  • Pour un panneau plein à 6 couches, constitué de lames de bois jointives présentant chacune une épaisseur H et une largeur L, la longueur du chemin moyen de propagation thermique vaut 6H.
  • Pour un panneau à 6 couches selon l'invention, constitué de lames de bois présentant une épaisseur H et une largeur L, disposées selon l'invention; la longueur du chemin moyen de propagation thermique vaut 6H+4L.
  • L'invention permet donc une augmentation de la longueur du chemin moyen de propagation thermique de 4L.
  • Ainsi pour des lames de bois de largeur L = 150 mm et d'épaisseur H = 30 mm, le chemin moyen de propagation thermique passe de 180 mm à 780 mm, donc l'augmentation de la longueur du chemin moyen de propagation thermique est de 433 %.
  • Pour un panneau plein à 7 couches, constitué de lames de bois jointives présentant une épaisseur H et une largeur L, la longueur du chemin moyen de propagation thermique vaut 7H.
  • Pour un panneau à 7 couches selon l'invention, constitué de lames de bois présentant une épaisseur H et une largeur L, disposées selon l'invention, la longueur du chemin moyen de propagation thermique vaut 7H+5L.
  • L'invention permet donc une augmentation de la longueur du chemin moyen de propagation thermique de 5L.
  • Ainsi pour des lames de bois de largeur L = 150 mm et d'épaisseur H = 30 mm, le chemin moyen de propagation thermique passe de 210 mm à 960 mm, donc l'augmentation de la longueur du chemin moyen de propagation thermique est de 457 %.
  • Pour un panneau plein à 9 couches, constitué de lames de bois jointives présentant chacune une épaisseur H et une largeur L, la longueur du chemin moyen de propagation thermique vaut 9H.
  • Pour un panneau à 9 couches selon l'invention, constitué de lames de bois présentant une épaisseur H et une largeur L, disposées selon l'invention, la longueur du chemin moyen de propagation thermique vaut 9H+7L.
  • L'invention permet donc une augmentation de la longueur du chemin moyen de propagation thermique de 7L.
  • Ainsi pour des lames de bois de largeur L = 150 mm et d'épaisseur H = 30 mm, le chemin moyen de propagation thermique passe de 270 mm à 1320 mm, donc l'augmentation de longueur du chemin moyen de propagation thermique est de 488 %.
  • On comprend donc que la structure du panneau selon l'invention améliore sensiblement les propriétés d'isolation phonique et thermique du panneau.
  • La description faite ci-dessus en relation avec les figures 1 et 4 concerne la partie de volume du panneau selon l'invention dans laquelle on trouve des couches de lames de bois ajourées et superposées en alternance les unes sur les autres.
  • L'invention peut s'appliquer à des panneaux constitués uniquement d'une telle structure à couches de lames de bois ajourées et superposées en alternance les unes sur les autres.
  • Toutefois l'invention, s'applique aussi à des structures de panneaux dans lesquelles seulement une partie du volume du panneau comprend la structure à couches de lames de bois ajourées et superposées en alternance les unes sur les autres, d'autres parties du volume du panneau pouvant être pleines.
  • A titre d'exemples, on peut prévoir :
    • un panneau pour plancher, dans lequel la couche supérieure est constituée de lames de bois jointives, tandis que les couches sous-jacentes présentent la structure à plusieurs couches de lames de bois ajourées et superposées en alternance les unes sur les autres,
    • un panneau pour mur, dans lequel les deux couches externe et interne sont constituées de lames jointives, tandis que les couches intérieures présentent la structure à plusieurs couches de lames de bois ajourées et superposées en alternance les unes sur les autres,
    • un panneau pour plancher, dans lequel la couche supérieure est constituée de lames de bois jointives, et au moins une couche sous-jacente présente une épaisseur augmentée constituée d'un empilage de plusieurs lames de bois,
    • un panneau pour mur, dans lequel les entourages d'ouvertures sont des empilages de lames de bois jointives pour constituer notamment des linteaux,
    • un panneau pour mur, à 9 couches de lames de bois, dans lequel les couches numéro 2 et 8 sont constituées de lames de bois jointives, les autres couches présentant la structure à couches de lames de bois ajourées et superposées en alternance les unes sur les autres.
  • La figure 5 illustre une paroi de bâtiment comprenant des ouvertures 01-04 pour accueillir des fenêtres par exemple. La paroi de bâtiment représentée sur cette figure comprend deux panneaux à lames de bois distincts P1 et P2.
  • Le panneau à lames de bois P1 a été réalisé en prévoyant les ouvertures 01 et 02, et le panneau à lames de bois P2 a été réalisé en prévoyant les ouvertures 03 et 04.
  • Pour assembler les panneaux à lames de bois P1 et P2, selon un plan de joint 50, les lames de bois du premier panneau P1 à orientation perpendiculaire au plan de joint 50 sont alignées avec les lames de bois du second panneau P2 à même orientation.
  • Dans certains intervalles adjacents respectifs des deux panneaux à lames de bois P1 et P2, on engage simultanément des lames de fixation 6a-6I.
  • Les panneaux à lames de bois P1 et P2 sont ainsi fixés mécaniquement l'un à l'autre et assurent ainsi la tenue mécanique d'un bâtiment.
  • La figure 7 illustre un troisième type de lame de bois selon l'invention. Ce type de lame de bois a la particularité de présenter une symétrie centrale.
  • La lame de bois C2B1 présente une face principale supérieure F1 et une face principale inférieure F2.
  • Cette lame de bois C2B1 présente également un bord latéral ayant deux facettes d'extrémité f1 et f2 perpendiculaires aux faces principales respectives F1 et F2. Ces deux facettes d'extrémité f1 et f2 sont reliées par une face oblique Fo. La largeur des facettes d'extrémité f1 et f2 peut être d'environ 4 à 5 mm, et l'inclinaison de la face oblique Fo peut être par exemple de 30° à 40° par rapport à la perpendiculaire aux faces principales F1 et F2.
  • Les figures 8 à 12 illustrent des exemples de réalisation d'un mur intérieur, d'un mur extérieur, d'une dalle, d'un plancher et d'une toiture à partir du panneau décrit ci-dessus.
  • D'autres réalisations pourraient être pensées en fonction de la structure du bâtiment et de la charge à reprendre. Les nombres de couches pourraient varier.
  • La figure 8 illustre, en vue éclatée, un mode de réalisation d'un mur intérieur de refend. Ce mur intérieur comprend cinq couches 81 à 85 à 50 % de lames de bois en volume. Chaque couche comprend des lames de bois telles que décrites ci-dessus. Les interstices sont remplis de lames de laine de bois. Les première, troisième et cinquième couches 81, 83 et 85 comprennent des lames de bois et de laine de bois destinées à être orientées verticalement lors de l'utilisation dans un bâtiment. Les seconde et quatrième couches 82 et 84 comprennent des lames de bois et de laine de bois horizontales. On plaque et on solidarise les cinq couches 81 à 85 les unes contre les autres. Des plis alternés sont ainsi réalisés.
  • La figure 9 illustre, en vue éclatée, un mode de réalisation d'un mur extérieur. Ce mur extérieur comprend une structure intérieure Slnt avec une couche à 20 % en volume de lames de bois et 80 % en volume de matériau isolant thermiquement. Cette couche est réalisée avec des lames horizontales. Le matériau isolant peut avantageusement être un matériau composite à base de plâtre chargé de cellulose, par exemple le matériau connu sous l'appellation Fermacell.
  • Ce mur extérieur comprend un panneau central Pc tel que décrit ci-dessus avec cinq couches de lames de bois 81-85 à plis alternés à 50 % en volume de lames de bois et 50 % en volume de lames de laine de bois.
  • Ce mur comprend une structure extérieure SExt qui comprend quatre couches à plis alternés avec 20 % en volume de lames de bois et 80 % en volume de lames d'un matériau isolant thermique et/ou phonique tel que la laine de bois.
  • Toutes les couches sont plaquées et solidarisées les unes aux autres pour réaliser le mur.
  • La figure 10 illustre, en vue éclatée, un mode de réalisation d'une dalle. Cette dalle comprend un panneau central Pc à trois couches de lames de bois en plis alternés avec 50 % en volume de lames de bois et 50% en volume de lames de laine de bois.
  • Cette dalle comprend, de part et d'autre du panneau central Pc, une structure de renfort Srenf ayant une couche de lames de bois jointives.
  • Cette dalle comprend également une structure supérieure Ssup qui comprend deux couches à plis alternés avec 50 % en volume de lames de bois, les interstices I étant laissés vides pour recevoir des gaines techniques.
  • Cette dalle comprend enfin une structure inférieure Sinf isolante à plusieurs couches (quatre couches) alternées et décalées à 20 % en volume de lames de bois et 80 % en volume de lames en matériau thermiquement isolant.
  • Toutes les couches sont plaquées et solidarisées les unes aux autres pour réaliser la dalle.
  • La figure 11 illustre, en vue éclatée, un mode de réalisation d'un plancher. Ce plancher comprend un panneau central Pc à trois couches de lames de bois en plis alternés avec 50 % en volume de lames de bois et 50% en volume de lames de laine de bois.
  • Ce plancher comprend, de part et d'autre du panneau central Pc, une structure de renfort Srenf avec une couche de lames de bois jointives.
  • Ce plancher comprend également une structure technique Stech, de part et d'autre des structures de renfort Srenf, qui comprend deux couches à plis alternés avec 50 % en volume de lames de bois, les interstices I étant laissés vides pour recevoir des gaines techniques.
  • Toutes les couches sont plaquées et solidarisées les unes aux autres pour réaliser le plancher.
  • La figure 12 illustre un mode de réalisation de paroi de toiture. Cette paroi de toiture comprend un panneau central Pc à trois couches de lames de bois en plis alternés avec 50 % en volume de lames de bois et 50% en volume de lames de laine de bois.
  • Cette paroi de toiture comprend, de part et d'autre du panneau central Pc, une structure de renfort Srenf avec une couche de lames de bois jointives.
  • Cette paroi de toiture comprend également une structure basse Sbasse, au contact d'une structure de renfort Srenf, qui comprend dix couches de lames à plis alternés avec 20 % en volume de lames de bois et 80 % en volume de lames de laine de bois.
  • Toutes les couches sont plaquées et solidarisées les unes aux autres pour réaliser la paroi.
  • Les panneaux selon l'invention peuvent également être utilisés comme structure isolante appliquée sur une structure portante distincte.
  • La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui ont été explicitement décrits, mais elle en inclut les diverses variantes et généralisations contenues dans le domaine des revendications ci-après.

Claims (24)

  1. Panneau à lames de bois (1), comprenant plusieurs couches superposées de lames de bois non jointives, dans lequel :
    - les lames de bois présentent des sections transversales de mêmes dimensions,
    - des lames de bois d'une couche de lames de bois sont positionnées, parallèlement et dans un même plan, selon une même orientation, avec un entraxe (E) entre les axes longitudinaux de deux lames de bois consécutives, l'entraxe (E) étant sensiblement égal à deux fois la largeur moyenne (L) des lames de bois et définissant ainsi un intervalle (J) entre les lames de bois consécutives de la couche,
    - des couches de lames de bois non jointives sont superposées de façon à présenter deux orientations perpendiculaires (X et Y) et de façon à entrecroiser les lames de bois d'une couche à lames de bois non jointives par rapport aux lames de bois des couches adjacentes à lames de bois non jointives,
    - les couches de lames de bois sont tenues entre elles par des moyens de fixation mécanique, pour former un panneau (1) à plis alternés de couches de lames de bois à interstices (I) en chicanes,
    caractérisé en ce que :
    - les lames de bois non jointives d'une couche sont décalées transversalement, par rapport aux lames de bois des couches consécutives à même orientation, d'une distance (D) sensiblement égale à la largeur moyenne (L) des lames de bois.
  2. Panneau à lames de bois selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend des ouvertures (01-04) prêtes à recevoir portes, fenêtres, ou autres structures.
  3. Panneau à lames de bois selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que des lames de bois comprennent des tronçons de lames de bois aboutés les uns à la suite des autres.
  4. Panneau à lames de bois selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les lames de bois présentent une largeur moyenne (L) d'environ 150 mm et une épaisseur (H) d'environ 30 mm.
  5. Panneau à lames de bois selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la section transversale des lames de bois présente une symétrie par rapport à un plan longitudinal moyen perpendiculaire aux faces principales (10c, 10d) de la lame de bois (10).
  6. Panneau à lames de bois selon la revendication 5, caractérisé en ce que les bords longitudinaux (10a, 10b) des lames de bois (10) sont profilés pour faciliter leur manutention.
  7. Panneau à lames de bois selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que chaque lame de bois (10) est biseautée sur les deux arêtes longitudinales (10a, 10b), définissant une section transversale en trapèze.
  8. Panneau à lames de bois selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la section transversale des lames de bois présente une symétrie centrale.
  9. Panneau à lames de bois selon la revendication 8, caractérisé en ce que les bords longitudinaux des lames de bois (10) comprennent chacun deux facettes d'extrémité (f1, f2) perpendiculaires aux faces principales respectives (F1, F2), reliées par une face oblique (Fo).
  10. Panneau à lames de bois selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les interstices (I) sont remplis d'un matériau isolant.
  11. Panneau à lames de bois selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les moyens de fixation mécanique sont des chevilles et/ou de la colle et/ou des clous et/ou des vis.
  12. Assemblage coplanaire d'au moins deux panneaux (P1, P2) selon les revendications 1 à 11 selon un plan de joint (50), caractérisé en ce que :
    - les lames de bois du premier panneau (P1) à orientation perpendiculaire au plan de joint (50) sont alignées avec les lames de bois du second panneau (P2) à même orientation,
    - des mêmes lames de bois (6a-6I) servent de lames de fixation et sont pour cela engagées simultanément et fixées dans certains au moins des intervalles adjacents respectifs des deux panneaux (P1, P2).
  13. Assemblage selon la revendication 12, caractérisé en ce que les lames de fixation (6a-6l) sont engagées dans les intervalles apparents sur au moins une face des panneaux.
  14. Procédé pour réaliser un panneau à lames de bois selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que :
    - on découpe des planches de bois pour former des lames de bois ayant des sections transversales de même forme,
    - on aboute ces lames de bois et on les découpe à la longueur désirée,
    - on positionne ces lames de bois pour former les couches de lames de bois à lames de bois non jointives,
    - on superpose deux couches de lames de bois à lames de bois non jointives,
    - on assemble ces deux couches avec des moyens de fixation mécanique,
    - on poursuit la superposition et la fixation d'autres couches de lames de bois jusqu'à obtenir l'épaisseur désirée du panneau à lames de bois,
    - on contourne le périmètre du panneau à l'aide d'un outil de découpe pour obtenir précisément la forme géométrique de panneau souhaitée.
  15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la découpe des lames de bois et leur assemblage sont pilotés de façon à composer une paroi d'un seul tenant, aux dimensions finales intégrant les ouvertures (01-04) prêtes à recevoir portes, fenêtres, ou autres structures.
  16. Mur intérieur comprenant essentiellement un panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins trois couches (81-85).
  17. Mur extérieur comprenant essentiellement :
    - un panneau (Pc) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins cinq couches (81-85),
    - une structure intérieure (SInt) thermiquement isolante à base de couches de lames de bois et de lames d'un matériau isolant, avantageusement au moins une couche, recouvrant la face intérieure du panneau (Pc),
    - une structure extérieure (SExt) avec plusieurs couches à base de lames de bois et de lames de laine de bois en plis alternés, avantageusement au moins quatre couches, recouvrant la face extérieure du panneau (Pc).
  18. Mur extérieur selon la revendication 17, caractérisé en ce que les couches de la structure intérieure (Slnt) et de la structure extérieure (SExt) comprennent environ 20% de lames de bois en volume.
  19. Dalle comprenant essentiellement :
    - un panneau (Pc) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins trois couches,
    - une structure de renfort (Srenf) de part et d'autre de ce panneau (Pc),
    - une structure inférieure (Sinf) thermiquement isolante, avec plusieurs couches à base de lames de bois et de lames de laine de bois, avantageusement au moins sept couches,
    - une structure supérieure (Ssup) avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés avec interstices (I) aptes à recevoir des gaines techniques, avantageusement au moins deux couches.
  20. Dalle selon la revendication 19, caractérisée en ce que la structure de renfort (Srenf) comprend environ 100% de lames de bois en volume, la structure supérieure (Ssup) comprend environ 50% de lames de bois en volume, et la structure inférieure (Sinf) environ 20% de lames de bois en volume.
  21. Plancher comprenant essentiellement :
    - un panneau (Pc) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins trois couches,
    - une structure de renfort (Srenf) de part et d'autre de ce panneau (Pc),
    - une structure technique (Stech) avec plusieurs couches à plis alternés avec interstices (I) aptes à recevoir des gaines techniques de part et d'autre de l'ensemble panneau (Pc)/structure de renfort (Srenf), avantageusement au moins deux couches.
  22. Plancher selon la revendication 21, caractérisé en ce que la structure de renfort (Srenf) comprend environ 100% de lames de bois en volume, la structure technique (Stech) comprend environ 50% de lames de bois en volume.
  23. Paroi de toiture comprenant essentiellement :
    - un panneau (Pc) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, avec plusieurs couches de lames de bois à plis alternés, avantageusement au moins trois couches,
    - une structure de renfort (Srenf) de part et d'autre de ce panneau (Pc),
    - une structure basse (S basse) avec plusieurs couches à base de lames de bois et de lames de laine de bois en plis alternés, avantageusement au moins dix couches.
  24. Paroi de toiture selon la revendication 23, caractérisée en ce que la structure de renfort (Srenf) comprend environ 100% de lames de bois en volume, la structure basse (S basse) comprend environ 20% de lames de bois en volume.
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