EP2193028A1 - Verfahren zum prüfen einer radialen lage eines auf einem zylinder einer druckmaschine angeordneten aufzugs relativ zur mantelfläche dieses zylinders - Google Patents

Verfahren zum prüfen einer radialen lage eines auf einem zylinder einer druckmaschine angeordneten aufzugs relativ zur mantelfläche dieses zylinders

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Publication number
EP2193028A1
EP2193028A1 EP08787103A EP08787103A EP2193028A1 EP 2193028 A1 EP2193028 A1 EP 2193028A1 EP 08787103 A EP08787103 A EP 08787103A EP 08787103 A EP08787103 A EP 08787103A EP 2193028 A1 EP2193028 A1 EP 2193028A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
elevator
lateral surface
printing
control unit
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08787103A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Peter Zink
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Publication of EP2193028A1 publication Critical patent/EP2193028A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1206—Feeding to or removing from the forme cylinder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/04—Tripping devices or stop-motions
    • B41F33/14—Automatic control of tripping devices by feelers, photoelectric devices, pneumatic devices, or other detectors

Definitions

  • the invention relates to a method for testing a radial position of an arranged on a cylinder of a printing machine elevator relative to the lateral surface of this cylinder according to the preamble of claim 1.
  • DE 10 2005 045 275 A1 discloses a device and a method for detecting the entire surface of a flat printing plate with a lower and upper side, wherein the printing plate with the underside on the lateral surface of a cylinder is receivable, wherein the cylinder in a frame a sensor device is mounted fixed to the frame, wherein a radiation transmitter of the sensor device emitted an axially parallel to the cylinder longitudinal axis, at least partially over the top of the printing form extending measuring beam, wherein the measuring beam detected by a radiation receiver of the sensor device and in a measuring signal is converted, wherein in an interruption of the measuring beam caused by the clamped on the outer surface of the cylinder printing an error signal is triggered, wherein a plate clamping subsequent process step is triggered only when the sensor device does not output an error signal.
  • DE 10 2007 006 333 A1 discloses a method for detecting the position and / or the shape of at least one section of moving, substantially flat printing material in a monitoring area of a printing press, wherein radiation is directed and detected on the printing material, wherein the radiation directed substantially parallel to the surface of the substrate on the portion of the substrate and a through Shading of radiation resulting image of the portion of the substrate is detected.
  • a device for testing a radial position of a printing cylinder arranged on a forme printing plate is known relative to the lateral surface of the forme cylinder, wherein upon reaching a not more than permissible defined distance of the printing forme surface of the forme cylinder an error signal is generated .
  • a sensor pin detecting a contact contact, a capacitive or inductive proximity sensor, a pressure-sensitive (piezo) sensor or an optical eye is proposed as the sensor.
  • the invention has for its object to provide a method for checking a radial position of a arranged on a cylinder of a printing machine elevator relative to the lateral surface of this cylinder, the reliability of the printing press is improved.
  • the radial position of an elevator arranged on a cylinder of a printing machine can preferably be checked automatically and reliably reliably relative to the lateral surface of this cylinder.
  • a check is made for the correct seating of an elevator arranged on a cylinder of a printing press.
  • the printing machine threatens at least one Interrupting production.
  • the solution found increases the reliability of the printing press and also contributes to their cost-effectiveness.
  • Fig. 1 is a side view of a printing tower
  • FIG. 2 shows a side view of a feed device for printing forms to be arranged on one of the forme cylinders shown in FIG. 1;
  • Fig. 3 is a simplified perspective view of a printing unit cylinder of the printing unit of the printing tower of Fig. 1;
  • Fig. 4 is a front view of the arrangement of Fig. 3;
  • FIG. 5 shows a detail of one of the printing units of the printing press shown in FIG. 1;
  • FIG. 6 shows a partial cross-section, in particular of a forme cylinder together with associated roller bar, of one of the printing units of the printing press shown in FIG.
  • Fig. 1 shows a greatly simplified form schematically by way of example a printing machine 01, in particular a web-fed rotary printing machine 01 in the form of a printing tower 01, preferably a printing press 01 printing several different inks, with z. B. four in a machine frame 02 vertically stacked double printing units 03, wherein a substrate 04, z. B. a web of material 04, in particular a paper web 04, in the vertical direction, the double printing units 03 passes successively.
  • the printing machine 01 is z. B. used in newspaper printing.
  • the printing machine 01 may be, in particular, a printing machine 01 that prints by offset printing.
  • the printing machine 01 may, for. Example, use a conventional wet offset printing process, which uses a dampening solution for the printing process, or it can print in a so-called dry offset printing process in which the use of a dampening solution is not required.
  • each double printing unit 03 on both sides of the paper web 04 for the perfecting one printing unit 06 with a first cylinder 07 or printing cylinder 07 in particular a printing ink transferring, equipped with at least one blanket, in particular blanket transfer cylinder
  • the machine frame 02 has i. d. R. two spaced, opposing frame walls, between each of which at least one of the printing units 06 is arranged.
  • Each at least from a transfer cylinder 07 and a forme cylinder 08th existing printing unit 06 is associated with an inking unit 09, for example, a roller inking unit 09 or a short inking unit 09. Furthermore, in the case of a wet offset printing process printing machine 01 each printing unit 06 a dampening unit 1 1, for example, a spray dampening unit 1 1 assigned. If working in a manner not shown in the "dry offset” or “waterless offset printing", no dampening solution and thus no dampening unit 1 1 is provided and the inking unit 09 may be formed, for example, as a pump inking unit.
  • Each printing unit 06 of the printing press 01 has at least one preferably in its rotational speed and / or in its angular position regulated, not shown here drive motor.
  • the forme cylinder 08 and the transfer cylinder 07 may be drivingly connected to each other, in particular by means of gears.
  • each transfer cylinder 07 and each forme cylinder 08 arranged in the relevant printing tower 01 printing units 06 each be provided with its own, not shown here drive motor, with such a drive concept, a plate change on a forme cylinder 08 regardless of a plate change on a other form cylinder 08 can be performed.
  • the printing units 06 and their forme cylinder 08 may be designed to receive a plurality of printing plates in the axial direction, in particular of 2, 3, 4, 5, 6, 7 or 8 printing plates in the axial direction, and possibly also for receiving a plurality of printing plates in the circumferential direction , in particular of two pressure plates in the circumferential direction. Also, the transfer cylinder 07 may be occupied in each case in their respective axial direction in each case with a plurality of blankets.
  • the two sides of the paper web 04 are arranged in each case a double printing unit 03 arranged transfer cylinder 07 in a so-called rubber-rubber arrangement against each other, so that the mutually employed transfer cylinder 07 mutually act as a counter-pressure cylinder.
  • printing units 06 can be combined to form a satellite printing unit, wherein, for example, four printing couples 06 in each case are connected to one another by the remaining cylinders 07; 08 separate impression cylinder are arranged, wherein the paper web 04 is guided in each case between at least one employee employed to the impression cylinder transfer cylinder 07 and the impression cylinder.
  • the printing tower 01 comprises two separable frame modules 12, which can be separated in relation to one another. 13, which are displaceable along the lower and upper cross members 14, so that appropriate printing unit components are optimally accessible for setup, maintenance and possibly repair purposes.
  • one of the rack modules 12; 13 stationary and the other frame module 13 or 12 be slidable.
  • On each of the rack modules 12; 13 is in each case a printing unit 06 of a double printing unit 03 together with associated components such as in particular inking unit 09 and possibly dampening unit 1 1 arranged.
  • Such a linear bearing 16 supports a printing cylinder 07; 08 for rotation while allowing translation, so a linear travel of the printing cylinder 07; 08, for example, to the plate cylinder 08 from the blanket cylinder 07 z. B. to turn off for the purpose of a plate change.
  • the structure of such a linear bearing 16 is known per se and essentially comprises a linearly displaceable slide or bearing block in which the radial bearing receiving the cylinder shaft is formed.
  • the two transfer cylinders 07 and the two forme cylinders 08 of two opposing printing units 06 of a double printing unit 03 are accordingly by their respective storage preferably in one of the linear bearings 16 along in the plane E lying linear actuating path movable, in particular displaceable.
  • FIG. 2 shows a system consisting of one of the forme cylinders 08 of the printing machine 01 and at least one feed device 17, in particular a plate changing device 17, in connection with one of the printing units 06 of the printing press 01 shown in FIG.
  • disk magazine 17 for on this forme 08 to be arranged elevators 22, in particular printing plates 22.
  • each of the forme cylinder 08 of the printing press 01 at least one such system can be assigned.
  • the feeding device 17 may be formed in a development as a so-called disk magazine 17 in which a plurality of printing plates 22 can be stored.
  • a disk magazine 17 In a disk magazine 17 are a plurality of printing plates 22 z. B. in the axial direction of the forme cylinder 08 next to each other or stored in a substantially vertical direction one above the other.
  • the form cylinder 08 may be associated with a device 19 in the form of a roller bar 19, which extends axially parallel to the forme cylinder 08 and either separately or z. B. may be formed in unit with the feeder 17, wherein the roller bar 19 spaced from the lateral surface of the forme cylinder 08 preferably at both ends in the machine frame 02 of the printing press 01 and the respective frame module 12; 13 is held.
  • the roller bar 19 preferably has a plurality of functional units in the axial direction of the forme cylinder 08, which have rolling elements 21, preferably rollers 21, as functional elements 21, wherein z. B. a single roller 21 or a group of rollers 21 z. B.
  • rollers 21 of this roller bar 19 can be employed on the lateral surface of the forme cylinder 08. It can also be provided that all juxtaposed rollers 21 of the roller bar 19 are in each case employed jointly on the lateral surface of the forme cylinder 08.
  • the rollers 21 of the roller bar 19 may be more, z. B. four not specifically shown in detail functional units to be assigned by means of suitable actuators selectively z. B. are pneumatically actuated, for example, each by means of a cylinder-piston device, an elastically deformable, inflatable actuator or the like.
  • printing forms 22 in the printing process of successive printing units 06 of a printing press 01 are arranged in register on their respective forme cylinder 08 in order to print from one another, printed by different printing couples 06, but to the same print image belonging color separations of the printed product on the substrate 04 fit to print each other.
  • the participating in the printing process z.
  • printing forms 22 to be used in an offset printing method are trimmed along at least one edge, preferably along two of their edges, parallel to the two parallel lines of the type area mirror so that at least this one edge is always aligned parallel to the type area.
  • a forme cylinder 08 of the printing press 01 and mounted on the forme cylinder 08 are on the forme cylinder 08 for register setting the Printing form 22 corresponding adjusting devices, eg. B. register pins o. ⁇ ., No longer needed.
  • the preferably laterally trimmed as described above printing form 22 (Fig. 2) is supplied with its at least one cropped edge of the forme cylinder 08 of the printing press 01, aligned during the feeding for a register-containing positioning laterally to this forme cylinder 08 and mounted there on the forme cylinder 08.
  • the lateral alignment of the printing form 22 also causes the trimmed edge of the printing form 22 and thus also the lines of its type area parallel to this edge to be oriented orthogonally to the axis of the forme cylinder 08.
  • the printing form 22 may have the size of a standing newspaper page (broadsheet) or the size of two horizontal newspaper pages (tabloid).
  • the positionally accurate feeding in the axial direction of a printing forme 22 to the forme cylinder 08 takes place z. B. from a disc magazine 17, and preferably such that a folded end of the printing plate 22 can be inserted into a extending in the longitudinal direction of the forme cylinder 08 under the lateral surface channel 23, wherein the channel 23 on the lateral surface of the forme cylinder 08 a z , B. slot-shaped opening.
  • a holding device 24 not described in detail here can be arranged in a conventional manner, the z. B. may be formed as a remotely controllable clamping device 24.
  • Another auxiliary device for mounting the printing form 22 on the lateral surface of the forme cylinder 08 or the removal or removal of the printing form 22 from the lateral surface of the forme cylinder 08 may be the roller bar 19 already described.
  • the register device 18 has z. B. one to the axis of the forme cylinder 08, d. H. in the longitudinal direction, substantially parallel register carrier 26 or a cross member 26 or register cross member 26, the or the at least one, preferably a plurality of register stops 27; 28 carries. At least part of the register stops 27; 28 is movable on the register carrier 26 between a functional position in which it projects into the plane of the movement path of a printing form 22 and a rest position in which it does not protrude into the plane of the path of movement of a printing plate 22.
  • the register stops 27; 28 arranged at least substantially within the housing defining a register carrier 26, while they are folded out in its operating position from the housing and protrude into the plane of movement of the printing plates 22.
  • FIG. 2 the functional position of the register stops 27; 28 is shown.
  • Fig. 3 shows a greatly simplified perspective view of a printing cylinder 07; 08 of the printing unit 06 of the printing tower 01 of Figure 1.
  • the storage of between the two spaced-apart, opposing frame walls of the machine frame 02 arranged printing cylinder 07; 08 is not shown in this figure for reasons of clarity.
  • the device for checking a radial position of a cylinder on a 07; 08 of a printing press 01 arranged elevator 22 relative to the lateral surface of this cylinder 07; 08 is exemplified below with respect to a forme cylinder 08, wherein the forme cylinder 08 on its lateral surface in the axial direction next to each other preferably with a plurality, for. B. with two elevators 22, that is occupied in this case with printing plates 22, or at least assignable.
  • the forme cylinder 08 is designed as a double-circumference cylinder (see Fig. 2), two elevators 22, ie, in this case, pressure molds 22, are also arranged or at least arranged in the circumferential direction.
  • the respective elevator 22 is provided with its respective rear side, which faces its respective working surface, on the lateral surface of the respective cylinder 07; 08 stretched.
  • the in production direction P of the respective cylinder 07; 08 trailing, preferably also beveled end of the respective elevator 22 is preferably with the aid of the roller bar 19, depending on whether the cylinder 07; 08 is formed as a single-circumferential cylinder or as a double-circumferential cylinder, either in the same channel 23 of the respective cylinder 07; 08 or in another channel 23 of the respective cylinder 07; 08 introduced and then held there by a holding device 24 (Fig. 2).
  • the clamping of the respective elevator 22 and / or its checking for correct seating preferably takes place in an operating state in which cooperating cylinders 07; 08 are offset from each other, ie at least one of the respective cylinder 07; 08 was previously along its z. B. moves in the plane E lying Stellweges.
  • the cylinder 07; 08 in which the correct fit of at least one arranged on the lateral surface of the elevator 22 is checked by a touch z. B. at least with another cylinder 07; 08 has been released, if appropriate also from its contact with at least one roller of the inking unit 09 or dampening unit 11 (FIG. 1).
  • FIGS. 3 and 4 show in a greatly simplified manner, is for checking the radial position of the cylinder 07; 08 of the printing press 01 arranged elevator 22 relative to the lateral surface of this cylinder 07; 08 z. B. at one of the opposing frame walls of the machine frame 02 of the printing machine 01 at least one transmitter 31 is provided, which at a distance a29 ( Figure 4 and 6) of the lateral surface of this cylinder 07; 08 generates a beam path 29 in the axial direction thereof. A radiation emitted by the transmitter 31 is thus substantially parallel to the axis of rotation 34 of the cylinder 07; 08 directed.
  • the transmitter 31 is preferably outside of the through Rotation axis 34 of the respective cylinder 07; 08 extending plane E arranged, in particular at a vertical distance a31 from the plane E, wherein a measure of this distance a31 from the plane E in the range z. B. between 70% and 120%, in particular between 85% and 105% of the radius R of the respective cylinder 07; 08 is (Fig. 2).
  • a receiver 32 is preferably arranged on the machine frame 02 lying opposite the machine frame 02 with the transmitter 31, so that the beam path 29 exists between the transmitter 31 producing the radiation and the receiver 32 detecting the radiation. It is a signal-wise connected to the transmitter 31 and the receiver 32, preferably electronic control unit 33 is provided which automatically, for. B. due to their programming, one by the at least one on the cylinder 07; 08 arranged elevator 22 caused interruption of between the transmitter 31 and receiver 32 existing beam path 29 detects and evaluates, the control unit 33, a detected interruption of the beam path 29 depending on their programming and depending on the selected measure for distance a31 either as faulty or correct Seat of the on the lateral surface of the cylinder 07; 08 arranged elevator 22 evaluates.
  • a seat of the on the lateral surface of the cylinder 07; 08 arranged elevator 22 is then considered incorrect if at least a portion of this elevator 22, z. B. his back, d. H. Trailing end, relative to the lateral surface of the cylinder 07; 08 assumes a position in which between the working surface of this elevator 22 and the lateral surface of the cylinder 07; 08 there is an undesirable free space, this free space is created by the fact that at least part of the elevator 22 from the lateral surface of the cylinder 07; 08 has lifted in an inadmissible manner.
  • control unit 33 z. B. to an operator of the printing machine 01 a z. B. optical and / or acoustic warning signal outputs, if at least one on the lateral surface of the cylinder 07; 08 arranged elevator 22 at least partially in between the transmitter 31 and the receiver 32 existing Beam path 29 is arranged.
  • the control unit 33 may, for. B. be arranged in a belonging to the printing press 01 control station.
  • the control unit 33 may, for. B. but also be designed as a mobile terminal, which occurs only temporarily, preferably non-contact with the transmitter 31 and receiver 32 in a signaling connection.
  • the distance a29 between the lateral surface of the cylinder 07; 08 and the beam path 29 is in a preferred embodiment between a 1, 1-fold and a threefold of a radial thickness of the on the lateral surface of the cylinder 07; 08 arranged elevator 22.
  • a arranged on the lateral surface of a forme cylinder 08 printing plate 22 has z. B. a radial thickness in the range between 0.2 mm and 0.5 mm, preferably about 0.3 mm.
  • An educated as a blanket 22 elevator 22 has i. d. R. a slightly larger thickness, z. B. in the range between 1 mm and 3 mm, preferably about 2.5 mm.
  • the of the lateral surface of the cylinder 07; 08 measured distance a29 of the beam path 29 is thus i. d. R. greater than 0.3 mm, in particular greater than 0.5 mm or even 1 mm or even 2 mm.
  • the of the lateral surface of the cylinder 07; 08 measured distance a29 of the beam path 29 less than 10 mm, in particular less than 5 mm or even 3 mm.
  • the transmitter 31 is formed in an advantageous embodiment as a laser which emits a radiation of low divergence, it being advantageous that the beam path 29 at the receiver 32 generates a light spot with a diameter of at most 2 mm.
  • the transmitter 31 and / or the receiver 32 each have an optical device, for. As a lens assigned.
  • the radiation can be continuous or pulsed. You can in the visible or z. B. in the infrared spectral range.
  • the radiation detecting receiver 32 is z. B. formed as a photosensor, as a phototransistor or as a photosensitive array.
  • the transmitter 31 and receiver 32 are in terms of the cylinder 07; 08 stored machine frame 02 preferably each frame-fixed arranged.
  • the transmitter 31 and receiver 32 are also in each case in particular parallel to an end face of the cylinder 07; 08 arranged.
  • the transmitter 31 and the receiver 32 are arranged opposite each other, so that the transmitter 31 on one side of the cylinder 07; 08 and the receiver 32 on the other side of the cylinder 07; 08 are arranged, wherein the transmitter 31 and at least one associated with him receiver 32 form a through-beam sensor ( Figures 3 and 4).
  • a reflector (not shown) is arranged, in which case transmitter 31 and receiver 32 preferably on the same side of the cylinder 07; 08 are arranged so that transmitter 31, receiver 32 and reflector together form a reflex light barrier.
  • transmitter 31 and receiver 32 are preferably arranged in a common housing.
  • the transmitter 31 and / or the receiver 32 is associated with at least one air nozzle, wherein ejected from the air nozzle compressed air via the respective effective for the emission or detection of the radiation effective area of the transmitter 31st and / or receiver 32 deletes.
  • Fig. 5 shows again in a perspective view a section of one of the printing units 06 of the printing press 01 shown in FIG. 1.
  • the transmitter 31 and / or receiver 32 is near an end face of the cylinder 07; 08 arranged fixed to the frame.
  • the radiation emitted by the transmitter 31 forms its beam path 29 in a free space z. B. between the lateral surface of the cylinder 07; 08 and a bottom of the roller bar 19.
  • the distance a21 is z. B. in the range between 5 mm and 100 mm.
  • test drive precedes a recording of a production to be carried out by the printing press 01.
  • control unit 33 is the recording of one of the printing press 01 with the respective cylinder 07; 08 production to be carried out only after the test drive is successful, d. H. without an error message has been executed.
  • the method of testing the radial position of a cylinder 07; 08 of a printing press 01 arranged elevator 22 relative to the lateral surface of this cylinder 07; 08 then runs off in such a way that the at least one on the cylinder 07; 08 tensioned elevator 22 after its clamping by the rotation of the cylinder 07; 08 at least partially z. B. under the axial direction of this cylinder 07; 08 directed beam path 29 is guided through, wherein in this example, the beam path 29 in the manner described above at a small distance a29 above the lateral surface of this Cylinder 07; 08 is located.
  • the control unit 33 evaluates this event in the embodiment described here as a faulty seat of this elevator 22 on the lateral surface of the respective cylinder 07; 08.
  • the control unit 33 triggers an occurrence of this event from the operator of the printing press 01 perceptible, optical and / or audible warning signal.
  • control unit 33 at a triggered warning signal, a rotational speed of the cylinder 07; 08 limited amount, wherein the control unit 33, the rotational speed of the cylinder 07; 08 z. B. limited to less than 600 revolutions per hour. It can also be provided that the control unit 33, the rotational speed of the cylinder 07; 08 even reduced to zero, d. H. the cylinder 07; 08 in its rotational movement preferably stops at a predetermined and thus predetermined angular position.
  • the transmitter 31 and / or the receiver 32 only during the rotation of the cylinder 07; 08 is active or are, so that the transmitter 31 and / or the receiver 32 is only temporarily active or are.
  • the transmitter 31 and / or the receiver 32 is active at least after mounting the trailing end of the elevator 22, so that the transmitter 31 and / or the receiver 32 preferably in the following immediately after mounting the elevator 22 revolution of the cylinder 07; 08 is at least temporarily active.
  • the transmitter 31 and / or the receiver 32 can over the whole in the circumferential direction of the cylinder 07; 08 directed length L of the elevator 22 to be active, that is, while the entire length L of the elevator 22 z. B. under the axial direction of this cylinder 07; 08 directed beam path 29 is rotated away.
  • the transmitter 31 and / or the receiver 32 can also at least during a complete, ie complete revolution of the cylinder 07; 08 be active.
  • the respective activation and / or actively holding of the radiation-emitting transmitter 31 and / or the radiation-detecting receiver 32 is preferably carried out by the electronic control unit 33.
  • Fig. 6 is an active phase of the transmitter 31 in conjunction with three on the cylinder 07; 08 related angular positions ⁇ O; ⁇ 1; ⁇ 2 indicated, wherein the angular positions ⁇ O and ⁇ 2 each a fixed circumferential position of the cylinder 07; 08 are assigned.
  • the rear, ie the trailing end of the elevator 22 is preferably in a channel 23 of the cylinder 07; 08 held.
  • the assembly of the respective elevator 22 is terminated at the angular position ⁇ O, wherein in this angular position ⁇ O the trailing end of the elevator 22 on the cylinder 07; 08 z. B. directly, that is arranged vertically or radially below the rolling element 21 of the roller bar 19.
  • the angular position ⁇ O thus denotes z. B. the circumferential position of the cylinder 07; 08, at which the trailing end of the elevator 22 comprehensive slot-shaped opening of the channel 23 is located. In this example, it extends completely on the lateral surface of the respective cylinder 07; 08 tensioned elevator 22 of its length L according to starting from the corresponding with the angular position ⁇ O circumferential position on the circumference of this cylinder 07; 08 in its production direction P. Now the cylinder 07; 08 turned counter to its production direction P, ie the now following test drive is the production direction P directed against. At least now with the beginning of the rearward rotation of the cylinder 07; 08, the radiation emitting transmitter 31 and / or the radiation sensing receiver 32 is activated.
  • the peripheral position of the cylinder 07 originally corresponding to the angular position .phi.O increases; 08 the angular position ⁇ 1, in which the transmitter 31 and / or receiver 32 is still active in this example.
  • the active phase of the transmitter 31 and / or receiver 32 is terminated when the in Fig. 6 with the angular position ⁇ 2 indicated circumferential position of the cylinder 07; 08 by the continued rearward rotation of the angular position ⁇ O z. B. reached immediately below the rolling element 21 of the roller bar 19.
  • the transmitter 31 and / or receiver 32 is thus z. B.
  • the arc length of the relative to the beam path 29 by the rotation of the cylinder 07; 08 swept angle range can also the full length L of the on the lateral surface of the respective cylinder 07; 08 spanned elevator 22 correspond.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prüfen einer radialen Lage eines auf einem Zylinder (07; 08) einer Druckmaschine (01) angeordneten Aufzugs (22) relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders (07; 08), wobei der auf der Mantelfläche des Zylinders (07; 08) angeordnete Aufzug (22) zumindest teilweise unter einen in einem Abstand (a29) von der Mantelfläche des Zylinders (07; 08) in dessen Axialrichtung gerichteten Strahlengang (29) hindurch geführt wird, wobei eine Steuereinheit (33) eine Berührung des auf dem Zylinder (07; 08) angeordneten Aufzug (22) mit dem Strahlengang (29) auswertet, wobei nach dem Anordnen des Aufzugs (22) auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders (07; 08) eine zumindest eine Teilumdrehung dieses Zylinders (07; 08) umfassende Prüffahrt durchgeführt wird, wobei während dieser Prüffahrt die radiale Lage des Aufzugs (22) auf dem Zylinder (07; 08) geprüft wird.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Prüfen einer radialen Lage eines auf einem Zylinder einer Druckmaschine angeordneten Aufzugs relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prüfen einer radialen Lage eines auf einem Zylinder einer Druckmaschine angeordneten Aufzugs relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Durch die DE 10 2005 045 275 A1 sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Detektion der vollflächigen Auflage einer flächigen Druckform mit einer Unter- und Oberseite bekannt, wobei die Druckform mit der Unterseite auf der Mantelfläche eines Zylinders aufnehmbar ist, wobei der Zylinder in einem Gestell um seine Zylinderlängsachse drehbar gelagert ist, und wobei eine Sensoreinrichtung gestellfest angeordnet ist, wobei ein Strahlungssender der Sensoreinrichtung einen achsparallel zur Zylinderlängsachse gerichteten, zumindest teilweise über die Oberseite der Druckform verlaufenden Messstrahl emittiert, wobei der Messstrahl durch einen Strahlungsempfänger der Sensoreinrichtung erfasst und in ein Messsignal umgewandelt wird, wobei bei einer von der auf der Mantelfläche des Zylinders aufgespannten Druckform verursachten Unterbrechung des Messstrahls ein Fehlersignal ausgelöst wird, wobei ein dem Plattenspannen nachfolgender Prozessschritt erst dann ausgelöst wird, wenn die Sensoreinrichtung kein Fehlersignal ausgibt.
Durch die DE 10 2007 006 333 A1 ist ein Verfahren zur Erfassung der Lage und/oder der Form zumindest eines Abschnitts von bewegtem, im Wesentlichen flachem Bedruckstoff in einem Überwachungsbereich einer Druckmaschine bekannt, wobei Strahlung auf den Bedruckstoff gerichtet und erfasst wird, wobei die Strahlung im Wesentlichen parallel zur Fläche des Bedruckstoffs auf den Abschnitt des Bedruckstoffs gerichtet und ein durch Abschattung der Strahlung entstehendes Schattenbild des Abschnitts des Bedruckstoffs erfasst wird.
Durch die DE 102 58 851 A1 ist eine Vorrichtung zum Prüfen einer radialen Lage einer auf einem Formzylinder einer Druckmaschine angeordneten Druckform relativ zur Mantelfläche dieses Formzylinders bekannt, wobei bei Erreichen eines nicht mehr als zulässig definierten Abstandes der Druckform zur Mantelfläche des Formzylinders ein Fehlersignal erzeugt wird. Als Sensor wird hierzu ein einen Berührkontakt detektierender Sensorstift, ein Kapazitiver oder induktiver Näherungssensor, ein druckempfindlicher (Piezo-)Sensor oder ein Lichtauge vorgeschlagen.
Durch die DE 197 07 660 A1 ist bekannt, in einer Bogendruckmaschine die räumliche Lage eines Druckbogens in einem zwischen einer Wendetrommel und einer Speichertrommel gebildeten Bogenwendebereich durch einen mit Lichtschranken gebildeten Lichtvorhang zu kontrollieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Prüfen einer radialen Lage eines auf einem Zylinder einer Druckmaschine angeordneten Aufzugs relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders zu schaffen, wobei die Betriebssicherheit der Druckmaschine verbessert wird.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die radiale Lage eines auf einem Zylinder einer Druckmaschine angeordneten Aufzugs relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders vorzugsweise automatisch zuverlässig und schnell geprüft werden kann. Es erfolgt somit ein Prüfen auf korrekten Sitz eines auf einem Zylinder einer Druckmaschine angeordneten Aufzugs. Im Fall eines an der Mantelfläche des Zylinders nicht korrekt angeordneten Aufzugs droht der Druckmaschine zumindest eine Produktionsunterbrechung. Neben einer möglichen Gefährdung des die Druckmaschine bedienenden Personals besteht auch die Gefahr, dass am Druckwerk beträchtlicher Schaden verursacht wird, wenn ein nicht korrekter Sitz eines an der Mantelfläche des Zylinders angeordneten Aufzugs nicht unverzüglich erkannt und daraufhin behoben wird. Von daher steigert die gefundene Lösung die Betriebssicherheit der Druckmaschine und trägt auch zu deren Wirtschaftlichkeit bei.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Druckturms;
Fig. 2 eine Seitenansicht einer Zuführeinrichtung für Druckformen, die auf einem der in der Fig. 1 dargestellten Formzylinder anzuordnen sind;
Fig. 3 eine vereinfachte perspektivische Ansicht eines Druckwerkszylinders des Druckwerks des Druckturms der Fig. 1 ;
Fig. 4 eine Vorderansicht der Anordnung der Fig. 3;
Fig. 5 einen Ausschnitt aus einem der Druckwerke der in der Fig. 1 dargestellten Druckmaschine;
Fig. 6 einen Teilquerschnitt insbesondere eines Formzylinders samt zugeordneter Rollenleiste von einem der Druckwerke der in der Fig. 1 dargestellten Druckmaschine. Fig. 1 zeigt in stark vereinfachter Form schematisch beispielhaft eine Druckmaschine 01 , insbesondere eine Rollenrotationsdruckmaschine 01 in Form eines Druckturms 01 , vorzugsweise eine mehrere unterschiedliche Druckfarben verdruckende Druckmaschine 01 , mit z. B. vier in einem Maschinengestell 02 vertikal übereinander angeordneten Doppeldruckwerken 03, wobei ein Bedruckstoff 04, z. B. eine Materialbahn 04, insbesondere eine Papierbahn 04, in vertikaler Richtung die Doppeldruckwerke 03 nacheinander passiert. Die Druckmaschine 01 wird z. B. im Zeitungsdruck verwendet. Die Druckmaschine 01 kann insbesondere eine im Offsetdruckverfahren druckende Druckmaschine 01 sein. Die Druckmaschine 01 kann z. B. ein konventionelles Nassoffsetdruckverfahren verwenden, welches für den Druckprozess ein Feuchtmittel einsetzt, oder sie kann in einem so genannten Trockenoffsetdruckverfahren drucken, in welchem der Einsatz eines Feuchtmittels nicht erforderlich ist.
In dem gezeigten Beispiel ist in jedem Doppeldruckwerk 03 beidseitig der Papierbahn 04 für den Schön- und Widerdruck jeweils ein Druckwerk 06 mit einem ersten Zylinder 07 bzw. Druckwerkszylinder 07, insbesondere einem Druckfarbe übertragenden, mit mindestens einem Drucktuch, insbesondere Gummituch bestückten Übertragungszylinder
07 bzw. Gummizylinder 07 und einem zweiten Zylinder 08, insbesondere Druckwerkszylinder 08, insbesondere einem auf dem Übertragungszylinder 07 abrollenden, eine oder mehrere Druckformen bzw. Druckplatten tragenden Formzylinder
08 bzw. Plattenzylinder 08 angeordnet. Die beiden Übertragungszylinder 07 und die beiden Formzylinder 08 zweier gegenüberliegender Druckwerke 06 eines Doppeldruckwerks 03 sind so angeordnet, dass ihre Rotationsachsen in einer Ebene E liegen, die gegenüber der Papierbahn 04 um vorzugsweise 75° bis 88° geneigt istDas Maschinengestell 02 weist i. d. R. zwei voneinander beabstandete, sich gegenüberstehende Gestellwände auf, zwischen denen jeweils zumindest eines der Druckwerke 06 angeordnet ist.
Jedem zumindest aus einem Übertragungszylinder 07 und einem Formzylinder 08 bestehenden Druckwerk 06 ist ein Farbwerk 09 zugeordnet, beispielsweise ein Walzenfarbwerk 09 oder ein Kurzfarbwerk 09. Weiterhin ist im Fall einer ein Nassoffsetdruckverfahren verwendenden Druckmaschine 01 jedem Druckwerk 06 ein Feuchtwerk 1 1 , beispielsweise ein Sprühfeuchtwerk 1 1 zugeordnet. Falls in nicht näher dargestellter Weise im „Trockenoffset" bzw. „wasserlosen Offsetdruck" gearbeitet wird, ist kein Feuchtmittel und somit auch kein Feuchtwerk 1 1 vorgesehen und das Farbwerk 09 kann beispielsweise als Pumpenfarbwerk ausgebildet sein.
Jedes Druckwerk 06 der Druckmaschine 01 weist mindestens einen vorzugsweise in seiner Drehzahl und/oder in seiner Winkellage geregelten, hier nicht näher dargestellten Antriebsmotor auf. Der Formzylinder 08 und der Übertragungszylinder 07 können antriebsmäßig miteinander verbunden sein, insbesondere mittels Zahnrädern. In alternativer Weise kann jeder Übertragungszylinder 07 und jeder Formzylinder 08 der in dem betreffenden Druckturm 01 angeordneten Druckwerke 06 jeweils mit einem eigenen, hier nicht näher dargestellten Antriebsmotor versehen sein, wobei bei einem solchen Antriebskonzept ein Plattenwechsel an einem Formzylinder 08 unabhängig von einem Plattenwechsel an einem anderen Formzylinder 08 durchgeführt werden kann.
Die Druckwerke 06 bzw. deren Formzylinder 08 können zur Aufnahme mehrerer Druckplatten in axialer Richtung ausgebildet sein, insbesondere von 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 8 Druckplatten in axialer Richtung, sowie ggf. auch zur Aufnahme von mehreren Druckplatten in Umfangsrichtung, insbesondere von zwei Druckplatten in Umfangsrichtung. Auch die Übertragungszylinder 07 können insbesondere in ihrer jeweiligen Axialrichtung jeweils mit mehreren Gummitüchern belegt sein.
In der Darstellung gemäß Fig. 1 sind die beidseitig der Papierbahn 04 in jeweils einem Doppeldruckwerk 03 angeordneten Übertragungszylinder 07 in einer so genannten Gummi-Gummi-Anordnung gegeneinander angestellt, so dass die gegeneinander angestellten Übertragungszylinder 07 wechselseitig als ein Gegendruckzylinder fungieren. Alternativ können in nicht näher dargestellter Weise Druckwerke 06 zu einer Satellitendruckeinheit zusammengefasst werden, wobei beispielsweise jeweils vier Druckwerke 06 um einen gemeinsamen, von den übrigen Zylindern 07; 08 separaten Gegendruckzylinder angeordnet sind, wobei die Papierbahn 04 jeweils zwischen mindestens einem an den Gegendruckzylinder angestellten Übertragungszylinder 07 und dem Gegendruckzylinder geführt ist.
Wie in Fig. 1 angedeutet umfasst der Druckturm 01 zwei trennbare und zueinander abstandsveränderbare Gestellmodule 12; 13, die entlang unteren und oberen Querträgern 14 verschiebbar sind, damit entsprechende Druckwerkskomponenten zu Rüst-, Wartungsund ggf. Reparaturzwecken optimal zugänglich sind. In alternativer Weise kann auch eines der Gestellmodule 12; 13 ortsfest und das andere Gestellmodul 13 oder 12 verschieblich sein. An jedem der Gestellmodule 12; 13 ist jeweils ein Druckwerk 06 eines Doppeldruckwerks 03 samt zugehörigen Komponenten wie insbesondere Farbwerk 09 und ggf. Feuchtwerk 1 1 angeordnet.
Die Druckwerkszylinder 07; 08, d. h. der Übertragungszylinder 07 bzw. Gummizylinder 07 und der Formzylinder 08 bzw. Plattenzylinder 08, sind z. B. jeweils in einer Lagereinheit 16 bzw. einem Linearlager 16 gelagert, wobei vorzugsweise jeweils beide Enden eines jeden Druckwerkszylinders 07; 08 in einem Linearlager 16 gelagert sind. Ein solches Linearlager 16 lagert einen Druckwerkszylinder 07; 08 zur Rotation und gestattet gleichzeitig eine Translation, also einen linearen Stellweg des Druckwerkszylinders 07; 08, beispielsweise, um den Plattenzylinder 08 vom Gummizylinder 07 z. B. zum Zwecke eines Plattenwechsels abzustellen. Der Aufbau eines solchen Linearlagers 16 ist an sich bekannt und umfasst im Wesentlichen einen linear verschieblichen Schlitten bzw. Lagerblock, in dem das die Zylinderwelle aufnehmende Radiallager ausgebildet ist. Die beiden Übertragungszylinder 07 und die beiden Formzylinder 08 zweier gegenüberliegender Druckwerke 06 eines Doppeldruckwerks 03 sind demnach durch ihre jeweilige Lagerung vorzugsweise in einem der Linearlager 16 entlang des in der Ebene E liegenden linearen Stellweges bewegbar, insbesondere verschiebbar.
Fig. 2 zeigt im Zusammenhang mit einem der in der Fig. 1 dargestellten Druckwerke 06 der Druckmaschine 01 bzw. einem der dort dargestellten Formzylinder 08 ein System bestehend aus einem der Formzylinder 08 der Druckmaschine 01 und mindestens einer Zuführeinrichtung 17, insbesondere eine Plattenwechselvorrichtung 17, beispielsweise Plattenmagazin 17 für auf diesem Formzylinder 08 anzuordnende Aufzüge 22, insbesondere Druckformen 22. Es versteht sich, dass vorzugsweise jedem der Formzylinder 08 der Druckmaschine 01 mindestens ein solches System zugeordnet sein kann.
In Axialrichtung des Formzylinders 08 sind in der Zuführeinrichtung 17 vorzugsweise mehrere, z. B. vier Druckformen 22 nebeneinander anordenbar. Die jeweiligen Druckformen 22 sind jeweils mit der z. B. tischförmig ausgebildeten Zuführeinrichtung 17 dem Formzylinder 08 zuführbar, wobei jede dem Formzylinder 08 zuzuführende Druckform 22 auf einem Tisch der Zuführeinrichtung 17 aufgelegt oder zumindest an diese angelegt wird. Die Zuführeinrichtung 17 kann in einer Weiterbildung auch als ein so genanntes Plattenmagazin 17 ausgebildet sein, in welchem mehrere Druckformen 22 speicherbar sind. In einem Plattenmagazin 17 sind mehrere Druckformen 22 z. B. in Axialrichtung des Formzylinders 08 nebeneinander oder auch in im Wesentlichen vertikaler Richtung übereinander gespeichert.
Dem Formzylinder 08 kann eine Vorrichtung 19 in Form einer Rollenleiste 19 zugeordnet sein, welche sich achsparallel zum Formzylinder 08 erstreckt und entweder separat oder z. B. in Baueinheit mit der Zuführeinrichtung 17 ausgebildet sein kann, wobei die Rollenleiste 19 beabstandet von der Mantelfläche des Formzylinders 08 vorzugsweise beidendig in dem Maschinengestell 02 der Druckmaschine 01 bzw. des jeweiligen Gestellmoduls 12; 13 gehalten ist. Die Rollenleiste 19 weist in Axialrichtung des Formzylinders 08 vorzugsweise mehrere Funktionseinheiten auf, die als Funktionselemente 21 Wälzelemente 21 , vorzugsweise Rollen 21 aufweisen, wobei z. B. eine einzelne Rolle 21 oder eine Gruppe von Rollen 21 z. B. unabhängig von anderen einzelnen oder Gruppen von Rollen 21 dieser Rollenleiste 19 an die Mantelfläche des Formzylinders 08 angestellt werden können. Es kann auch vorgesehen sein, dass alle nebeneinander angeordneten Rollen 21 der Rollenleiste 19 jeweils gemeinsam an die Mantelfläche des Formzylinders 08 angestellt werden.
Die Rollen 21 der Rollenleiste 19 können mehreren, z. B. vier im Einzelnen nicht näher dargestellten Funktionseinheiten zugeordnet sein, die mittels geeigneter Aktoren selektiv z. B. pneumatisch betätigbar sind, beispielsweise jeweils mittels einer Zylinder-Kolben- Einrichtung, eines elastisch deformierbaren, aufblasbaren Aktors oder ähnlichem.
Insbesondere im Mehrfarbendruck ist es für die Qualität eines herzustellenden Druckerzeugnisses wichtig, dass am Druck desselben Druckbildes beteiligte Druckformen 22 in im Druckprozess einander nachfolgenden Druckwerken 06 einer Druckmaschine 01 registerhaltig an ihrem jeweiligen Formzylinder 08 angeordnet sind, um voneinander verschiedene, von unterschiedlichen Druckwerken 06 gedruckte, aber zu demselben Druckbild gehörende Farbauszüge des Druckerzeugnisses auf dem Bedruckstoff 04 passgenau aufeinander zu drucken. Um eine registerhaltige, insbesondere seitenregisterhaltige Ausrichtung und Zuführung von Druckformen 22 zu ihrem jeweiligen Formzylinder 08 zu ermöglichen, werden die am Druckprozess beteiligten, z. B. in einem Offsetdruckverfahren einzusetzende Druckformen 22 nach ihrer Bebilderung entlang zumindest einer Kante, vorzugsweise entlang von zwei ihrer Kanten parallel zu den beiden parallelen Linien des Satzspiegels beschnitten, so dass mindestens diese eine Kante stets parallel zum Satzspiegel ausgerichtet ist. Wenn sichergestellt ist, dass die Druckform 22 exakt parallel zur Transportrichtung des das Druckbild aufnehmenden Bedruckstoffes 04 einem Formzylinder 08 der Druckmaschine 01 zugeführt und auf dem Formzylinder 08 montiert wird, werden am Formzylinder 08 für die Registereinstellung der Druckform 22 entsprechende Einstellvorrichtungen, z. B. Registerstifte o. ä., nicht mehr benötigt.
Die vorzugsweise wie vorstehend beschrieben seitlich beschnittene Druckform 22 (Fig. 2) wird mit ihrer zumindest einen beschnittenen Kante dem Formzylinder 08 der Druckmaschine 01 zugeführt, während des Zuführens für eine registerhaltige Positionierung seitlich zu diesem Formzylinder 08 ausgerichtet und dort auf dem Formzylinder 08 montiert. Außer der positionsgenauen Anordnung bewirkt die seitliche Ausrichtung der Druckform 22 auch, dass die beschnittene Kante der Druckform 22 und damit auch die zu dieser Kante parallelen Linien ihres Satzspiegels orthogonal zur Achse des Formzylinders 08 ausgerichtet werden. Die Druckform 22 kann die Größe einer stehenden Zeitungsseite (Broadsheet) oder die Größe von zwei liegenden Zeitungsseiten (Tabloid) aufweisen.
Die in axialer Richtung positionsgenaue Zuführung einer Druckform 22 zum Formzylinder 08 erfolgt z. B. aus einem Plattenmagazin 17 heraus, und zwar vorzugsweise derart, dass ein abgekantetes Ende der Druckform 22 in einen sich in Längsrichtung des Formzylinders 08 unter dessen Mantelfläche erstreckenden Kanal 23 eingeführt werden kann, wobei der Kanal 23 an der Mantelfläche des Formzylinders 08 eine z. B. schlitzförmige Öffnung aufweist. Im Kanal 23 kann eine hier nicht näher beschriebene Haltevorrichtung 24 an sich bekannter Art angeordnet sein, die z. B. als fernsteuerbare Klemmvorrichtung 24 ausgebildet sein kann. Eine weitere Hilfsvorrichtung für das Aufziehen der Druckform 22 auf die Mantelfläche des Formzylinders 08 oder das Abnehmen bzw. Entfernen der Druckform 22 von der Mantelfläche des Formzylinders 08 kann die bereits beschriebene Rollenleiste 19 sein.
Damit die Druckform 22 hinsichtlich der axialen Richtung des Formzylinders 08 in der richtigen Lage, d. h. in einer zur axialen Richtung des Formzylinders 08 orthogonalen Ausrichtung, zugeführt und gegebenenfalls fixiert wird, ist außerhalb des Formzylinders 08 eine Vorrichtung zum seitlichen Ausrichten und/oder Führen der registerhaltig hergestellten Druckform 22, im Folgenden auch Registervorrichtung 18 genannt, angeordnet.
Die Registervorrichtung 18 weist z. B. einen zur Achse des Formzylinders 08, d. h. in dessen Längsrichtung, im Wesentlichen parallel verlaufenden Registerträger 26 bzw. eine Traverse 26 bzw. Registertraverse 26 auf, der bzw. die mindestens einen, vorzugsweise mehrere Registeranschläge 27; 28 trägt. Zumindest ein Teil der Registeranschläge 27; 28 ist am Registerträger 26 zwischen einer Funktionsposition, in der er in die Ebene des Bewegungsweges einer Druckform 22 ragt, und einer Ruheposition, in der er nicht in die Ebene des Bewegungsweges einer Druckform 22 ragt, bewegbar. In der Ruheposition sind die Registeranschläge 27; 28 zumindest im Wesentlichen innerhalb des ein Gehäuse definierenden Registerträgers 26 angeordnet, während sie in ihrer Funktionsposition aus dem Gehäuse herausgeklappt sind und in die Bewegungsebene der Druckformen 22 ragen. In der Fig. 2 ist die Funktionsposition der Registeranschläge 27; 28 dargestellt.
Fig. 3 zeigt eine stark vereinfachte perspektivische Ansicht eines Druckwerkszylinders 07; 08 des Druckwerks 06 des Druckturms 01 der Fig. 1. Die Lagerung des zwischen den beiden voneinander beabstandeten, sich gegenüberstehenden Gestellwänden des Maschinengestells 02 angeordneten Druckwerkszylinders 07; 08 ist aus Gründen der Übersichtlichkeit in dieser Figur nicht dargestellt. Die Vorrichtung zum Prüfen einer radialen Lage eines auf einem Zylinder 07; 08 einer Druckmaschine 01 angeordneten Aufzugs 22 relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders 07; 08 wird im Folgenden beispielhaft im Hinblick auf einen Formzylinder 08 erläutert, wobei der Formzylinder 08 auf seiner Mantelfläche in Axialrichtung nebeneinander vorzugsweise mit mehreren, z. B. mit zwei Aufzügen 22, d. h. in diesem Fall mit Druckformen 22, belegt oder zumindest belegbar ist. Wenn der Formzylinder 08 als ein Doppelumfangszylinder ausgebildet ist (vgl. Fig. 2), sind in dessen Umfangsrichtung hintereinander gleichfalls zwei Aufzüge 22, d. h. in diesem Fall Druckformen 22, angeordnet oder zumindest anordenbar. Wenn in einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung der Zylinder 07, an dem die radiale Lage des auf ihm angeordneten Aufzugs 22 relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders 07 geprüft wird, als ein Übertragungszylinder 07 ausgebildet ist, besteht der in seiner Lage zu prüfende Aufzug 22 z. B. in einem Drucktuch 22.
Der jeweilige Aufzug 22, sei es die Druckform 22 oder das Drucktuch 22, wird mit seiner jeweiligen Rückseite, welche seiner jeweiligen Arbeitsfläche gegenübersteht, auf der Mantelfläche des jeweiligen Zylinders 07; 08 aufgespannt. Dazu wird in einem ersten Schritt ein in Produktionsrichtung P des jeweiligen Zylinders 07; 08 vorlaufendes, vorzugsweise abgekantetes Ende des betreffenden Aufzugs 22 an einer Kante der Öffnung eines sich unter der Mantelfläche dieses Zylinders 07; 08 erstreckenden Kanals 23 eingehängt und dort z. B. durch einen Formschluss gehalten, wobei dann in einem zweiten Schritt durch eine Drehbewegung dieses Zylinders 07; 08 in dessen Produktionsrichtung P der jeweilige Aufzug 22 seiner Länge L nach in Umfangsrichtung dieses Zylinders 07; 08 auf dessen Mantelfläche aufgezogen wird. Das in Produktionsrichtung P des jeweiligen Zylinders 07; 08 nachlaufende, vorzugsweise gleichfalls abgekantete Ende des betreffenden Aufzugs 22 wird vorzugsweise unter Zuhilfenahme der Rollenleiste 19 in Abhängigkeit davon, ob der Zylinder 07; 08 als ein Einfachumfangszylinder oder als ein Doppelumfangszylinder ausgebildet ist, entweder in denselben Kanal 23 des jeweiligen Zylinders 07; 08 oder in einen weiteren Kanal 23 des jeweiligen Zylinders 07; 08 eingeführt und dann dort jeweils von einer Haltevorrichtung 24 gehalten (Fig. 2).
Beim Aufspannen des jeweiligen Aufzugs 22 kann es vorkommen, dass dieser mit seiner Rückseite nicht vollflächig auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08 zum Aufliegen kommt, z. B. insbesondere an seinem hinteren, d. h. nachlaufenden Ende. Wenn der betreffende Aufzug 22 auch nur geringfügig, so aber doch von der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08 absteht, so dass sich zwischen der Rückseite dieses Aufzugs 22 und der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08 ein Hohlraum ausbildet, kann dies dazu führen, dass der Aufzug 22 während einer Produktion des betreffenden Zylinders 07; 08 sehr unterschiedlichen und/oder wechselnden Druckbeanspruchungen ausgesetzt ist, wodurch der Aufzug 22 seine eigentliche Funktion nur unzureichend erfüllen kann und zudem in unzulässiger Weise durchgewalkt wird. Für die Betriebssicherheit und zur Erzeugung von qualitativ hochwertigen Druckproduktion ist daher sicherzustellen, dass der Aufzug 22 vollflächig auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08 aufliegt. Es wird daher vorgeschlagen, vor Aufnahme der Produktion des betreffenden Zylinders 07; 08 zu prüfen, ob dies der Fall ist. Dazu wird festgestellt, ob der auf dem Zylinder 07; 08 der Druckmaschine 01 angeordnete Aufzug 22 relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders 07; 08 eine ordnungsgemäße radiale Lage einnimmt oder ob er, wenn auch nur teilweise, in unzulässiger Weise radial von der Mantelfläche dieses Zylinders 07; 08 absteht. Das Aufspannen des jeweiligen Aufzugs 22 und/oder dessen Prüfung auf korrekten Sitz erfolgt vorzugsweise in einem Betriebszustand, in welchem zusammenwirkende Zylinder 07; 08 voneinander abgestellt sind, d. h. zumindest einer der betreffenden Zylinder 07; 08 wurde zuvor entlang seines z. B. in der Ebene E liegenden Stellweges bewegt. Der Zylinder 07; 08, bei dem der korrekte Sitz zumindest eines auf dessen Mantelfläche angeordneten Aufzugs 22 geprüft wird, ist von einer Berührung z. B. zumindest mit einem anderen Zylinder 07; 08 freigestellt worden, gegebenenfalls auch von seiner Berührung mit mindestens einer Walze des Farbwerks 09 oder Feuchtwerks 1 1 (Fig. 1 ).
Wie die Fig. 3 und 4 in stark vereinfachter Weise aufzeigen, ist zum Prüfen der radialen Lage des auf dem Zylinder 07; 08 der Druckmaschine 01 angeordneten Aufzugs 22 relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders 07; 08 z. B. an einer der sich gegenüberstehenden Gestellwände des Maschinengestell 02 der Druckmaschine 01 zumindest ein Sender 31 vorgesehen, welcher in einem Abstand a29 (Fig. 4 und 6) von der Mantelfläche dieses Zylinders 07; 08 in dessen Axialrichtung einen Strahlengang 29 erzeugt. Eine vom Sender 31 emittierte Strahlung ist somit im Wesentlichen parallel zu der Rotationsachse 34 des Zylinders 07; 08 gerichtet. Der Sender 31 ist vorzugsweise außerhalb der durch die Rotationsachse 34 des betreffenden Zylinders 07; 08 verlaufenden Ebene E angeordnet, insbesondere in einem lotrechten Abstand a31 von der Ebene E, wobei ein Maß dieses Abstandes a31 von der Ebene E im Bereich z. B. zwischen 70% und 120%, insbesondere zwischen 85% und 105% des Radius R des betreffenden Zylinders 07; 08 beträgt (Fig. 2).
Vorzugsweise an dem dem Maschinengestell 02 mit dem Sender 31 gegenüber liegenden Maschinengestell 02 ist ein Empfänger 32 angeordnet, so dass der Strahlengang 29 zwischen dem die Strahlung erzeugenden Sender 31 und dem die Strahlung detektierenden Empfänger 32 besteht. Es ist eine mit dem Sender 31 und mit dem Empfänger 32 signaltechnisch verbundene, vorzugsweise elektronische Steuereinheit 33 vorgesehen, welche automatisch, z. B. aufgrund ihrer Programmierung, eine durch den mindestens einen auf dem Zylinder 07; 08 angeordneten Aufzug 22 verursachte Unterbrechung des zwischen Sender 31 und Empfänger 32 bestehenden Strahlengangs 29 erkennt und auswertet, wobei die Steuereinheit 33 eine erkannte Unterbrechung des Strahlengangs 29 je nach ihrer Programmierung und in Abhängigkeit von dem gewählten Maß für Abstand a31 entweder als fehlerhaften oder als korrekten Sitz des auf der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 angeordneten Aufzugs 22 wertet. Ein Sitz des auf der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 angeordneten Aufzugs 22 wird dann als fehlerhaft gewertet, wenn zumindest ein Teil dieses Aufzugs 22, z. B. sein hinteres, d. h. nachlaufendes Ende, relativ zur Mantelfläche des Zylinders 07; 08 eine Lage einnimmt, bei der zwischen der Arbeitsfläche dieses Aufzugs 22 und der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 ein unerwünschter Freiraum besteht, wobei dieser Freiraum dadurch entstanden ist, dass sich zumindest ein Teil des Aufzugs 22 von der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 in unzulässiger Weise abgehoben hat.
Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Steuereinheit 33 z. B. an einen Bediener der Druckmaschine 01 ein z. B. optisches und/oder akustisches Warnsignal ausgibt, wenn zumindest ein auf der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 angeordneter Aufzug 22 zumindest teilweise im zwischen dem Sender 31 und dem Empfänger 32 bestehenden Strahlengang 29 angeordnet ist. Die Steuereinheit 33 kann z. B. in einem zur Druckmaschine 01 gehörenden Leitstand angeordnet sein. Die Steuereinheit 33 kann z. B. aber auch als ein mobiles Terminal ausgebildet sein, welches nur zeitweise vorzugsweise berührungslos mit dem Sender 31 und Empfänger 32 in eine signaltechnische Wirkverbindung tritt.
Der Abstand a29 zwischen der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 und dem Strahlengang 29 beträgt in einer bevorzugten Ausführung zwischen einem 1 ,1 -fachen und einem Dreifachen einer radialen Dicke des auf der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 angeordneten Aufzugs 22. Eine auf der Mantelfläche eines Formzylinders 08 angeordnete Druckform 22 hat z. B. eine radiale Dicke im Bereich zwischen 0,2 mm und 0,5 mm, vorzugsweise etwa 0,3 mm. Ein als Drucktuch 22 ausgebildeter Aufzug 22 hat i. d. R. eine etwas größere Dicke, z. B. im Bereich zwischen 1 mm und 3 mm, vorzugsweise etwa 2,5 mm. Der von der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 bemessene Abstand a29 des Strahlengangs 29 ist somit i. d. R. größer als 0,3 mm, insbesondere größer als 0,5 mm oder auch 1 mm oder sogar 2 mm. Andererseits ist der von der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 bemessene Abstand a29 des Strahlengangs 29 kleiner 10 mm, insbesondere kleiner 5 mm oder auch 3 mm.
Der Sender 31 ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung als ein Laser ausgebildet, welcher eine Strahlung geringer Divergenz aussendet, wobei es vorteilhaft ist, dass der Strahlengang 29 am Empfänger 32 einen Lichtfleck mit einem Durchmesser von höchstens 2 mm erzeugt. Zur Bündelung der vom Sender 31 emittierten Strahlung kann dem Sender 31 und/oder dem Empfänger 32 jeweils eine optische Einrichtung, z. B. eine Linse, zugeordnet sein. Die Strahlung kann kontinuierlich oder gepulst sein. Sie kann im sichtbaren oder auch z. B. im infraroten Spektralbereich liegen. Der diese Strahlung detektierende Empfänger 32 ist z. B. als ein Fotosensor, als ein Fototransistor oder als ein lichtempfindliches Array ausgebildet. Der Sender 31 und Empfänger 32 sind hinsichtlich des den Zylinder 07; 08 lagernden Maschinengestells 02 vorzugsweise jeweils gestellfest angeordnet. Der Sender 31 und Empfänger 32 sind auch jeweils insbesondere parallel zu einer Stirnseite des Zylinders 07; 08 angeordnet. In einer vorteilhaften Ausbildung sind der Sender 31 und der Empfänger 32 sich gegenüberstehend angeordnet, so dass der Sender 31 auf einer Seite des Zylinders 07; 08 und der Empfänger 32 auf der anderen Seite des Zylinders 07; 08 angeordnet sind, wobei der Sender 31 und mindestens ein ihm zugeordneter Empfänger 32 eine Einweglichtschranke ausbilden (Fig. 3 und 4). Alternativ kann vorgesehen sein, dass im Strahlengang 29 zwischen Sender 31 und Empfänger 32 ein Reflektor (nicht dargestellt) angeordnet ist, wobei dann Sender 31 und Empfänger 32 vorzugsweise auf derselben Seite des Zylinders 07; 08 angeordnet sind, so dass Sender 31 , Empfänger 32 und Reflektor gemeinsam eine Reflexlichtschranke ausbilden. Insbesondere in diesem Fall sind Sender 31 und Empfänger 32 vorzugsweise in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet.
Um den Sender 31 und/oder Empfänger 32 in dem rauen Milieu einer Druckmaschine 01 vor einer die jeweilige Funktionsfähigkeit beeinträchtigenden Verschmutzung z. B. durch Staub und Farbspritzer zu bewahren, kann vorgesehen sein, dass dem Sender 31 und/oder dem Empfänger 32 mindestens eine Luftdüse zugeordnet ist, wobei aus der Luftdüse ausgestoßene Druckluft über die jeweilige für das Aussenden oder Erfassen der Strahlung wirksame Wirkfläche des Senders 31 und/oder Empfängers 32 streicht.
Fig. 5 zeigt nochmals in einer perspektivischen Darstellung einen Ausschnitt aus einem der Druckwerke 06 der in der Fig. 1 dargestellten Druckmaschine 01. Der Sender 31 und/oder Empfänger 32 ist nahe einer Stirnseite des Zylinders 07; 08 gestellfest angeordnet. Wie die Fig. 6 erkennen lässt, bildet die vom Sender 31 emittierte Strahlung ihren Strahlengang 29 in einem Freiraum z. B. zwischen der Mantelfläche des Zylinders 07; 08 und einer Unterseite der Rollenleiste 19 aus. Vorzugsweise sind eine Rotationsachse 36 des Wälzelementes 21 der Rollenleiste 19 und das Zentrum der jeweiligen Wirkfläche des Senders 31 und/oder Empfängers 32 in Umfangsrichtung des Zylinders 07; 08 in einem Abstand a21 voneinander beabstandet angeordnet, wobei in Produktionsrichtung P des Zylinders 07; 08 zunächst der Strahlengang 29 und dann die Rotationsachse 36 des Wälzelements 21 der Rollenleiste 19 vorgesehen sind (Fig. 2 und 6). Der Abstand a21 liegt z. B. im Bereich zwischen 5 mm und 100 mm.
In dem vorgeschlagenen Verfahren zum Prüfen der radialen Lage eines auf einem Zylinder 07; 08 einer Druckmaschine 01 angeordneten Aufzugs 22 relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders 07; 08 wird z. B. auf Anforderung oder nach dem Aufspannen von einer oder gleichzeitig mehreren Druckformen 22 bzw. Drucktüchern 22 auf dem Zylinder 07; 08, z. B. auch nach dem Aufspannen von jeder Druckform 22 bzw. jedem Drucktuch 22, eine zumindest eine Teilumdrehung dieses Zylinders 07; 08 umfassende Prüffahrt bzw. Referenzfahrt des betreffenden Zylinders 07; 08 durchgeführt, wobei während dieser Prüffahrt die radiale Lage, d. h. der Sitz des betreffenden Aufzugs 22 auf dem Zylinder 07; 08 geprüft wird. Diese Prüffahrt kann durch eine manuelle, d. h. eine vom Bedienpersonal der Druckmaschine 01 vorgenommene Betätigung eines Bedienelementes oder vorzugsweise automatisiert von einem z. B. in der Steuereinheit 33 implementierten Programm ausgelöst werden, wobei dann diese Prüffahrt vorzugsweise jeweils von der Steuereinheit 33 gesteuert wird. Die Prüffahrt geht einer Aufnahme einer von der Druckmaschine 01 auszuführenden Produktion voraus. Vorzugsweise gibt die Steuereinheit 33 die Aufnahme einer von der Druckmaschine 01 mit dem betreffenden Zylinder 07; 08 auszuführenden Produktion erst dann frei, nachdem die Prüffahrt erfolgreich, d. h. ohne eine Fehlermeldung ausgeführt worden ist.
Das Verfahren zum Prüfen der radialen Lage eines auf einem Zylinder 07; 08 einer Druckmaschine 01 angeordneten Aufzugs 22 relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders 07; 08 läuft dann derart ab, dass der mindestens eine auf dem Zylinder 07; 08 aufgespannte Aufzug 22 nach seinem Aufspannen durch die Drehung des Zylinders 07; 08 zumindest teilweise z. B. unter den in Axialrichtung dieses Zylinders 07; 08 gerichteten Strahlengang 29 hindurch geführt wird, wobei sich in diesem Beispiel der Strahlengang 29 in der zuvor beschriebenen Weise in einem geringen Abstand a29 oberhalb der Mantelfläche dieses Zylinders 07; 08 befindet. Wenn der Aufzug 22 bei der während der Prüffahrt ausgeführten Drehung des Zylinders 07; 08 mit dem Strahlengang 29 in Berührung kommt und den Strahlengang 29 dadurch unterbricht, wertet die Steuereinheit 33 dieses Ereignis in dem hier beschrieben Ausführungsbeispiel als einen fehlerhaften Sitz dieses Aufzugs 22 auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08. Vorzugsweise löst die Steuereinheit 33 bei einem Eintritt dieses Ereignisses ein vom Bedienpersonal der Druckmaschine 01 wahrnehmbares, optisches und/oder akustisches Warnsignal aus.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Steuereinheit 33 bei einem ausgelösten Warnsignal eine Drehgeschwindigkeit des Zylinders 07; 08 betragsmäßig begrenzt, wobei die Steuereinheit 33 die Drehgeschwindigkeit des Zylinders 07; 08 z. B. auf weniger als 600 Umdrehungen pro Stunde begrenzt. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Steuereinheit 33 die Drehgeschwindigkeit des Zylinders 07; 08 sogar zu Null reduziert, d. h. den Zylinder 07; 08 in seiner Drehbewegung vorzugsweise an einer zuvor festgelegten und damit vorbestimmten Winkelposition anhält.
Nach dieser vom Warnsignal angezeigten Fehlermeldung lässt die Steuereinheit 33 z. B. nur noch ein diskontinuierliches, schrittweises Vorrücken des Zylinders 07; 08 zur vorzugsweise visuellen Kontrolle des auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08 aufgespannten Aufzugs 22 zu, wobei das schrittweise Vorrücken des Zylinders 07; 08 programmgesteuert oder durch eine Betätigung eines entsprechenden Bedienelementes ausgelöst werden kann. Alternativ oder zusätzlich kann zur Bedienungsvereinfachung vorgesehen sein, dass die Steuereinheit 33 bei dem ausgelösten Warnsignal den auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08 aufgespannten, in seinem Sitz als fehlerhaft erkannten Aufzug 22 in einen für das Bedienpersonal der Druckmaschine 01 günstigen Sichtbereich dreht, insbesondere in einen an einer Bedienseite der Druckmaschine 01 einsehbaren Sichtbereich, der mit einer durch die konstruktiven Gegebenheiten der Druckmaschine 01 bestimmten Winkelposition des betreffenden Zylinders 07; 08 korrespondiert. Es kann vorgesehen sein, dass der Sender 31 und/oder der Empfänger 32 nur während des Drehens des Zylinders 07; 08 aktiv ist bzw. sind, so dass der Sender 31 und/oder der Empfänger 32 nur zeitweise aktiv ist bzw. sind. Dabei ist der Sender 31 und/oder der Empfänger 32 zumindest nach einem Montieren des nachlaufenden Endes des Aufzugs 22 aktiv, so dass der Sender 31 und/oder der Empfänger 32 vorzugsweise in der direkt nach dem Montieren des Aufzugs 22 folgenden Umdrehung des Zylinders 07; 08 zumindest zeitweise aktiv ist. Der Sender 31 und/oder der Empfänger 32 kann über die ganze in Umfangsrichtung des Zylinders 07; 08 gerichtete Länge L des Aufzugs 22 aktiv sein, d. h. während die ganze Länge L des Aufzugs 22 z. B. unter dem in Axialrichtung dieses Zylinders 07; 08 gerichteten Strahlengang 29 hinweg gedreht wird. Der Sender 31 und/oder der Empfänger 32 kann auch zumindest während einer ganzen, d. h. vollständigen Umdrehung des Zylinders 07; 08 aktiv sein. Das jeweilige Aktivieren und/oder aktiv halten des die Strahlung emittierenden Senders 31 und/oder des die Strahlung erfassenden Empfängers 32 erfolgt vorzugsweise durch die elektronische Steuereinheit 33.
In der Fig. 6 ist eine aktive Phase des Senders 31 in Verbindung mit drei auf den Zylinder 07; 08 bezogenen Winkelpositionen φO; φ1 ; φ2 kenntlich gemacht, wobei die Winkelpositionen φO und φ2 jeweils einer festen Umfangsposition des Zylinder 07; 08 zugeordnet sind. Wie zuvor in Verbindung mit der Fig. 2 erläutert, wird das hintere, d. h. das nachlaufende Ende des Aufzugs 22 vorzugsweise in einem Kanal 23 des Zylinders 07; 08 gehalten. Beispielsweise wird die Montage des betreffenden Aufzugs 22 an der Winkelposition φO beendet, wobei in dieser Winkelposition φO das nachlaufende Ende des Aufzugs 22 am Zylinder 07; 08 z. B. unmittelbar, d. h. lotrecht oder radial unterhalb des Wälzelements 21 der Rollenleiste 19 angeordnet ist. Die Winkelposition φO bezeichnet damit z. B. diejenige Umfangsposition des Zylinders 07; 08, an welcher sich die das nachlaufende Ende des Aufzugs 22 fassende schlitzförmige Öffnung des Kanals 23 befindet. In diesem Beispiel erstreckt sich der vollständig auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08 aufgespannte Aufzug 22 seiner Länge L nach ausgehend von der mit der Winkelposition φO korrespondierenden Umfangsposition am Umfang dieses Zylinders 07; 08 in dessen Produktionsrichtung P. Nun wird der Zylinder 07; 08 entgegen seiner Produktionsrichtung P gedreht, d. h. die nun folgende Prüffahrt ist der Produktionsrichtung P entgegen gerichtet. Zumindest jetzt mit Beginn der rückwärtigen Drehung des Zylinders 07; 08 wird der die Strahlung emittierende Sender 31 und/oder der die Strahlung erfassende Empfänger 32 aktiviert. Im Fortgang der Drehung nimmt die ursprünglich mit der Winkelposition φO korrespondierende Umfangsposition des Zylinders 07; 08 die Winkelposition φ1 ein, in welcher der Sender 31 und/oder Empfänger 32 in diesem Beispiel noch aktiv ist. Durch die Programmsteuerung kann vorgesehen sein, dass die aktive Phase des Senders 31 und/oder Empfängers 32 beendet wird, wenn die in der Fig. 6 mit der Winkelposition φ2 angedeutete Umfangsposition des Zylinders 07; 08 durch dessen fortgesetzte rückwärtige Drehung die Winkelposition φO z. B. unmittelbar unterhalb des Wälzelements 21 der Rollenleiste 19 erreicht. Der Sender 31 und/oder Empfänger 32 ist damit z. B. nur während eines vom Zylinder 07; 08 während seiner Drehung überstrichenen Winkelbereiches aktiv, wobei eine Bogenlänge dieses Winkelbereiches zumindest mit einem Teil der Länge L des auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08 aufgespannten Aufzugs 22 korrespondiert. Die Bogenlänge des relativ zum Strahlengang 29 durch die Drehung des Zylinders 07; 08 überstrichenen Winkelbereiches kann auch der vollen Länge L des auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders 07; 08 aufgespannten Aufzugs 22 entsprechen.
Bezugszeichenliste
01 Druckmaschine, Rollenrotationsdruckmaschine, Druckturm
02 Maschinengestell
03 Doppeldruckwerk
04 Bedruckstoff, Materialbahn, Papierbahn 05
06 Druckwerk
07 Zylinder, Druckwerkszylinder, Übertragungszylinder, Gummizylinder
08 Zylinder, Druckwerkszylinder, Formzylinder, Plattenzylinder
09 Farbwerk, Walzenfarbwerk, Kurzfarbwerk 10
1 1 Feuchtwerk, Sprühfeuchtwerk
12 Gestellmodul
13 Gestellmodul
14 Querträger 15
16 Lagereinheit, Linearlager
17 Zuführeinrichtung, Plattenwechselvorrichtung, Plattenmagazin
18 Registervorrichtung
19 Vorrichtung, Rollenleiste 20
21 Funktionselement, Wälzelement, Rolle
22 Aufzug, Druckform, Drucktuch
23 Kanal
24 Haltevorrichtung, Klemmvorrichtung 25
26 Registerträger, Traverse, Registertraverse
27 Registeranschlag 28 Registeranschlag
29 Strahlengang
30 -
31 Sender
32 Empfänger
33 Steuereinheit
34 Rotationsachse
35 -
36 Rotationsachse
a21 Abstand a29 Abstand a31 Abstand
E Ebene
L Länge
P Produktionsrichtung
R Radius
φO Winkelposition φ1 Winkelposition φ2 Winkelposition

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Prüfen einer radialen Lage eines auf einem Zylinder (07; 08) einer Druckmaschine (01 ) angeordneten Aufzugs (22) relativ zur Mantelfläche dieses Zylinders (07; 08), wobei der auf der Mantelfläche des Zylinders (07; 08) angeordnete Aufzug (22) zumindest teilweise unter einen in einem Abstand (a29) von der Mantelfläche des Zylinders (07; 08) in dessen Axialrichtung gerichteten Strahlengang (29) hindurch geführt wird, wobei eine Steuereinheit (33) eine Berührung des auf dem Zylinder (07; 08) angeordneten Aufzug (22) mit dem Strahlengang (29) auswertet, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anordnen des Aufzugs (22) auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders (07; 08) eine zumindest eine Teilumdrehung dieses Zylinders (07; 08) umfassende Prüffahrt durchgeführt wird, wobei während dieser Prüffahrt die radiale Lage des Aufzugs (22) auf dem Zylinder (07; 08) geprüft wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) in Abhängigkeit einer Berührung des auf dem Zylinder (07; 08) angeordneten Aufzugs (22) mit dem Strahlengang (29) ein Warnsignal ausgibt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) bei einem ausgelösten Warnsignal den auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders (07; 08) aufgespannten, in seinem Sitz als fehlerhaft erkannten Aufzug (22) in einen für das Bedienpersonal der Druckmaschine (01 ) günstigen Sichtbereich dreht.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) bei einem ausgelösten Warnsignal nur noch ein diskontinuierliches Vorrücken des Zylinders (07; 08) zur Kontrolle des auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders (07; 08) aufgespannten Aufzugs (22) zulässt.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) bei einem ausgelösten Warnsignal den Zylinder (07; 08) in seiner Drehbewegung an einer vorbestimmten Winkelposition anhält.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) bei einem ausgelösten Warnsignal eine Drehgeschwindigkeit des Zylinders (07; 08) betragsmäßig begrenzt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) die Drehgeschwindigkeit des Zylinders (07; 08) auf weniger als 600 Umdrehungen pro Stunde begrenzt.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) die Berührung des auf dem Zylinder (07; 08) angeordneten Aufzug (22) mit dem Strahlengang (29) als einen fehlerhaften Sitz dieses Aufzugs (22) auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders (07; 08) wertet.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) die Berührung des auf dem Zylinder (07; 08) angeordneten Aufzug (22) mit dem Strahlengang (29) als einen korrekten Sitz dieses Aufzugs (22) auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders (07; 08) wertet.
10. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Strahlengang (29) von einem Sender (31 ) erzeugt wird.
1 1 . Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sender (31 ) und/oder ein Empfänger (32) von der Steuereinheit (33) zumindest nach einem Montieren eines nachlaufenden Endes des Aufzugs (22) aktiviert wird.
12. Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sender (31 ) und/oder der Empfänger (32) von der Steuereinheit (33) zumindest während einer direkt nach dem Montieren des Aufzugs (22) folgenden zumindest teilweisen Umdrehung des Zylinders (07; 08) aktiviert und/oder aktiv gehalten wird.
13. Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sender (31 ) und/oder der Empfänger (32) von der Steuereinheit (33) während des Drehens des Zylinders (07; 08) aktiviert und/oder aktiv gehalten wird.
14. Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sender (31 ) und/oder der Empfänger (32) von der Steuereinheit (33) nur zeitweise aktiv gehalten wird.
15. Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sender (31 ) und/oder der Empfänger (32) nur während eines vom Zylinder (07; 08) während seiner Drehung überstrichenen Winkelbereiches aktiv ist, wobei eine Bogenlänge dieses Winkelbereiches zumindest mit einem Teil der Länge des auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders (07; 08) aufgespannten Aufzugs (22) korrespondiert.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Bogenlänge des durch die Drehung des Zylinders (07; 08) überstrichenen Winkelbereiches der vollen Länge des auf der Mantelfläche des betreffenden Zylinders (07; 08) aufgespannten Aufzugs (22) entspricht.
17. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüffahrt durch eine manuelle Betätigung eines Bedienelementes ausgelöst wird.
18. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüffahrt automatisiert von einem Programm ausgelöst wird.
19. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüffahrt von der Steuereinheit (33) gesteuert wird.
20. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüffahrt einer Produktionsrichtung (P) des betreffenden Zylinders (07; 08) entgegen gerichtet ist.
21 . Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüffahrt an einem zumindest von einer Berührung mit einem anderen Zylinder (07; 08) freigestellten Zylinder (07; 08) durchgeführt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüffahrt auf Anforderung oder nach dem Aufspannen eines einzelnen oder jedes Aufzugs (22) oder nach dem gleichzeitigen Aufspannen von mehreren Aufzügen (22) auf dem betreffenden Zylinder (07; 08) durchgeführt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüffahrt vor einer Aufnahme einer von der Druckmaschine (01 ) mit dem betreffenden Zylinder (07; 08) auszuführenden Produktion durchgeführt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) die Aufnahme der von der Druckmaschine (01 ) mit dem betreffenden Zylinder (07; 08) auszuführenden Produktion erst dann freigibt, nachdem die Prüffahrt ohne eine Fehlermeldung ausgeführt wurde.
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