EP2205381A2 - Metallpulvermischung und deren verwendung - Google Patents

Metallpulvermischung und deren verwendung

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EP2205381A2
EP2205381A2 EP08804025A EP08804025A EP2205381A2 EP 2205381 A2 EP2205381 A2 EP 2205381A2 EP 08804025 A EP08804025 A EP 08804025A EP 08804025 A EP08804025 A EP 08804025A EP 2205381 A2 EP2205381 A2 EP 2205381A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal
powder
fraction
powder mixture
alloy
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP08804025A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roland Scholl
Ulf Waag
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HC Starck GmbH
Original Assignee
HC Starck GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102007052198A external-priority patent/DE102007052198B3/de
Application filed by HC Starck GmbH filed Critical HC Starck GmbH
Publication of EP2205381A2 publication Critical patent/EP2205381A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/05—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles
    • B22F1/052—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles characterised by a mixture of particles of different sizes or by the particle size distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/06—Metallic powder characterised by the shape of the particles
    • B22F1/065—Spherical particles
    • B22F1/0655—Hollow particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy

Definitions

  • the invention relates to a metal powder mixture and particularly advantageous uses of such a metal powder mixture.
  • metal powder mixtures of metal-metal alloy powders in order to be able to produce materials with a specific alloy composition.
  • meta-alloying powders which contain a selection of alloying elements and at least one metal which corresponds to the metal powder used.
  • heterogeneous metal powder mixtures which consist of at least two chemically and / or morphologically different components, which represent only an intermediate stage on the way to a formation of a desired metal alloy or of a requirement-oriented material to be produced during a heat treatment.
  • Mixtures of metal powders are also used, which are formed as a result of a fines fraction naturally occurring during manufacture (e.g., 10% ⁇
  • Such mixtures have the advantage that an improved filling density can be achieved due to the favorable space filling with adapted particle size distribution.
  • the effects to be detected by caloric methods on the individual powders or of the powder mixture phase transformations, melting and solidification ranges
  • effects to be used correspondingly via the chemical composition of the alloy e.g. chemically gra- ded between adjacent powder particles a central role in the alloying or metal formation and representation of the material.
  • the desired metal alloy in the form of a fine powder (d 50 ⁇ 10 microns) for the powder metallurgy production of corresponding materials / components it is technically and economically difficult and has little commercial importance due to the problems encountered in the processing of such powders.
  • the required heat treatment due to the high temperatures required, the required heat treatment (sintering) results in losses of elemental components due to their high vapor pressure, which results in a change in the desired alloy composition and causes technical problems in the thermal processing plants due to material deposition.
  • metal powder blends are made from at least two or even three different powders.
  • the individual powders should be formed from different metal alloys and have a narrow particle size distribution.
  • the metal-powder blends described in this prior art must be prepared in a very complex manner in order in particular to be able to achieve the desired very small particle size, which is difficult with some metal alloys, eg ductile.
  • Metal alloying powders which are provided as part of a desired metal powder mixture, can be produced inexpensively by atomization (gas or water atomization) of an alloy melt or by conventional means by melting and comminuting, if particle sizes d 50 ⁇ 45 ⁇ m are to be obtained.
  • the production of coarser metal powder by Verdusung is also possible.
  • the required for the production of the material during the heat treatment maximum temperature can be reduced.
  • this object can be achieved with a metal powder mixture having the features of claim 1. Suitable uses of such a metal powder mixture are mentioned in claim 16. Advantageous embodiments and further developments of the invention can be achieved with features described in the subordinate claims.
  • the metal powder mixture according to the invention is formed from at least two different powder fractions.
  • a metal powder is used, which is formed of a metal alloy containing a first metal in which, in conjunction with the other alloying constituents of the first powder fraction contained in the metal alloy, the beginning of a phase transformation takes place at a temperature which is min - At least 200 K lower than the beginning of the melting of a material to be formed from the metal powder mixture by a heat treatment.
  • the first powder fraction has a mean particle size of d 50 ⁇ 45 ⁇ m.
  • the second powder fraction contained in the metal powder mixture according to the invention is preferably formed from a single second metal which is part of the metal alloy of the first powder fraction. However, it can also be formed from a mixture of at least two metals. This powder fraction has an average particle size d so ⁇ 10 microns. It should be understood for the second Puiverfr quasi under a single metal such that at least almost entirely consists of the single metal or the mixture and in which only very small alloying additions or impurities, up to a maximum of 3 wt .-% are allowed.
  • a second powder fraction formed with a mixture of at least two metals one of the metals should be present in a significantly higher proportion than another metal contained therein. For a metal, the proportion should be at least 75% by weight. This metal will be referred to below as the second metal.
  • the mean particle size of the first powder fraction should be at least three times greater than the mean particle size of the second powder fraction.
  • the second powder fraction should be present at a level of at least 1% by weight.
  • a binary metal alloy ie a metal alloy formed from two components, can be used.
  • Cheaper is However, it is to use for the first Puiverfrsure a metal alloy formed of at least three different metals.
  • At least one metal in the corresponding metal alloy should be present in the first powder fraction in a proportion which corresponds to twice the proportion as it should be contained in a material formed with the metal powder mixture subsequent to a heat treatment.
  • the proportion of the second metal in the metal alloy of the material produced after the heat treatment should be at least 10% by weight.
  • the metal alloy of the first powder fraction there may be used a metal whose phase transformation occurs at the lower temperature already mentioned, which is selected from among aluminum, magnesium, zinc, tin and copper.
  • a metal whose phase transformation occurs at the lower temperature already mentioned which is selected from among aluminum, magnesium, zinc, tin and copper.
  • These metals, in conjunction with other alloying constituents of the first powder fraction have the property of lowering the melting temperatures of the metal alloy or of achieving partial phase transformations, including molten states, in partial volumes.
  • the metal used for the second powder fraction may be powdered iron, nickel, cobalt and copper. In this case, one of these metals may be contained in the second Puiverfr syndrome alone:
  • the second powder fraction may also be formed with at least two of these metals, as a powder mixture.
  • a metal compound mixture consists in using for the first powder fraction a metal alloy which has a general composition M1 M2CrR.
  • the metal M1 is selected from aluminum, magnesium, tin, zinc and copper.
  • the metal M2 is selected from iron, Nicke! and cobalt.
  • R is selected from yttrium, molybdenum, tungsten, vanadium, manganese, a rare earth metafl, a lanthanide, rhenium, hafnium, tantalum, niobium, carbon, boron, phosphorus and silicon.
  • Metail M1 can be used in a proportion of 1-70% by weight, metal M2 in a proportion of 1-60% by weight, Cr in a proportion of 0-80
  • Wt .-% and R in a proportion of 0 - 70 wt .-% be contained. It is also advantageous to provide aluminum in the metal alloy for the first powder fraction with a proportion of at least 15% by weight.
  • a powder which is formed with an alloy containing iron, chromium and aluminum, with a second powder fraction, which is formed from powdered iron, is used with a metal powder mixture according to the invention in a first powder fraction, for example, a material can be used a heat treatment are prepared, which in addition to predominantly iron, chromium in a proportion of 15 to 30 wt.% and an aluminum content of 5 to 20 wt .-%, are produced.
  • a second powder fraction should have at least 10% by weight, preferably at least 30% by weight and more preferably at least 50% by weight of the total mass.
  • the metal which, in combination with the other alloying constituents, should reach a phase transition temperature at least 200 K lower than the temperature at which the start of the melting of the material to be produced occurs (transition temperature), should be at least 10% by weight.
  • the metal powder mixture according to the invention after a heat treatment, it is possible to produce materials in which all the metal components are distributed significantly more homogeneously in the material than is the case with conventionally used ones.
  • the heat treatment can be carried out at temperatures which are at least 10 K below that required by the prior art.
  • the inventive combination of the two selected powder fractions selected and also the use of a clear affects finer powder for a second powder fraction, with the in question smaller particle sizes, as this is the case for the first powder fraction, advantageous.
  • Mass transport in consequence of diffusion, rearrangement and grain growth can be achieved.
  • mass transport in addition to the homogeneous distribution of the individual metal alloy components in the material volume, it is also possible to achieve a reduced maximum temperature required for a heat treatment during the production of the material from the metal powder mixture.
  • the heat treatment can be carried out using known sintering technologies. However, they should be suitable for the desired sintering atmospheres and temperatures.
  • Metalipulvermischung be achieved an improvement in properties of a component made therefrom or a corresponding protective layer applied to a component. It can also be achieved an improved corrosion resistance.
  • improved corrosion protection can be achieved by the targeted formation of a corresponding oxide layer on the surface, which usually reaches a layer thickness of 0.1-10 ⁇ m.
  • a material produced with the metal powder mixture according to the invention may have an improved pitting potential in comparison to high-alloyed corrosion-resistant steels.
  • a further fraction which is formed of a metal may be contained in the metal powder mixture, a further fraction which is formed of a metal.
  • This may preferably be pure iron, in which contaminants and trace elements, if any, should be present at less than 3% by mass.
  • the further fraction may also be pulverulent and significantly coarse-grained than the two powder fractions already described.
  • the mean particle size can be larger than 150 ⁇ m and also considerably higher.
  • the other faction can also be alone with
  • Fibers be formed or contain fibers in addition to particles.
  • the fibers may have diameters in the range of 1 mm and lengths of several millimeters.
  • the proportion of second powder fraction may be kept very small and less than 5% by mass.
  • Formation of layers on surfaces of devices may be accomplished by techniques known in the art, such as those disclosed in U.S. Pat. thermal spraying or build-up welding done.
  • FIG. 1 part of a shell of a hollow sphere made of an FeCrAl alloy, with five points on which a chemical analysis of the elements Fe, Cr and At was carried out;
  • FIG. 3 shows a diagram which illustrates the mass increase during the removal of FeC-rAI hollow spheres
  • FIG. 4 shows a cross section with chemical point analyzes of an FeCrAl
  • a first powder fraction having a mean particle size d50 of 25 microns and a composition of the alloy Nt-SOCr-25AI-0.125Hf and a second powder fraction with a mean particle size d50 of 5 ⁇ m predominantly pitch! (99.9 wt .-%) can be used.
  • the proportion of the first Pulverfrakt ⁇ on is 40 wt .-% and the proportion of the second powder fraction is 60 wt .-%.
  • 100 g of this Metaüpulvermischung are dispersed with 100 g of water, 3 g of polyvinyl alcohol and 0.5 g Dolapix with a disperser over a period of 1 h at a speed of 3000 rev / min to a homogeneous distribution of the particles in a suspension to reach.
  • the suspension thus obtained does not sediment during intensive stirring.
  • the resulting low-viscosity metal powder suspension is applied as a coating on spherical particles of polystyrene and dried. After reaching a layer thickness of 100 microns, the coating on the polystyrene particles, the heat treatment can be performed. In this case, working in an atmosphere with flowing hydrogen (30 i / min). First, the organic components are thermally decomposed, being heated at a heating rate of 1 k / min up to a temperature of 600 0 C. Thereafter, the temperature is increased to 1280 0 C while maintaining a heating rate of 5 K / min in the hydrogen atmosphere. After a holding time of 2 h at the maximum temperature, the mixture was cooled to room temperature at 5 K / min.
  • the metallic hollow spheres produced in this way had an outer diameter of about 2 mm and a wall thickness of about 70 ⁇ m.
  • the bulk density is included
  • the shell material of the metallic hollow spheres which was produced with this Betspiel a metal powder mixture according to the invention, is formed in addition to nickel with 20 wt .-% chromium, 10 wt .-% aluminum and 0.05 wt .-% hafnium.
  • an Ni-20Cr-10-Al-0.05Hf alloy is processed by inert gas atomization of a metal alloy into a fine alloy powder having a particle size d 50 of 10 ⁇ m. From this powder, in an analogous procedure, as in the example according to the invention, the steps of suspension production, coating, drying of polystyrene particles and heat treatment are carried out.
  • the metallic hollow spheres produced in this way achieved significantly lower fracture strengths, measured on the basis of the deformation up to breakage, than those produced with the metal powder mixture according to the invention.
  • the powder fraction was selected to be an Fe-49Cr-23Al alloy and the second powder fraction was formed from predominantly iron (99.5 mass%).
  • Example 2 43.5% of the first and 56.5% and the second powder fraction were processed.
  • FIGS. 1 and 2 with a section through the shell of a hollow sphere produced in this way, the homogeneity of the shell material is shown. recognizable.
  • the shell material made with the metal powder mixture of this example was an Fe-23Cr-10Al alloy.
  • the metallic fibers which were provided by milling of a block of pure iron ⁇ 99.9% iron), circulated in a 5 liter Eiche mixer at a speed of 20 rev / min.
  • the mixing vessel was by blowing with heated air from the outside at a temperature of 50 0 C ⁇ 10 K.
  • FIG. 4 shows a transverse section through a fiber produced in this way.
  • the composition of the fiber material after the heat treatment could be determined to be a homogeneous Fe-19Cr-9Al alloy.
  • a metal powder mixture having a first powder fraction, the 15. an average particle size d 50 of 4.4 microns and a second powder fraction having an average particle size d 5Q of 3.0 microns was used.
  • the first powder fraction was a .
  • the polymeric foam structure should be coated as completely as possible with the suspension.
  • the coated pieces were then dried for a period of 2 hours at a temperature of 60 0 C.
  • a heat treatment was performed in a hydrogen atmosphere. This was done with a heating rate of 1 K / min to a Tempe- temperature of 600 ° C heated to remove the organic components. Thereafter, while maintaining a heating rate of 5 K / min, heating was continued up to a temperature of 1280 ° C. and this temperature was maintained for a period of 2 h. When cooling down to room temperature, a rate of 5 K / min was also observed.
  • an open-cell foam structure having a physical density of 0.8 g / cm 3 was obtained in which the ridges of the porous structure were formed after the heat treatment with a Fe23Cr1OAl alloy.

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Metallpulvermischung und besonders vorteilhafte Verwendungen einer solchen Metallpulvermischung. Es ist üblich solche Metallpulvermischungen aus Metall- Metalllegierungspulvern einzusetzen, um Werkstoffe mit einer bestimmten Legierungszusammensetzung herstellen zu können. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Metallpulvermischung zur Verfügung zu stellen, mit der kostengünstig im Anschluss an eine Wärmebehandlung ein aus einer Metalllegierung gebildeter Werkstoff erhalten werden kann, indem die einzelnen legierungs- oder metallbildenden Bestandteile (Legierungs- und Elementpulver) homogener verteilt sind. In einem zweiten Aspekt soll die für die Herstellung des Werkstoffs bei der Wärmebehandlung erforderliche maximale Temperatur reduziert werden können. Die Metallpulvermischung ist mit mindestens zwei unterschiedlichen Pulverfraktionen gebildet. In der ersten Pulverfraktion ist erstes Metall enthalten, bei dem in Verbindung mit den weiteren enthaltenen Legierungsbestandteilen der ersten Pulverfraktion der Beginn einer Phasenumwandlung bei einer Temperatur erfolgt, die mindestens 200 K niedriger ist, als der Beginn des Schmelzens eines aus der Metallpulvermischung durch eine Wärmebehandlung zu bildenden Werkstoffs ist. Die erste Pulverfraktion weist eine mittlere Partikelgröße kleiner 45 µm auf. Eine zweite Pulverfraktion ist mit einem zweiten Metall gebildet und weist eine mittlere Partikelgröße kleiner als 10 µm auf.

Description

Metallpulvermischung und deren Verwendung
Die Erfindung betrifft eine Metallpulvermischung und besonders vorteilhafte Verwendungen einer solchen Metallpulvermischung.
Es ist üblich, Metailpulvermischungen aus Metall- Metalllegierungspulvern einzusetzen, um Werkstoffe mit einer bestimmten Legierungszusammensetzung herstellen zu können.
Dabei werden für solche Metallpuivermischungen auch Metaülegierungspulver eingesetzt, die eine Auswahl von Legierungselementen und mindestens ein Metall enthalten, das dem eingesetzten Metallpulver entspricht. Es handelt sich dabei um heterogene Metallpuivermischungen, die aus mindestens zwei chemisch und/oder morphologisch unterschiedlichen Komponenten bestehen, die nur ein Zwischenstadium auf dem Wege zu einer Ausbildung einer gewünschten Metalllegierung bzw. eines herzustellenden anforderungsgerechten Werkstoffs bei einer Wärmebehandlung darstellen.
Es werden auch Mischungen aus Metallpulvern eingesetzt, die in Folge eines bei der Herstellung in natürlicher weise auftretenden Feinanteils (z.B. 10% <
10 μm) und einem restlichen Grobanteil (z.B. 90% < 45 μm und 10% > 10 μm) bestehen. Solche Mischungen weisen den Vorteil auf, dass eine verbesserte Fülldichte aufgrund der günstigen Raumausfüllung mit angepasster Partikelgrößenverteilung erreichbar ist.
Dabei zeigen Metallpulver und Metalllegierungspulver aus metallurgischen Gründen in der Regel ein unterschiedliches Aufschmelz- und Phasenumwandlungsverhalten. Daher gibt es Temperaturen bzw. Temperaturbereiche, bei denen feste und flüssige (z.B. eutektische) Phasenbestandteile gleichzeitig vorhanden sind bzw. durch Phasenumwandlungen in der festen Phase eine
Änderung/Erhöhung des Stofftransports, z.B. in Folge eines erhöhten Diffusi- onskoeffizienten eines Elements, beobachtet werden können. Da die in Rede stehenden Metallpuivermischungen in der Regel nicht für die schmelzmetallurgische Herstellung von legierten Werkstoffen eingesetzt werden, spielt dies aber für die tetztendliche Werkstoffherstellung eine erhebliche Rolle. Bei der Wärmebehandlung, die für die Ausbildung der gewünschten Metalllegierung oder eines gewünschten Metalls durchzuführen ist, bilden demzufolge die im Kontaktbereich der Pulverpartikel wirkenden atomaren und mikroskopischen Transporteigenschaften (z.B. Diffusion, Umlagerung, Kornwachstum) die Grundlage für die Verdichtung und Homogenisierung der ursprünglich heterogenen Mischung aus Metall- und Metalllegierungspulver oder einem Me- talfpulver. Unter heterogen wird in diesem Sinne auch der Unterschied in der Partikelgrößenverteilung (Grob-, Feinfraktion) verstanden, die im Gegensatz zu einer (weitgehenden) monomodalen Verteilung der Partikelgröße, den Stofftransport in Folge der hohen Aktivität der feinen Partikelfraktion bewirkt.
Dabei spielen die über kalorische Methoden an den einzelnen Pulvern oder der Pulvermischung nachzuweisende Effekte (Phasenumwandlungen, Schmelz- und Erstarrungsbereiche) und entsprechend über die chemische Zusammensetzung der Legierung zu nutzenden Effekte, z.B. chemisch gra- dierter zwischen benachbarten Pulverteiichen eine zentrale Rolle bei der Le- gierungs- oder Metallbildung und Darstellung des Werkstoffs.
Die Bildung der gewünschten Metalllegierung in Form eines feinen Pulvers (d50 < 10 μm) für die pulvermetallurgische Herstellung entsprechender Werk- stoffe/Bauteile ist es technisch und wirtschaftlich schwierig und hat aufgrund der auftretenden Probleme bei der Verarbeitung solcher Pulver nur eine geringe kommerzielle Bedeutung. Während der pulvermetaliurgischen Verarbeitung treten bei der erforderlichen Wärmebehandlung (Sintern) in Folge der hohen erforderlichen Temperaturen Verluste von elementaren Bestandteilen aufgrund ihres hohen Dampfdruckes auf, die zu einer Veränderung der angestrebten Legierungszusammensetzung führen und die aufgrund von Materialablagerung technische Probleme in den Thermoprozessanlagen verursachen.
Entsprechende Pulvermischungen sind aus DE 10331785 A1 und DE 10 2005 001198 A1 bekannt.
Diese Metailpulvermischungen werden aus mindestens zwei oder auch drei unterschiedlichen Pulvern hergestellt. Dabei sollen die einzelnen Pulver aus unterschiedlichen Metalilegierungen gebildet sein und eine enge Partikelgrö- ßenverteüung aufweisen. Die in diesem Stand der Technik beschriebenen Metalipulvermischungen müssen aber sehr aufwändig hergestellt werden, um insbesondere die gewünschte sehr kleine Partikelgröße erreichen zu können, was bei einigen Metalllegierungen, z.B. duktilen schwierig ist.
Probleme ergeben sich auch dadurch, dass im letztendlich hergestellten Werkstoff nur in stark begrenztem Maße eine homogene Verteilung der einzelnen Metalle, mit denen die gewünschte Metaillegierung gebildet werden soll, erreicht werden kann. Dadurch ist es nur schwer möglich, feinteiüge Strukturen, wie sie zum Beispiel für zellulare Werkstoffe erforderlich sind, auszubilden. Mit der Anwendung dieses Konzepts ist es weiterhin schwierig, eine homogene Verteilung der Legierungsbestandteile zu erreichen. Dies hat wiederum zur Folge, dass sich die Werkstoffeigenschaften, insbesondere die Korrosionsneigung und die mechanische Festigkeit verschlechtern.
Die Herstellung metallischer Feinstpulver (d50 < 10 μm) aus einfach zu reduzierenden Metallverbindungen ist gemäß dem Stand der Technik leicht möglich. Metalilegierungspulver, die als Bestandteil einer gewünschten Metallpulvermischung vorgesehen sind, lassen sich durch Verdüsung (Gas- oder Was- serverdüsung) einer Legierungsschmelze oder auf konventionellem Weg durch Schmelzen und Zerkleinern dann kostengünstig herstellen, wenn Partikelgrößen d50 < 45 μm erhalten werden sollen. Die Herstellung gröberer Metallpulver durch Verdusung ist auch möglich.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Metallpulvermischung zur Verfügung zu stellen, mit der kostengünstig im Anschluss an eine Wärmebehandlung ein aus einer Metalllegierung gebildeter Werkstoff erhalten werden kann, indem die einzelnen legierungs- oder metallbildenden Bestandteile (Legierungs- und Elementpulver) homogener verteilt sind. In einem zweiten Aspekt soll die für die Herstellung des Werkstoffs bei der Wärmebehandlung erforderliche maximale Temperatur reduziert werden können.
Erfindungsgemäß kann diese Aufgabe mit einer Metallpulvermischung, die die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, gelöst werden. Geeignete Verwendun- gen einer solchen Metallpulvermischung sind im Anspruch 16 genannt. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung können mit in untergeordneten Ansprüchen bezeichneten Merkmaien erreicht werden.
Die erfindungsgemäße MetallpuSvermischung ist dabei aus mindestens zwei unterschiedlichen Pulverfraktionen gebildet. Für die erste Pulverfraktion wird ein Metallpulver eingesetzt, das aus einer Metalllegierung gebildet ist, in der ein erstes Metall enthalten ist, bei dem in Verbindung mit den anderen in der Metalllegierung enthaltenen Legierungsbestandteilen der ersten Pulverfraktion der beginn einer Phasenumwandlung bei einer Temperatur erfolgt, die min- destens 200 K niedriger, als der Beginn des Schmelzens eines aus der Me- tallpulvermischung durch eine Wärmebehandlung zu bildenden Werkstoffs ist.
Die erste Pulverfraktion hat eine mittlere Partäkelgröße von d50 < 45 μm.
Die zweite in der erfindungsgemäßen Metailpulvermischung enthaltene Pulverfraktion ist bevorzugt aus einem einzigen zweiten Metail, das Bestandteil der Metalilegierung der ersten Pulverfraktion ist, gebildet. Es kann aber auch aus einem Gemisch von mindestens zwei Metallen gebildet sein. Diese Pulverfraktion weist eine mittlere Partikelgröße dso < 10 μm auf. Dabei soll für die zweite Puiverfraktion unter einem einzigen Metall ein solches verstanden werden, das zumindest fast vollständig aus dem einzigen Metali oder dem Gemisch besteht und bei dem lediglich sehr kleine Legierungszusätze oder Verunreinigungen, bis maximal 3 Gew.-% zugelassen sind. Bei einer zweiten Pulverfraktion, die mit einem Gemisch von mindestens zwei Metalien gebildet ist, sollte eines der Metalle mit einem deutlich höheren Anteil enthalten sein, als ein weiteres darin enthaltenes Metall. Dabei sollte für ein Metall der Anteil bei mindestens 75 Gew.-% liegen. Dieses Metall soll nachfolgend auch als zweites Metall bezeichnet werden.
Die mittlere Partikelgröße der ersten Pulverfraktion sollte mindestens dreifach größer als die mittlere Partikelgröße der zweiten Pulverfraktion sein. Die zweite Pulverfraktion sollte mit einem Anteil von mindestens 1 Masse-% enthalten sein.
Für die erste Pulverfraktion kann eine binäre Metalllegierung, also eine aus zwei Komponenten gebildete Metalllegierung, eingesetzt werden. Günstiger ist es jedoch, für die erste Puiverfraktion eine Metalllegierung einzusetzen die aus mindestens drei unterschiedlichen Metallen gebildet ist.
Dabei soll in der ersten Pulverfraktion mindestens ein Metall in der entspre- chenden Metallegierung mit einem Anteil enthalten sein, der dem Zweifachen des Anteils entspricht, wie er in einem mit der Metalipulvermischung im An- schiuss an eine Wärmebehandlung gebildeten Werkstoff enthalten sein soll. Der Anteil des zweiten Metalis in der Metalilegierung des nach der Wärmebehandlung hergestellten Werkstoffs sollte mindestens 10 Gew.-% betragen.
In der Metalilegierung der ersten Pulverfraktion kann ein Metall, dessen Phasenumwandlung bei der bereits erwähnten niedrigeren Temperatur erfolgt, eingesetzt werden, das ausgewählt ist aus Aluminium, Magnesium, Zink, Zinn und Kupfer. Diese Metalle haben in Verbindung mit anderen Legierungsbe- standteilen der ersten Pulverfraktion, die Eigenschaft Schmelztemperaturen der Metalllegierung zu erniedrigen oder in Teilvolumina Phasenumwandlungen, einschließlich schmelzflüssiger Zustände zu erreichen.
Als Metall für die zweite Pulverfraktion kann pulverförmiges Eisen, Nickel, Ko- balt und Kupfer eingesetzt werden. Dabei kann eines dieser Metalle in der zweiten Puiverfraktion allein enthalten sein: Die zweite Pulverfraktion kann aber auch mit mindestens zwei dieser Metalle, als Pulvergemisch gebildet sein.
Eine Möglichkeit für die Herstellung einer erfindungsgemäßen Metalipuivermi- schung besteht darin, für die erste Pulverfraktion eine Metalllegierung einzusetzen, die eine allgemeine Zusammensetzung M1 M2CrR aufweist. Dabei ist das Metall M1 ausgewählt aus Aluminium, Magnesium, Zinn, Zink und Kupfer. Das Metall M2 ist ausgewählt aus Eisen, Nicke! und Cobalt. R ist ausgewählt aus Yttrium, Molybdän, Wolfram, Vanadium, Mangan, einem Seltenerdmetafl, einem Lanthanid, Rhenium, Hafnium, Tantal, Niob, Kohlenstoff, Bor, Phosphor und Silizium.
In einer solchen Metalliegierung kann Metail M1 mit einem Anteil 1 - 70 Gew.- %, Metall M2 mit einem Anteil 1 - 60 Gew.-%, Cr mit einem Anteil von 0 - 80
Gew.-% und R mit einem Anteil von 0 - 70 Gew.-% enthalten sein. Vorteilhaft ist es außerdem, in der Metalilegierung für die erste Pulverfraktion Aluminium mit einem Anteil von mindestens 15 Gew.-% vorzusehen. So kann in einem nach einer durchzuführenden Wärmebehandlung erhaltenen Werk- Stoff, der aus der erfindungsgemäßen Metallpulvermischung hergestellt worden ist, ein Anteil an Aluminium von mindestens 3 Gew.-%, bevorzugt mindestens 15 Gew.-% eingehalten sein.
Wird mit einer erfindungsgemäßen Metallpulvermischung in einer ersten PuI- verfraktion ein Pulver, das mit einer Legierung gebildet ist, die Eisen, Chrom und Aluminium enthält, mit einer zweiten Pulverfraktion, die aus pulverförmi- gem Eisen gebildet ist, eingesetzt, kann beispielsweise ein Werkstoff nach einer Wärmebehandlung hergestellt werden, der neben überwiegend Eisen, Chrom mit einem Anteil von 15 bis 30 Gew.~% und einen Anteil an Aluminium von 5 bis 20 Gew.-% aufweist, hergestellt werden.
In einer erftndungsgemäßen Metalipulvermischung sollte eine zweite Pulverfraktion mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt mindestens 30 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 50 Gew.-% der Gesamtmasse aufweisen.
Im Pulver, aus dem die erste Pulverfraktion gebildet ist, sollte das Metall, das in Kombination mit den anderen Legierungsbestandteilen eine um mindestens 200 K niedrigere Phasenumwandlungstemperatur erreicht, als die Temperatur bei der der Beginn des Schmelzens des herzustellenden Werkstoffs liegt (Ü- bergangstemperatur), sollte einen Mindestanteil von 10 Gew.-% enthalten sein.
Mit der erfindungsgemäßen Metallpulvermischung können nach einer Wärmebehandlung Werkstoffe hergestellt werden, in denen sämtliche Metalikompo- nenten deutlich homogener verteilt im Werkstoff vo I umen vorliegen, als dies bei herkömmlich eingesetzten der Fall ist. Dabei kann die Wärmebehandlung bei Temperaturen durchgeführt werden, die mindestens 10 K unterhalb der nach dem Stand der Technik erforderlichen liegen.
Hierbei wirkt sich die erfindungsgemäße Kombination der entsprechend ausgewählten zwei Pulverfraktionen und außerdem der Einsatz eines deutlich feineren Pulvers für eine zweite Pulverfraktion, mit den in Rede stehenden deutiich kleineren Partikelgrößen, ais dies für die erste Pulverfraktion der Fall ist, vorteilhaft aus.
Bei der Wärmebehandlung kann mit der Erfindung ein deutlich verstärkter
Stofftransport in Folge Diffuston, Umlagerung und Kornwachstum erreicht werden. Dadurch kann neben der homogenen Verteilung der einzelnen Metalllegierungskomponenten im Werkstoffvolumen auch eine reduzierte maximale Temperatur, die für eine Wärmebehandlung, bei der Herstellung des Werk- Stoffs aus der Metallpulvermischung erforderlich ist, erreicht werden.
Die Wärmebehandlung kann unter Einsatz bekannter Sintertechnologien erfolgen. Sie sollten jedoch für die gewünschten Sinteratmosphären und Temperaturen geeignet sein.
Mit einer erfindungsgemäßen Metailpulvermischung kann ein verbessertes Sinterverhalten eines schlickerbasiert oder durch Pressen erhaltenen geformten Körpers erreicht werden.
Durch ein verbessertes Schwindverhalten kann mit der erfindungsgemäßen
Metalipulvermischung eine Verbesserung von Eigenschaften eines daraus hergestellten Bauteils oder einer auf ein Bauteil aufgetragenen entsprechenden Schutzschicht erreicht werden. Es kann auch eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. So kann beispielsweise, wenn in der erfin- dungsgemäßen Metallpulvermischung Aluminium enthalten ist, durch die gezielte Bildung einer entsprechenden Oxidschicht an der Oberfläche, die üblicherweise eine Schichtdicke von 0,1 - 10 μm erreicht, ein verbesserter Korrosionsschutz erreicht werden,
Ein mit der erfindungsgemäßen Metallpulvermischung hergestellter Werkstoff kann ein verbessertes Lochfraßpotenzial im Vergleich zu hochlegierten korrosionsbeständigen Stählen aufweisen.
In einer weiteren alternativen Ausgestaltung der Erfindung kann in der Metall- pulvermischung auch eine weitere Fraktion enthalten sein, die aus einem Metall gebildet ist. Dies kann bevorzugt reines Eisen sein, bei dem Verunreini- gungen und Spurenelemente wenn überhaupt mit einem Anteil kleiner 3 Mas- se-% enthalten sein sollten. Die weitere Fraktion kann dabei ebenfalls pulver- förmig und deutlich grobkörniger als die bereits beschriebenen beiden Pulverfraktionen sein. So kann dabei die mittlere Partikelgröße größer 150 μm und auch erheblich darüber liegen. Die weitere Fraktion kann aber auch allein mit
Fasern gebildet sein oder Fasern neben Partikeln enthalten.
Die Fasern können Durchmesser im Bereich um 1 mm und Längen von mehreren Millimetern aufweisen.
Im Falle, dass in der erfindungsgemäßen Metallpulvermischung eine weitere Fraktion enthalten ist, kann der Anteil an zweiter Pulverfraktion sehr klein gehalten sein und unterhalb von 5 Masse-% liegen.
Eine Ausbildung von Schichten auf Oberflächen von Bauteilen kann mit an sich bekannten Technologien, wie z.B. thermisches Spritzen oder Auftragsschweißen erfolgen.
Es können auch Bauteile oder Teile davon im so genannten Rapid Prototyping hergestellt werden. Dabei bietet es sich an, im Anschluss an die Herstellung, zusätzlich eine Wärmebehandlung durchzuführen, um eine noch größere Dichte und Homogenität erreichen zu können.
Bei einem mit einer erfindungsgemäßen Metallpuivermischung hergestellten Werkstoff, der mit einer Metalilegierung NiCrA! gebildet ist, kann im Gegensatz zu den nach dem Stand der Technik bekannten Lösungen auch ein Verdampfen von Chrom vermieden, zumindest aber deutlich reduziert werden, da die Temperaturen bei der Wärmebehandlung geringer sind. Dies betrifft insbesondere den Vergleich mit Metalipulvermischungen, die vor der Wärmebe- Handlung bereits die jeweilige Legierungszusammensetzung des herzustellenden Werkstoffs aufweisen.
Nachfolgend soll die Erfindung beispielhaft näher erläutert werden.
Dabei zeigen: Figur 1 Teil einer Schale einer Hohlkugel aus einer FeCrAI-Legierung, mit fünf Punkten, an denen eine chemische Analyse der Elemente Fe, Cr und At durchgeführt wurde;
Figur 2Teil einer Hohlkuge! aus einer FeCrAI-Legierung mit geringerer Porosität der Schale;
Figur 3ein Diagramm, das die Massenzunahme bei der Auslagerung von FeC- rAI-Hohlkugeln verdeutlicht und
Figur 4 einen Querschliff mit chemischen Punktanalysen einer FeCrAI-
Faser.
Beispiel 1
Dabei soll für die Herstellung von metallischen Hohlkugeln aus einem Werkstoff Ni-20Cr-1 OAI-O1OSHf eine erste Pulverfraktton mit einer mittleren Partikelgröße d50 von 25 μm und einer Zusammensetzung der Legierung Nt-SOCr- 25AI-0,125Hf sowie eine zweite Pulverfraktion mit einer mittleren Partikelgrö- ße d50 von 5 μm aus überwiegend Nicke! (99,9 Gew.-%) eingesetzt werden.
Der Anteil der ersten Pulverfraktϊon beträgt 40 Gew.-% und der Anteil der zweiten Pulverfraktion liegt bei 60 Gew.-%.
100 g dieser Metaüpulvermischung werden mit 100 g Wasser, 3 g Polyveny- lalkohol und 0,5 g Dolapix mit einem Dispergierer über einen Zeitraum von 1 h bei einer Drehzahl von 3000 U/min dispergiert, um eine homogene Verteilung der Partikel in einer Suspension zu erreichen. Die so erhaltene Suspension sedimentiert bei intensivem Rühren nicht.
Die erhaltene niedrigviskose Metallpulver-Suspension wird als Beschichtung auf sphärische Partikel aus Polystyrol aufgetragen und getrocknet. Nach Erreichen einer Schichtdicke von 100 μm, der Beschichtung auf den Polystyrol- Partikeln kann die Wärmebehandlung durchgeführt werden. Hierbei wird in einer Atmosphäre mit strömendem Wasserstoff (30 i/min) gearbeitet. Zuerst werden die organischen Bestandteile thermisch zersetzt, wobei bei einer Heizrate von 1 k/min bis zu einer Temperatur von 600 0C erwärmt wird. Danach wird die Temperatur bis auf 1280 0C erhöht und dabei eine Heizrate von 5 K/min in der Wasserstoffatmosphäre eingehalten. Nach einer Haltezeit von 2 h bei der Maximaltemperatur erfolgte eine Abkühlung auf Raumtemperatur mit 5 K/min.
Die so hergestellten metallischen Hohlkugeln hatten einen Außendurchmesser von ca. 2 mm und eine Wandstärke von ca. 70 μm. Die Schüttdichte liegt bei
450 g/l. Der Schalenwerkstoff der metallischen Hohlkugeln, der mit diesem Betspiel einer erfindungsgemäßen Metallpulvermischung hergestellt worden ist, ist neben Nickel mit 20 Gew.-% Chrom, 10 Gew.-% Aluminium und 0,05 Gew.-% Hafnium gebildet.
In einem parallelen Versuchsbeispiel wird eine Ni-20Cr-10-AI-0,05Hf- Legierung durch Inertgasverdüsen einer Metalilegierung zu einem feinen Legierungspulver mit einer Partikelgröße d50 von 10 μm verarbeitet. Aus diesem Pulver werden bei einer analogen Vorgehensweise, wie beim Beispiel nach der Erfindung, die Schritte Suspensionsherstellung, Beschichtung, Trocknung von Polystyrolpartiklen und Wärmebehandlung durchgeführt. Die so hergestellten metallischen Hohlkugeln erreichten deutlich geringere Bruchfestigkeiten, gemessen an Hand der Verformung bis zum Bruch, als die mit der erfän- dungsgemäßen Metallpulvermischung hergestellten.
Beispie! 2
Es wurde eine Metallpulvermischung mit einer ersten Pulverfraktion, die eine mittlere Partikelgröße d50 von 15 μm aufwies, und einer zweiten Pulverfraktion, die eine mittlere Partikelgröße d50 von 3 μm aufwies, eingesetzt. Für die erste
Pulverfraktion wurde eine Fe-49Cr-23AI-Legierung gewählt und die zweite Pulverfraktion war aus überwiegend Eisen (99,5 Masse-%) gebildet.
Analog zum Beispiel 1 wurden 43,5 % der ersten und 56,5 % und der zweiten Pulverfraktion verarbeitet. In Figuren 1 und 2 ist mit Schnitt durch die Schale einer so hergestellten Hohlkugel, die Homogenität des Schalenwerkstoffs er- kennbar. Der mit der Metallpulvermischung nach diesem Beispiel hergesteifte Schalenwerkstoff war eine Fe-23Cr-10AI-Legierung.
Die Sinterung in einer Wasserstoffatmosphäre erfolgte bei 1240 0C über einen Zeitraum von 2 Stunden,
Nach der Sinterung konnte bei den so hergestellten Hohlkugein eine Fülldichte (FD) gemäß ASTM B212/417 von ca. 0,4 g/cm3, ein Kohlenstoffgehalt von 70 ppm und ein Anteil an Sauerstoff von 0,24 % erreicht werden. Mit der in Figur 3 gezeigten Tabelle 1 können die Oxidationseigenschaften des so hergestellten Werkstoffs an Hand der Massezunahme nach 700 Stunden bei Haltetemperaturen im Bereich 900 0C bis 1000 0C ohne und mit vorheriger Auslagerung für 2 Stunden an Luft bei 1100 °C veranschaulicht werden.
Beispiel 3
Aus einer Wletallpulvermischung in der eine erste Pulverfraktion mit einer mittleren Partikelgröße d50 von 8 μm einer Fe-49Cr-23AI-Legierung mit einer Masse von 2 kg, einer zweiten Pulverfraktion mit einer mittleren Partikelgröße d50 von 3 μm und einer Masse von 0, 1 kg aus reinem Eisen und 3 kg einer weiteren Fraktion, die aus metallischen Fasern, deren mittlerer Außendurchmesser bei 150 μm und deren mittlere Länge bei 5 mm lag, wurden metallische Fasern der Zusammensetzung Fe-20-Cr-9AI hergestellt.
Dabei wurden die metallischen Fasern, die durch Fräsen aus einem Block aus reinstem Eisen {99,9% Eisen) bereitgestellt worden sind, in einem 5 Liter Ei- rieh Mischer bei einer Drehzahl von 20 U/min umgewälzt- Der Mischbehälter wurde durch Anblasen mit erwärmter Luft von außen bei einer Temperatur von 50 0C ± 10 K gehalten.
Aus den 2 kg der ersten und die 0,1 kg der zweiten Pulverfraktion sowie 2 kg Aceton und 0,2 kg Polyvenylalkoho! (PVA) eine Dispersion hergestellt. Diese Dispersion wurde während des Umwälzens auf die Fasern zentral in den Mischer eingesprüht, bis die gesamte Pulvermasse auf die Oberflächen der Fa- sern aufgetragen worden ist. Hierbei wurden die erforderlichen Sicherheitsbestimmungen wegen der organischen brennbaren Bestandteile eingehalten. Die so beschichteten Fasern wurden in einen Tiegel, der aus AI2O3 bestand, gegeben und über einen Zeitraum von 2 Stunden bei 1240 0C in einer Wasserstoffatmosphäre einer Wärmebehandlung unterzogen. PVA wurde dabei 5 ausgetrieben, wie im Beispiel 1 erläutert.
Figur 4 zeigt einen Querschliff durch eine so hergestellte Faser. Durch chemische Punktanalysen konnte die Zusammensetzung des Faserwerkstoffs nach der Wärmebehandlung als homogene Fe-19Cr-9AI-Legierung bestimmt wer- 10 den.
Beispiel 4
Dabei wurde eine Metallpulvermischung mit einer ersten Pulverfraktion, die 15. eine mittlere Partikelgröße d50 von 4,4 μm und eine zweiter Pulverfraktion, die eine mittlere Partikelgröße d5Q von 3,0 μm aufwiesen, eingesetzt. Für die erste Pulverfraktion wurde eine.Fe-49Cr-23AI-Legierung gewählt und die zweite Pulverfraktion mit überwiegend Eisen (99,5 Masse-%) gebildet.
20 Es wurden 100 g dieser Metallpulvermischung (45 g erste Pulverfraktion und
55 g zweite Pulverfraktion) mit 100 g Wasser, 3 g Polyvinylalkohol und 0,5 g Dolapix mit einem Dispergierer über einen Zeitraum von 2 h bei einer Drehzahl von 3000 U/min dispergiert, um eine homogene Verteilung der Partikel in der Suspension zu erreichen.
25
Nach dem so genannten Schwartzwalder-Verfahren, wie es beispielsweise u.a. in US 3,090,094 beschrieben ist, wird ein offenzelliger poröser Metallschaum hergestellt. Dabei wird ein in einzelne Stücke geschnittener retikulier- ter Polyurethanschaum mit einer Porosität von 80 ppi und der Abmessung
30 40*40*10 mm der Stücke mit der Metallpulver-Binder-Suspension beschichtet. Die polymere Schaumstruktur soll dabei möglichst vollständig mit der Suspension beschichtet sein. Die beschichteten Stücke wurden dann über einen Zeitraum von 2 h bei einer Temperatur von 60 0 C getrocknet.
35 Im Anschluss wurde eine Wärmebehandlung in einer Wasserstoffatmosphäre durchgeführt. Dabei wurde mit einer Heizrate von 1 K/min bis auf eine Tempe- ratur von 600 ° C erwärmt, um die organischen Komponenten zu entfernen. Im Anschluss daran wurde bei Einhaltung einer Heizrate von 5 K/min weiter bis auf eine Temperatur von 1280 ° C erwärmt und diese Temperatur über eine Zeit von 2 h gehalten. Bei der Abkühlung bis auf Raumtemperatur wurde e- benfalls eine Rate von 5 K/min eingehalten.
Nach der durchgeführten Wärmebehandlung und Abkühlung wurde eine of- fenzellige Schaumstruktur mit einer physikalischen Dichte von 0,8 g/cm3 erhalten, bei der die Stege der porösen Struktur nach der Wärmebehandlung mit einer Fe23Cr1 OAI-Legierung gebildet waren.

Claims

Patentansprüche
1. Metalipulvermischung die mit mindestens zwei unterschiedlichen Pulverfraktionen gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Pulverfraktion mit einer Metallegierung gebildet ist, in der ein erstes Metall enthatten ist, bei dem in Verbindung mit den weiteren enthaltenen Legierungsbestandteüen der ersten Pulverfraktion der Beginn einer Phasenumwandlung bei einer Temperatur erfolgt, die min- destens 200 K niedriger ist, als der Beginn des Schmelzens eines aus der Metailpulvermischung durch eine Wärmebehandlung zu bildenden Werkstoffs und
dabei die erste Pulverfraktion eine mittlere Partikelgröße kleiner 45 μm aufweist und
die zweite Pulverfraktion mit einem zweiten Metall oder einem Gemisch von mindestens zwei Metallen gebildet ist und eine mittlere Partikelgröße kleiner als 10 μm aufweist; wobei
das zweite Metall oder das Gemisch in der zweiten Pulverfraktion mit mindestens 97 Masse-% enthalten ist.
2. Metallpulvermischung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass für die erste Pulverfraktion eine Metalilegierung eingesetzt ist, die aus mindestens drei Metallen gebildet ist.
3. Metallpulvermischung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Metalilegierung der ersten Pulverfraktion mindestens ein Metall mit einem Anteil enthalten ist, der mindestens dem 1,5 - fachen des Anteils entspricht, wie er in einem mit der Metallpulvermi- schung im Anschluss an eine Wärmebehandlung gebildeten Werkstoff enthalten sein soll.
4. Metallpulvermischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die zweite Pulverfraktion ein oder
. mehrere Metali(e) eingesetzt sind, das/die ausgewählt ist/sind aus. Eisen, Nickel und Cobalt.
5. Metallpulvermischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die erste Pulverfraktion ein erstes Metall, das ausgewählt ist aus Aluminium, Magnesium, Zink, Zinn und
Kupfer, eingesetzt ist.
6. Metallpulvermischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Pulverfraktion ein zusätzliches Element, das ausgewählt ist aus Bor, Silicium und Kohlenstoff enthalten ist.
7. Metallpulvermischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Pulverfraktion mit einer binären Legierung aus erstem und zweitem Metall gebildet ist; wobei das erste Metai! ausgewählt ist, aus Aluminium, Magnesium, Zinn, Zink, und Kupfer und das zweite Metall ausgewählt ist, aus Eisen, Nicke! und Cobait.
8. Metallpulvermischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Pulverfraktion zusätzlich als weitere(s) Legierungselement(e) mindestens ein. weiteres Element, das ausgewählt ist aus Chrom, Yttrium, einem Seltenerdmetall, einem
Lanthanid, Molybdän, Wolfram, Rhenium, Hafnium, Tantal, Niob, Vanadium, Mangan, Kohlenstoff, Bor, Phosphor und Silicium, enthalten ist.
9. Metällpulvermischung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich- net, dass das erste Metall mit einem Anteil 1 bis 70 Masse-% und das zweite Metall mit einem Anteil 1 bis 60 Masse-% enthalten sind.
10. Metallpulvermischung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Chrom mit einem Anteil 0 bis 80 Masse-% und ein weiteres Legierungselement mit einem Anteil 0 bis 70 Masse-% enthalten sind.
11. Metallpulvermischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der die erste Pulverfraktion bildenden Metailiegierung, als erstes Metall Aluminium mit einem Anteil von mindestens 15 Wlasse-% enthalten ist.
12. Metalipulvermischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Partikelgröße der ersten Pulverfraktion mindestens dreifach größer, als die mittlere Partikelgröße der zweiten Pulverfraktion ist.
13. Metallpulvermischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Pulverfraktion mit einem Anteil von mindestens 1 Masse-% enthalten ist.
14. MetaHpulvermischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Fraktion enthalten ist, die mit Partikeln deren mittlere Partikelgröße größer 150 μm und/oder die mit Fasern eines Metalls gebildet ist, enthalten ist.
15. Metallpulvermischung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Fraktion aus Eisen als Metall gebildet ist.
16. Verwendung einer Metailpulvermischung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, für die Herstellung gesinterter Bauteile, als Werkstoff für den Auftrag auf Bauteiioberflächen oder offenzelliger poröser Strukturen.
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